WO2014157173A1 - 樹脂成形品およびその製造方法 - Google Patents

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WO2014157173A1
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淳 苅谷
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東海化成工業株式会社
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    • B32B2605/00—Vehicles
    • B32B2605/003—Interior finishings

Definitions

  • the present invention relates to a resin molded product provided with a decorative portion formed of yarn, and a manufacturing method thereof.
  • Vehicles such as automobiles are equipped with various interior items such as armrests, door trims, and consoles. These vehicle interior goods are comprised from the resin base material and the skin member with which the surface is mounted
  • a skin member plays the role which gives the designability and texture of a vehicle interior goods. Fabric, synthetic leather, genuine leather, etc. are used for the skin member.
  • Examples of the decoration method for further improving the design and texture of the vehicle interior product include a method of making the surface of the interior product a woodgrain or metallic tone, or forming a decorative stitch on the skin member.
  • Vehicle interior parts with decorative stitches are usually manufactured as follows. First, a plurality of sheets are stitched together to produce a skin member. Next, the skin member is sewed to form a decorative stitch. And an outer skin member is attached to the resin base material previously shape
  • the skin member is placed in a mold and the resin base material is injection-molded to integrate the resin base material and the skin member.
  • the integral molding method the skin member is compressed by the injected molten resin and stretched along the mold surface of the mold. Therefore, when the skin member on which the stitch is formed in advance and the resin base material are integrally formed, it is difficult to arrange the stitch portion at a desired position. In addition, it is not realistic to form a stitch on the skin member assuming the state after the skin member is deformed.
  • the way of stretching differs between the stitch portion and the other portions. For this reason, there is a possibility that the seam may be opened or cut due to compression or tension during integral molding. In addition, resin leakage from the hole making may occur.
  • This invention is made in view of such a situation, and makes it a subject to provide the resin molded product provided with the stitch-shaped decoration part by a thread
  • a resin molded product of the present invention includes a main body having a resin base material, and a decorative portion formed in a seam shape with a thread on the surface of the main body, The yarn is fixed to the resin substrate at predetermined intervals.
  • the resin molded product of the present invention includes a main body part and a decoration part.
  • the main body portion may be composed only of a resin base material, or may be composed of a resin base material and another member.
  • the yarn forming the decorative portion is fixed to the resin base material. That is, the decorative portion is not formed by sewing the thread.
  • the yarn is fixed to the resin base material by a welding method. For this reason, it is not necessary to sew a thread
  • a seam-like decorative part is formed by joining the resin base material and the skin member with an adhesive, an adhesive, a double-sided tape, etc. be able to.
  • a decoration part is easy to arrange
  • a stitch-like decorative portion with a thread can be formed.
  • a stitch-like decorative portion with a thread can be formed. That is, it is possible to form a stitch-like decorative portion with a thread on the surface of a resin base material that cannot be sewn with a thread.
  • the yarn forming the decorative portion is fixed to the resin base material. For this reason, compared with the case where it fixes only to an outer skin member, for example, even if it deform
  • Patent Document 3 discloses an interior part in which a thermoplastic material is adhered to the entire surface of a polypropylene composite material by a thermal welding method and a decorative member is further subjected to high frequency welding.
  • the decorative member is not a seam but a fabric made of a knitted fabric or a woven fabric. That is, Patent Document 3 merely discloses that a fabric or trim is high-frequency welded to a base on which a polypropylene composite material and a thermoplastic material are laminated.
  • the main body portion may include the resin base material and a skin member that covers the surface of the resin base material.
  • the joining method of a resin base material and a skin member is not specifically limited. Bonding may be performed by pasting using an adhesive, a pressure-sensitive adhesive, a double-sided tape, or the like, or integral molding.
  • the skin member includes a skin layer disposed on the outermost surface of the resin molded product, and a slab foam layer disposed on the back surface of the skin layer. Is better.
  • the slab foam layer is composed of open cells such as slab urethane. For this reason, cushioning properties are good. According to this structure, in addition to the improvement of the design property and texture of a skin layer, the cushioning property by a slab foam layer is provided.
  • the yarn forming the decorative portion is fixed to the resin substrate together with the skin member at predetermined intervals. For this reason, in the surface of the skin member, the fixed portion of the thread is recessed on the resin base material side. When the skin member has a cushioning property, the thread fixing portion is in a state where the thread has bite in from the surface. For this reason, it can appear as if the thread is sewn.
  • the skin layer fabric such as woven fabric, knitted fabric, and non-woven fabric, synthetic leather (synthetic leather, artificial leather), genuine leather, or the like may be used.
  • synthetic leather synthetic leather, artificial leather
  • genuine leather or the like
  • slab foam layer slab urethane having a density of about 10 to 100 kg / m 3 may be used. It is desirable that the skin layer and the slab foam layer are integrally bonded by, for example, laminating.
  • the skin member is preferably fixed to the resin base material by the yarn of the decorative portion.
  • the skin member is also fixed to the resin base material together with the thread. For this reason, even if it does not use an adhesive agent, an adhesive, a double-sided tape, etc., a resin base material and a skin member can be joined.
  • the main body is preferably formed by integrally molding the resin base material and the skin member.
  • the resin molded product of the present invention it is not necessary to sew a thread on the skin member in advance. Therefore, even when the resin base material and the skin member are integrally formed as in the present configuration, a stitch-like decorative portion with a thread can be formed.
  • a method for producing a resin molded product of the present invention is a method for producing a resin molded product comprising: a main body portion having a resin base material; and a decorative portion formed in a seam shape on the surface of the main body portion by a thread.
  • the placing step of placing the yarn on the surface of the main body, and the welding machine presses the yarn toward the resin base material at predetermined intervals to melt the resin base material.
  • the yarn is fixed to the resin base material by a welding machine. That is, the resin base material heated and melted by the welding machine is solidified together with the yarn to fix the yarn to the resin base material.
  • the yarn is fixed to the resin base material in the form of dots.
  • a stitch-like decorative portion with a thread on the surface of a resin base material that cannot be sewn with a thread.
  • a main-body part consists of a resin base material and a skin member
  • yarn can be formed.
  • a stitch-like decorative portion with a thread can be formed even after the resin base material and the skin member are integrally formed.
  • the decorative portion can be easily formed because the yarn may be placed and welded at a place where the decorative portion is to be formed.
  • defective products due to misalignment of the decorative portion are less likely to occur. Therefore, a high quality resin molded product can be manufactured stably.
  • the manufacturing cost can be reduced by the amount not using the lower thread.
  • the thread is fixed to the resin base material, for example, compared to a case where the thread is fixed only to the skin member, the seam hardly moves even if deformed, and durability is high.
  • the material of the resin base material is not particularly limited as long as it is melted by a welding machine.
  • thermoplastic resins such as polypropylene (PP), polyethylene (PE), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS), polycarbonate (PC), acrylonitrile-ethylene-propylene-diene-styrene copolymer (AES) Is preferred.
  • the welding machine is a heat welding machine.
  • the resin base material can be melted in a short time.
  • the main body portion should include the resin base material and a skin member that covers the surface of the resin base material. .
  • the skin member includes a skin layer disposed on the outermost surface of the resin molded product, and a slab foam layer disposed on the back surface of the skin layer. Is better.
  • the cushioning property of the slab foam layer is imparted.
  • the thread fixing portion is in a state where the thread has bite in from the surface. For this reason, it can appear as if the thread is sewn.
  • the placing step includes a skin member placing step of placing the skin member on the surface of the resin base material, and a surface of the skin member A yarn placing step of placing the yarn on the substrate, and fixing the yarn to the resin substrate while melting the resin substrate and fixing the skin member to the resin substrate in the fixing step It is better to have a fixed configuration.
