DE19622499A1

DE19622499A1 - Kunststoff-Formteil mit mehreren Feldern sowie Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE19622499A1
Application number: DE1996122499
Authority: DE
Inventors: Alfred Scharrenberg
Original assignee: Otto Deuschle Modell und Formenbau GmbH and Co KG
Current assignee: Otto Deuschle Modell und Formenbau GmbH and Co KG
Priority date: 1996-06-05
Filing date: 1996-06-05
Publication date: 1997-12-11
Also published as: JPH11510753A; US6103348A; EP0993360A1; WO1997046363A1; KR19990036152A

Description

Die Erfindung betrifft ein Kunststoff-Formteil, welches einen Kunststoff-Träger mit mehreren voneinander getrennten Feldern umfaßt, wobei mindestens einige dieser Felder mit gegebenenfalls unterschiedlichen Folien versehen ist, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung.

Aus der DE 44 08 446 A1 ist ein Kunststoff-Formteil bekannt, welches mehrere voneinander getrennte Felder mit gegebenenfalls unterschiedlichen Folien umfaßt. In dieser Druckschrift werden auch ein entsprechendes Ver fahren und eine entsprechende Vorrichtung offenbart. Der Kunststoff-Träger des in dieser Druckschrift beschriebenen Formteils wird in einem einheitlichen Arbeitsgang ein stückig hergestellt. In der entsprechenden Vorrich tung durchsetzt an der Stelle der Grenze zwischen den Feldern ein in vertikaler Richtung bis in die Formaus nehmung hindurchfahrbarer Stahlstempel das Matrizenunter teil, wobei der in die Formausnehmung hineinreichende Rand des Stahlstempels die zu erzeugende Trennaht nach zeichnet. In entsprechender Weise sind an der Unterseite des Matrizenoberteils, leicht seitlich gegen die Position des Stahlstempels versetzt, in die Formausnehmung hinein ragende Nasen angeformt. Hierdurch wird der Rand der Folien festgeklemmt bzw. fixiert sowie die markante Trennaht zwischen den einzelnen Feldern des Kunststoff-Form teiles optisch dargestellt.

Bei diesem Prinzip ist jedoch nachteilig, daß hinsicht lich des Flusses der Schmelze des Kunststoff-Trägers keine klare Trennung zwischen den Felder besteht. Somit können insbesondere in den Zwischenräumen zwischen den Nasen hohe Fließgeschwindigkeiten der Kunststoff-Schmelze auftreten, welche zu einem Verzug der Folien insbesondere im Randbereich der Trennaht führen können. Auch tritt vor allem bei großen Gesamtbauteilabmessungen eine oftmals ungleichmäßige Verteilung der Fließgeschwindigkeiten des in der Schmelze befindlichen Kunststoff-Trägers auf, welche ebenfalls zu einem Verzug der Folien führen kann. Dies ist insbesondere bei den heute weit verbreiteten Textilfolien mit Linien- oder Karomuster optisch von Nachteil.

Ein weiteres geläufiges Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen mit mehreren getrennten Feldern besteht darin, Einzel-Formteile herzustellen und diese anschließend z. B. durch Verkleben oder Verclipsen mit einander zu verbinden.

Nachteilig bei diesem Prinzip ist das aufwendige Verfah ren, welches mehrere Vorrichtungen und/oder manuelle Zusatzarbeit beinhaltet. Außerdem ist die Verwendung von Klebstoffen zur Verbindung einzelner Formteile aus öko logischen und/oder aus medizinischen Gründen unerwünscht.

Die Erfindung hat daher die Aufgabe, ein Kunststoff-Form teil der eingangs genannten Art zu schaffen, welches schnell, in einer Vorrichtung und ohne Verzug von Folien herzustellen ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Kunststoff-Formteil mehrere Einzel-Formteile umfaßt, welche jeweils einem der Felder entsprechen und welche durch Trennräume zunächst voneinander getrennt sind, und daß die Einzel-Formteile dann durch Auffüllen der Trenn räume mit dem Kunststoff-Träger zu einer Einheit verbunden sind.

