DE10019858A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Kunststoff-Formteiles sowie Kunststoff-Formteil - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Kunststoff-Formteiles sowie Kunststoff-FormteilInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Formteiles, wobei DOLLAR A (a) in wenigstens einen ersten Bereich (22) eines Formhohlraumes (16) eines Formwerkzeuges (10) ein erstes Abdeckmaterial (24) eingebracht wird; DOLLAR A (b) in wenigstens einen zweiten, zum ersten Bereich (22) benachbarten Bereich (26) des Formhohlraumes (16) ein zweites Abdeckmaterial (28) eingebracht wird; DOLLAR A (c) die Abdeckmaterialien (24, 28) so eingebracht werden, dass diese sich zur Ausbildung eines Übergangsbereiches (30) berühren oder überlappen; DOLLAR A (d) im Übergangsbereich (30) ein erster Teil-Formhohlraum (42) erzeugt wird; DOLLAR A (e) in diesen Teil-Formhohlraum (42) eine erste Schmelze (46) eines Kunststoffes eingebracht wird; DOLLAR A (f) im Übergangsbereich (30) nach zumindest teilweisem Erstarren der ersten Schmelze (46) ein zweiter Teil-Formhohlraum (48) erzeugt wird und DOLLAR A (g) in den gesamten Rest-Formhohlraum (44) und den zweiten Teil-Formhohlraum (48) eine zweite Schmelze (52) eines Kunststoffes eingebracht wird.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Kunststoff-
Formteiles sowie ein Kunststoff-Formteil.
Aus der DE 197 34 686 A1 ist ein Kunststoff-Formteil sowie ein Verfahren und eine
Vorrichtung zu dessen Herstellung bekannt. Die DE 197 34 686 A1 schlägt vor, ein
Kunststoff-Formteil mit einem Kunststoff-Träger auszustatten, der mehrere Felder umfasst,
wobei mindestens eines dieser Felder mit einem Abdeckmaterial kaschiert ist und
mindestens ein anderes dieser Felder spritzblank ist. Über die Fläche des Kunststoff-
Formteiles ergibt sich hierbei wenigstens ein direkter Übergang zwischen einem
spritzblanken Feld und einem mit einem Abdeckmaterial kaschierten Feld.
Soll das Kunststoff-Formteil mehrere, benachbart angeordnete, mit Abdeckmaterial
kaschierte Felder aufweisen, ist bekannt, diese einzeln zu fertigen und später zu dem
Gesamt-Kunststoffträger zu fügen. Hierbei ergeben sich insbesondere in den
Übergangsbereichen zwischen benachbart mit Abdeckmaterial kaschierten Feldern
Verbindungsprobleme. Ferner können optische Beeinträchtigungen des Fugenbildes,
beispielsweise durch Spaltbildung, auftreten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben,
mittels denen in einfacher Weise ein Kunststoff-Formteil mit benachbarten, mit
Abdeckmaterial kaschierten Feldern erhältlich ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 genannten
Merkmalen gelöst. Dadurch, dass
- a) in wenigstens einen ersten Bereich eines Formhohlraumes eines Formwerkzeuges ein erstes Abdeckmaterial eingebracht wird;
- b) in wenigstens einen zweiten, zum ersten Bereich benachbarten Bereich des Formhohlraumes ein zweites Abdeckmaterial eingebracht wird;
- c) die Abdeckmaterialien so eingebracht werden, dass diese sich zur Ausbildung eines Übergangsbereiches berühren oder überlappen;
- d) im Übergangsbereich ein erster Teil-Formhohlraum erzeugt wird;
- e) in diesen Teil-Formhohlraum eine erste Schmelze eines Kunststoffes eingebracht wird;
- f) im Übergangsbereich nach zumindest teilweisem Erstarren der ersten Schmelze ein zweiter Teil-Formhohlraum erzeugt wird und
- g) in den gesamten Rest-Formhohlraum und den zweiten Teil-Formhohlraum eine zweite Schmelze eines Kunststoffes eingebracht wird,
wird vorteilhaft erreicht, dass Kunststoff-Formteile mit benachbarten, mit Abdeckmaterial
kaschierten Feldern in einfacher Weise hergestellt werden können, die sich durch einen,
eine hohe Festigkeit aufweisenden Übergangsbereich zwischen benachbarten Feldern mit
Abdeckmaterialien auszeichnen. Dadurch, dass zunächst der erste Teil-Formhohlraum mit
einer ersten Schmelze aufgefüllt wird, diese erste Schmelze teilweise erstarrt, erfolgt eine
Vorfixierung der in dem Übergangsbereich angeordneten Randbereiche der
Abdeckmaterialien. Anschließend erfolgt ein Hinterspritzen der Abdeckmaterialien und ein
zusätzliches Hinterspritzen des bereits zuvor hinterspritzten Übergangsbereiches. Hierdurch