  • the resin base material and the skin member are fixed by fixing the thread placed on the surface of the skin member to the resin base material with a welding machine. To do. That is, the resin base material and the skin member are joined using welding at the time of forming the decorative portion. Therefore, according to this configuration, the resin base material and the skin member can be easily joined without using an adhesive, a pressure-sensitive adhesive, a double-sided tape, or the like.
  • the main body is preferably formed by integrally molding the resin base material and the skin member.
  • the main body portion is formed by integrally molding the resin base material and the skin member, and further heating the skin member after the fixing step. It is better to have a structure including a restoration process for restoring the shape of the slab foam layer.
  • the slab foam layer is compressed at a high temperature. After molding, the slab foam layer is cooled in a compressed state. Thereby, the compression shape of a slab foam layer will be fixed. In other words, the slab foam layer does not recover to its original shape in a crushed state. In a state where the slab foam layer is compressed, the cushioning property inherent to the slab foam layer is difficult to be expressed. For this reason, an outer skin member becomes hard and a tactile feeling will fall.
  • the slab foam layer is heated in the restoration process. Then, the slab foam layer is expanded in the thickness direction and restored to the original state. Thereby, the original cushioning property of the slab foam layer can be recovered.
  • a resin molded product with good tactile sensation can be manufactured even in an integral molding method in which a resin base material is injected at a high pressure.
  • a resin base material is injected at a high pressure.
  • the thickness of a slab foam layer is small. Therefore, it is easy to weld.
  • the slab foam layer is composed of open cells such as slab urethane. For this reason, when the molten resin is directly pressed against the back surface of the slab foam layer, the molten resin penetrates and impregnates the slab foam layer. When the molten resin is impregnated, it is difficult to restore the shape even if the slab foam layer is heated later. Therefore, when the integral molding method is adopted, it is desirable to arrange a protective layer made of a nonwoven fabric or a resin film on the back surface of the slab foam layer. By carrying out like this, impregnation of the molten resin to a slab foam layer can be suppressed. As a result, the shape of the slab foam layer can be recovered only by heating later.
  • a pre-densified slab foam layer may be used.
  • the slab foam layer is compressed at a high temperature and cooled as it is, the cells of the slab foam layer are fixed in a crushed state. Thereby, the thickness of a slab foam layer becomes small and a density becomes high. Therefore, the use of a densified slab foam layer can suppress the impregnation of the molten resin. In this case, what is necessary is just to recover the shape of a slab foam layer by heating after shaping
  • the heating in the restoration process may be performed on the entire slab foam layer or only on a specific portion.
  • the thickness of the slab foam layer can be changed by adjusting the intensity of heating by changing the presence or absence of heating, or the heating temperature and heating time.
  • characters and patterns can be exposed on the surface of the slab foam layer and thus on the surface of the skin member.
  • by heating partially according to the use and shape of a resin molded product, only a required part may be made thick and soft, and other parts may be left thin and hard.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view in the III-III direction of FIG. 2.
  • the resin molded product of the present invention is embodied as a console door part for an automobile.
  • FIG. 1 is a perspective view of a console door part of the present embodiment.
  • FIG. 2 shows an enlarged view in a circle II in FIG.
  • FIG. 3 shows a cross-sectional view in the III-III direction of FIG.
  • the console door component 1 of the present embodiment includes a main body portion 20 and a stitch portion 30.
  • the main body 20 has a resin base material 21 and a skin member 22.
  • the resin substrate 21 is made of polypropylene and is formed into a thin plate shape.
  • the skin member 22 covers the surface of the resin base material 21.
  • the skin member 22 and the resin base material 21 are integrally formed. That is, the skin member 22 and the resin base material 21 are integrally joined without using an adhesive layer.
  • the skin member 22 includes a skin layer 23, a slab foam layer 24, and a nonwoven fabric layer 25.
  • the skin layer 23 is made of a woven fabric made of polyester fiber.
  • the surface of the skin layer 23 forms the design surface of the console door part 1.
  • the slab foam layer 24 is laminated on the back surface (lower surface) of the skin layer 23.
  • the slab foam layer 24 is made of slab urethane having a density of 50 kg / m 3 .
  • the nonwoven fabric layer 25 is laminated on the back surface of the slab foam layer 24.
  • the nonwoven fabric layer 25 is made of a nonwoven fabric made of polyester fiber.
  • the nonwoven fabric layer 25 suppresses impregnation of the molten resin into the slab foam layer 24.
  • the skin layer 23, the slab foam layer 24, and the nonwoven fabric layer 25 are integrally joined by lamination.
  • the stitch part 30 is disposed on the surface of the main body part 20. Two stitch portions 30 are arranged on each of the front side and the back side of the main body portion 20. The stitch portions 30 are each formed in a seam shape by a single thread 31.
  • the thread 31 is a polyester sewing thread.
  • the thread 31 is embedded in the main body 20 at predetermined intervals and fixed to the resin base material 21.
  • the stitch part 30 is included in the decoration part of the present invention.
  • the manufacturing method of the console door part of this embodiment has a formation process, a mounting process, and a fixing process.
  • FIG. 4 shows a cross-sectional view of the mounting process.
  • FIG. 5 shows a cross-sectional view of a state in which the ultrasonic welder in the fixing process is arranged.
  • FIG. 6 shows a cross-sectional view at the time of welding in the same process.
  • the resin base material 21 and the skin member 22 are integrally molded to manufacture the main body 20.
  • the skin layer 23, the slab foam layer 24, and the nonwoven fabric layer 25 are integrated by lamination, and the skin member 22 is manufactured.
  • the skin member 22 is arrange
  • the molten resin is injected into the mold cavity.
  • the molten resin is injected to the nonwoven fabric layer 25 side of the skin member 22.
  • the resin base material 21 is integrally formed on the back surface of the nonwoven fabric layer 25.
  • the thread 31 is placed on the upper surface of the manufactured main body 20.
  • the skin member 22 is pressed by the injection pressure of the molten resin when the resin base material 21 is injection-molded, and is pressed against the mold surface of the mold. Thereby, the slab foam layer 24 is compressed. Therefore, the thickness of the slab foam layer 24 after integral molding is smaller than the thickness of the slab foam layer before integral molding. Specifically, the thickness of the slab foam layer 24 after the integral molding is about 1/5 of the thickness of the slab foam layer before the integral molding (compression rate is approximately 80%).
  • the yarn 31 is pressed in the direction of the resin base material 21 at predetermined intervals by the ultrasonic welder 40, and the yarn 31 is fixed to the resin base material 21 while the resin base material 21 is melted.
  • the ultrasonic welder 40 is disposed above the yarn 31.
  • the frequency of the ultrasonic welder 40 is 28 kHz.
  • the ultrasonic welder 40 is moved downward as indicated by the white arrow in FIG.
  • yarn 31 is pressed below until it reaches the upper surface of the resin base material 21, and the resin base material 21 and the thread
  • the welding time is 1.5 seconds, and the pressure during welding is 49.0 kPa.
  • the resin base material 21 is melted by frictional heat generated by the ultrasonic welding machine 40. As the molten resin solidifies, the thread 31 is fixed. Such welding is repeated while moving the ultrasonic welding machine 40 by 5 mm along the yarn 31 as indicated by white arrows in FIG. 6, thereby fixing the yarn 31 to the resin base material 21 at intervals of 5 mm. .
  • the console door component 1 including the main body portion 20 and the stitch portion 30 and having the yarn 31 fixed to the resin base material 21 at predetermined intervals is manufactured (see FIG. 3 described above).
  • the thread 31 is fixed to the resin base material 21 using the ultrasonic welding machine 40.