Durch die zunächst vollständige Trennung der Felder und die Möglichkeit, die Felder relativ zu den Gesamtabmes sungen des Bauteils klein zu halten, wird ein Verzug der einzelnen an der Wand der Formausnehmung anliegenden Folien beim Einspritzen oder Einpressen der Schmelze des Kunststoff-Trägers verhindert. Das Einspritzen oder Ein pressen kann verhältnismäßig schnell erfolgen, ohne daß das visuelle Erscheinungsbild des Kunststoff-Formteiles, welches insbesondere z. B. bei einer Beschichtung mit karierten Folien ein primäres Qualitätsmerkmal ist, beschädigt würde. Zusätzlich werden die Herstellkosten gesenkt, indem ein einziges Werkzeug zur Herstellung des kompletten Formteiles genügt. Schließlich reduziert die einstückige Ausführung aufgrund der fehlenden Kontakt flächen, welche aneinander reiben können, die Anzahl möglicher Quellen von Knarr- oder Quietschgeräuschen im eingebauten Zustand zum Beispiel in Fahrzeugen.

Eine vorteilhafte Weiterbildung dieses Kunststoff-Formteils umfaßt mindestens eine Folie, welche an mindestens einem freien Rand einen Umbug um den Kunststoff-Träger aufweist. Hierdurch wird verhindert, daß sich die Folie im Randbe reich mit der Zeit vom Kunststoff-Träger löst.

Eine andere Weiterbildung des erfindungsgemäßen Kunststoff-Form teils umfaßt ein Schaumstoff-Polster, welches zwischen mindestens einer Folie und dem Kunststoff-Träger angeordnet ist. Dies ist insbesondere im Bereich der Armauflage von Türinnenverkleidungen oder auch bei Armaturentafeln zur Verbesserung der Stoßfestigkeit und des Verhaltens bei einem Crash vorteilhaft.

Durch die Tatsache, daß die Abdeckfolien am erfindungs gemäßen Kunststoff-Formteil weitgehend verzugsfrei sind, ist es möglich, die unterschiedlichsten Materialien für die Folien zu verwenden, wie z. B. textiles und gegebenen falls gemustertes Material, Leder oder sogar Dünnschicht-Holz folie.

Aufgabe der Erfindung ist es ferner, ein Verfahren anzu geben, mit dem ein Kunststoff-Formteil der eingangs genannten Art schnell, preiswert und in gleichbleibender Qualität hergestellt werden kann.

Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß die Schmelze des Kunststoff-Trägers in einzelne, durch Trenn räume voneinander getrennte Formausnehmungen, welche Feldern entsprechen, eingebracht wird und dort zu Einzel-Form teilen erstarrt und die voneinander getrennten, Feldern entsprechenden Einzel-Formteile dann einstückig verbunden werden, indem die Schmelze des Kunststoff-Trägers in die Trennräume eingebracht wird.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens entspre chen weitgehend denjenigen, die oben für das erfindungs gemäße Kunststoff-Formteil bereits erläutert wurden. Als zusätzlicher Vorteil des Verfahrens ist jedoch zu nennen, daß dieses Verfahren aufgrund der reduzierten Abmessungen der Einzelflächen ein schnelles Einbringen der Schmelze und somit äußerst kurze Taktzeiten pro Herstellvorgang ermöglicht.

Eine Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, daß die Schmelze des Kunst stoff-Trägers in mindestens einen Bereich der Formaus nehmung durch ein Spritz-Gießverfahren eingebracht wird, wodurch eine weitere Erhöhung der Taktgeschwindigkeit er zielt werden kann.

Das Einbringen der Schmelze des Kunststoff-Trägers in mindestens einen Bereich der Formausnehmung durch ein Spritz-Preßverfahren ist insbesondere bei einer kompli zierteren Randgestaltung des Kunststoff-Formteils, wie z. B. einem Umbug, von Vorteil.