ergibt sich ein Kunststoff-Träger, der durchgehend ausgebildet ist und somit insbesondere
im Übergangsbereich zwischen den benachbarten Abdeckmaterialien keine Bruchlinien
ausbildet. Im Übergangsbereich findet somit quasi eine doppelte Hinterspritzung der
Randbereiche der Abdeckmaterialien statt, so dass diese besonders gut lagefixiert sind.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe ferner durch eine Vorrichtung mit den im Anspruch 9
genannten Merkmalen gelöst. Dadurch, dass
- a) eine Matrize und ein gegenüber liegender Stempel, welche einen die Form des Kunststoff-Formteiles zumindest teilweise nachbildenden Formhohlraum ausbilden;
- b) Mittel, welche der Anlage eines ersten Abdeckmaterials und eines zweiten Abdeckmaterials in einander angrenzenden Bereichen des Formhohlraumes dienen,
- c) mindestens ein in beziehungsweise aus dem Formhohlraum verlagerbarer Schieber, mittels dem in einem Übergangsbereich der Abdeckmaterialien zeitlich nacheinander zwei Teil-Formhohlräume ausbildbar sind;
- d) wenigstens eine Einrichtung zum Einbringen einer Schmelze eines Kunststoffes in den ersten Teil-Formhohlraum im Übergangsbereich und
- e) wenigstens eine Einrichtung zum Einbringen einer Schmelze eines Kunststoffes in den Rest-Formhohlraum und den zweiten Teil-Formhohlraum im Übergangsbereich
vorgesehen sind, lässt sich in einfacher Weise eine Vorrichtung bereitstellen, mittels der
Kunststoff-Formteile erzielbar sind, die wenigstens zwei benachbarte Felder umfassen, die
mit jeweils einem Abdeckmaterial kaschiert sind und die einen durchgehenden Kunststoff-
Träger aufweisen. Die Vorrichtung zeichnet sich durch einen einfachen Aufbau aus, der
lediglich im Übergangsbereich ein bewegliches Teil, nämlich den Schieber, aufweisen muss,
der zur Ausbildung des ersten Teil-Formhohlraumes und nach entsprechender Verlagerung
zur Ausbildung des zweiten Teil-Formhohlraumes führt. Gleichzeitig übernimmt dieser
Schieber die Abdichtung des ersten Teil-Formhohlraumes gegenüber dem Rest-
Formhohlraum und - nach Verlagerung - die Verbindung des zweiten Teil-Formhohlraumes
mit dem Rest-Formhohlraum. Somit wird dann ein durchgehender Formhohlraum
geschaffen, der eine durchgehende Herstellung eines Kunststoff-Trägers für das Kunststoff-
Formteil gestattet.
Die Aufgabe wird ferner durch ein Kunststoff-Formteil mit den im Anspruch 14 genannten
Merkmalen gelöst. Dadurch, dass der Kunststoff-Träger des Kunststoff-Formteiles einstückig
ausgebildet ist und im Übergangsbereich zwischen benachbarten Feldern mit jeweils einem
Abdeckmaterial eine definierte Verstärkung des Kunststoff-Trägers ausgebildet ist, lassen
sich Kunststoff-Träger mit einer hohen Festigkeit herstellen, die insbesondere auch in
Übergangsbereichen zwischen Abdeckmaterialien relativ hohe mechanische Belastungen
standhalten. Ein aufwendiges Fügen einzelner Teilabschnitte eines Kunststoff-Formteiles
entfällt somit völlig.
Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen, in den
Unteransprüchen genannten Merkmalen.
Die Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungsbeispiel anhand der zugehörigen
Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Teilschnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines
Kunststoff-Formteiles während eines ersten Verfahrensschritts;
Fig. 2 die Vorrichtung während eines zweiten Verfahrensschritts und
Fig. 3 die Vorrichtung während eines dritten Verfahrensschritts.
Fig. 1 zeigt eine insgesamt mit 10 bezeichnete Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoff-
Formteilen. Die Vorrichtung 10 ist in einer schematischen Schnittdarstellung
ausschnittsweise dargestellt.
Die Vorrichtung 10 umfasst eine Matrize 12 und einen gegenüber liegenden Stempel 14, die
einen Formhohlraum 16 ausbilden. Dieser Formhohlraum 16 bildet die Form eines mittels
der Vorrichtung 10 herzustellenden Kunststoff-Formteiles zumindest teilweise nach. Zur
Ausbildung des Formhohlraumes 16 besitzt die Matrize 12 eine entsprechend
ausgearbeitete Kontur 18 und der Stempel 14 eine gegenüber liegende Kontur 20. Zwischen
den Konturen 18 und 20 ist der Formhohlraum 16 ausgebildet.
