JP2015100955A - 表皮付き製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】表皮の一部に窪み部を有し、その窪み部の底部にステッチラインを有する表皮付き製品を、厳密な位置合わせ作業をせずに製造する。
【解決手段】基材１１と、表皮１３及びクッション層１４の積層材１２と、表皮１３の表面に沿って線状をなすように配列された複数の縫い目からなるステッチライン１７とを備える表皮付き製品１０の製造に際し、ステッチライン形成工程及び貼付け工程が少なくとも行なわれる。ステッチライン形成工程（図１（ｃ））では、積層材１２におけるクッション層１４の一部が表皮１３側へ窪むように、クッション層１４及び表皮１３を上糸１８及び下糸１９で共縫いすることにより、表皮１３の表面にステッチライン１７を形成する。貼付け工程（図１（ｅ））では、積層材１２の裏側の面であって、共縫いされた箇所の裏側の面を含む面の略全面（クッション層１４の裏面の略全面）を基材１１に対し密着させた状態で貼付ける。
【選択図】図１

Description

本発明は、表皮の表面の一部にステッチラインが形成された表皮付き製品を製造する方法に関する。

例えば、自動車のインストルメントパネル、コンソール等の内装品として、基材と、基材上に設けられ、かつ表皮の裏側にクッション層を積層してなる積層材と、表皮の表面に沿って線状をなすように配列された複数の縫い目からなるステッチラインとを備えるもの（以下、表皮付き製品という）が知られている。この表皮付き製品では、表皮の一部に窪み部を有し、その窪み部の底部にステッチラインが位置していてステッチラインが沈み込んだように見えることが、質感を高めるうえで有効である。

そこで、例えば特許文献１に記載された「車両内装部材の製造方法」では、図７に示すように、積層材５１としてステッチライン形成部５５が設けられたものが用いられる。ステッチライン形成部５５では、表皮５２及びクッション層５３の各表面が基材５６側へ窪み、各裏面が基材５６側へ突出している。ステッチライン形成部５５においてクッション層５３と表皮５２とが共縫いされることで、表皮５２の表面にステッチライン５４が形成される。

一方、基材５６として、ステッチライン対応部５７が設けられたものが用いられる。ステッチライン対応部５７では、基材５６の表面が裏側に向けて窪んでいる。
そして、上記ステッチライン形成部５５がステッチライン対応部５７に貼り合わされることで、積層材５１が基材５６に固定される。

特開２０１３−４３５７１号公報

ところが、上記特許文献１に記載された製造方法では、積層材５１を基材５６に固定する際に、ステッチライン対応部５７に対するステッチライン形成部５５の位置合わせ作業を厳密に行なわなければならず、位置合わせに手間がかかる問題がある。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、表皮の一部に窪み部を有し、その窪み部の底部にステッチラインを有する表皮付き製品を、厳密な位置合わせ作業をせずに製造することのできる表皮付き製品の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決する表皮付き製品の製造方法は、基材と、前記基材上に設けられ、かつ表皮の裏側に、同表皮よりも柔らかいクッション層を積層してなる積層材と、前記表皮の表面に沿って線状をなすように配列された複数の縫い目からなるステッチラインとを備える表皮付き製品を製造する方法であって、前記積層材における前記クッション層の一部が前記表皮側へ窪むように前記クッション層及び前記表皮を共縫いすることにより、前記表皮の表面に前記ステッチラインを形成するステッチライン形成工程と、前記積層材の裏側の面であって、前記共縫いされた箇所の裏側の面を含む面の略全面を前記基材に対し密着させた状態で貼付ける貼付け工程とが少なくとも行なわれる。

ステッチライン形成工程では、積層材におけるクッション層及び表皮が共縫いされる。クッション層が表皮よりも柔らかいことから、上記共縫いの際に、積層材におけるクッション層の一部が糸によって表皮側へ引張られる。そのため、クッション層の裏側では、同クッション層のうち糸の周辺部分が表皮側へ窪む。また、表皮の表面に、同表面に沿って線状をなすように配列された複数の縫い目からなるステッチラインが形成される。