Bei einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des er findungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Einbringung der Schmelze des Kunststoff-Trägers in die Formausnehmungen der Trennräume zwischen den Feldern unter höherem Druck als die Einbringung der Schmelze in die Formausnehmungen der Felder selbst. Hierdurch wird insbesondere das Ein bringen der Schmelze in die Trennräume beschleunigt, was möglich ist, da hierbei kein Verzug von Folien durch überhöhte Fließgeschwindigkeit eintreten kann.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ferner, eine Vorrichtung zu schaffen, in der alle Arbeitsgänge, welche zur Herstellung des eingangs erwähnten Kunststoff-Formteils notwendig sind, nacheinander durchgeführt werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung gelöst, welche aufweist: eine Matrize mit einer die Form des Kunststoff-Formteils mindestens teilweise nach bildenden Formausnehmungen; Mittel, welche der Anlage von mindestens einer Folie an die Wand der Formausnehmung dienen; mindestens einen bis in die Formausnehmung hin durchfahrbaren Rahmenschieber, mit dem der Rand der Folien entlang der Begrenzungen der Felder festlegbar ist; mindestens eine Düse, über welche die Schmelze des Kunst stoff-Trägers in die Formausnehmung eingebracht werden kann.

Die Formausnehmung in der Matrize weist zwischen den Feldern des herzustellenden Kunststoff-Formteils Trennräume auf. Die hindurchfahrbaren Rahmenschieber sind so ausge bildet, daß sie die Trennräume gegen die Felder abdichten können. Pro Trennraum und pro Feld ist jeweils mindestens eine Düse vorgesehen, welche die Schmelze des Kunststoff-Trä gers in die Trennräume einbringt.

Die Rahmenschieber sind hierbei von zentraler Bedeutung, da sie zunächst die Trennräume zwischen den Feldern abdichten und dann zurückfahren, um die Trennräume zu öffnen, wodurch die Herstellung eines erfindungsgemäßen einstückigen Kunststoff-Formteils in dem selben Werkzeug ermöglicht wird.

Eine bevorzugte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung umfaßt im Bereich der Trennräume Umlenk düsen, welche die Schmelze des Kunststoff-Trägers in die Trennräume einbringen. Hierdurch können die Ab messungen der Trennräume besonders klein gehalten werden.

Eine Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß im Bereich von mindestens einem Rahmenschieber eine Heizvorrichtung vorgesehen ist, welche dazu dient, den in die Formausnehmungen der Felder eingebrachten und gegebenenfalls bereits erstarrten Kunststoff-Träger an den Rändern der Felder für die Verbindung mit der anschließend in die Trennräume einzu bringenden Schmelze des Kunststoff-Trägers vorzubereiten. Dies kann entweder dadurch geschehen, daß der Rand des zunächst eingebrachten Kunststoff-Trägers auf einer Temperatur gehalten wird, bei der der Kunststoff-Träger in der Schmelze bleibt, oder dadurch, daß der bereits erstarrte Kunststoff-Träger an seinem Rand wieder ange schmolzen wird. Somit kann sich der in die Trennräume einzubringende Kunststoff-Träger mit dem zuvor in die Formausnehmungen der Felder eingebrachten Kunststoff-Trä ger besonders fest und dauerhaft verbinden.

Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungs beispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher er läutert. In dieser zeigen:

Fig. 1 einen vertikalen Schnitt durch eine Herstell vorrichtung für ein Kunststoff-Formteil in vollständig geöffnetem Zustand;

Fig. 2 einen vertikalen Schnitt durch die Herstell vorrichtung von Fig. 1 mit abgesenktem Ma trizenoberteil vor der Herstellung der Einzel-Form teile;

Fig. 3 einen vertikalen Schnitt durch die Herstell vorrichtung von Fig. 1 in vollständig ge schlossenem Zustand nach der Herstellung der Einzelformteile;

Fig. 4 einen vertikalen Schnitt durch ein Detail der Verstellvorrichtung von Fig. 1 nach der Verstellung der Einzel-Formteile;

Fig. 5 einen vertikalen Schnitt durch die Herstell vorrichtung von Fig. 1 nach dem Füllen der Trennräume;

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht eines fertigge stellten Kunststoff-Formteils mit mehreren getrennten Feldern.