  • the stitch part 30 can be formed without sewing the thread 31. Therefore, the stitch part 30 can be formed after integrally molding the resin base material 21 and the skin member 22.
  • the thread 31 is placed at a place where the stitch portion 30 is to be formed, and the ultrasonic welder 40 sequentially welds the thread 31. For this reason, formation of the stitch part 30 is easy. In addition, defective products due to misalignment of the stitch portion 30 are unlikely to occur. Therefore, the high quality console door part 1 can be manufactured stably. Moreover, according to the ultrasonic welding machine 40, the resin base material 21 can be melted in a short time. For this reason, formation of the stitch part 30 can be performed efficiently. Further, compared to the case where the thread 31 is sewn, the manufacturing cost can be reduced by the amount not using the lower thread. In addition, since the thread 31 is fixed to the resin base material 21, for example, compared to a case where the thread 31 is fixed only to the skin member 22, the seam hardly moves even when deformed, and durability is high.
  • the main body portion 20 of the console door component 1 of the present embodiment includes a resin base material 21 and a skin member 22.
  • the skin member 22 includes a skin layer 23, a slab foam layer 24, and a nonwoven fabric layer 25.
  • the skin member 22 imparts design and texture to the console door part 1.
  • the slab foam layer 24 has a cushioning property. Therefore, the fixed portion of the thread 31 is in a state where the thread 31 has digged in from the surface. For this reason, the thread 31 can appear to be sewn.
  • the resin base material 21 and the skin member 22 are integrally formed. Therefore, the process of attaching the outer skin member 22 after molding the resin base material 21 can be integrated into one. Thereby, the effort and time which manufacture the console door component 1 can be reduced.
  • the nonwoven fabric layer 25 is arrange
  • the manufacturing method of the console door part of the present embodiment includes a forming process, a placing process, a fixing process, and a restoring process.
  • the process from the molding process to the fixing process is the same as in the first embodiment. Therefore, the description is omitted here.
  • FIG. 7 shows a cross-sectional view of the restoration process.
  • FIG. 8 shows a cross-sectional view of the console door part after the restoration process.
  • the thickness of the slab foam layer 24 after the integral molding is about 1/5 of the thickness of the slab foam layer before the integral molding.
  • the skin member 22 is heated to restore the shape of the slab foam layer 24. That is, as shown by the white arrow in FIG. 7, the slab foam layer 24 is heated from the skin layer 23 side (upper side) of the main body 20. Then, as shown in FIG. 8, the slab foam layer 24 expands in the thickness direction (vertical direction) and restores to a thickness close to the thickness before the integral molding. In this way, the console door part having the original cushioning property of the slab foam layer 24 is manufactured.
  • the console door part and the manufacturing method thereof according to the present embodiment have the same effects as the console door part and the manufacturing method thereof according to the first embodiment with respect to parts having the same configuration.
  • a restoration process is performed after a fixing process.
  • the slab foam layer 24 compressed at the time of integral molding can be restored to the state before molding.
  • the restoration process the cushioning property of the slab foam layer 24 is recovered. Therefore, even if the resin base material 21 and the skin member 22 are integrally formed, a console door component with good tactile sensation can be manufactured.
  • the fixing step the thickness of the slab foam layer 24 is small. For this reason, it is easy to weld.
  • ⁇ Third embodiment> The difference between the console door part of this embodiment and the manufacturing method thereof and the console door part of the first embodiment and the manufacturing method thereof is that the forming process is not performed in the manufacturing method, and the mounting process is performed on the skin member. It is a point which comprises a placing process and a yarn placing process. Therefore, only the differences will be described here.
  • the manufacturing method of the console door part of the present embodiment includes a skin member placing step, a yarn placing step, and a fixing step.
  • a skin member placing step sectional drawing of an outer skin member mounting process is shown.
  • FIG. 10 shows a cross-sectional view of the yarn placing process.
  • the skin member 22 is placed on the surface of the resin base material 21.
  • the resin base material 21 made of polypropylene is molded.
  • the skin layer 23, the slab foam layer 24, and the nonwoven fabric layer 25 are integrated by lamination to manufacture the skin member 22.
  • the skin member 22 is placed on the upper surface of the resin base material 21 with the nonwoven fabric layer 25 facing down.
  • the yarn 31 is placed on the surface of the skin member 22 as shown in FIG.
  • the resin base material 21 and the skin member 22 are not integrally molded. For this reason, the slab foam layer 24 of the skin member 22 has an original thickness without being compressed.
  • the ultrasonic welder 40 presses the yarn 31 toward the resin base material 21 at predetermined intervals (see FIGS. 5 and 6). Then, while melting the resin base material 21, the thread 31 is fixed to the resin base material 21, and the skin member 22 is also fixed to the resin base material 21. In this way, the console door part is manufactured (see FIG. 8 above).
  • the console door part and the manufacturing method thereof according to the present embodiment have the same effects as the console door part and the manufacturing method thereof according to the first embodiment or the second embodiment with respect to the parts having the same configuration.
  • the resin base material 21 and the skin member 22 are not integrally molded.
  • the cushioning property of the slab foam layer 24 does not deteriorate as can be seen from the fact that the thickness of the slab foam layer 24 is larger in FIGS. 9 and 10 than the slab foam layer 24 of FIG. . Therefore, as in the second embodiment, it is possible to manufacture a console door component having excellent cushioning properties without performing a restoration process. Furthermore, since the fixing of the thread 31 to the resin base material 21 and the joining of the skin member 22 can be performed at the same time, labor and time required for manufacturing the console door part can be reduced.
  • the main body portion is composed of the resin base material and the skin member.
  • a stitch-like decorative portion made of a thread is formed on the surface of the resin base material.
  • FIG. 11 sectional drawing of the resin molded product which is other embodiment of this invention is shown.
  • the resin molded product 5 of another embodiment includes a resin base material 50 and a stitch portion 51.
  • the resin substrate 50 is made of polypropylene and is formed into a thin plate shape.
  • the stitch portion 51 is disposed on the surface of the resin base material 50.
  • the stitch portion 51 is formed in a stitch shape by a single thread 52.
  • the thread 52 is a polyester sewing thread.
  • the yarn 52 is fixed to the resin base material 50 at predetermined intervals.
  • the stitch part 51 is included in the decoration part of the present invention.
  • polypropylene is used as the material of the resin base material.
  • the material of the resin base material is not particularly limited as long as it is melted by a welding machine.
  • Suitable materials other than polypropylene include thermoplastic resins such as polyethylene, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer, polycarbonate, acrylonitrile-ethylene-propylene-diene-styrene copolymer.
  • thermoplastic resins such as polyethylene, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer, polycarbonate, acrylonitrile-ethylene-propylene-diene-styrene copolymer.
  • it is necessary to employ a yarn that does not melt during welding for example, the polyester in the said embodiment, nylon, etc. are mentioned.
  • the material of the yarn may be appropriately determined in consideration of the material of the resin base material.
  • the configuration and material are not particularly limited.
  • the skin layer in addition to woven fabric, fabric such as knitted fabric and non-woven fabric, synthetic leather (synthetic leather, artificial leather), genuine leather, and the like can be used.
  • the slab foam layer slab urethane is suitable.
  • the nonwoven fabric layer (protective layer) may be omitted.
  • the protective layer it is desirable to use a material that can suppress impregnation of the molten resin, has heat resistance, and can be joined to the resin base material by integral molding.
  • the resin base material and the skin member were integrally formed to manufacture the main body. Moreover, in said 3rd embodiment, the resin base material and the skin member were integrated using the welding at the time of forming a decorating part.
  • the manufacturing method of the main body is not limited to the above-described embodiment.
