JP2018043556A - 表皮材の製造方法および表皮材 - Google Patents

Abstract

【課題】ステッチ模様を見栄えよくする。【解決手段】裏側にクッション層２０を有するシートを表皮材１２の形状に成形する際に、ステッチ形成位置を裏側から圧縮することで、ステッチ形成位置が表皮材１２におけるステッチ形成位置以外の設定板厚Ｄｓよりも薄い調整板厚Ｄｔで一定になるように、クッション層２０を成形する。そして、表皮材１２のステッチ形成位置をミシン等により糸１６で縫って、ステッチ模様１４をステッチ形成位置に形成する。【選択図】図２

Description

この発明は、ステッチ模様を有する表皮材の製造方法および表皮材に関するものである。

自動車等の車両における乗員室内には、所定の形状に成形された硬質な基材と、この基材の表面に貼り付けられた表皮材とからなるインストルメントパネル、フロアコンソール、ドアパネルなど、各種の車両内装部材が配設されている。表皮材は、車両内装部材の表面にソフト感を持たせるために、意匠面を構成する表皮層の裏側に発泡体などからなるクッション層を積層したものが用いられている。車両内装部材は、乗員室内の質感や雰囲気に大きく寄与する部材であるため、ミシンを使用して糸によるステッチを表皮材に設け、本革の質感を付与したものが提案されている(例えば、特許文献１)。

特開２０１１−４６３１１号公報

車両内装部材は、射出成形等により所定形状に成形された基材と、シートを真空成形等により所定形状に成形した表皮材とを、接着剤などで貼り合わせることで得られる。表皮材は、成形時に湾曲部分が引き延ばされたりして、設計で設定された板厚で全体を形成することが難しい。従って、表皮材を所定形状に成形した後に、ミシンでステッチを設けると、表皮材の板厚がバラバラであることから、ミシンの針や糸にかかるテンションが変化し、表面にしわが生じることがある。特に、表皮材においてステッチを形成する部位の板厚が急激に変化していると、ステッチの糸目がほつれたり、よれたりすることもあり、ステッチ模様の見栄えが一定にならない。

すなわち本発明は、従来の技術に係る前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、見栄えのよいステッチ模様が得られる表皮材の製造方法および見栄えのよいステッチ模様を有する表皮材を提供することを目的とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明の表皮材の製造方法は、
縫った糸によるステッチ模様を有する表皮材の製造方法であって、
裏側にクッション層を有するシートを賦形して前記表皮材に成形する際に、該シートにおいて前記ステッチ模様が形成される部位となるステッチ形成位置を裏側から圧縮することで、前記ステッチ形成位置が表皮材における該ステッチ形成位置以外の設定板厚よりも薄い調整板厚で一定になるように、前記クッション層を成形し、
前記ステッチ形成位置を糸で縫って、前記ステッチ模様を該ステッチ形成位置に形成するようにしたことを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、表皮材を所定の意匠形状に成形する際に、ステッチ模様のステッチ形成位置を一定の調整板厚になるように成形し、一定の調整板厚にしたステッチ形成位置にステッチ模様を形成するので、糸で縫うときの針や糸にかかるテンションが一定になる。従って、表皮材にしわが入ることや、縫い目のほつれやよたり等が発生することなどを防止できる。このように、表皮材を成形した後にステッチ模様を形成しても、表皮材の板厚の変動に影響されることなく、見栄えのよいステッチ模様を備えた表皮材を得ることができる。

請求項２に係る発明では、加熱により軟化させた前記シートを、成形型にセットし、
前記シートの表側から減圧して前記成形型の型面に沿わせて該シートを賦形する真空成形を行うと共に、該シートを裏側から該成形型で圧縮成形して、前記ステッチ形成位置を前記調整板厚にすることを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、真空成形に伴う表皮材の板厚の変動に影響されることなくステッチ形成位置を一定の板厚にできるので、見栄えのよいステッチ模様を備えた表皮材を得ることができる。

請求項３に係る発明では、前記シートは、表皮材の表面側を構成する表皮層と、該表皮層に積層して設けられて、表皮材の裏面側を構成する前記クッション層とを有し、
発泡体からなる前記クッション層を圧縮成形して、前記ステッチ形成位置を前記調整板厚にすることを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、表皮材の裏面側を構成するクッション層を圧縮して調整板厚にしているので、意匠面となる表皮材の表側に、見栄えの悪化などの影響を与えない。