Der Formhohlraum 16 besitzt einen ersten Bereich 22, in dem an der Kontur 18 ein erstes
Abdeckmaterial 24 zumindest teilweise in Anlage gebracht ist. Ferner besitzt der
Formhohlraum 16 einen zweiten Bereich 26, innerhalb dem ein zweites Abdeckmaterial 28
an der Kontur 18 zumindest teilweise in Anlage gebracht ist. Die Abdeckmaterialien 24
und/oder 28 können auch teilweise an der Kontur 20 des Stempels 14 anliegen. Die
Abdeckmaterialien 24 beziehungsweise 28 können beispielsweise Textilmaterialien,
Ledermaterialien, Kunststofffolien oder dergleichen sein. Hierbei kann das Abdeckmaterial
24 aus dem gleichen Material bestehen wie das Abdeckmaterial 28, es können jedoch auch
unterschiedliche Abdeckmaterialien eingesetzt sein. Die Abdeckmaterialien 24 und 28
erstrecken sich jeweils bis zu einem Übergangsbereich 30 zwischen den Bereichen 22 und
26 des Formhohlraumes 16. Die Abdeckmaterialien 24 und 28 können hierbei im
Übergangsbereich 30 sich gegenseitig berühren oder überlappend angeordnet sein. In ihren
Randbereichen können die Abdeckmaterialien 24 und 28 lose aneinander liegen und/oder
fest miteinander verbunden sein. Die Randbereiche können beispielsweise verklebt, geheftet
oder dergleichen sein. Dies ergibt sich aus den verwendeten Materialien der
Abdeckmaterialien 24 und 28 beziehungsweise einer Formgestalt des späteren Kunststoff-
Formteiles.
In dem gezeigten Ausführungsbeispiel wird die Erfindung anhand eines Übergangsbereiches
30 erläutert. Es ist klar, dass ein Kunststoff-Formteil mehrere Übergangsbereiche 30
zwischen jeweils benachbart angeordneten Abdeckmaterialien aufweisen kann. Ferner ist
denkbar, dass ein Kunststoff-Formteil Bereiche mit den benachbarten Abdeckmaterialien
und zusätzlich wenigstens ein spritzblankes Teil aufweisen kann.
In den Stempel 14 ist wenigstens ein Schieber 32 integriert, der beispielsweise zwei
Schieberteile 34 beziehungsweise 36 aufweist. Die Schieberteile 34 und 36 sind
entsprechend der dargestellten Doppelpfeile 38 in beziehungsweise aus dem Formhohlraum
16 bewegbar angeordnet. Entsprechend einer Formgestalt des späteren Kunststoff-
Formteiles im Übergangsbereich 30 sind die Schieber 32 wie hier gezeigt zweiteilig, können
aber auch mehrteilig ausgebildet sein. Die Schieberteile 34 und 36 bilden an ihrer dem
Formhohlraum 16 zugewandten Seite eine Kontur 40 aus, die der späteren Kontur des
Kunststoff-Formteiles entspricht.
Die Kontur 18 der Matrize 12 bildet die spätere Sichtfläche des kaschierten Kunststoff-
Formteiles nach, während die Konturen 20 beziehungsweise 40 des Stempels 14
beziehungsweise des Schiebers 32 die Unterseiten des späteren Kunststoff-Formteiles
ausbilden.
In Fig. 1 ist die Vorrichtung 10 in einer Ausgangsposition gezeigt. In dieser Position sind die
Abdeckmaterialien 24 und 28 in den Formhohlraum 16 eingebracht und die Matrize 12 und
der Stempel 14 in ihre Betriebsstellung verfahren. Die Betriebsstellung bedeutet, dass
zwischen den Konturen 18 und 20 der Formhohlraum 16 ausgebildet ist. Dieser
Formhohlraum 16 wird teilweise durch die Abdeckmaterialien 24 und 28 ausgefüllt.
In den Stempel 14 sind mehrere, in Fig. 1 noch nicht dargestellte Einrichtungen zum
Zuführen einer Schmelze eines Kunststoffes in den Formhohlraum 16 integriert. Dies können
beispielsweise Düsen, Lanzen oder andere geeignete Vorrichtungen sein.
In Fig. 1 ist der Schieber 32 noch in seiner eingefahrenen Position, das heißt in seiner
gemäß Darstellung nach rechts gefahrenen Position, innerhalb des Stempels 14 dargestellt.
Dies ist noch nicht die Ausgangsbetriebsposition des Schiebers 32. Diese ist anhand der
schematischen Darstellung in Fig. 2 verdeutlicht. Im Übrigen sind in Fig. 2 gleiche Teile
wie in Fig. 1 mit gleichen Bezugszeichen versehen und nicht nochmals erläutert.
