CN109963706B - 层叠成形体及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种层叠成形体及其制造方法，能够提高外观上的形状的精加工的柔性。层叠成形体(100)具备表皮材料层(1)、缓冲材料层(2)、粘接剂层(30、31)。表皮材料层(1)由表皮材料构成。缓冲材料层(2)由缓冲材料构成。粘接剂层(30、31)由粘接剂构成，设置于表皮材料层(1)与缓冲材料层(2)之间。表皮材料层(1)的与被缓冲材料层(2)的一对谷部(2V)夹持的凹部底面部(2T)对应的部分在侧视中具有负的曲率。缓冲材料层(2)的被形成有粘接剂层(31)一侧的面的一对谷部(2V)夹持的凹部底面部(2T)在侧视中具有正的曲率或为平坦的。

Description

层叠成形体及其制造方法
技术领域
本发明涉及层叠成形体及其制造方法。
背景技术
近年来，进行装饰的加工品在汽车产业、服装产业等领域中被利用。
绗缝作为表现立体感的装饰方法之一占有重要的位置，尤其在汽车等的交通工具的内饰、家具等中，起到通过提高外观性而增加商品价值的作用。例如在汽车车座中使用真皮制作的情况的现有技术如下。首先，用铬等柔的真皮(牛皮等)作为表面材料进行准备，在皮上使用发泡聚氨酯等的缓冲材料与热可塑性粘接薄板等粘合之后，或将表皮材料与缓冲材层重合并缝制周围而停止之后，按照规划的设计用缝纫机进行缝制。被缝制的部分由于缓冲材料被压缩而变薄并成为凹部，被所缝制的部分包围的部分由于缓冲材料的厚度不会变化而呈凸部，表现立体感。作为该设计，普遍使用图线花纹、边框花纹。
例如，在下述专利文献1中提出使用粘接剂的绗缝加工方法。该加工方法的特征为：在作为中间层由夹持聚氨酯、海绵、合成绵、棕榈岩等的靠垫材料(缓冲材料)的纺织品、无纺布、真皮、人工皮革、纸等(表皮材料层)构成的绗缝加工用的原布层中，从背面或表面注入粘接剂，压缩注入位置且使超声波或高频波通电将粘接剂硬化，通过将表面层、中间层、内面层粘接而形成凹部，通过单次地或连续地操作该工序形成绗缝。
在下述专利文献2中提出防水性羽绒调合成皮革。该合成皮革在使用热收缩线缝状地配置线条的编织面上一体地敷上聚氨酯薄膜，上述线条的缝状配置部分的被敷薄膜面在缝状线上形成凹部，并且在该被敷薄膜面上显出缝状样式。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许第3037948号公报
专利文献2：日本实公平3-7436号公报
发明内容
发明所要解决的课题
可是，在如上述那样通过与缓冲材料层粘接等将表皮材料层重合之后进行缝制的情况下，由于在切线(针脚)的位置上表皮材料层会折弯而出现角，因此存在不能表现外观性的柔性的缺点。该缺点是一直以来没有被认识的问题。
并不是将上述缺点的解决方法作为课题，但作为在表皮材料的表面上不会出现切线的绗缝制作方法提出了如专利文献1、2所公开的方法。
可是，在专利文献1、2所公开的现有的加工方法中存在以下的问题，在全都不能表外观性的柔性的问题上与上述现有技术相同。
即，在专利文献1所公开的方法中，在中间层上粘接表面层或背面层的状态、或在中间层上重合表面层或背面层的状态之后，通过表面层或背面层注入粘接剂，压缩该注入位置并使粘接剂硬化而进行绗缝加工。可是，在将表皮材料与缓冲材料合在一起之后，由于用前端平坦的超声波粘接器从表皮材料上方推压而形成宽度窄的凹部，因此在用超声波粘接器推压的部分与其周围之间还是会出现折角。
另外，专利文献2所公开的方法是通过加热而线条收缩而形成凹部的方法，但由于是单一的针脚(单针)而凹部没有宽度，在针脚处会出现折角。这点通过专利文献2的第一图也能清楚。
因此，在上述现有技术以及专利文献1、2公开的方法中，由于在表皮材料的凸部与凹部的边界处出现折角而会损害外观上的形状的精加工的柔性这样的问题。