貼付け工程では、積層材の裏側の面であって、共縫いされた箇所の裏側の面を含む面の略全面が基材に対し密着させられた状態で貼付けられる。この際、クッション層のうち、貼付け工程の前に、共縫いにより表皮側へ引張られて窪んでいた箇所も基材側へ引き戻されて、共縫いされず窪んでいない箇所と同様に基材の表面に沿った形状にされて、同基材に貼付けられる。この貼付けに際しては、積層材を基材に対し厳密に位置合わせする必要はない。

上記の貼付けにより、積層材の一部に、貼付け工程の前の形状を反転したような形状、すなわち、基材側へ窪み、かつ底部にステッチラインを有する窪み部が形成される。
前記ステッチライン形成工程及び前記貼付け工程で用いられる積層材としては、表皮に立体編クッション層が積層されたものが適している。立体編クッション層は、他の種類のクッション層に比べ圧縮特性に優れる（剛性が高い）。そのため、ステッチライン形成工程で立体編クッション層及び表皮が共縫いされた場合、立体編クッション層のうちステッチラインの近くの箇所のみが表皮側へ引張られる。

また、貼付け工程で、積層材が基材に密着状態で貼付けられた場合、ステッチラインの近くの箇所のみに明確な窪み部が形成される。
上記表皮付き製品の製造方法において、前記貼付け工程では、前記基材及び前記積層材の少なくとも一方に対し、互いに接近させる方向へ押付ける力が加えられ、前記積層材が前記基材に貼付けられた後に前記力が解除されることが好ましい。

上記の製造方法によれば、貼付け工程では、基材及び積層材の少なくとも一方に対し、互いに接近させる方向へ押付ける力が加えられる。この力により、クッション層が、その弾性に抗して基材側へ圧縮されて、積層材の裏側の面であって、共縫いされた箇所の裏側の面を含む面の略全面が基材に密着した状態で好適に貼付けられる。この際、クッション層のうち、貼付け工程の前に、共縫いにより表皮側へ引張られて窪んでいた箇所も基材側へ引き戻されて、共縫いされず窪んでいない箇所と同様に基材の表面に沿った形状にされて、同基材に貼付けられる。

積層材が基材に貼付けられた後に上記力が解除される。すると、クッション層を圧縮させようとする力がなくなり、同クッション層が自身の弾性復元力により元の状態に戻ろうとする。但し、クッション層のうち共縫いされた箇所では、糸により弾性復元が制限される。そのため、積層材の一部に、貼付け工程の前の形状を反転したような形状、すなわち、基材側へ窪み、かつ底部にステッチラインを有する窪み部が形成される。

上記表皮付き製品の製造方法によれば、表皮の一部に窪み部を有し、その窪み部の底部にステッチラインを有する表皮付き製品を、厳密な位置合わせ作業をせずに製造することができる。

表皮付き製品の製造方法の一実施形態を示す図であり、（ａ）〜（ｅ）は同製造方法の内容を示す工程図。 図１の製造方法により製造される表皮付き製品の部分斜視図。 表皮付き製品の変形例を示す部分断面図。 表皮付き製品の変形例を示す部分断面図。 表皮付き製品の変形例を示す部分断面図。 変形例の表皮付き製品を製造する途中の状態を示す図であり、一対の積層材が縫合された状態を示す部分断面図。 従来の表皮付き製品を製造する途中の状態を示す部分断面図。

以下、表皮付き製品の製造方法の一実施形態について、図１及び図２を参照して説明する。
まず、本実施形態の製造方法が適用されて製造される表皮付き製品について説明する。本実施形態では、自動車のインストルメントパネル、コンソール、ドアトリム、グローブボックス、ピラーガーニッシュ等の各種自動車用内装品を、表皮付き製品の対象としている。なお、説明の便宜上、表皮付き製品を単純な形状で例示する。

図２に示すように、表皮付き製品１０は、基材１１、積層材１２及びステッチライン１７を主要な構成部材として備えている。次に、表皮付き製品１０の各構成部材について説明する。