  • the main body may be manufactured by fixing the skin member to the resin base material by adhesion or tacker. Moreover, when integrally molding, it is not necessary to perform the restoration process of restoring the slab foam layer as in the first embodiment.
  • the heating conditions of a slab foam layer should just be the temperature beyond the restoration temperature intrinsic
  • the heating time may be appropriately determined according to the material of the slab foam layer and the degree to which the thickness is recovered.
  • the entire slab foam layer was heated.
  • the part to be heated (the part whose shape is to be restored) may be the whole or a part of the slab foam layer (including the skin layer when covered with the skin layer).
  • the degree of recovery of the slab foam layer may be varied by changing the heating temperature and the heating time.
  • a groove for placing a thread may be formed in advance on the surface of the main body. This facilitates the placement of the yarn.
  • the stitch-like decorative portion can be brought close to a state in which the thread is sewn.
  • the welding method is not limited to ultrasonic welding.
  • a high frequency welding machine or heat welding may be used.
  • Conditions such as the welding time and the welding temperature may be appropriately determined in consideration of the resin base material, the yarn material, and the like.
  • yarn was welded one by one in order.
  • the welding operation may be performed collectively for a plurality of fixed portions of the yarn.
  • the form (pattern) of the decoration part is not particularly limited. Various patterns such as a spiral shape and a zigzag shape can be formed. Each seam may be straight or inclined.
  • the resin molded product of the present invention is embodied as a console door part for an automobile.
  • the resin molded product of the present invention can be embodied as various parts exposed in the vehicle interior, such as a door trim, an armrest, a seat, an instrument panel, a pillar garnish, in addition to the console door part.
  • it can be embodied not only as a vehicle interior product but also as various resin molded products such as electrical appliances and building parts.

Abstract

　樹脂成形品（１）は、樹脂基材（２１）を有する本体部（２０）と、本体部（２０）の表面に糸（３１）により縫い目状に形成される加飾部（３０）と、を備え、糸（３１）は樹脂基材（２１）に所定間隔ごとに固定される。樹脂成形品（１）の製造方法は、本体部（２０）の表面に糸（３１）を載置する載置工程と、溶着機（４０）で、糸（３１）を所定間隔ごとに樹脂基材（２１）方向に押しつけ、樹脂基材（２１）を溶融させながら樹脂基材（２１）に糸（３１）を固定する固定工程と、を有する。樹脂成形品（１）の製造方法によると、本来であれば糸（３１）を縫い付けることができない樹脂基材（２１）の表面に、糸（３１）による縫い目状の加飾部（３０）を形成することができる。

Description

樹脂成形品およびその製造方法
　本発明は、糸により形成される加飾部を備える樹脂成形品、およびその製造方法に関する。
　自動車などの車両には、アームレスト、ドアトリム、コンソールなど、各種の内装品が配置される。これらの車両内装品は、樹脂基材と、その表面に装着される表皮部材と、から構成される。表皮部材は、車両内装品の意匠性および質感を与える役割を果たす。表皮部材には、ファブリック、合皮、本革などが用いられる。車両内装品の意匠性や質感をより高めるための加飾方法としては、例えば、内装品の表面を木目調やメタリック調にしたり、表皮部材に飾りステッチを形成する方法がある。
　飾りステッチが施された車両内装品は、通常、次のようにして製造される。まず、複数のシートを縫い合わせて表皮部材を製造する。次に、表皮部材を縫い、飾りステッチを形成する。そして、表皮部材を、予め射出成形などにより成形した樹脂基材に、接着剤やタッカーを用いて取り付ける（例えば、特許文献１、２参照）。
特開２００２－７９８５２号公報 特開２０１２－８６７０６号公報 実公平７－２８９号公報 実公平３－２５６７１号公報
　従来の方法においては、表皮部材の裁断、縫製、貼り込み、巻き込みなどの工程ごとに、精度のばらつきが生じやすい。このため、品質が安定しにくい。また、シート状の表皮部材は、三次元の形状を有する樹脂基材に取り付けられることが多い。このため、ステッチ部の位置合わせが難しく、完成後の車両内装品において、ステッチ部の位置ずれによる不良品が発生しやすい。また、表皮部材において、糸が縫い付けられたステッチ部と、それ以外の部分とでは、伸び方が異なる。このため、樹脂基材への取り付け時に表皮部材が伸張されると、位置ずれやステッチよたりなどの欠陥が生じやすい。
　一方、車両内装品の製造方法として、表皮部材を成形型内に配置して、樹脂基材を射出成形することにより、樹脂基材と表皮部材とを一体化する一体成形法がある。しかしながら、一体成形法によると、表皮部材は、射出された溶融樹脂により圧縮されると共に、成形型の型面に沿って引き伸ばされる。したがって、予めステッチが形成された表皮部材と樹脂基材とを一体成形した場合、ステッチ部を所望の位置に配置することは難しい。また、表皮部材の変形後の状態を想定して、表皮部材にステッチを形成することは、現実的ではない。また、上述したように、ステッチ部と、それ以外の部分とでは、伸び方が異なる。このため、一体成形時における圧縮や引っ張りにより、縫い目が開いたり、切れたりするおそれがある。また、製孔からの樹脂漏れが発生するおそれがある。
