JPS5862028A - 表面に凹凸模様を付形した表皮付きクツシヨン材の製造方法 - Google Patents
表面に凹凸模様を付形した表皮付きクツシヨン材の製造方法Info
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- JPS5862028A JPS5862028A JP56162301A JP16230181A JPS5862028A JP S5862028 A JPS5862028 A JP S5862028A JP 56162301 A JP56162301 A JP 56162301A JP 16230181 A JP16230181 A JP 16230181A JP S5862028 A JPS5862028 A JP S5862028A
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- synthetic resin
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
- B29C44/146—Shaping the lining before foaming
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/10—Forming by pressure difference, e.g. vacuum
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は熱可塑性合成樹脂シートを含む表皮材と軟質合
成樹脂発泡体からなるクッション材との積層体であって
、表皮材側の表面に凹凸模様を何形した表皮付き一りッ
シ璽ン材の製造方法に関するものである。
成樹脂発泡体からなるクッション材との積層体であって
、表皮材側の表面に凹凸模様を何形した表皮付き一りッ
シ璽ン材の製造方法に関するものである。
従来この種のクッション材を製造する方法としては、九
とえば’ｌ１ｊｌ餡５５−１０５５．５９号公報に示さ
れているように、表皮材と軟質合成樹脂発泡体をあらか
じめ接着しておき１．軟質合成樹脂発泡体の加熱プレス
変形性を利用して、適宜凹模様状に形成した雄型で加熱
プレス成形し、表面に凹凸模様を何形する方法があった
。しかしながらこの方法によると凹凸模様をシャープに
形成できない欠点があシ、また熱可履性合成樹脂シート
からなる表皮材上に高温に加熱し九雄型が当接し、加熱
加圧されることに表るので表皮材表面の絞模様が流れて
しまう欠点もらシ、このため絞模様も同様の模様を雄型
の表面に設けて行なっていたが、模様合せが困難であ？
えり、表皮材の絞模様に合せて数多くの雄型を用意しな
ければならないなどの技術上、コスト上の欠点声あった
。
とえば’ｌ１ｊｌ餡５５−１０５５．５９号公報に示さ
れているように、表皮材と軟質合成樹脂発泡体をあらか
じめ接着しておき１．軟質合成樹脂発泡体の加熱プレス
変形性を利用して、適宜凹模様状に形成した雄型で加熱
プレス成形し、表面に凹凸模様を何形する方法があった
。しかしながらこの方法によると凹凸模様をシャープに
形成できない欠点があシ、また熱可履性合成樹脂シート
からなる表皮材上に高温に加熱し九雄型が当接し、加熱
加圧されることに表るので表皮材表面の絞模様が流れて
しまう欠点もらシ、このため絞模様も同様の模様を雄型
の表面に設けて行なっていたが、模様合せが困難であ？
えり、表皮材の絞模様に合せて数多くの雄型を用意しな
ければならないなどの技術上、コスト上の欠点声あった
。
また表皮材の気密性、熱可塑性を利用して表皮材とクッ
ション材を貼ル合せた積層シートを凹凸模様を形成した
真空成形用離層によって加熱真空吸引成形することも行
なわれたが、この方法によると表皮材の裏面に貼着し九
クッション材の弾力性のために復元しようとする力がか
かシ浅い凹凸模様や小さい凹凸模様などは明瞭に何形す
ることがで亀なかった。
ション材を貼ル合せた積層シートを凹凸模様を形成した
真空成形用離層によって加熱真空吸引成形することも行
なわれたが、この方法によると表皮材の裏面に貼着し九
クッション材の弾力性のために復元しようとする力がか
かシ浅い凹凸模様や小さい凹凸模様などは明瞭に何形す