＜基材１１＞
基材１１は、表皮付き製品１０の骨格部分をなす部材であり、表皮付き製品１０の剛性を担保している。基材１１は、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂材料を用い、射出成形等の樹脂成形を行なうことによって、製品形状に形成されている。基材１１は、曲面、屈曲面、凹凸面等といった非平面状の表面（三次元表面）を有するものであってもよい。

なお、基材１１には、特許文献１のステッチライン対応部５７（図７参照）に相当する部分は形成されていない。
＜積層材１２＞
積層材１２は、表皮付き製品１０の外殻（表層）部分をなす部材であり、基材１１上に配置されている。積層材１２は、基材１１の表面に沿わされており、自身の裏面において基材１１の表面に密着させられた状態で貼付けられている。

積層材１２としては、表皮付き製品１０の意匠面を構成する表皮１３と、その表皮１３の裏側（図２の下側）に積層され、かつ表皮１３よりも柔らかいクッション層１４とからなるものが用いられている。

表皮１３は、主として表皮付き製品１０の質感向上、触感向上等を図る目的で用いられている。表皮１３は、塩化ビニル、熱可塑性エラストマ（ＴＰＯ）等からなる合成皮革（合皮）によって、厚みの均一なシート状に形成されており、厚み方向等に変形し得る。

表皮１３としては、０．３５〜１．５ｍｍの厚みを有するものが用いられることが望ましい。表皮１３の厚みが０．３５ｍｍよりも薄いと、表皮付き製品１０の製造の過程で表皮１３においてステッチライン１７の近くにシワが入るおそれがある。これに対し、表皮１３の厚みが１．５ｍｍよりも厚いと、表皮１３が硬くなる。積層材１２が基材１１に貼付けられる際に、表皮１３が基材１１に沿って変形しにくく、窪み部１５が形成されにくい。なお、表皮１３は、皮革製品に見られるようなシボ（皺模様）を、自身の表面に有していてもよい。

クッション層１４は立体編クッション層によって構成されており、弾力性を有している。クッション層１４は、表皮付き製品１０の触感向上のために用いられており、例えば、ダブルラッセル編機等を用いて形成され、所定間隔をおいて位置する一対のグランド編地間に連結糸を往復させることにより編成される。

クッション層１４としては、１．５〜３．５ｍｍの厚みを有するものが用いられることが望ましい。厚みが上記範囲から外れていると、表皮付き製品１０の見栄えが低下する。より具体的には、クッション層１４の厚みが１．５ｍｍよりも薄いと、同クッション層１４が基材１１に貼付けられたときに基材１１側へ引き戻される量が不足する。クッション層１４の厚みが３．５ｍｍよりも厚いと、共縫いされたときに同クッション層１４が表皮１３側へ過剰に窪むおそれがある。この場合、積層材１２が基材１１に貼付けられたときのクッション層１４の基材１１側への引き戻し量が多く、積層材１２の表面に、意図するよりも大きな窪み部１５が形成されるおそれがある。

上記積層材１２の表側には、クッション層１４の一部が基材１１側へ圧縮変形させられることにより、一対の壁面１６からなる窪み部１５が形成されている。この窪み部１５が形成された箇所では、クッション層１４の厚みが、他の箇所の厚みよりも小さくなっている。両壁面１６は、窪み部１５の底部に向けてなだらかに傾斜している。両壁面１６の間隔は、窪み部１５の底部に近づくに従い狭くなっている。

なお、積層材１２には、特許文献１のステッチライン形成部５５（図７参照）に相当する部分は形成されていない。
＜ステッチライン１７＞
ステッチライン１７は、表皮１３において、その表皮１３のパーツの縫い合わせを擬似的に再現することで、本革を使用しているような外観を表皮付き製品１０に持たせて高級感を演出するためのものであり、装飾（加飾）を目的として設けられている。こうした形態のステッチライン１７は、飾りステッチとも呼ばれる。