本发明是着眼于上述问题点而进行的，其目的在于提供一种能够提高外观上的形状的精加工的柔性的层叠成形体及其制造方法。
用于解决课题的方法
本发明人发现，上述问题点的原因在于，在现有的方法中，在缓冲材料上重合表皮而从其上方缝制，因此表皮材料与缓冲材料密合，通过缝制缓冲材料被压缩而形成的角也会出现在表皮材料的表侧。因此，如果表皮材料与缓冲材料不完全密合且在位于缓冲材料的凹部两端的角的位置上从缓冲材料离开地而产生空隙，则表皮材料的表侧为平滑的曲面，能得到作为外观具备柔软的外观的形状。因此，解决课题的方法如下。
本发明的层叠成形体具备表皮材料层、缓冲材料层、粘接剂层。表皮材料层由表皮材料构成。缓冲材料层由缓冲材料构成。粘接剂层由粘接剂构成，设置于表皮材料层与缓冲材料层之间。层叠成形体中的缓冲材料层具有凹部，在缓冲材料层的凹部的两端具备一对谷部。缓冲材料层在相当于该谷部的部位折弯而形成角，被一对谷部夹持的部分成为凹部的底面。表皮材料层的与被一对谷部夹持的凹部底面部对应的部分在侧视中具有正的曲率。缓冲材料层的被形成有粘接剂层一侧的面的谷部夹持的凹部底面部在侧视中具有负的曲率或是平坦的。因此，在缓冲材料层的谷部与表皮材料层之间形成有间隙。
本发明的层叠成形体的制造方法按顺序进行凸部形成工序、粘接剂层形成工序、按压工序、凸部再形成工序，形成表皮材料层的另一面在侧视中具有正的曲率且缓冲材料层的一面在侧视中具有负的曲率或为平坦的形状。凸部形成工序在由缓冲材料构成的缓冲材料层的一面上形成凸部。粘接剂层形成工序在由表皮材料层构成的表皮材料层的一面上形成由粘接剂构成的粘接剂层。按压工序以预定的压力向缓冲材料层的一面按压表皮材料层。凸部再形成工序通过释放预定的压力，利用被按压的缓冲材料层的复原力使缓冲材料层的一面膨胀而在缓冲材料层的一面上再形成凸部。
发明效果
其结果，能够提供一种能够提高外观上的形状的精加工的柔性的层叠成形体及其制造方法。
附图说明
图1是表示实施例1以及实施例2中的层叠成形体的概略结构的侧剖视图。
图2是从图线花纹的表皮材料层1拍摄以实施例1中的实验例的顺序制作的试验品1的照片。
图3是从图线花纹的第二多孔层41拍摄以实施例1中的实验例的顺序制作的试验品1的照片。
图4是表示在实施例1中的实验例中以现有的顺序制作的试验品2的概略结构的侧剖视图。
图5是从图线花纹的表皮材料层21拍摄在实施例1中的实验例以现有的顺序制作的试验品2的照片。
图6是从图线花纹的无纺布24拍摄在实施例1中的实验例中以现有的顺序制作的试验品2的照片。
图7是表示在实施例2中的层叠成形体的比较例的层叠成形体中产生因打孔加工而引起的品质降低的机理的说明图。
图8是表示在实施例2中的层叠成形体的比较例的层叠成形体中产生因打孔加工而产生的生产性降低的机理的说明图。
图9是表示实施例3中的层叠成形体的概略结构的侧剖视图。
具体实施方式
以下，基于附图所示的实施例1～3说明本发明的层叠成形体以及实现其制造方法的最佳方式。
实施例1
首先，说明结构。
实施例1中的层叠成形体是适用于车辆用内饰(例如，车座等)的结构。
[层叠成形体的整体结构]
图1是表示实施例1中的层叠成形体的概略结构的侧剖视图。以下，基于图1说明层叠成形体的整体结构。
层叠成形体100具备表皮材料层1、缓冲材料层2、粘接剂层3、多孔层4、连结部5。层叠成形体100具备缓冲材料层2在X方向上被压缩的凹部2C，在缓冲材料层2的凹部2C的两端具备一对谷部2V。
表皮材料层1由表皮材料(例如，牛革)构成。在表皮材料层1中，与被缓冲材料层2的一对谷部2V夹持的凸部2T(凹部底面部)对应的部分在侧视中具有正的曲率。