ることがで亀なかった。
本発明はこのような従来の方法の欠点を解決し、表面の
凹凸模様を明瞭に、しかも容易に何形することができる
表皮付きクッション材の製造方法を提供することを目的
とＬ；丸ものである。
凹凸模様を明瞭に、しかも容易に何形することができる
表皮付きクッション材の製造方法を提供することを目的
とＬ；丸ものである。
面を九はどちらか一方の表面に接着剤を塗布しヤ接着剤
面側を重合し九積層シートを、内面に凹凸模様を何形し
た真空成形用Ｓ瀧と雄臘関に載直し、雌型によって真空
吸引成形を行ない、かつａｍと雄型で加熱プレス成形す
ることによって表皮材と軟質合成樹脂発泡体を一体に成
形することを特徴とする表面に凹凸模様を何形し九表皮
付きクッション材の製造方法である。
面側を重合し九積層シートを、内面に凹凸模様を何形し
た真空成形用Ｓ瀧と雄臘関に載直し、雌型によって真空
吸引成形を行ない、かつａｍと雄型で加熱プレス成形す
ることによって表皮材と軟質合成樹脂発泡体を一体に成
形することを特徴とする表面に凹凸模様を何形し九表皮
付きクッション材の製造方法である。
図面実施例に基づいて説明をするう
第１図は本発明によって得られたクッション材の斜視図
、第２図は第１図ムーム線の断面図、第３図は製造方法
を示す説明図である。本発明においてはまず第Ｓ図■に
示すように、クッション材の表面に何形すべ自回凸模様
と同一の凹凸形状に）を内面に何形した真空成形用雌型
（＠及び加熱プレス用雄型（〕）を用意する。クッショ
ン材の素材としては熱可履性合成樹脂シートを含む表皮
材（３）と、軟質合成樹脂発泡体（６）である。熱可履
性合成樹脂シートを含む表皮材（３）は熱可履性合成樹
脂シート単独あるいは熱可履性合成樹脂シートと伸縮性
を有する生布を貼シ合せたいわゆる合成樹脂レザーが使
用できる。合成樹脂レザーは合成樹脂面を表側として使
用することも、生布面倒を表側として使用することもど
ちらでもできる。熱可鳳性合成樹脂シートはすべてＯ熱
可臘性合成樹脂からなるシート状物が使用できる。代表
的なものはポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ボリク
レタン樹脂、ポリエチレン樹脂などである。軟質合成樹
脂発泡体（６）はポリウレタンフォーム、ポリ塩化ビニ
ルフオーム、ポリエチレンフオームなどでクック１ン性
を有し、加熱プレス変形性を有するものである。
、第２図は第１図ムーム線の断面図、第３図は製造方法
を示す説明図である。本発明においてはまず第Ｓ図■に
示すように、クッション材の表面に何形すべ自回凸模様
と同一の凹凸形状に）を内面に何形した真空成形用雌型
（＠及び加熱プレス用雄型（〕）を用意する。クッショ
ン材の素材としては熱可履性合成樹脂シートを含む表皮
材（３）と、軟質合成樹脂発泡体（６）である。熱可履
性合成樹脂シートを含む表皮材（３）は熱可履性合成樹
脂シート単独あるいは熱可履性合成樹脂シートと伸縮性
を有する生布を貼シ合せたいわゆる合成樹脂レザーが使
用できる。合成樹脂レザーは合成樹脂面を表側として使
用することも、生布面倒を表側として使用することもど
ちらでもできる。熱可鳳性合成樹脂シートはすべてＯ熱
可臘性合成樹脂からなるシート状物が使用できる。代表
的なものはポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ボリク
レタン樹脂、ポリエチレン樹脂などである。軟質合成樹
脂発泡体（６）はポリウレタンフォーム、ポリ塩化ビニ
ルフオーム、ポリエチレンフオームなどでクック１ン性
を有し、加熱プレス変形性を有するものである。
使用する発泡体の厚さは５ｉｉｉｏ深さによ〉適宜選択
することができるが５〜５０％が適尚である。
することができるが５〜５０％が適尚である。
この表皮材（３）と軟質合成樹脂発泡体（姉とを積層す
るに際し、接着剤を使用するものであるが、接着剤は表
皮材（３）ｎｉｌに塗布しておいてもよいし、軟質合成
樹脂発泡体（６）Ｉｔで４ｊＬいしあるいは両方に塗布
しても良い。接着剤はエマルジ鷲ンタイプ、溶剤タイプ
、ホラ）メルトタイプのものが適し、接着剤を塗布して
単に重合積層しただけでは接着一体化し危いものである
。
るに際し、接着剤を使用するものであるが、接着剤は表