ステッチライン１７は、表皮１３及びクッション層１４を、上糸１８及び下糸１９を用いて共縫いすることによって形成されており、表皮１３の表面のうち窪み部１５の底部に沿って線状をなすように配列された複数の縫い目２１からなる。表現を変えると、上糸１８が断続的に窪み部１５の底部に現出しており、この現出部分が縫い目２１を構成している。本実施形態のステッチライン１７は、複数の縫い目２１が、窪み部１５の延びる方向（延出方向）に沿って一直線をなすように配列されることによって構成されている。このような縫い目２１の配列形態は、ストレートステッチとも呼ばれる。

次に、本実施形態の作用として、上記のように構成された表皮付き製品１０を製造する方法について、図１を参照して説明する。
この製造方法では、積層材形成工程、ステッチライン形成工程及び貼付け工程が順に行なわれる。次に、各工程について説明する。

＜積層材形成工程＞
積層材形成工程では、図１（ａ）に示すように、表皮１３とクッション層１４とが準備される。クッション層１４が表皮１３の裏側に配置され、同クッション層１４が接着剤によって表皮１３に接着される。この接着により、図１（ｂ）に示すように、クッション層１４が表皮１３に接合され、表皮１３の裏側にクッション層１４を積層してなる積層材１２が形成される。

＜ステッチライン形成工程＞
ステッチライン形成工程では、積層材１２がミシンにより、図１（ｃ）に示すように上糸１８及び下糸１９で同積層材１２の表裏にわたって縫われることで、表皮１３及びクッション層１４が共縫いされる。

ここで、クッション層１４が表皮１３よりも柔らかいことから、上記共縫いは、クッション層１４が表皮１３側へ引張られながら行なわれる。この共縫いにより、クッション層１４の裏側では、同クッション層１４のうち上糸１８及び下糸１９の周辺部分が表皮１３側へ窪む。また、表皮１３の表面に、同表面に沿って全体として線状をなすように配列された複数の縫い目２１からなるステッチライン１７（図２参照）が形成される。

立体編クッション層からなるクッション層１４は、他の種類のクッション層に比べ圧縮特性に優れる（剛性が高い）。そのため、クッション層１４及び表皮１３が共縫いされた場合、クッション層１４のうちステッチライン１７の近くの箇所のみが表皮１３側へ引張られて、同方向に圧縮される。クッション層１４のうち上記ステッチライン１７の近くの箇所の厚みが他の箇所よりも薄くなる。

＜貼付け工程＞
貼付け工程の実施に先立ち、図１（ｄ）に示すように基材１１が準備される。基材１１としては、射出成形等の樹脂成形方法によって所定の製品形状に成形されたものが対象とされる。

貼付け工程では、基材１１の表面及び積層材１２（クッション層１４）の裏面の少なくとも一方に接着剤が塗布される。そして、積層材１２の裏側の面であって、共縫いされた箇所の裏側の面を含む面の略全面、ここでは、クッション層１４の裏面の略全面が基材１１の表面に対し密着させられた状態で貼付けられる。

本実施形態では、互いに重ね合わされた基材１１及び積層材１２が、それらの厚み方向についての両側から、プレス機（図示略）によって互いに接近する方向へ押付けられる。この押付けにより、積層材１２のクッション層１４が、その弾性に抗して基材１１側へ圧縮される。この際、クッション層１４のうち、貼付け工程の前に、共縫いにより表皮１３側へ引張られて窪んでいた箇所も基材１１側へ引き戻されて、共縫いされず窪んでいない箇所と同様に基材１１の表面に沿った形状にされて、すなわち基材１１に密着した状態にされて、同基材１１に好適に貼付けられる。この貼付けに際しては、積層材１２を基材１１に対し厳密に位置合わせする必要はない。

積層材１２（クッション層１４）が基材１１に貼付けられた後に、プレス機による上記押付け力が解除される。すると、クッション層１４を圧縮させようとする力がなくなり、クッション層１４が自身の弾性復元力により元の状態に戻ろうとする。但し、クッション層１４のうち共縫いされた箇所では、上糸１８及び下糸１９により弾性復元が制限される。そのため、図１（ｅ）に示すように、積層材１２（表皮１３、クッション層１４）の一部に、貼付け工程の前の形状を反転したような形状、すなわち、基材１１側へ窪み、かつ底部にステッチライン１７を有する窪み部１５が形成される。