缓冲材料层2由缓冲材料(例如，发泡聚氨酯)构成。缓冲材料层2的被形成有第二粘接剂层31一侧的面2A的谷部2V夹持的凸部2T在侧视中具有负的曲率。缓冲材料层2的被形成有第三粘接剂层32一侧的面2B的谷部2V夹持的凸部2T在侧视中具有正的曲率。在缓冲材料层2的形成有第二粘接剂层31的一侧的面2A与表皮材料层1的形成有第一粘接剂层30的一侧的面1B之间，在相当于缓冲材料层2的谷部2V的部位上形成侧视中大致三角形状的空隙2Vh。该空隙2Vh为在Z方向上形成空气流的空隙。
粘接剂层3由粘接剂(例如，热可塑性粘接薄板)构成。粘接剂层3具备第一粘接剂层30、第二粘接剂层31、第三粘接剂层32。第一粘接剂层30设置于表皮材料层1与第一多孔层40之间。第二粘接剂层31形成于缓冲材料层2的一侧的面2A。第二粘接剂层31设置于第一多孔层40与缓冲材料层2之间，将第一多孔层40粘接于缓冲材料层2。第三粘接剂层32形成于缓冲材料层2的另一侧的面2B。第三粘接剂层32设置于第二多孔层41与缓冲材料层2之间，将第二多孔层41粘接于缓冲材料层2。
多孔层4(例如，无纺布)将缓冲材料层2的内部与外部连通。多孔层4为在Z方向上形成空气流的层。多孔层4具备第一多孔层40、第二多孔层41。第一多孔层40形成于第二粘接剂层31的与形成缓冲材料层2的一侧相反侧的面31A。第二多孔层41形成于第三粘接剂层32的与形成缓冲材料层2的一侧相反侧的面32A。
连结部5(例如，断续)将第一多孔层40、第二粘接剂层31、缓冲材料层2、第三粘接剂层32、第二多孔层41连结。连结部5具备第一连结部50、第二连结部51。第一连结部50、第二连结部51设置于在Y方向上离开的位置。该离开距离D预先设定为为了表现层叠成形体100的外观而所需要的预定长度(例如，5mm以上)。在离开距离D小于5mm的情况下，由于在凹部2C的中央的折痕上起角，因此不能表现柔软的外观。另外，在离开距离D长的情况下(例如，15mm以上)，由于缓冲材料层凹部的中央隆起而层叠成形体凹部的凹陷变浅，因此需要适当增加切线的数量。
实验例1
其次，通过实验例1具体地说明本发明。在此，关于研究本实施方式的层叠成形体100(参照图1)的外观性的实验结果进行说明。并且，本发明并不限于本实验例。更具体的说，本发明人通过层叠成形体100的试验品(以下，称为试验品1)、现有的层叠成形体200(参照图4)的试验品(以下，称为试验品2)的比较，进行评价两者的外观性的实验。
(关于试验品1的制作)
本发明人将车座主要材料的背后下部与坐垫内侧的部件作为试验品1进行制作。首先，作为表皮材料层1(参照图1)准备车辆用真皮。在此，车辆用真皮的厚度为1.2±0.2mm，车辆用真皮的BLC(软硬度)为33.8。作为第一粘接剂层30、第二粘接剂层31以及第三粘接剂层32准备了热可塑性粘接薄板。作为第一多孔层40以及第二多孔层41准备了脱膜聚氨酯(t10、0.03g/cm3)。作为缓冲材料层2准备了发泡聚氨酯(t2、50g、0.022g/cm3)。作为连结部5准备了电脑缝纫机(JUKI公司的AMS-224EN-420(商品名))用的切线。
其次，在缓冲材料层2与第一多孔层40之间夹持第二粘接剂层31，并且，在缓冲材料层2与第二多孔层41之间夹持第三粘接剂层32。其次，实施了推压第一多孔层40的与形成第二粘接剂31的一侧相反侧的面40A(参照图1)、第二多孔层41的与形成第三粘接剂层32的一侧相反侧的面41A的冲压加工。此时，冲压加工的条件为温度115℃、压力2000kg/0.6m2、加工时间10秒。通过该冲压加工，利用第二粘接剂层31将缓冲材料层2与第一多孔层40粘接，利用第三粘接剂层32将缓冲材料层2与第二多孔层41粘接。接着，在本实验例中，以该顺序进行后述的凸部形成工序、粘接剂层形成工序以及按压工序，制作了试验品1。
(凸部形成工序)
在凸部形成工序中，在第一多孔层40、第二粘接剂层31、缓冲材料层2、第三粘接剂层32以及第二多孔层41中，利用电脑缝纫机实施使用了第一连结部50与第二连结部51的绗缝加工。通过该绗缝加工，在缓冲材料层2的一面2A以及另一面2B上形成凸部2T。此时，绗缝加工的条件为第一连结部50以及第二连结部51彼此的间隔(图1所示的离开距离D)最低为5mm以上。