請求項４に係る発明では、前記シートを得るべき表皮材の意匠形状に成形することに伴って変化する該シートの板厚のうちで前記設定板厚よりも薄くなる部位を基準として、前記ステッチ形成位置を一定の調整板厚にすることを要旨とする。
請求項４に係る発明によれば、成形に伴う表皮材の板厚の変動に応じて、調整板厚を設定することで、より見栄えのよいステッチ模様を得ることができる。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項５に係る発明の表皮材は、
裏側がクッション層で構成されると共に、縫った糸によるステッチ模様を有する表皮材であって、
前記ステッチ模様のステッチ形成位置に対応して、該ステッチ形成位置以外の部位に設定された設定板厚よりも薄い調整板厚で該ステッチ形成位置が一定になるように、裏側から凹む凹部が前記クッション層に設けられていることを要旨とする。
請求項５に係る発明によれば、凹部により一定の調整板厚となったステッチ形成位置にステッチ模様を形成しているので、ステッチ模様の見栄えを向上させることができる。

本発明に係る表皮材の製造方法によれば、ステッチ模様の見栄えを向上できる。本発明に係る表皮材によれば、ステッチ模様の見栄えがよい。

(ａ)は本発明の好適な実施例に係る車両内装部材を示す概略斜視図であり、(ｂ)は基材と表皮材とを分解して示す。 図１(ａ)のＡ−Ａ線断面図である。 実施例の表皮材を示す底面図である。 実施例の製造工程を示す説明図であり、(ｂ)は図１(ａ)のＢ−Ｂ線に対応する断面を示し、(ｃ)および(ｄ)は図１(ａ)のＡ−Ａ線に対応する断面を示す。 実施例の第２型部を示す概略斜視図である。

次に、本発明に係る表皮材の製造方法および表皮材につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。なお、実施例では、インストルメントパネル、フロアコンソール、ドアパネルなどの車両内装部材において、基材の表面側に積層される表皮材を例示する。

図１および図２に示すように、実施例に係る車両内装部材１０は、基材１１と、この基材１１の表側を覆う表皮材１２とから基本的に構成され、基材１１と表皮材１２とが接着剤等によって接合されている。また、車両内装部材１０における車室に臨む意匠面(表面)を構成する表皮材１２には、縫った糸１６によって縫い目を構成したステッチ模様１４が設けられている。基材１１は、車両内装部材１０の形状を形作ると共に該車両内装部材１０の剛性を担保する硬質な板状部材であって、ポリプロピレン(ＰＰ)等の合成樹脂から射出成形などによって車両内装部材１０に合わせた所要形状に成形される。

図１に示すように、実施例に係る表皮材１２は、湾曲部分を有する意匠形状で形成された板状体であり、実施例では、複数の湾曲部分を有する山形の意匠形状になっている。表皮材１２には、縫った糸１６で縫い目を構成したステッチ模様１４が、車室に臨む側となる表面に設けられ、実施例のステッチ模様１４は、複数の湾曲部分を横切るように縫い目が並んでいる。なお、表皮材１２は、表面にシボ模様等の装飾を施してもよい。

図１および図２に示すように、表皮材１２は、該表皮材１２の表面側を構成する表皮層１８と、この表皮層１８の裏側に設けられ、表皮材１２の裏面側を構成するクッション層２０とを有する複層構造になっている。表皮層１８は、可撓性を有するソリッドの合成樹脂で構成され、基材１１に面するクッション層２０は、弾力性を有する発泡体で構成されている。表皮材１２は、全体として可撓性を有している。表皮材１２は、表皮層１８上で発泡体を発泡成形することで表皮層１８とクッション層２０とを接合したり、シート状の表皮層２０とシート状のクッション層２２とを接着剤やフレームラミネーション等で接合したりすること等によって、表皮層２０とクッション層２２とが積層化されている。実施例の表皮層１８は、熱可塑性エラストマーから形成されている。表皮層１８をなす熱可塑性エラストマーとしては、 オレフィン系エラストマー(ＴＰＯ)や塩化ビニール系エラストマーやスチレン系エラストマーなどがあるが、この中でも、ポリプロピレン(ＰＰ)等のオレフィン系樹脂にエチレン‐プロピレンゴム(ＥＰＤＭ,ＥＰＭ)等のゴムを分散して得られるオレフィン系エラストマーが好ましい。クッション層２０としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系材料、ポリウレタンあるいはスチレンなどを発泡させたものがあるが、その中でもポリエチレン発泡体(ＰＥＦ)が好ましい。

図２に示すように、ステッチ模様１４は、表皮材１２の表裏(板厚方向)に通した糸１６により縫い目が構成されて、実施例では、表皮材１２の表面に臨む縫い目を上糸１６で構成し、表皮材１２の裏面に臨む縫い目を下糸１６で構成している。糸１６としては、麻や絹やウール等の天然繊維またはポリエステルやポリアミドなどの化学繊維からなる撚り糸等を用いることができ、特に限定されない。