ここで、上述したように立体編クッション層からなるクッション層１４は、他の種類のクッション層に比べ圧縮特性に優れる（剛性が高い）ため、積層材１２が基材１１に密着状態で貼付けられた場合、ステッチライン１７の近くの箇所のみに明確な窪み部１５が形成される。

以上詳述した本実施形態によれば、次の効果が得られる。
（１）ステッチライン形成工程では、積層材１２におけるクッション層１４の一部が表皮１３側へ窪むようにクッション層１４及び表皮１３を共縫いすることにより、表皮１３の表面にステッチライン１７を形成する（図１（ｃ））。貼付け工程では、積層材１２の裏側の面であって、共縫いされた箇所の裏側の面を含む面の略全面（クッション層１４の裏面の略全面）を基材１１に対し密着させた状態で貼付けるようにしている（図１（ｅ））。

そのため、表皮１３の一部に窪み部１５を有し、その窪み部１５の底部にステッチライン１７を有する表皮付き製品１０を、厳密な位置合わせ作業をせずに製造することができる。

（２）ステッチライン形成工程及び貼付け工程では、積層材１２として、立体編クッション層からなるクッション層１４を表皮１３に積層したもの（図１（ｂ））を用いるようにしている。

そのため、ステッチライン形成工程（図１（ｃ））では、立体編クッション層のうちステッチライン１７の近くの箇所のみを表皮１３側へ引張り、貼付け工程（図１（ｅ））では、ステッチライン１７の近くの箇所のみに明確な窪み部１５を形成することができる。

（３）貼付け工程では、基材１１及び積層材１２に対し、それらの厚み方向についての両側から、互いに接近させる方向へ押付ける力を加え、積層材１２が基材１１に貼付けられた後に上記押付け力を解除するようにしている。

そのため、上記押付け力を加えることにより、クッション層１４を基材１１側へ圧縮して、積層材１２の裏側の面であって、共縫いされた箇所の裏側の面を含む面の略全面（クッション層１４の裏面の略全面）を基材１１に密着させた状態で好適に貼付けることができる。

また、上記貼付けの後に押付け力を解除することにより、クッション層１４のうち共縫いされていない箇所では、自身の弾性復元力により復元させつつ、共縫いされた箇所では、糸により弾性復元を制限することで、積層材１２の一部に、基材１１側へ窪み、かつ底部にステッチライン１７を有する窪み部１５を好適に形成することができる。

なお、上記実施形態は、これを以下のように変更した変形例として実施することもできる。
・表皮１３として、合成皮革に代えて本革からなるものが用いられてもよい。

・クッション層１４として、立体編クッション層に代えて、ウレタンフォーム、エチレンフォーム、プロピレンフォーム等の発泡材からなるものが用いられてもよい。これらの発泡材には、気泡が連通していて柔らかく、復元性を有するという特徴がある。

・積層材形成工程において、クッション層１４は表皮１３に対し、接着剤に代えて両面テープ又は粘着剤により貼付けられてもよい。
同様に、貼付け工程において、積層材１２は基材１１に対し、接着剤に代えて両面テープ又は粘着剤により貼付けられてもよい。

・ステッチライン１７は、複数の縫い目２１が、窪み部１５の延びる方向に対し、それぞれ一定の角度で傾斜した状態で配列されることにより、全体として線状をなすように配列されたものであってもよい。このような縫い目２１の配列形態は、斜めステッチ、傾斜ステッチ等と呼ばれることもある。さらには、ステッチライン１７は、上述したストレートステッチと傾斜ステッチとが交互に配列されたものであってもよい。

・上記製造方法は、「シングルステッチ」、「ダブルステッチ」と呼ばれる形態で一対の積層材１２が結合された表皮付き製品１０にも適用可能である。
なお、以下の説明では、積層材１２、表皮１３、クッション層１４をはじめとして一対ずつ用いられるものが出てくるため、それらを区別する目的で、図面の左側に位置するものについては符号の後に「Ｌ」を付し、図面の右側に位置するものについては符号の後に「Ｒ」を付すことにする。