(粘接剂层形成工序)
在接下来的粘接剂层形成工序中，在以凸部形成工序实施了绗缝加工的第一多孔层40与表皮材料层1之间夹持第一粘接剂层30。由此，在表皮材料层1的一面1B(参照图1)形成第一粘接剂层30。
(按压工序)
在接下来的按压工序中，实施以规定的压力将在粘接剂层形成工序中在一面1B上形成第一粘接剂层30的表皮材料层1的另一面1A向缓冲材料层2的一面2A推压的冲压加工。通过该冲压加工，利用第一粘接剂层30粘接表皮材料层1与第一多孔层40。此时，冲压加工的条件为温度115℃、压力2000kg/0.6m2、加工时间30秒。
(凸部再形成工序)
在接下来的凸部再形成工序中，通过释放按压工序的冲压加工中的预定压力(冲压压力)，利用由冲压压力推压的缓冲材料层2的复原力使缓冲材料层2的一面2A膨胀而在缓冲材料层2的一面2A上再形成凸部2T。由此，表皮材料层1的另一面1A在侧视中具有正的曲率，缓冲材料层2的一面2A在侧视中形成具有负的曲率的形状(参照图1)。空隙2Vh在因冲压压力解放而缓冲材料层2的面2A膨胀时，表皮材料层1在缓冲材料层2的面2A的谷部2V位置上从缓冲材料层2的面2A离开而形成。
(关于试验品1的外观性)
图2是从图线花纹的表皮材料层1拍摄以上述顺序制作的试验品1的照片。图3是从图线花纹的第二多孔层41拍摄以上述顺序制作的试验品1的照片。
如图3所示，本发明人在上述凸部形成工序中实施绗缝加工时，通过将第一连结部50以及第二连结部51彼此的间隔D确保为预定长度(例如，5mm)以上，成功地提高了层叠成形体100的外观性。具体的说，在凸部形成工序中在缓冲材料层的一面2A上形成凸部2T之后，通过在按压工序中向第一多孔层40推压表皮材料层1的面1A而将表皮材料层1粘接于缓冲材料层2，从而以表皮材料层1的截面形状成为平滑的曲面形状的方式进行探索。其结果，如图2所示，在表皮材料层1的面1A上成功表现出图线花纹的外观上的形状的精加工的柔性。
还会了解到，试验品1在将表皮材料层1与缓冲材料层2粘接之前的绗缝加工中，仅在缓冲材料层2上赋予起伏之后，利用第一粘接剂层30将表皮材料层1粘接于第一多孔层40，因此能够提高表皮材料层1中的起伏的表现的自由度。
(关于试验品2的制作)
图4是表示利用现有的方法制作的试验品2的概略结构的侧剖视图。图5是从图线花纹的表皮材料层21拍摄以上述现有顺序制作的试验品2的照片。图6是从图线花纹的无纺布24拍摄以上述现有的顺序制作的试验品2的照片。
本发明人将车座主要材料的背后下部与坐垫内侧的部件作为试验品2，用现有的方法制作(参照图4)。首先，如图4所示，利用第一粘接剂23A在发泡聚氨酯22的一面22A上粘接表皮材料层21。其次，利用第二粘接剂23B在发泡聚氨酯22的另一面22B上粘接无纺布24。其次，在表皮材料层21、第一粘接剂层23A、发泡聚氨酯22、第二粘接剂23B以及无纺布24上进行绗缝加工。由此，利用线25连结表皮材料层21、第一粘接剂23A、发泡聚氨酯22、第二粘接剂23B以及无纺布24，制作了试验品2。
(关于试验品2的外观性)
在试验品2的层叠成形体200中，如图4所示，表皮材料层21的与形成第一粘接剂23A的一侧相反侧的面21A具有负的曲率。因此，在面21A的谷部分21V上产生如图4所示的角。另外，在试验品2的层叠成形体200中，如图4所示，无纺布24的与形成第二粘接剂23B的一侧相反侧的面24A也与面21A相同，具有正的曲率。因此，在面24A的谷部分24V上也与谷部分21V相同地产生如图4所示的角。