皮材（３）ｎｉｌに塗布しておいてもよいし、軟質合成
樹脂発泡体（６）Ｉｔで４ｊＬいしあるいは両方に塗布
しても良い。接着剤はエマルジ鷲ンタイプ、溶剤タイプ
、ホラ）メルトタイプのものが適し、接着剤を塗布して
単に重合積層しただけでは接着一体化し危いものである
。
表皮材（３）と軟質合成ｗ１ｍ発泡体（６）を雌１１（
枠上に重合積層して載置し雄雇（ηでプレス圧着すると
同時ＶＣ１ｋ引孔（至）から吸気し、表皮材（埼を真空
成着する。
枠上に重合積層して載置し雄雇（ηでプレス圧着すると
同時ＶＣ１ｋ引孔（至）から吸気し、表皮材（埼を真空
成着する。
このとき、雄！１Ｍ（→のプレス面が平面状であるとき
は雄！Ｍｌ（ηとＭ ＩＩ（８）とでプレス成形する際
に表皮材（３）と軟質合成樹脂発泡体（匈が雄ｍｌ（’
／ｌのプレス面と雌型（８）のエツジ（９）によって挟
着固定されるので、・表皮材（３）の真空吸引成形社良
好に行なわれる。施蓋（））のプレス面に凸状がある場
合に紘懺良材（３）が＃ ＩＩ（８）の凹部内に押し込
まれるので、何らかの公知の手段で表皮材（３）をａｌ
ｌ（８）のフランジ部（ロ）に固定しておく必要がある
。表皮材（３）は＊５Ｉ３（ロ）に示すように雌１１ｉ
（８）の層面どおシに容易に成形され、軟質合成樹脂
発泡体（６）も所定形状に加熱プレス成形される。この
際雌型（呻は熱可履性合成樹脂シートの軟化点以下で、
５０〜１７ｏｃ４ｃ加熱しておき、ａｍ＜マ）は１５０
〜２３０℃に加熱しておき、プレス時間は１分〜Ｎｏ分
である。又、吸引は２０秒以上行なえば充分である。
は雄！Ｍｌ（ηとＭ ＩＩ（８）とでプレス成形する際
に表皮材（３）と軟質合成樹脂発泡体（匈が雄ｍｌ（’
／ｌのプレス面と雌型（８）のエツジ（９）によって挟
着固定されるので、・表皮材（３）の真空吸引成形社良
好に行なわれる。施蓋（））のプレス面に凸状がある場
合に紘懺良材（３）が＃ ＩＩ（８）の凹部内に押し込
まれるので、何らかの公知の手段で表皮材（３）をａｌ
ｌ（８）のフランジ部（ロ）に固定しておく必要がある
。表皮材（３）は＊５Ｉ３（ロ）に示すように雌１１ｉ
（８）の層面どおシに容易に成形され、軟質合成樹脂
発泡体（６）も所定形状に加熱プレス成形される。この
際雌型（呻は熱可履性合成樹脂シートの軟化点以下で、
５０〜１７ｏｃ４ｃ加熱しておき、ａｍ＜マ）は１５０
〜２３０℃に加熱しておき、プレス時間は１分〜Ｎｏ分
である。又、吸引は２０秒以上行なえば充分である。
かくして第３図（ロ）に示すように軟質合成樹脂発泡体
（６）は表皮材（３）の裏面の形状にそった形状に変形
し、その形状を保ったま＼同時に表皮材（３）と一体に
接着される。１＆九必要な場合において、軟質合成樹脂
発泡体（６）の裏面に布材なとの補強材を設けることは
自由てアシ、このような場合には加熱プレス成形時に同
時に接着することができる。なおこの実施例の場合雄ｆ
ｆ１（’／）は表面が平面状であるが、必要に応じて凹
凸形状のものを使用することもでき、このような雄Ｉｔ
（〒）を使用した場合は軟質合成樹脂発泡体（６）の裏
面には雄ｍ（））Ｏ凹凸形状に応じ九凹凸形状が形成さ
れる。鳳から脱蓋すると第１図、第３図に示すクッショ
ン材（１）が得られる。表皮材（３）は側面部（荀から
表面部にわたって発泡体（６）を被覆し、表面部におい
ては凹部（２）を明瞭に形成している。クッション材（
→の底周辺部（５）は雄部（／）と雌１ｔ（８）のエツ
ジ（９）によって緊密に圧縮成形される。又、エツジ（
９）を設けずに雄ＩＩ（ηと＃ｋＩＩ！（８）の７ラン
ジ部（至）に適宜スペースを投砂圧縮成形しても良いっ 本発明によると表皮材（勢は熱可履性合成ａｍシートを
含むものであるから容易に真空成形することができ、成
形型の内面に形成し九凹凸形状通シに明瞭に凹凸形状が
付形され九表皮材となる。
（６）は表皮材（３）の裏面の形状にそった形状に変形
し、その形状を保ったま＼同時に表皮材（３）と一体に
接着される。１＆九必要な場合において、軟質合成樹脂
発泡体（６）の裏面に布材なとの補強材を設けることは
自由てアシ、このような場合には加熱プレス成形時に同
時に接着することができる。なおこの実施例の場合雄ｆ
ｆ１（’／）は表面が平面状であるが、必要に応じて凹