上記形態によって一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒが結合される場合には、途中の段階として、図６に示す「インステッチ」と呼ばれる形態が採られる。
インステッチでは、各表皮１３Ｌ，１３Ｒが隣り合わされた状態で一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒが重ねられる。両積層材１２Ｌ，１２Ｒは、周縁部同士が縫合されることで結合される。両積層材１２Ｌ，１２Ｒにおいて縫い代３１Ｌ，３１Ｒを除く箇所（以下、「一般部３２Ｌ，３２Ｒ」という）が開かれることにより、表皮１３Ｌ，１３Ｒの多くが表側に位置させられる。各縫い代３１Ｌ，３１Ｒは重なった、又は接近した状態となり、一般部３２Ｌ，３２Ｒに対し、それらの裏側（図６の下側）で略直交した状態となる。この場合、縫合部３３及び両縫い代３１Ｌ，３１Ｒは、表側（図６の上側）からは見えない、又は見えにくい。

図３は、シングルステッチと呼ばれる形態で一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒが結合された状態を示している。この例では、上記「インステッチ（図６参照）」で結合された一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒのうち、両縫い代３１Ｌ，３１Ｒが重ねられた状態で、一方（図３の左方）の一般部３２Ｌ側へ折り曲げられ、その一般部３２Ｌの裏側に重ねられる。そして、これらの一般部３２Ｌ及び両縫い代３１Ｌ，３１Ｒに対し、ステッチライン形成工程が行なわれる。また、積層材１２Ｌ，１２Ｒの裏側の面であって、共縫いされた箇所の裏側の面を含む面の略全面、この場合、一般部３２Ｌ（クッション層１４Ｌ）の裏面の大部分と、縫い代３１Ｒ及び一般部３２Ｒ（ともにクッション層１４Ｒ）の各裏面とが、貼付け工程において、基材１１に貼付けられる対象とされる。

なお、この例では、段差部３４を有する基材１１が用いられ、両積層材１２Ｌ，１２Ｒのうち共縫いされた部分（縫い代３１Ｌ，３１Ｒ）が段差部３４に配置されて、上記の貼付けが行なわれる。この貼付けに伴い、底部にステッチライン１７Ｌを有する窪み部１５Ｌは、一方の一般部３２Ｌのうち縫い代３１Ｌ，３１Ｒの上側に形成される。

図４は、ダブルステッチと呼ばれる形態で、一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒが結合された状態を示している。この例では、上記「インステッチ（図６）」で結合された一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒのうち、両縫い代３１Ｌ，３１Ｒが開かれる。

一方（図４の左方）の縫い代３１Ｌが一般部３２Ｌ側へ折り曲げられ、その一般部３２Ｌの裏側に重ねられる。そして、これらの一般部３２Ｌ及び縫い代３１Ｌに対し、ステッチライン形成工程が行なわれる。また、積層材１２Ｌの裏側の面であって、共縫いされた箇所の裏側の面を含む面の略全面、この場合、縫い代３１Ｌの表皮１３Ｌと一般部３２Ｌ（クッション層１４Ｌ）の裏面の大部分とが、貼付け工程において、基材１１に貼付けられる対象とされる。

他方（図４の右方）の縫い代３１Ｒが一般部３２Ｒ側へ折り曲げられ、その一般部３２Ｒの裏側に重ねられる。そして、これらの一般部３２Ｒ及び縫い代３１Ｒに対し、ステッチライン形成工程が行なわれる。また、積層材１２Ｒの裏側の面であって、共縫いされた箇所の裏側の面を含む面の略全面、この場合、縫い代３１Ｒの表皮１３と一般部３２Ｒ（クッション層１４Ｒ）の裏面の大部分とが、貼付け工程において、基材１１に貼付けられる対象とされる。

なお、この例では、凹部３５を有する基材１１が用いられ、各積層材１２Ｌ，１２Ｒのうち共縫いされた部分の一部（縫い代３１Ｌ，３１Ｒ）が凹部３５内に配置されて、上記の貼付けが行なわれる。この貼付けに伴い、底部にステッチライン１７Ｌ，１７Ｒを有する窪み部１５Ｌ，１５Ｒは、各一般部３２Ｌ，３２Ｒのうち縫い代３１Ｌ，３１Ｒの上側に形成される。