如上述，会了解到，如图5所示，通过在表皮材料层21的面21A上产生的角、在无纺布24的面24A产生的角，在试验品2的表皮材料层21的面21A上不能表现图线花纹在外观上形状的精加工的柔性。同样，如图6所示，会了解到，在试验品2的无纺布24的面24A上不能表现图线花纹在外观上形状的精加工的柔性。
在实施例1的层叠成形体100中，表皮材料层1的与被缓冲材料层2的一对谷部2V夹持的凸部2T对应的部分在侧视中具有正的曲率。缓冲材料层2的被形成第二粘接剂层31(即，表皮材料层1)的一侧的面2A的谷部2V夹持的凸部2T在侧视中具有负的曲率。即，在实施例1的层叠成形体100中，能在相比于表皮材料层1位于下层的缓冲材料层2预先赋予起伏的状态下，使用第一粘接剂层30将表皮材料层1粘接于缓冲材料层2。因此，表皮材料层1的面1A的成为起伏的谷的部分上不会出现如现有的角。由此，表皮材料层1的截面形状为平滑的曲面形状。因此，在车座内装入层叠成形体100时，在表皮材料层1的面1A上能够提高外观上的形状的精加工的柔性的视觉效果。
实施例2
实施例2是对表皮材料层1以及第一粘接剂层30实施打孔加工的示例。
首先，说明结构。
实施例2中的层叠成形体与实施例1相同是适用于车辆用内饰品(例如，车座等)的结构。
[层叠成形体的整体结构]
图1是表示实施例2中的层叠成形体的概略结构的侧剖视图。图7是从表皮材料层1观察实施例2的层叠成形体的图。以下，基于图1，说明层叠成形体的整体结构。并且，在图1中省略打孔的孔的图示。
层叠成形体100如图1所示具备表皮材料层1、缓冲材料层2、粘接剂层3、多孔层4、连结部5。粘接剂层3具备第一粘接剂层30、第二粘接剂层31、第三粘接剂层32。
在表皮材料层1以及第一粘接剂层30形成在X方向上贯通表皮材料层1以及第一粘接剂层30且与空隙2Vh连通上的打孔的孔。即，在实施例2中，在汽车用的车座表皮材料层中为了外观、或为了关于搭载空调功能的车辆根据体感温度或室温从车座内部向室内输送暖风·冷风，在表皮材料层1上进行打孔加工。
并且，由于其他结构与实施例1相同，因此在对应的结构上标注相同的符号并省略说明。
(打孔加工引起的品质降低、生产性降低的发生机理)
图7是表示在实施例2中的层叠成形体的比较例的层叠成形体中产生打孔加工引起的品质降低的机理的说明图。图8是表示在实施例2中的层叠成形体的比较例的层叠成形体中产生打孔加工引起的生产性降低的机理的说明图。在此，关于进行了上述那样的打孔加工的部件，还具有在打孔加工之后，进一步实施绗缝加工的部件。以下，基于图7以及图8关于产生部件的品质降低以及生产性降低的机理进行说明。
(打孔加工引起的品质降低的发生机理)
如图7所示，在表皮材料层61的一面61A上进行了打孔加工之后，粘接表皮材料层1与发泡聚氨酯层(未图示)并进行绗缝加工。因此，如图7中局部扩大图所示，在打孔的孔61H中留下针孔，切线65为之字形状。因此，会引起视觉上品质降低这样的问题。
(打孔加工引起的生产性降低的发生机理)
另外，为了上述改善，如图8所示，以在绗缝加工用的切线75的附近不打开打孔的孔71H的方式预先调整，在进行打孔加工的表皮材料层71中进行绗缝加工的情况下，会存在难以正确地瞄准孔71H与孔71H的中心而进行切线的问题。另外，为了进行如那样的特殊的打孔加工需要时间，存在生产性降低的问题。
相对于此，实施例2的层叠成形体100的绗缝加工用的第一连结部50与第二连结部51如图1所示，由于相比于表皮材料层1位于下层，因此不论实施绗缝加工的部位如何，都能够构成利用实施了打孔加工的表皮材料层1具有起伏表现的外观。
另外，在实施例2的层叠构成体100中，在表皮材料层1以及第一粘接剂层30中形成在X方向上贯通表皮材料层1以及第一粘接剂层30且与空隙2Vh连通的打孔的孔。因此，不但能通过空隙2Vh形成向Z方向的空气的通路，还能够通过打孔的孔形成向X方向的空气通路。由此，与向X方向的空气通路增加的量相应，能够进一步提高层叠成形体100的通气性。
实施例3