Die Fig. 1 bis 5 zeigen ein Ausführungsbeispiel einer Verstellvorrichtung während der Herstellung eines Kunst stoff-Formteils zu unterschiedlichen Zeitpunkten. Die Herstellvorrichtung realisiert dabei ein Verfahren nach dem kombinierten Spritzgieß- und Spritzpreß-Prinzip.

In Fig. 1 ist die Herstellvorrichtung, welche ingesamt mit dem Bezugszeichen 1 gekennzeichnet ist, in geöffnetem Zustand dargestellt. Die Herstellvorrichtung 1 umfaßt als Hauptbestandteile ein Matrizenoberteil 2 und ein Matrizen unterteil 4.

Zunächst sei das Matrizenoberteil 2 näher beschrieben:
Die Unterseite des Matrizenoberteils 2 weist eine Form ausnehmung auf, welche in drei Felder 50, 52 und 54 unterteilt ist. Im Feld 50 ist eine erste Folie 40 mittels Vakuumkanälen 60 an die Wand der Formausnehmung in Anlage gebracht. Analog hierzu ist im Feld 52 eine Folie 42 an die Wand der Formausnehmung mittels Vakuumkanälen 60 in Anlage gebracht. Im Feld 54 ist keine Folie vorge sehen, hier ist die "nackte" folienfreie Fläche 43 der Formausnehmung des Matrizenoberteils 2 sichtbar. Analoges gilt für den Zwischenraum zwischen den Feldern 50 und 52.

Auf der linken Seite des Matrizenoberteils 2 ist ein erster Außenschieber 10 dargestellt, welcher in einer Linearführung 12 verschieblich ist und welcher von einem Hydraulikzylinder 14 betätigt werden kann.

Das Matrizenunterteil 4 ist folgendermaßen aufgebaut:
Unterhalb der Folie 40 ist links ein erster Innenschieber angeordnet, welcher die Innenkontur des äußeren Randes des Feldes 50 des Kunststoff-Formteils nachbildet. Der Innenschieber 22 ist gegebenenfalls mit einer horizontalen Bewegungskomponente verschieblich angebracht, um einen Hinterschnitt am fertigen Kunststoff-Formteil freizugeben. Neben dem ersten Innenschieber 22 ist ein in weitgehend vertikaler Richtung verschieblicher erster Preßstempel 26 angeordnet. Im Bereich zwischen dem ersten Innenschieber 22 und dem ersten Preßstempel 26 ist eine Umlenkdüse 36 zum Einbringen der Schmelze in das Feld 50 angeordnet. Unterhalb des rechten Randes des Feldes 50 ist im Matri zenunterteil 4 ein erster Rahmenschieber 30 angeordnet und unterhalb des linken Randes des Feldes 50 ist ein zweiter Rahmenschieber 32 angeordnet, welche beide vertikal verschieblich sind. Zwischen den Rahmenschiebern 30, 32 ist ein Teil der freien Oberfläche 45 des Matrizenunter teils 4 erkennbar. Unterhalb des Feldes 52 ist ein zweiter Preßstempel 28 angeordnet, welcher ebenfalls vertikal verschieblich ist. In dem zweiten Preßstempel 28 ist eine Nadelverschlußdüse 38 angeordnet. Unterhalb des rechten Randes des Feldes 52 befindet sich ein dritter vertikal verschieblicher Rahmenschieber 34. Im Bereich des Feldes 54 weist das Matrizenunterteil 4 eine weitere Nadelver schlußdüse 56 auf. Schließlich ist noch ein zweiter Innenschieber 24 dargestellt, dessen Außenkontur mit einem horizontal beweglichen zweiten Außenschieber 16 harmoniert. In dem zweiten Außenschieber 16 ist eine schräge Aufnahme bohrung 20 für einen im Matrizenoberteil 2 angebrachten schrägen Führungsstift 18 vorhanden. Eine Führungsstange 48 verbindet schließlich das Matrizenoberteil 2 mit dem Matrizenunterteil 4.