図２および図３に示すように、表皮材１２には、ステッチ模様１４の形成位置(以下、ステッチ形成位置という)に対応して裏側から凹む凹部２２が設けられ、表皮材１２の表面と凹部２２の底面との間で糸１６で縫っている。凹部２２は、表皮材１２の中でクッション層２０のみを裏側から凹ませて形成されている。表皮材１２には、ステッチ形成位置以外の部位(特に区別する場合は一般部位という)に設定された設定板厚Ｄｓよりも薄い調整板厚Ｄｔで該ステッチ形成位置が一定になるように、凹部２２が設けられる。換言すると、ステッチ形成位置は、表皮層１８の表面から凹部２２の底面までの調整板厚Ｄｔが、一般部位の板厚の変化にかかわらず、凹部２２の深さが変化することで、ステッチ模様１４の延在方向全体に亘って一定になっている。ここで、設定板厚Ｄｓとは、設計において狙いとしている表皮材１２の板厚であり、表皮材１２の中で許容される最大の板厚であるともいえる。調整板厚Ｄｔは、表皮材１２を得るべき意匠形状に成形した際に、ステッチ形成位置の中で設定板厚Ｄｓより薄くなる薄肉部位１２ａに応じて設定される。なお、実施例では、表皮材１２の中で斜めに延在する部分が、表皮材１２の成形に際して引き延ばされて前記薄肉部位１２ａとなっている。そして、調整板厚Ｄｔは、前記薄肉部位１２ａの中で最も薄い板厚に合わせて、または薄肉部位１２ａの中で最も薄い板厚よりも薄くなるように設定される。

次に、実施例に係る表皮材１２の製造方法について説明する。表皮層１８とクッション層２０とからなるシートＳ(図４(ａ))を用意し、シートＳを図示しないヒータ等の加熱手段で加熱することで、シートＳを軟化させる。図４(ａ)に示すように、軟化したシートＳを成形型２４にセットする。成形型２４は、相対的に開閉可能な第１型部２６と第２型部２８とを備え、型閉じした第１型部２６と第２型部２８との間に表皮材１２の得るべき意匠形状に合わせたキャビティ２５が画成される。実施例では、雌型である第１型部２６が表皮材１２の表側に対応し、雄型である第２型部２８が表皮材１２の裏側に対応し、第１型部２６側から減圧して、表皮材１２を真空成形するようになっている。ここで、第１型部２６の型面とこれに相対する第２型部２８の型面との間は、ステッチ形成位置に対応する部位を除いて、設定板厚Ｄｓに対応した寸法になるように設定される。また、第２型部２８は、ステッチ形成位置に対応する部位に、第１型部２６側へ突出する突出面３０が設けられ(図５参照)、突出面３０とこれに相対する第１型部２６の型面との間が、調整板厚Ｄｔに対応した寸法になるように設定される。

図４(ｂ)に示すように、シートＳの表側から減圧して真空吸引することで第１型部２６の型面に沿わせて該シートＳを賦形する真空成形を行う。また、図４(ｃ)に示すように、シートＳを裏側から第２型部２８の突出面３０で押さえて、ステッチ形成位置を調整板厚Ｄｔにするように圧縮成形する。ここで、表皮材１２が真空吸引により引き延ばされつつ第１型部２６の型面に沿うように賦形されることで、例えば斜めに延在する部分が設定板厚Ｄｓよりも薄い薄肉部位１２ａとなり、表皮材１２全体で板厚が均一にならないことがある(図４(ｂ)参照)。突出面３０は、表皮材１２の一般部位に対応する第２型部２８の型面より、薄肉部位１２ａの設定板厚Ｄｓよりも薄くなった誤差分に合わせて、または当該誤差分より大きく突出するように設定されている。これにより、成形型２４での成形に際して、ステッチ形成位置は、第１型部２６の型面と突出面３０との間に挟まれて、薄肉部位１２ａよりも厚い部分が圧縮されて、表皮材１２の裏側に凹部２２が形成される(図４(ｃ)参照)。そして、ステッチ形成位置は、突出面３０で圧縮成形されて、表皮材１２の板厚の変化にかかわらず、全体に亘って調整板厚Ｄｔで一定になる。ここで、表皮材１２のクッション層２０を圧縮成形して、調整板厚Ｄｔとしている。

所定の意匠形状に成形された表皮材１２を成形型２４から取り出し(図４(ｄ))、ミシン等の縫製手段によって、ステッチ形成位置を糸１６で縫ってステッチ模様１４を形成する。これにより、糸１６によるステッチ模様１４を備えた表皮材１２が得られる。そして、別途成形された基材１１と表皮材１２とを接着剤で貼り合わせることで、車両内装部材１０が得られる。