实施例3是利用热溶敷进行缓冲材料层的成形的示例。
首先，说明结构。
实施例3中的层叠成形体与实施例1相同是适用于车辆用内饰品(例如，车座等)的结构。
[层叠成形体的整体结构]
图9是表示实施例3中的层叠成形体的概略结构的侧剖视图。以下，基于图9说明层叠成形体的整体结构。
层叠成形体300如图9所示具备表皮材料层81、缓冲材料层82、粘接剂层83。层叠成形体300具有缓冲材料层82在X方向上被压缩的凹部82C，在缓冲材料层82的凹部82C的两端具备一对谷部82V。
表皮材料层81由表皮材料(例如，牛皮)构成。表皮材料层81的与被形成于缓冲材料层82的一对谷部82V夹持的平坦部82F(凹部底面部)对应的部分在俯视中具有正的曲率。
缓冲材料层82由缓冲材料(例如发泡聚氨酯)构成。缓冲材料层82的被形成粘接剂层83的一侧面82A的谷部82V夹持的平坦部82F在侧视中为平坦的部位。同样，缓冲材料层2的被与形成粘接剂层83的一侧相反侧的面82B的谷部82V夹持的平坦部82F在侧视中为平坦的部位。一对谷部82V设置于在Y方向上离开的位置。该离开距离D1预先设定为为了表现层叠成形体300的外观而所需要的长度(例如，5mm以上)。在缓冲材料层82的形成粘接剂层83的侧面82A与表皮材料层81的形成粘接剂层83的侧面81B之间，在相当于缓冲材料层82的谷部82V的部位上形成侧视中为大致三角形状的空隙82Vh。该空隙82Vh为在Z方向上形成空气流的空隙。
在实施例3中，缓冲材料层82的成形通过热溶敷进行。该热溶敷通过对缓冲材料层82进行焊接加工而进行。
粘接剂层83由粘接剂(例如，热可塑性粘接薄板)构成。粘接剂层83设置于表皮材料层81与缓冲材料层82之间，将表皮材料层81粘接于缓冲材料层82。
实验例2
其次，通过实验例2具体地说明本发明。在此，关于研究了本实施方式的层叠成形体300(参照图9)的外观性的实验结果进行说明。并且，本发明并不限于本实验例。更具体的说，本发明人通过上述试验品2、层叠成形体300的试验品(以下，称为试验品3)的比较，进行评价两者的外观性的实验。
(关于试验品3的制作)
本发明人作为试验品3制作了车座主要材料的背后下部与坐垫内侧的部件。首先，作为表皮材料层81(参照图9)准备车辆用真皮。在此，车辆用真皮的厚度为1.2±0.2mm，车辆用真皮的BLC(软硬度)为33.8。作为粘接剂层83准备热可塑性粘接薄板。作为缓冲材料层82准备发泡聚氨酯(t2、50g、0.022g/cm3)。
接着，在本实验例中，以该顺序进行凸部形成工序、粘接剂层形成工序以及按压工序，制作试验品3。
(凸部形成工序)
在凸部形成工序中，对缓冲材料层82实施焊接加工。此时，焊接加工的条件是电流为0.35A、熔敷时间为3.0秒、冷却时间为3.0秒、金属模具温度为90℃。通过该焊接加工，使缓冲材料层82成形，在缓冲材料层82的一面82A以及另一面82B上形成凸部82T。此时，焊接加工的条件使一对谷部82V彼此的间隔(图9所示的离开距离D1)最低为5mm以上。
(粘接剂层形成工序)
在接下来的粘接剂层形成工序中，在凸部形成工序中实施了焊接加工的缓冲材料层82与表皮材料层81之间夹持粘接剂层83。由此，在表皮材料层81的一面81B(参照图9)形成粘接剂层83。
(按压工序)
在以下的按压工序中，实施了利用预定压力向缓冲材料层82的一面82A推压在粘接剂层形成工序中在一面81B上形成了粘接剂层83的表皮材料层81的另一面81A的冲压加工。通过该冲压加工，利用粘接剂层83将表皮材料层81与缓冲材料层83粘接。此时，冲压加工的条件为温度115℃、压力2000kg/0.6m2、加工时间30秒。
(凸部再形成工序)