An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, daß die Herstell vorrichtung 1 ebenso wie das in ihr herzustellende Kunst stoff-Formteil ein dreidimensionales Gebilde ist. In den Fig. 1 bis 5 ist die dritte Dimension, in welcher sich vor allem weitere Düsen, Schieber, o. ä. befinden können, nicht dargestellt.

In Fig. 2 ist die Herstellvorrichtung 1 zu einem Zeitpunkt unmittelbar vor der Herstellung der Einzelformteile dargestellt, bei dem das Matrizenoberteil 2 in seine Arbeitsstellung abgesenkt ist. Die Mittel zum Absenken des Matrizenoberteils 2 sind nicht dargestellt. Beim Absenken des Matrizenoberteils 2 wird der schräge Führungs stift 18 in die schräge Aufnahmebohrung 20 des zweiten Außenschiebers 16 eingeführt. Hierdurch wird der Außen schieber 16 in horizontaler Richtung nach links in seine Arbeitsstellung bewegt, so daß er die Außenseite des rechten Randes des Feldes 54 nachbildet. Auf den Oberseiten der Preßstempel 26 und 28 sind Massekuchen 44 erkennbar, welche aus der Schmelze des Kunststoff-Trägers 62 bestehen und aus den Düsen 36 und 38 eingebracht wurden. Zwischen den Folien 40 und 42 bzw. der folienfreien Fläche 43 einerseits und den Schiebern 16, 22 und 24, den Stempeln 26 und 28 bzw. den freien Oberflächen 45 des Matrizen unterteils 4 andererseits sind Spalte 64, 66, 68 sichtbar, in welche die Schmelze des Kunststoff-Trägers 62 einge bracht werden wird.

In Fig. 3 ist die Herstellvorrichtung 1 zu einem Zeitpunkt unmittelbar nach der Herstellung der Einzel-Formteile dargestellt. Der erste Außenschieber 10 ist durch den Hydraulikzylinder so nach rechts verfahren worden, daß er die linke Außenseite des Feldes 50 nachbildet. Die Preßstempel 26 und 28 wurden ebenfalls nach oben bewegt, so daß die Massekuchen 44 in die Hohlräume 66, 68 (siehe Fig. 2) zwischen der Folie 40 und dem Seitenschieber 22 bzw. dem ersten Preßstempel 26 und in den Hohlraum 64 zwischen der Folie 42 und dem zweiten Preßstempel 28 bzw. der Oberseite der Matrizenausnehmung 4 eingepreßt wurde. Außerdem wurde Schmelze über die Nadelverschlußdüse 56 in den Hohlraum 64 im Bereich des Feldes 54 eingespritzt. Die Trennräume 46 und 58 zwischen den Folien 40 und 42 bzw. zwischen der Folie 42 und der folienfreien Fläche 43 sind durch die nach oben gefahrenen Rahmenschieber 30 und 32 bzw. 58 gegen ein Eindringen der Schmelze des Kunststoff-Trägers 62 abgedichtet.

Nach Beendigung dieses Arbeitsganges sind somit drei Einzel-Formteile vorhanden, welche den Feldern 50, 52 und 54 entsprechen.

Fig. 4 zeigt ein Detail aus Fig. 3, nämlich den Bereich der Folie 40 und den Übergangsbereich mit dem Trennraum 46 zwischen Folie 40 und Folie 42 auf der linken Seite der Herstellvorrichtung 1. Sehr gut ist erkennbar, daß die ganz nach oben verfahrenen Rahmenschieber 30 und 32 den Saum jeweils der Folien 40 und 42 so gegen das Matrizen oberteil 2 pressen, daß sie den Trennraum 46 gegen ein Eindringen des Kunststoff-Trägers 62 vollständig abdichten. Somit ist in den Trennraum 46 noch keine Schmelze des Kunststoff-Trägers 62 eingepreßt und sind die Einzel-Form teile im Bereich des Feldes 50 bzw. im Bereich des Feldes 52 noch ohne Verbindung zueinander.