このように、表皮材１２のステッチ形成位置は、調整板厚Ｄｔで一定になっているので、縫い目の形成に際して、針や糸１６に加わるテンションが一定になり、表皮材１２にしわが入ることや、縫い目のほつれやよたり等が発生することなどを防止できる。従って、表皮材１２を成形した後にステッチ模様１４を形成しても、表皮材１２の板厚の変動に影響されることなく、見栄えのよいステッチ模様１４を得ることができる。

前述したように、表皮材１２を所定の意匠形状に真空成形することで、板厚が均一にならないところが生じるが、ステッチ形成位置は、真空成形に伴う表皮材１２の板厚の変動に影響されることなく、表皮材１２の成形と同時に調整板厚Ｄｔで一定にするように成形している。このように、ステッチ形成位置を調整板厚Ｄｔとするために工数が増えることがなく、また、第２型部２８に突出面３０を設けるだけの簡単な型構造で対応できる。

表皮材１２の成形に際して、表皮材１２の裏面側を構成するクッション層２０を圧縮して、ステッチ形成位置を調整板厚Ｄｔにするので、表皮材１２において意匠面となる表面側を構成する表皮層１８に対する圧縮による悪影響を回避できる。従って、ステッチ形成位置を調整板厚Ｄｔとすることに起因して、表皮材１２の表側に見栄えの悪化などの影響を与えない。

表皮材１２を意匠形状に成形することに伴って変化する該表皮材１２の板厚のうちで設定板厚Ｄｓよりも薄くなる薄肉部位１２ａを基準として、ステッチ形成位置を一定の調整板厚Ｄｔにしている。このように、成形に伴う表皮材１２の板厚の変動に応じて、調整板厚Ｄｔを適切に設定することで、より見栄えのよいステッチ模様１４を得ることができる。

(変更例)
前述した実施例に限らず、例えば以下のようにも変更することができる。
(１)成形型の型構造は、実施例に限らず、例えば第１型部を雄型とし、第２型部を雌型としてもよい。また、減圧する側は、第１型部および第２型部の何れであってもよいが、表皮材の意匠面となる表面側から減圧するのが望ましい。
(２)車両内装部材としては、例えば、インストルメントパネル、ドアトリム、ピラーガーニッシュ、フロアコンソール、コンソールリッドなどに適用できる。
(３)ステッチ模様としては、シングルステッチ、ダブルステッチなど様々な形態に対応できる。
(４)１つのステッチ模様の列に１つの凹部が対応する構成に限らず、複数のステッチ模様の列に１つの凹部が対応する構成であってもよい。

１０ 表皮材，１４ ステッチ模様，１６ 糸，１８ 表皮層，２０ クッション層，
２２ 凹部，２４ 成形型，Ｄｓ 設定板厚，Ｄｔ 調整板厚，Ｓ シート

Claims (5)

1. 縫った糸によるステッチ模様を有する表皮材の製造方法であって、
   裏側にクッション層を有するシートを賦形して前記表皮材に成形する際に、該シートにおいて前記ステッチ模様が形成される部位となるステッチ形成位置を裏側から圧縮することで、前記ステッチ形成位置が表皮材における該ステッチ形成位置以外の設定板厚よりも薄い調整板厚で一定になるように、前記クッション層を成形し、
   前記ステッチ形成位置を糸で縫って、前記ステッチ模様を該ステッチ形成位置に形成するようにした
   ことを特徴とする表皮材の製造方法。
2. 加熱により軟化させた前記シートを、成形型にセットし、
   前記シートの表側から減圧して前記成形型の型面に沿わせて該シートを賦形する真空成形を行うと共に、該シートを裏側から該成形型で圧縮成形して、前記ステッチ形成位置を前記調整板厚にする請求項１記載の表皮材の製造方法。
3. 前記シートは、表皮材の表面側を構成する表皮層と、該表皮層に積層して設けられて、表皮材の裏面側を構成する前記クッション層とを有し、
   発泡体からなる前記クッション層を圧縮成形して、前記ステッチ形成位置を前記調整板厚にする請求項１または２記載の表皮材の製造方法。
4. 前記シートを得るべき表皮材の意匠形状に成形することに伴って変化する該シートの板厚のうちで前記設定板厚よりも薄くなる部位を基準として、前記ステッチ形成位置を一定の調整板厚にする請求項１〜３の何れか一項に記載の表皮材の製造方法。
5. 裏側がクッション層で構成されると共に、縫った糸によるステッチ模様を有する表皮材であって、
   前記ステッチ模様のステッチ形成位置に対応して、該ステッチ形成位置以外の部位に設定された設定板厚よりも薄い調整板厚で該ステッチ形成位置が一定になるように、裏側から凹む凹部が前記クッション層に設けられている
   ことを特徴とする表皮材。

Images