　本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、糸を縫い付けずに、糸による縫い目状の加飾部を備える樹脂成形品を提供することを課題とする。また、糸による縫い目状の加飾部を備える樹脂成形品を、安定した品質で、糸を縫い付けずに簡単に製造することができる製造方法を提供することを課題とする。
　（１）上記課題を解決するため、本発明の樹脂成形品は、樹脂基材を有する本体部と、　該本体部の表面に糸により縫い目状に形成される加飾部と、を備え、該糸は該樹脂基材に所定間隔ごとに固定されることを特徴とする。
　本発明の樹脂成形品は、本体部と加飾部とを備える。本体部は、樹脂基材のみからなるものでも、樹脂基材と他の部材とからなるものでもよい。いずれの場合においても、加飾部を形成する糸は、樹脂基材に固定される。すなわち、加飾部は、糸を縫い付けて形成されるのではない。後述するように、糸は、溶着法により樹脂基材に固定される。このため、従来の車両内装品のように、表皮部材に糸を縫い付けてステッチを形成する必要はない。
　したがって、例えば本体部が樹脂基材と表皮部材とからなる場合、樹脂基材と表皮部材とを接着剤、粘着剤、両面テープなどで接合した後に、糸による縫い目状の加飾部を形成することができる。これにより、加飾部を所望の位置に配置しやすい。よって、本発明の樹脂成形品は、品質に優れる。また、樹脂基材と表皮部材とが一体成形される場合にも、糸による縫い目状の加飾部を形成することができる。さらに、本体部が樹脂基材のみからなる場合においても、糸による縫い目状の加飾部を形成することができる。すなわち、本来であれば糸を縫い付けることができない樹脂基材の表面に、糸による縫い目状の加飾部を形成することができる。
　本発明の樹脂成形品によると、加飾部を形成する糸は、樹脂基材に固定される。このため、例えば表皮部材のみに固定される場合と比較して、変形しても縫い目が移動しにくく、耐久性が高い。
　ちなみに、上記特許文献３には、ポリプロピレン複合材の全面に熱可塑性プラスチック材が熱溶着法により貼着され、さらにその上に加飾部材が高周波溶着されてなる内装部品が、開示されている。特許文献３に記載の内装部品において、加飾部材は、縫い目ではなく、編物、織物からなるファブリックである。すなわち、特許文献３には、ポリプロピレン複合材と熱可塑性プラスチック材とが積層された下地に、ファブリックやトリムが高周波溶着されることが開示されているに過ぎない。
　（２）好ましくは、上記（１）の構成において、前記本体部は、前記樹脂基材と、該樹脂基材の表面を被覆する表皮部材と、を有する構成とする方がよい。
　表皮部材により、色彩、模様などの意匠や質感を付与することができる。本構成によると、樹脂成形品における意匠性や質感を、容易に向上させることができる。なお、樹脂基材と表皮部材との接合方法は、特に限定されない。接合は、接着剤、粘着剤、両面テープなどを用いた貼り付けや、一体成形などにより行えばよい。
　（３）好ましくは、上記（２）の構成において、前記表皮部材は、樹脂成形品の最表面に配置される表皮層と、該表皮層の裏面に配置されるスラブフォーム層と、を有する構成とする方がよい。
　スラブフォーム層は、スラブウレタン等の連続気泡体からなる。このため、クッション性が良好である。本構成によると、表皮層による意匠性および質感の向上に加えて、スラブフォーム層によるクッション性が付与される。
　本構成において、加飾部を形成する糸は、所定間隔ごとに、表皮部材と共に樹脂基材に固定される。このため、表皮部材の表面のうち、糸の固定部分は、樹脂基材側に凹んだ状態になる。表皮部材がクッション性を有する場合、糸の固定部分は、表面から糸が食い込んだ状態になる。このため、あたかも糸を縫い付けたように見せることができる。
　表皮層としては、織布、編み布、不織布などのファブリックや、合皮（合成皮革、人工皮革）、本革などを用いればよい。また、スラブフォーム層としては、密度１０～１００ｋｇ／ｍ３程度のスラブウレタンなどを用いればよい。表皮層およびスラブフォーム層は、例えばラミネート加工などにより、一体的に接合されていることが望ましい。
　（４）好ましくは、上記（２）または（３）の構成において、前記表皮部材は、前記加飾部の前記糸により前記樹脂基材に固定される構成とする方がよい。
　本構成によると、糸と共に表皮部材も樹脂基材に固定される。このため、接着剤、粘着剤、両面テープなどを用いなくても、樹脂基材と表皮部材とを接合することができる。
　（５）好ましくは、上記（２）または（３）の構成において、前記本体部は、前記樹脂基材と前記表皮部材とが一体成形されてなる構成とする方がよい。
　本発明の樹脂成形品によると、予め、表皮部材に糸を縫い付けておく必要はない。したがって、本構成のように、樹脂基材と表皮部材とが一体成形される場合にも、糸による縫い目状の加飾部を形成することができる。
　上述したように、射出成形や圧縮成形により樹脂基材を製造した後に、表皮部材を貼り付ける場合、成形工程に加えて、貼り付けのための接着剤を塗布する工程などが必要になる。このため、工程数が多くなる。また、接着剤を使用した場合、使用条件によっては、表皮部材の剥がれが問題となる場合もある。本構成によると、樹脂基材と表皮部材とが一体成形されるため、これらの問題は解消される。よって、製造に要する手間や時間を、削減することができる。また、樹脂基材と表皮部材との接合に接着剤を使用しないため、表皮部材の剥がれの問題は解消され、環境にも優しい。
　（６）本発明の樹脂成形品の製造方法は、樹脂基材を有する本体部と、該本体部の表面に糸により縫い目状に形成される加飾部と、を備える樹脂成形品の製造方法であって、該本体部の表面に糸を載置する載置工程と、溶着機で、該糸を所定の間隔ごとに該樹脂基材方向に押しつけ、該樹脂基材を溶融させながら該樹脂基材に該糸を固定する固定工程と、を有することを特徴とする。
　本発明の樹脂成形品の製造方法においては、溶着機により、糸を樹脂基材に固定する。すなわち、溶着機で加熱されて溶融した樹脂基材を、糸と共に固化することにより、糸を樹脂基材に固定する。この溶着を所定の間隔ごとに繰り返すことにより、糸をドット状に樹脂基材に固定する。これにより、糸を縫い付けなくても、糸による縫い目状の加飾部を、形成することができる。したがって、本体部が樹脂基材のみからなる場合においても、糸による縫い目状の加飾部を形成することができる。すなわち、本来であれば糸を縫い付けることができない樹脂基材の表面に、糸による縫い目状の加飾部を形成することができる。また、本体部が樹脂基材と表皮部材とからなる場合、樹脂基材と表皮部材とを接合した後に、糸による縫い目状の加飾部を、形成することができる。さらに、樹脂基材と表皮部材とを一体成形した後においても、糸による縫い目状の加飾部を形成することができる。
　このように、本発明の樹脂成形品の製造方法によると、加飾部を形成したい場所に糸を載置して溶着すればよいため、加飾部の形成が容易である。また、加飾部の位置ずれによる不良品が、発生しにくい。よって、高い品質の樹脂成形品を安定して製造することができる。また、糸を縫い付ける場合と比較して、下糸を使用しない分だけ、製造コストを削減することができる。また、糸を樹脂基材に固定するため、例えば表皮部材のみに固定される場合と比較して、変形しても縫い目が移動しにくく、耐久性が高い。
　樹脂基材の材質は、溶着機で溶融するものであれば、特に限定されない。例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、アクリロニトリル－エチレン－プロピレン－ジエン－スチレン共重合体（ＡＥＳ）などの熱可塑性樹脂が好適である。
　（７）好ましくは、上記（６）の構成において、前記溶着機は、加熱溶着機である構成とする方がよい。
　溶着機として、超音波溶着機、高周波溶着機、熱溶着機などの加熱溶着機を用いると、樹脂基材を短時間で溶融することができる。
　（８）好ましくは、上記（６）または（７）の構成において、前記本体部は、前記樹脂基材と、該樹脂基材の表面を被覆する表皮部材と、を有する構成とする方がよい。