在以下的凸部再形成工序中，通过释放按压工序的冲压加工中的预定压力(冲压压力)，以冲压压力冲压了的缓冲材料层82的复原力使缓冲材料层82的一面82A膨胀而形成空隙82Vh，在缓冲材料层82的一面82A上再形成凸部82T。由此，表皮材料层81的另一面81A在侧视中具有正的曲率，缓冲材料层82的一面82A在侧视中以平坦的形状形成(参照图9)。
(关于试验品3的外观性)
本发明人上述凸部形成工序中实施绗缝加工时，通过将一对谷部82V彼此的间隔D1确保为5mm以上，成功地提高了层叠成形体300的外观性。具体的说，在凸部形成工序中在缓冲材料层82的一面82A上形成了凸部82T之后，通过在冲压工序中向缓冲材料层82推压表皮材料层81的面81A而将表皮材料层81粘接于缓冲材料层82，从而以表皮材料层81的截面形状为平滑的曲面形状的方进行探索。其结果，在表皮材料层81的面81A上，相比较于试验品2能成功地得到外观上的形状的精加工的柔性。
另外，试验品3在将表皮材料层81与缓冲材料层82粘接之前的焊接加工中，在仅在缓冲材料层82上赋予起伏之后，利用粘接剂层83在缓冲材料层82上粘接表皮材料层81，因此会了解导，相比较于试验品2能够提高表皮材料层81中的起伏表现的自由度。
另外，在实验例3的层叠成形体300中，在由焊接加工而进行的热溶敷中，使缓冲材料层82成形，在缓冲材料层82的一面82A以及另一面82B上形成凸部82T。因此，例如相比较于用缝制加工成形缓冲材料层82的情况，在成本方面是非常有利的。具体的说，利用缝制加工的成形需要配合缓冲材料层82的设计地准备发泡成形用的金属模具，由热溶敷进行的加工的情况可以只准备使缓冲材料层82凹陷的部分型板，在成本上是非常有利的。另外，相比较于利用切削加工的成形，由热溶敷进行的加工的情况的工序不会复杂化、在成本上是非常有利的。
以上，基于实施例1、实施例2以及实施例3说明本发明的层叠成形体以及其制造方法，但关于具体的结构并不限于这些实施例中的内容，只要不脱离技术方案的各方案的发明宗旨，允许设计的变更、与追加等。
在实施例1以及实施例2中，用进行绗缝的发泡聚氨酯形成位于表皮材料层1的下层的缓冲材料层2的示例。可是，并不限于此。例如，缓冲材料层2可以是成形的发泡聚氨酯(热溶敷加工、进入型板而发泡、切削加工等)。还例如，缓冲材料层2可以是进行绗缝的海绵。该情况下，如果能将成型的发泡聚氨酯的硬度维持在通过切削加工不会失去形状的程度的硬度，就不需要对发泡聚氨酯进行绗缝加工，通过对发泡聚氨酯实施切削加工可以在层叠成形体100上进行装饰。在发泡聚氨酯自身上进行切削加工的情况下，可以在缓冲材料层2上不设置在用切线缝合发泡聚氨酯时防止发泡聚氨酯破裂等的第一多孔层40。另外，即使发泡聚氨酯柔软，在发泡聚氨酯自身上进行切削加工并在层叠成形体100上进行装饰的情况也相同，可以在缓冲材料层2上不设置在用切线缝合发泡聚氨酯时防止发泡聚氨酯破裂等的第一多孔层40。
在实施例1以及实施例2中，表示用牛皮形成表皮材料层1的示例，在实施例3中表示用牛皮形成表皮材料层81的示例。可是，并不限于此。例如，表皮材料层1或表皮材料层81可以用真皮、合成皮革、人工皮革、聚氯乙烯(PVC)以及布中的任意一个。
在实施例1以及实施例2中表示用无纺布形成多孔层4的示例。可是，并不限于此。例如，多孔层4可以是网状物材质。总而言之，只要是连通缓冲材料层2的内部和外部的材料即可。
在实施例1以及实施例2中，表示了在表皮材料层1以及第二多孔层41上形成图线样式的花纹。但是，并未限定于此。例如，也可以在表皮材料层1以及第二多孔层41上形成直线状的边缘花纹、曲线状的花纹。总之，形成于表皮材料层1以及第二多孔层41的花纹只要具有外观上的形状的精加工的柔性即可。
在实施例1、实施例2以及实施例3中表示将本发明的层叠成形体及其制造方法适用于车座的示例。可是，并不限于此。本发明的层叠成形体及其制造方法也能够适用于仪表板、门饰以及座椅靠背等的汽车内饰。