Fig. 5 zeigt die Herstellvorrichtung 1 nach dem Füllen der Trennräume (46, 58).

In Fig. 5 sind die Rahmenschieber 30, 32 und 34 soweit zurückgefahren, daß sie die Verbindungen zwischen den Trennräumen 46 bzw. 58 und den Einzel-Formteilen, welche den Feldern 50, 52 und 54 entsprechen, freigeben. Über Düsen (nicht dargestellt) wurde Schmelze des Kunststoff-Trä gers 62 in die Trennräume 46 und 58 eingespritzt. Das Einspritzen der Schmelze des Kunststoff-Trägers 62 in die Trennräume 46 und 58 kann dabei unter höherem Druck geschehen als das vorhergehende Einpressen der Schmelze in die folienbelegten Formausnehmungen der Felder 50 und 52. Durch die hohe Temperatur der einge brachten Schmelze werden die Randbereiche der Felder 50, 52 und 54 angeschmolzen und hierdurch eine gute und stabile Verbindung der den Feldern 50, 52 und 54 entsprechenden Einzel-Formteile erzielt. Gegebenenfalls kann der zuvor in die Formausnehmungen der Felder 50, 52, 54 eingebrachte Kunststoff-Träger 62 an seinen Rändern mittels Heizvor richtungen (nicht dargestellt) in der Schmelze gehalten bzw. in die Schmelze gebracht werden, um eine besonders gute Verbindung mit der Schmelze in den Trennräumen 46 und 58 zu erzielen. Nach dem Auffüllen der Trennräume 46 und 58 ist somit ein einstückiges Kunststoff-Formteil geschaffen.

Fig. 6 zeigt schematisch ein Innenverkleidungsteil einer Automobiltüre, welches mit einer Vorrichtung, wie sie in den Fig. 1 bis 5 dargestellt ist, hergestellt werden kann. Die Felder 50 und 52 sind jeweils mit den Folien 40 und 42 belegt. Das Feld 54 ist nicht mit einer Folie belegte daher ist der Kunststoff-Träger 62 sichtbar. Zwischen den einzelnen Feldern 50, 52 und 54 sind Bereiche 70 und 72 sichtbar, welche den nachträglich mit der Schmelze des Kunststoff-Trägers 62 aufgefüllten Trennräumen 46 und 58 entsprechen.

Dieses in der Herstellvorrichtung 1 geschaffene Kunststoff-Form teil bestand also zunächst aus drei getrennten, voneinander unabhängigen Einzel-Formteilen und bildet erst später durch das Auffüllen der Trennräume 46 und 58 mit der Schmelze des Kunststoff-Trägers 62 eine einstückige Einheit.

Claims

1. Kunststoff-Formteil, welches einen Kunststoff-Träger mit mehreren voneinander getrennten Feldern umfaßt, wobei mindestens einige dieser Felder mit gegebenenfalls unterschiedlichen Folien versehen ist,
dadurch gekennzeichnet, daß

a) es mehrere Einzel-Formteile umfaßt, welche jeweils einem der Felder (50, 52, 54) entsprechen und welche durch Trennräume (46, 58) zunächst voneinander getrennt sind;
b) die Einzel-Formteile dann durch Auffüllen der Trenn räume (46, 58) mit dem Kunststoff-Träger (62) zu einer Einheit verbunden sind.

2. Kunststoff-Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß mindestens eine Folie (40, 42) an mindestens einem freien Rand einen Umbug um den Kunststoff-Trä ger (62) aufweist.

3. Kunststoff-Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen min destens einer Folie (40, 42) und dem Kunststoff-Träger (62) ein Schaumstoff-Polster angeordnet ist.