　上記（２）の構成において説明したように、表皮部材により、色彩、模様などの意匠や質感を付与することができる。したがって、本構成によると、樹脂成形品における意匠性や質感を、容易に向上させることができる。
　（９）好ましくは、上記（８）の構成において、前記表皮部材は、樹脂成形品の最表面に配置される表皮層と、該表皮層の裏面に配置されるスラブフォーム層と、を有する構成とする方がよい。
　上記（３）の構成において説明したように、本構成によると、表皮層による意匠性および質感の向上に加えて、スラブフォーム層によるクッション性が付与される。表皮部材がクッション性を有する場合、糸の固定部分は、表面から糸が食い込んだ状態になる。このため、あたかも糸を縫い付けたように見せることができる。
　（１０）好ましくは、上記（８）または（９）の構成において、前記載置工程は、前記樹脂基材の表面に前記表皮部材を載置する表皮部材載置工程と、該表皮部材の表面に前記糸を載置する糸載置工程と、を有し、前記固定工程において、該樹脂基材を溶融させながら該樹脂基材に該糸を固定すると共に該表皮部材を該樹脂基材に固定する構成とする方がよい。
　本構成においては、樹脂基材と表皮部材とを積層した状態で、表皮部材の表面に載置された糸を溶着機により樹脂基材に固定することにより、樹脂基材と表皮部材とを固定する。すなわち、加飾部を形成する際の溶着を利用して、樹脂基材と表皮部材とを接合する。したがって、本構成によると、樹脂基材と表皮部材との接合を、接着剤、粘着剤、両面テープなどを用いずに、容易に行うことができる。
　（１１）好ましくは、上記（８）または（９）の構成において、前記本体部は、前記樹脂基材と前記表皮部材とが一体成形されてなる構成とする方がよい。
　上記（５）の構成において説明したように、樹脂基材と表皮部材とを一体成形することにより、樹脂基材を成形した後に表皮部材を取り付けるという、従来別々に行っていた工程を一つにすることができる。これにより、製造に要する手間や時間を、削減することができる。
　（１２）好ましくは、上記（９）の構成において、前記本体部は、前記樹脂基材と前記表皮部材とが一体成形されてなり、前記固定工程の後、さらに、該表皮部材を加熱して前記スラブフォーム層の形状を復元させる復元工程を有する構成とする方がよい。
　一体成形法の場合、射出された溶融樹脂が表皮部材を押圧するため、高温下でスラブフォーム層が圧縮される。成形後、スラブフォーム層は、圧縮された状態で冷却される。これにより、スラブフォーム層の圧縮形状は固定されてしまう。つまり、スラブフォーム層は、潰れたままの状態で、元の形状に回復しない。スラブフォーム層が圧縮された状態では、スラブフォーム層が本来有するクッション性が発現されにくい。このため、表皮部材が硬くなり、触感が低下しまう。
　本構成によると、復元工程において、スラブフォーム層を加熱する。すると、スラブフォーム層は、厚さ方向に膨張して元の状態に復元する。これにより、スラブフォーム層本来のクッション性を、回復することができる。
　このように、本発明の製造方法によると、高圧で樹脂基材を射出するような一体成形法においても、触感が良好な樹脂成形品を製造することができる。一方、溶着機により糸を固定する際には、スラブフォーム層の厚さは小さい。よって、溶着しやすい。
　スラブフォーム層は、スラブウレタンなどの連続気泡体からなる。このため、溶融樹脂が、直接スラブフォーム層の裏面に圧接すると、溶融樹脂がスラブフォーム層に浸透し、含浸してしまう。溶融樹脂が含浸すると、後からスラブフォーム層を加熱しても、形状を復元することは難しい。したがって、一体成形法を採用する場合には、スラブフォーム層の裏面に、不織布や樹脂フィルムなどからなる保護層を配置しておくことが望ましい。こうすることにより、スラブフォーム層への溶融樹脂の含浸を、抑制することができる。その結果、後から加熱するだけで、スラブフォーム層の形状を回復させることができる。
　あるいは、予め高密度化されたスラブフォーム層を使用してもよい。スラブフォーム層を高温下で圧縮し、そのまま冷却すると、スラブフォーム層のセルが潰れた状態のまま固定される。これにより、スラブフォーム層の厚さは小さくなり、密度が高くなる。したがって、高密度化されたスラブフォーム層を使用すれば、溶融樹脂の含浸を抑制することができる。この場合、成形後に加熱することにより、スラブフォーム層の形状を回復させればよい。
　復元工程における加熱は、スラブフォーム層の全体に対して行ってもよく、特定の部分にだけ行ってもよい。例えば、加熱の有無、あるいは加熱温度や加熱時間を変化させて加熱の強弱を調整することにより、スラブフォーム層の厚さを変化させることができる。このことを利用して、スラブフォーム層の表面、ひいては表皮部材の表面に、文字や模様を表出させることができる。また、部分的に加熱することにより、樹脂成形品の用途や形状に応じて、必要な部分だけ厚くして柔らかくし、それ以外の部分については薄く硬いままにしておいてもよい。
第一実施形態のコンソールドア部品の斜視図である。 図１の円ＩＩ内の拡大図である。 図２のＩＩＩ－ＩＩＩ方向断面図である。 載置工程の断面図である。 固定工程における超音波溶着機が配置された状態の断面図である。 同工程における溶着時の断面図である。 第二実施形態のコンソールドア部品の製造方法における復元工程の断面図である。 同コンソールドア部品の復元工程後の断面図である。 第三実施形態のコンソールドア部品の製造方法における表皮部材載置工程の断面図である。 同製造方法における糸載置工程の断面図である。 本発明の他の実施形態である樹脂成形品の断面図である。
１：コンソールドア部品（樹脂成形品）、２０：本体部、２１：樹脂基材、２２：表皮部材、２３：表皮層、２４：スラブフォーム層、２５：不織布層、３０：ステッチ部（加飾部）、３１：糸、４０：超音波溶着機、５：樹脂成形品、５０：樹脂基材、５１：ステッチ部（加飾部）、５２：糸。
　以下、本発明の樹脂成形品およびその製造方法の実施形態について説明する。本実施形態において、本発明の樹脂成形品は、自動車用のコンソールドア部品として具現化されている。
　＜第一実施形態＞
　［コンソールドア部品の構成］
　まず、本実施形態のコンソールドア部品の構成について説明する。図１に、本実施形態のコンソールドア部品の斜視図を示す。図２に、図１の円ＩＩ内の拡大図を示す。図３に、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ方向断面図を示す。図１～図３に示すように、本実施形態のコンソールドア部品１は、本体部２０とステッチ部３０とを備えている。
　本体部２０は、樹脂基材２１と表皮部材２２とを有している。樹脂基材２１は、ポリプロピレン製であり、薄板状に成形されている。表皮部材２２は、樹脂基材２１の表面を被覆している。表皮部材２２と樹脂基材２１とは、一体成形されている。すなわち、表皮部材２２と樹脂基材２１とは、接着層を介することなく、一体的に接合されている。
　表皮部材２２は、表皮層２３とスラブフォーム層２４と不織布層２５とからなる。表皮層２３は、ポリエステル繊維製の織布からなる。表皮層２３の表面により、コンソールドア部品１の意匠面が形成されている。スラブフォーム層２４は、表皮層２３の裏面（下面）に積層されている。スラブフォーム層２４は、密度５０ｋｇ／ｍ３のスラブウレタンからなる。不織布層２５は、スラブフォーム層２４の裏面に積層されている。不織布層２５は、ポリエステル繊維製の不織布からなる。不織布層２５は、スラブフォーム層２４への溶融樹脂の含浸を抑制する。表皮層２３、スラブフォーム層２４、不織布層２５は、ラミネート加工により、一体的に接合されている。
　ステッチ部３０は、本体部２０の表面に配置されている。ステッチ部３０は、本体部２０の手前側と奥側とに、各々二つずつ配置されている。ステッチ部３０は、各々、一本の糸３１により、縫い目状に形成されている。糸３１は、ポリエステル製の縫製糸である。糸３１は、所定間隔ごとに本体部２０に埋入され、樹脂基材２１に固定されている。ステッチ部３０は、本発明の加飾部に含まれる。
　［コンソールドア部品の製造方法］
　次に、本実施形態のコンソールドア部品の製造方法について説明する。本実施形態のコンソールドア部品の製造方法は、成形工程と、載置工程と、固定工程と、を有している。図４に、載置工程の断面図を示す。図５に、固定工程における超音波溶着機が配置された状態の断面図を示す。図６に、同工程における溶着時の断面図を示す。