凸形状のものを使用することもでき、このような雄Ｉｔ
（〒）を使用した場合は軟質合成樹脂発泡体（６）の裏
面には雄ｍ（））Ｏ凹凸形状に応じ九凹凸形状が形成さ
れる。鳳から脱蓋すると第１図、第３図に示すクッショ
ン材（１）が得られる。表皮材（３）は側面部（荀から
表面部にわたって発泡体（６）を被覆し、表面部におい
ては凹部（２）を明瞭に形成している。クッション材（
→の底周辺部（５）は雄部（／）と雌１ｔ（８）のエツ
ジ（９）によって緊密に圧縮成形される。又、エツジ（
９）を設けずに雄ＩＩ（ηと＃ｋＩＩ！（８）の７ラン
ジ部（至）に適宜スペースを投砂圧縮成形しても良いっ 本発明によると表皮材（勢は熱可履性合成ａｍシートを
含むものであるから容易に真空成形することができ、成
形型の内面に形成し九凹凸形状通シに明瞭に凹凸形状が
付形され九表皮材となる。
同時に真空成形によｊ１１１皮材が比較的低温で容易に
付形される九め絞模様が明瞭に残る。
付形される九め絞模様が明瞭に残る。
軟質合成樹脂発泡体（６）は加熱プレス変形性を有する
から、これを表皮材（３）の裏側に載置し、ａｍ＜’ｒ
＞と雌１ｔ（８）によ〉加熱プレスすると容易に凹凸形
状圧着されるから接着剤も活性化され、硬化して強園に
接着一体化される。
から、これを表皮材（３）の裏側に載置し、ａｍ＜’ｒ
＞と雌１ｔ（８）によ〉加熱プレスすると容易に凹凸形
状圧着されるから接着剤も活性化され、硬化して強園に
接着一体化される。
以上のように本発明によると真空成形と加熱プレス成形
の併用によシ凹凸模様が明瞭に付形された表皮付きクッ
ション材がきわめて容易に得られるものであシ、特に浅
い凹部模様や小さい凹部模様などを形成させるのに好適
である。また本発明では炊皮材と発泡体をあらかじめ接
着しておく必要はないので積層工程が省略でき製造能率
も向上する。ｔた軟質合成樹脂発泡体（６）は圧縮され
たまま保形されるので、平均密度が高くなシ、弾力性も
向上するのでクッション材として高弾力性のものが得ら
れる。
の併用によシ凹凸模様が明瞭に付形された表皮付きクッ
ション材がきわめて容易に得られるものであシ、特に浅
い凹部模様や小さい凹部模様などを形成させるのに好適
である。また本発明では炊皮材と発泡体をあらかじめ接
着しておく必要はないので積層工程が省略でき製造能率
も向上する。ｔた軟質合成樹脂発泡体（６）は圧縮され
たまま保形されるので、平均密度が高くなシ、弾力性も
向上するのでクッション材として高弾力性のものが得ら
れる。
本発明によって得られるクッション材はこのまま車輪用
や家具用のクッション材として使用するその＾い装飾性
とクッション性により用途は広いものである。
や家具用のクッション材として使用するその＾い装飾性
とクッション性により用途は広いものである。
縞１図は本発明によって得られたクッション材実施例の
斜視図、第２図は第１図ムーム線の断面図、第３図は製
造方法を示す説明図でるる。 １・・・・クッション材 ２・・・・凹部模様３・・・
・表皮材 ６・用軟質合成樹脂発泡体γ・・・・雄溢
８・・・・真空成形用雌型特許出願人 第１図 第２図
斜視図、第２図は第１図ムーム線の断面図、第３図は製
造方法を示す説明図でるる。 １・・・・クッション材 ２・・・・凹部模様３・・・
・表皮材 ６・用軟質合成樹脂発泡体γ・・・・雄溢
８・・・・真空成形用雌型特許出願人 第１図 第２図
Claims (1)
- 合成樹脂発泡体との各々の表ｍまえは、どちらか一方の
表面に接着剤を塗布して接着剤面側を重合し九積層シー
トを、内面に凹凸模様を何形し九真空成形用＃ｋＷと雄
鳳関に載置し、＃ｉ！ｌＩによって真空吸引成形を行な
い、かつ離層ど雄型で加熱プレス成形することによって
表皮材と軟質合成樹脂発泡体を一体に成形することを特
徴とする表面に凹凸模様を何形した表皮付きクッション
材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56162301A JPS5862028A (ja) | 1981-10-12 | 1981-10-12 | 表面に凹凸模様を付形した表皮付きクツシヨン材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56162301A JPS5862028A (ja) | 1981-10-12 | 1981-10-12 | 表面に凹凸模様を付形した表皮付きクツシヨン材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5862028A true JPS5862028A (ja) | 1983-04-13 |