・上記「インステッチ（図６）」と呼ばれる形態で結合された一対の積層材１２Ｌ，１２Ｒの一般部３２Ｌ，３２Ｒのそれぞれに対し、上記実施形態と同様の飾りステッチが形成されてもよい。その一例を図５に示す。

この場合、両縫い代３１Ｌ，３１Ｒは、上記シングルステッチやダブルステッチとは異なり折り曲げられず、両一般部３２Ｌ，３２Ｒに対し、それらの裏側（図５の下側）で略直交している。各一般部３２Ｌ，３２Ｒに対し、ステッチライン形成工程が行なわれる。また、積層材１２Ｌ，１２Ｒの裏側の面であって、共縫いされた箇所の裏側の面を含む面の略全面、この場合、少なくとも各一般部３２Ｌ，３２Ｒの裏面が、貼付け工程において、基材１１に貼付けられる対象とされる。この貼付けに伴い、底部にステッチライン１７Ｌ，１７Ｒを有する窪み部１５Ｌ，１５Ｒは、各一般部３２Ｌ，３２Ｒに形成される。

なお、この場合には、凹部３６を有する基材１１が用いられ、両縫い代３１Ｌ，３１Ｒが凹部３６内に配置される。
・上記製造方法は、自動車用内装品に限らず、ステッチライン１７を表皮１３の表面に有する表皮付き製品に広く適用可能である。

その他、前記各実施形態から把握できる技術的思想について、それらの効果とともに記載する。
（Ａ）請求項１〜３のいずれか１項に記載の表皮付き製品の製造方法において、前記積層材として、前記表皮が０．３５〜１．５ｍｍの厚みを有するものが用いられる。

上記の条件を満たす積層材が用いられて、ステッチライン形成工程及び貼付け工程が行なわれることで、表皮のうちステッチラインの近くにシワが少ない又は無い見栄えのよい窪み部が形成される。

（Ｂ）請求項１〜３及び上記（Ａ）のいずれか１項に記載の表皮付き製品の製造方法において、前記積層材として、前記クッション層が１．５〜３．５ｍｍの厚みを有するものが用いられる。

上記の条件を満たす積層材が用いられて、ステッチライン形成工程及び貼付け工程が行なわれることで、積層材の一部に、基材側へ適度に窪む、見栄えのより窪み部が形成される。

１０…表皮付き製品、１１…基材、１２，１２Ｌ，１２Ｒ…積層材、１３，１３Ｌ，１３Ｒ…表皮、１４，１４Ｌ，１４Ｒ…クッション層、１５，１５Ｌ，１５Ｒ…窪み部、１７，１７Ｌ，１７Ｒ…ステッチライン、２１…縫い目。

Claims (3)

1. 基材と、
   前記基材上に設けられ、かつ表皮の裏側に、同表皮よりも柔らかいクッション層を積層してなる積層材と、
   前記表皮の表面に沿って線状をなすように配列された複数の縫い目からなるステッチラインと
   を備える表皮付き製品を製造する方法であって、
   前記積層材における前記クッション層の一部が前記表皮側へ窪むように前記クッション層及び前記表皮を共縫いすることにより、前記表皮の表面に前記ステッチラインを形成するステッチライン形成工程と、
   前記積層材の裏側の面であって、前記共縫いされた箇所の裏側の面を含む面の略全面を前記基材に対し密着させた状態で貼付ける貼付け工程と
   が少なくとも行なわれることを特徴とする表皮付き製品の製造方法。
2. 前記ステッチライン形成工程及び前記貼付け工程では、前記積層材として、前記表皮に立体編クッション層が積層されたものが用いられる請求項１に記載の表皮付き製品の製造方法。
3. 前記貼付け工程では、前記基材及び前記積層材の少なくとも一方に対し、互いに接近させる方向へ押付ける力が加えられ、前記積層材が前記基材に貼付けられた後に前記力が解除される請求項１又は２に記載の表皮付き製品の製造方法。