　成形工程においては、樹脂基材２１と表皮部材２２とを一体成形して、本体部２０を製造する。まず、表皮層２３、スラブフォーム層２４、および不織布層２５を、ラミネート加工により一体化して、表皮部材２２を製造する。そして、表皮部材２２を成形型に配置する。次に、溶融樹脂を成形型のキャビティ内に射出する。溶融樹脂は、表皮部材２２の不織布層２５側に射出される。これにより、不織布層２５の裏面に、樹脂基材２１が一体成形される。
　載置工程においては、図４に示すように、製造した本体部２０の上面に、糸３１を載置する。表皮部材２２は、樹脂基材２１の射出成形時に溶融樹脂の射出圧で押圧されて、成形型の型面に圧接される。これにより、スラブフォーム層２４が圧縮される。したがって、一体成形後のスラブフォーム層２４の厚さは、一体成形前のスラブフォーム層の厚さよりも、小さくなる。具体的には、一体成形後のスラブフォーム層２４の厚さは、一体成形前のスラブフォーム層の厚さの約１／５になっている（圧縮率は約８０％）。
　固定工程においては、超音波溶着機４０で、糸３１を所定間隔ごとに樹脂基材２１方向に押しつけ、樹脂基材２１を溶融させながら樹脂基材２１に糸３１を固定する。まず、図５に示すように、超音波溶着機４０を、糸３１の上方に配置する。超音波溶着機４０の周波数は、２８ｋＨｚである。次に、図５中白抜き矢印で示すように、超音波溶着機４０を下方に降下させる。そして、図６に示すように、糸３１を樹脂基材２１の上面に到達するまで下方に押圧して、樹脂基材２１と糸３１とを溶着する。本実施形態においては、溶着時間を１．５秒間、溶着時の圧力を４９．０ｋＰａとした。樹脂基材２１は、超音波溶着機４０により生じた摩擦熱で溶融する。溶融した樹脂が固化することにより、糸３１が固定される。このような溶着を、図６中白抜き矢印で示すように、超音波溶着機４０を糸３１に沿って５ｍｍずつ移動させながら繰り返すことにより、糸３１を５ｍｍ間隔で樹脂基材２１に固定する。このようにして、本体部２０と、ステッチ部３０と、を備え、糸３１が樹脂基材２１に所定間隔ごとに固定されたコンソールドア部品１を製造する（前出図３参照）。
　［作用効果］
　次に、本実施形態のコンソールドア部品およびその製造方法の作用効果について説明する。本実施形態のコンソールドア部品１の製造方法においては、超音波溶着機４０を用いて、糸３１を樹脂基材２１に固定する。これにより、糸３１を縫い付けなくても、ステッチ部３０を形成することができる。したがって、樹脂基材２１と表皮部材２２とを一体成形した後に、ステッチ部３０を形成することができる。
　本実施形態のコンソールドア部品１の製造方法においては、ステッチ部３０を形成したい場所に糸３１を載置して、超音波溶着機４０により順に溶着する。このため、ステッチ部３０の形成が容易である。加えて、ステッチ部３０の位置ずれによる不良品が、発生しにくい。よって、高い品質のコンソールドア部品１を、安定して製造することができる。また、超音波溶着機４０によると、樹脂基材２１を短時間で溶融することができる。このため、ステッチ部３０の形成を効率良く行うことができる。また、糸３１を縫い付ける場合と比較して、下糸を使用しない分だけ、製造コストを削減することができる。また、糸３１を樹脂基材２１に固定するため、例えば表皮部材２２のみに固定される場合と比較して、変形しても縫い目が移動しにくく、耐久性が高い。
　本実施形態のコンソールドア部品１の本体部２０は、樹脂基材２１と表皮部材２２とを有する。そして、表皮部材２２は、表皮層２３とスラブフォーム層２４と不織布層２５とを有する。表皮部材２２により、コンソールドア部品１に意匠性および質感が付与される。また、スラブフォーム層２４はクッション性を有する。よって、糸３１の固定部分は、表面から糸３１が食い込んだ状態になる。このため、糸３１を縫い付けたように見せることができる。
　本実施形態のコンソールドア部品１の製造方法においては、樹脂基材２１と表皮部材２２とを一体成形する。よって、樹脂基材２１を成形した後に表皮部材２２を取り付けるという、従来別々に行っていた工程を一つにすることができる。これにより、コンソールドア部品１の製造に要する手間や時間を、削減することができる。また、表皮部材２２において、溶融樹脂が射出される側（スラブフォーム層２４の裏面）には、不織布層２５が配置される。これにより、スラブフォーム層２４への溶融樹脂の含浸を、抑制することができる。
　＜第二実施形態＞
　本実施形態のコンソールドア部品およびその製造方法と、第一実施形態のコンソールドア部品およびその製造方法と、の相違点は、製造方法において、固定工程の後に復元工程を行う点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。
　本実施形態のコンソールドア部品の製造方法は、成形工程と、載置工程と、固定工程と、復元工程と、を有している。成形工程から固定工程までは、第一実施形態と同様である。よって、ここでは説明を省略する。図７に、復元工程の断面図を示す。図８に、復元工程後のコンソールドア部品の断面図を示す。
　第一実施形態において説明したように、一体成形後のスラブフォーム層２４の厚さは、一体成形前のスラブフォーム層の厚さの約１／５になっている。復元工程においては、表皮部材２２を加熱して、スラブフォーム層２４の形状を復元させる。すなわち、図７中白抜き矢印で示すように、本体部２０の表皮層２３側（上方）からスラブフォーム層２４を加熱する。すると、図８に示すように、スラブフォーム層２４が厚さ方向（上下方向）に膨張し、一体成形前の厚さに近い厚さまで復元する。このようにして、スラブフォーム層２４本来のクッション性を有するコンソールドア部品を製造する。
　本実施形態のコンソールドア部品およびその製造方法は、構成が共通する部分に関しては、第一実施形態のコンソールドア部品およびその製造方法と同様の作用効果を有する。また、本実施形態のコンソールドア部品の製造方法においては、固定工程の後に、復元工程を行う。これにより、一体成形時に圧縮されたスラブフォーム層２４を、成形前の状態に復元することができる。復元工程を行うことにより、スラブフォーム層２４のクッション性が回復する。よって、樹脂基材２１と表皮部材２２とを一体成形しても、触感が良好なコンソールドア部品を製造することができる。一方、固定工程においては、スラブフォーム層２４の厚さは小さい。このため、溶着しやすい。
　＜第三実施形態＞
　本実施形態のコンソールドア部品およびその製造方法と、第一実施形態のコンソールドア部品およびその製造方法と、の相違点は、製造方法において、成形工程を行わず、載置工程を、表皮部材載置工程と糸載置工程とから構成する点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。
　本実施形態のコンソールドア部品の製造方法は、表皮部材載置工程と、糸載置工程と、固定工程と、を有している。図９に、表皮部材載置工程の断面図を示す。図１０に、糸載置工程の断面図を示す。
　表皮部材載置工程においては、樹脂基材２１の表面に表皮部材２２を載置する。まず、ポリプロピレン製の樹脂基材２１を成形する。これとは別に、表皮層２３、スラブフォーム層２４、および不織布層２５を、ラミネート加工により一体化して、表皮部材２２を製造する。次に、図９中白抜き矢印で示すように、樹脂基材２１の上面に表皮部材２２を不織布層２５を下にして載置する。
　糸載置工程においては、図１０に示すように、表皮部材２２の表面に糸３１を載置する。本実施形態においては、樹脂基材２１と表皮部材２２とを一体成形しない。このため、表皮部材２２のスラブフォーム層２４は、圧縮されることなく、本来の厚さを有している。
　固定工程においては、第一実施形態と同様に、超音波溶着機４０で、糸３１を所定間隔ごとに樹脂基材２１方向に押しつける（前出図５、図６参照）。そして、樹脂基材２１を溶融させながら樹脂基材２１に糸３１を固定すると共に、表皮部材２２も樹脂基材２１に固定する。このようにして、コンソールドア部品を製造する（前出図８参照）。