在实施例1、实施例2以及实施例3中表示将本发明的层叠成形体及其制造方法适用于汽车等的车辆用内饰的示例。可是，本发明的层叠成形体及其制造方法对汽车以外的交通工具(例如，火车、游艇等)的内饰、家具(例如，皮质沙发等)也能够适用。
在实施例1中表示将第一连结部50与第二连结部51的离开距离D设定为5mm以上的示例，在实施例3中表示将一对谷部82V的离开距离D1设定为5mm以上的示例。可是，并不限于此。例如，离开距离D、D1也可以设定为小于5mm。总而言之，离开距离D、D1只要分别设定为为了表现层叠成形体100、300的外观所需要的长度即可。
对相关申请的相互参照
本申请基于2016年11月22日向日本专利局申请的特愿2016-227009号主张优先权，其全部的公开全部在本说明书中通过参考而写入。
符号说明
1、81—表皮材料层，1A—表皮材料层1的与形成第一粘接剂层30的一侧相反侧的面，1B—表皮材料层1的形成第一粘接剂层30的一侧的面，1L—折回部，2、82—缓冲材料层，2A—缓冲材料层2的形成第二粘接剂层31的一侧的面，2B—缓冲材料层2的形成第三粘接剂层32的一侧的面，2C、82C—凹部，2T—凸部(凹部底面部)，2V、82V—谷部，2Vh、82Vh—空隙，3、83—粘接剂层，4—多孔层，5—连结部，30—第一粘接剂层，31—第二粘接剂层，32—第三粘接剂层，40—第一多孔层，41—第二多孔层，50—第一连结部，51—第二连结部，81A—表皮材料层81的与形成粘接剂层83的一侧相反侧的面，81B—表皮材料层81的形成粘接剂层83的一侧的面，82A—缓冲材料层82的形成粘接剂层83的一侧的面，82B—缓冲材料层82的与形成粘接剂层83的一侧相反侧的面，82F—平坦部(凹部底面部)，100、300—层叠成形体。

Claims (4)

1.一种层叠成形体，其特征在于，
具备：
由表皮材料构成的表皮材料层；
由缓冲材料构成的缓冲材料层；以及
粘接剂层，其由粘接剂构成，设置于上述表皮材料层与上述缓冲材料层之间，
上述缓冲材料层具有凹部，
上述缓冲材料层的凹部具备一对谷部，
上述表皮材料层的与被上述一对谷部夹持的凹部底面部对应的部分在侧视中具有正的曲率，
上述一对谷部通过设定为5mm以上的预定长度的离开距离离开，
上述缓冲材料层的被形成有上述粘接剂层一侧的面的上述谷部夹持的凹部底面部在侧视中具有负的曲率或是平坦的，
在上述表皮材料层的形成有上述粘接剂层的侧面与上述缓冲材料层的形成有上述粘接剂层的侧面之间，在相当于上述缓冲材料层的谷部的部位，在侧视中形成有空隙。
2.根据权利要求1所述的层叠成形体，其特征在于，
具备设置于上述粘接剂层与上述缓冲材料层之间的多孔层。
3.根据权利要求2所述的层叠成形体，其特征在于，
上述多孔层是无纺布以及网状材料中的任意一个。
4.一种层叠成形体的制造方法，其特征在于，
按顺序进行如下工序：
凹部形成工序，在由缓冲材料构成的缓冲材料层的一面上形成凹部，上述缓冲材料层的上述凹部包括一对谷部，在上述一对谷部之间形成有凸部，上述一对谷部通过设定为5mm以上的预定长度的离开距离离开；
在由表皮材料构成的表皮材料层的一面上形成由粘接剂构成的粘接剂层的粘接剂层形成工序；
以预定的压力向上述缓冲材料层的一面按压上述表皮材料层的按压工序；以及
凸部再形成工序，该凸部再形成工序通过释放上述预定的压力，利用被按压的上述缓冲材料层的复原力使上述缓冲材料层的一面膨胀，从而在上述缓冲材料层的一面上再次形成凸部，
通过进行上述工序，
上述表皮材料层的另一面在侧视中具有正的曲率，
上述缓冲材料层的一面形成在侧视中具有负的曲率或平坦的形状，
在上述表皮材料层的形成有上述粘接剂层的侧面与上述缓冲材料层的形成有上述粘接剂层的侧面之间，在相当于上述缓冲材料层的谷部的部位，在侧视中形成有空隙。
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