| JPS6227654B2 JPS6227654B2 (ja) | 1987-06-16 |
Family
ID=15751892
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56162301A Granted JPS5862028A (ja) | 1981-10-12 | 1981-10-12 | 表面に凹凸模様を付形した表皮付きクツシヨン材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5862028A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61241126A (ja) * | 1985-04-18 | 1986-10-27 | Daihatsu Motor Co Ltd | 部品の製造方法 |
| EP0376262A2 (en) * | 1988-12-27 | 1990-07-04 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Process and mold for producing a multilayer molded article |
| BE1004623A3 (nl) * | 1990-11-19 | 1992-12-22 | Recticel | Werkwijze voor het vervaardigen van een kussen dat ten minste gevormd wordt door een lichaam, een tussenschuimlaag en een bekledingslaag. |
| JP2013216242A (ja) * | 2012-04-10 | 2013-10-24 | Inoac Corp | 車両内装部材およびその製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02107229A (ja) * | 1988-10-15 | 1990-04-19 | Inax Corp | 電極 |
-
1981
- 1981-10-12 JP JP56162301A patent/JPS5862028A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61241126A (ja) * | 1985-04-18 | 1986-10-27 | Daihatsu Motor Co Ltd | 部品の製造方法 |
| EP0376262A2 (en) * | 1988-12-27 | 1990-07-04 | Sumitomo Chemical Company, Limited | Process and mold for producing a multilayer molded article |
| BE1004623A3 (nl) * | 1990-11-19 | 1992-12-22 | Recticel | Werkwijze voor het vervaardigen van een kussen dat ten minste gevormd wordt door een lichaam, een tussenschuimlaag en een bekledingslaag. |
| JP2013216242A (ja) * | 2012-04-10 | 2013-10-24 | Inoac Corp | 車両内装部材およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6227654B2 (ja) | 1987-06-16 |
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