　本実施形態のコンソールドア部品およびその製造方法は、構成が共通する部分に関しては、第一実施形態または第二実施形態のコンソールドア部品およびその製造方法と同様の作用効果を有する。また、本実施形態のコンソールドア部品の製造方法においては、樹脂基材２１と表皮部材２２とを一体成形しない。このため、前出図４のスラブフォーム層２４と比較して、図９、図１０においてはスラブフォーム層２４の厚さが大きいことからもわかるように、スラブフォーム層２４のクッション性は低下しない。したがって、第二実施形態のように、復元工程を行わなくても、クッション性に優れたコンソールドア部品を製造することができる。さらに、樹脂基材２１に対する糸３１の固定と、表皮部材２２の接合と、を同時に行うことができるため、コンソールドア部品の製造に要する手間や時間を、削減することができる。
　＜その他＞
　以上、本発明の樹脂成形品およびその製造方法の実施形態について説明した。しかしながら、本発明の樹脂成形品およびその製造方法の実施の形態は、上記形態に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。
　上記実施形態においては、樹脂基材と表皮部材とから本体部を構成した。しかし、樹脂基材のみから本体部を構成してもよい。この場合は、樹脂基材の表面に、糸による縫い目状の加飾部が形成される。図１１に、本発明の他の実施形態である樹脂成形品の断面図を示す。図１１に示すように、他の実施形態の樹脂成形品５は、樹脂基材５０とステッチ部５１とを備えている。
　樹脂基材５０は、ポリプロピレン製であり、薄板状に成形されている。ステッチ部５１は、樹脂基材５０の表面に配置されている。ステッチ部５１は、一本の糸５２により、縫い目状に形成されている。糸５２は、ポリエステル製の縫製糸である。糸５２は、所定間隔ごとに、樹脂基材５０に固定されている。ステッチ部５１は、本発明の加飾部に含まれる。
　上記実施形態においては、樹脂基材の材質としてポリプロピレンを採用した。しかし、樹脂基材の材質は、溶着機で溶融するものであれば、特に限定されない。ポリプロピレン以外の好適な材質としては、ポリエチレン、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、ポリカーボネート、アクリロニトリル－エチレン－プロピレン－ジエン－スチレン共重合体などの熱可塑性樹脂が挙げられる。一方、糸は、溶着時に溶融しないものを採用する必要がある。例えば、上記実施形態におけるポリエステルや、ナイロンなどが挙げられる。糸の材質は、樹脂基材の材質を考慮して、適宜決定すればよい。
　本体部が表皮部材を有する場合、その構成および材質は特に限定されない。例えば、表皮層としては、織布の他、編み布、不織布などのファブリック、あるいは合皮（合成皮革、人工皮革）、本革などを用いることができる。スラブフォーム層としては、スラブウレタンが好適である。不織布層（保護層）は、無くてもよい。保護層を配置する場合には、溶融樹脂の含浸を抑制でき、耐熱性を有し、かつ一体成形により樹脂基材と接合できるものを用いることが望ましい。また、表皮層、スラブフォーム層、および保護層の接合方法としては、ラミネート加工の他、各層を接着剤で接着してもよい。
　上記第一および第二実施形態においては、樹脂基材と表皮部材とを一体成形して、本体部を製造した。また、上記第三実施形態においては、加飾部を形成する際の溶着を利用して、樹脂基材と表皮部材とを一体化した。しかし、本体部の製造方法は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、樹脂基材に表皮部材を接着あるいはタッカーにより固定して、製造してもよい。また、一体成形する場合、第一実施形態のように、スラブフォーム層を復元する復元工程を行わなくてもよい。第二実施形態のように復元工程を行う場合、スラブフォーム層の加熱条件は、スラブフォーム層の材料固有の復元温度を超える温度で、かつ、樹脂基材が変形しない温度であればよい。加熱時間は、スラブフォーム層の材質や、その厚さを回復させる程度に応じて、適宜決定すればよい。上記第二実施形態においては、スラブフォーム層の全体を加熱した。しかし、加熱する箇所（形状を復元させる箇所）は、スラブフォーム層（表皮層で被覆されている場合は表皮層を含む）の全体でも一部でもよい。また、加熱温度や加熱時間を変化させて、スラブフォーム層の回復の程度に差をつけてもよい。
　本体部の表面には、予め、糸を載置する溝を形成してもよい。こうすることにより、糸の載置が容易になる。また、縫い目状の加飾部を、糸を縫い付けた状態に近づけることができる。
　溶着方法は、超音波溶着に限定されない。例えば、高周波溶着機、熱溶着でもよい。溶着時間、溶着温度などの条件は、樹脂基材や糸の材質などを考慮して、適宜決定すればよい。また、上記実施形態においては、糸の固定部分を一つ一つ順に溶着した。しかし、溶着作業は、糸の固定部分の複数をまとめて行ってもよい。
　上記実施形態においては、加飾部として四つの線状のステッチ部を形成した。しかし、加飾部の形態（模様）は、特に限定されない。渦巻き状、ジグザグ状など、様々な模様を形成することができる。また、一つ一つの縫い目は、まっすぐでも傾斜していてもよい。
　上記実施形態においては、本発明の樹脂成形品を、自動車用のコンソールドア部品として具現化した。しかしながら、本発明の樹脂成形品は、コンソールドア部品の他にも、例えばドアトリム、アームレスト、シート、インストルメントパネル、ピラーガーニッシュなど、車室内に表出する様々な部品として、具現化することができる。また、車両内装品に限らず、電化製品、建築部品などの様々な樹脂成形品として具現化することができる。

Claims (12)

  1. 　樹脂基材を有する本体部と、
    　該本体部の表面に糸により縫い目状に形成される加飾部と、を備え、
    　該糸は該樹脂基材に所定間隔ごとに固定されることを特徴とする樹脂成形品。
  2. 　前記本体部は、前記樹脂基材と、該樹脂基材の表面を被覆する表皮部材と、を有する請求項１に記載の樹脂成形品。
  3. 　前記表皮部材は、樹脂成形品の最表面に配置される表皮層と、該表皮層の裏面に配置されるスラブフォーム層と、を有する請求項２に記載の樹脂成形品。
  4. 　前記表皮部材は、前記加飾部の前記糸により前記樹脂基材に固定される請求項２または請求項３に記載の樹脂成形品。
  5. 　前記本体部は、前記樹脂基材と前記表皮部材とが一体成形されてなる請求項２または請求項３に記載の樹脂成形品。
  6. 　樹脂基材を有する本体部と、該本体部の表面に糸により縫い目状に形成される加飾部と、を備える樹脂成形品の製造方法であって、
    　該本体部の表面に糸を載置する載置工程と、
    　溶着機で、該糸を所定間隔ごとに該樹脂基材方向に押しつけ、該樹脂基材を溶融させながら該樹脂基材に該糸を固定する固定工程と、
    を有することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
  7. 　前記溶着機は、加熱溶着機である請求項６に記載の樹脂成形品の製造方法。
  8. 　前記本体部は、前記樹脂基材と、該樹脂基材の表面を被覆する表皮部材と、を有する請求項６または請求項７に記載の樹脂成形品の製造方法。
  9. 　前記表皮部材は、樹脂成形品の最表面に配置される表皮層と、該表皮層の裏面に配置されるスラブフォーム層と、を有する請求項８に記載の樹脂成形品の製造方法。
  10. 　前記載置工程は、前記樹脂基材の表面に前記表皮部材を載置する表皮部材載置工程と、該表皮部材の表面に前記糸を載置する糸載置工程と、を有し、
    　前記固定工程において、該樹脂基材を溶融させながら該樹脂基材に該糸を固定すると共に該表皮部材を該樹脂基材に固定する請求項８または請求項９に記載の樹脂成形品の製造方法。
  11. 　前記本体部は、前記樹脂基材と前記表皮部材とが一体成形されてなる請求項８または請求項９に記載の樹脂成形品の製造方法。
  12. 　前記本体部は、前記樹脂基材と前記表皮部材とが一体成形されてなり、
    　前記固定工程の後、さらに、該表皮部材を加熱して前記スラブフォーム層の形状を復元させる復元工程を有する請求項９に記載の樹脂成形品の製造方法。
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