4. Kunststoff-Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Folien (40, 42) aus einem textilen Material besteht.

5. Kunststoff-Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Folien (40, 42) aus einem Ledermaterial besteht.

6. Kunststoff-Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Folien (40, 42) aus einem Material mit Holzaspekt besteht.

7. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Formteils nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem die Folien in einem ersten Schritt in eine Form gebracht werden, die bereits derjenigen entspricht, die sie am fertigen Kunststoff-Formteil aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß in einem zweiten Schritt

a) zunächst die Schmelze des Kunststoff-Trägers (62) in einzelne, durch Trennräume (46, 58) voneinander getrennte Formausnehmungen, welche Feldern (50, 52, 54) entsprechen, eingebracht wird und dort zu Einzel-Form teilen erstarrt,
b) dann die voneinander getrennten, Feldern (50, 52, 54) entsprechenden Einzel-Formteile in einem zweiten Arbeitsgang einstückig verbunden werden, indem die Schmelze des Kunststoff-Trägers (62) in die Trennräume (46, 58) eingebracht wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens in einen Bereich der Formausnehmung die Schmelze des Kunststoff-Trägers (62) in einem Spritz-Gieß verfahren eingebracht wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens in einen Bereich der Formausnehmung die Schmelze des Kunststoff-Trä gers (62) in einem Spritz-Preßverfahren eingebracht wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einbringung der Schmelze des Kunststoff-Trägers (62) in die Formausnehm ungen der Trennräume (46, 58) unter höherem Druck erfolgt als die Einbringung der Schmelze des Kunststoff-Trägers (62) in die Formausnehmungen, welche den Feldern (50, 52, 54) entsprechen.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff-Träger (62) im Bereich der Ränder der Felder (50, 52, 54) vor dem Auf füllen der Trennräume (46, 58) erwärmt wird, um die Verbindung mit der in die Trennräume (46, 58) einzubring enden Schmelze des Kunststoff-Trägers (62) zu verbessern.

12. Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Formteils nach einem der Ansprüche 1 bis 6, welche aufweist:
eine Matrize mit einer die Form des Kunststoff-Formteils mindestens teilweise nachbildenden Formausnehmung; Mittel, welche der Anlage von mindestens einer Folie an die Wand der Formausnehmung dienen; mindestens einen bis in die Formausnehmung hindurchfahrbaren Rahmenschieber, mit dem der Rand der Folien entlang der Begrenzungen der Felder festlegbar ist; mindestens eine Düse, über welche die Schmelze des Kunststoff-Trägers in die Formausnehmung eingebracht werden kann;
dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Formausnehmung in der Matrize zwischen den Feldern (50, 52, 54) des herzustellenden Kunststoff-Formteils Trennräume (46, 58) aufweist;
b) die Rahmenschieber (30, 32, 34) so ausgebildet sind, daß sie die Trennräume (46, 58) gegen die Felder (50, 52, 54) abdichten können;
c) pro Feld (50, 52, 54) mindestens eine Düse vorgesehen ist, welche die Schmelze des Kunststoff-Trägers (62) in die Formausnehmung der Felder (50, 52, 54) einbringen kann;
d) pro Trennraum (46, 58) mindestens eine Düse vorgesehen ist, welche die Schmelze des Kunststoff-Trägers (62) in die Trennräume (46, 58) einbringen kann.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie insbesondere im Bereich der Trennräume (46, 58) Umlenkdüsen aufweist, welche die Schmelze des Kunst stoffträgers (62) in die Trennräume (46, 58) einbringen.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich von mindestens einem Rahmenschieber (30, 32, 34) eine Heizvorrichtung vorgesehen ist, welche dazu dient, den im Bereich der Felder (50, 52, 54) eingebrachten und gegebenenfalls bereits erstarrten Kunststoff-Träger (62) an den Rändern der Felder (50, 52, 54) für die Verbindung mit der in die Trennräume (46, 58) einzubringenden Schmelze des Kunststoff-Trä gers (62) vorzubereiten.