Anhand von Fig. 2 wird deutlich, dass der Schieber 32 in den Formhohlraum 16 hinein
verfahren ist (Pfeile 38'). Hierdurch wird das Abdeckmaterial 24 durch den Teilschieber 34
gegen die Kontur 18 verlagert, während das Abdeckmaterial 28 durch den Teilschieber 36
gegen die Kontur 18 verlagert ist. Die Verlagerung des Schiebers 32 beziehungsweise der
Teilschieber 34 und 36 kann mechanisch, elektrisch, pneumatisch und/oder hydraulisch
erfolgen. Hierzu können im Einzelnen nicht dargestellte Steuerungen, Regelungen oder
dergleichen vorgesehen sein.
Anhand der schematischen Schnittdarstellung in Fig. 2 wird deutlich, dass es durch die
Verlagerung des Schiebers 32 in den Formhohlraum 16 hinein zur Ausbildung eines Teil-
Formhohlraumes 42 im Übergangsbereich 30 kommt. Dieser Teil-Formhohlraum 42 ist
Bestandteil des eigentlichen Formhohlraumes 16 (Fig. 1). Dieser Teil-Formhohlraum 42 ist
durch die Teilschieber 34 beziehungsweise 36 von den nunmehrigen Rest-Formhohlräumen
44 des Formhohlraumes 16 getrennt, das heißt abgedichtet.
In Fig. 2 ist eine Einrichtung 45 zum Einbringen einer ersten Schmelze eines Kunststoffes
in den Teil-Formhohlraum 42 schematisch angedeutet.
Die in Fig. 2 dargestellte Position der Vorrichtung 10, insbesondere der Matrize 12 und des
Stempels 14 und des Schiebers 32, stellt die Ausgangsposition zum Einbringen der
Schmelze in den Teil-Formhohlraum 42 dar. Über die Einrichtung 45 wird die Schmelze in
den Teil-Formhohlraum 42 eingebracht, wobei diese durch die an den Abdeckmaterialien 24
beziehungsweise 28 dichtend anliegenden Teilschieber 34 und 36 nicht in die Rest-
Formhohlräume 44 gelangen kann. Die Schmelze wird über die Einrichtung 45 solange in
den Teil-Formhohlraum 42 eingebracht, bis dieser komplett mit der Schmelze ausgefüllt ist.
Dies kann über eine Zeit- und/oder Volumensteuerung erfolgen.
Nachdem der Teil-Formhohlraum 42 mit der Schmelze 46 (Fig. 3) gefüllt ist und die
Schmelze 46 zumindest teilweise erstarrt ist, wird der Schieber 32 entsprechend der
angedeuteten Bewegungsvektoren 38" wieder in seine, in Fig. 1 gezeigte, eingefahrene
Position verlagert. Hierdurch kommt es zur Ausbildung eines zweiten Teil-Formhohlraumes
48 im Übergangsbereich 30, der die zuvor in den Teil-Formhohlraum 42 eingebrachte
Schmelze 46 (teilweise erstarrte Schmelze 46) umgibt. Durch das Einfahren der Teilschieber
34 und 36 geht der zweite Teil-Formhohlraum 48 in die Rest-Formhohlräume 44 über. Es
ergibt sich somit quasi wieder ein durchgehender Formhohlraum 16, der aus dem Teil-
Formhohlraum 48 und den Rest-Formhohlräumen 44 gebildet ist. Innerhalb dieses
Formhohlraumes 16 ist bereits die zumindest zum Teil erstarrte Schmelze 46 im
Übergangsbereich 30 angeordnet, wie die Fig. 3 verdeutlicht.
Nach Einfahren der Schieber 32 wird über hier angedeutete Einrichtungen 50 eine Schmelze
52 eines Kunststoffes in den Formhohlraum 16 eingebracht. Diese Schmelze 52 breitet sich
- entsprechend der Anordnung und der Anzahl der Einrichtungen 50 - über den
Formhohlraum 16 aus. Hierbei wird die im ehemaligen Teil-Formhohlraum 42 bereits
zumindest zum Teil erstarrte Schmelze 46 mit umgriffen. Dies geschieht in dem Moment, wo
die Schmelze in dem nunmehr erzeugten zweiten Teil-Formhohlraum 48 im
Übergangsbereich 30 mit ihrer Fließfront eintrifft. Gegebenenfalls kann zusätzlich zu den
Einrichtungen 50 die Schmelze 52 auch direkt in den Teil-Formhohlraum 48 über die
Einrichtung 45 eingebracht werden.
Durch die eine bestimmte Temperatur aufweisende Schmelze 52 im Teil-Formhohlraum 48
wird die zumindest zum Teil bereits erstarrte Schmelze 46 oberflächennah angeschmolzen,
so dass es zu einer stoffschlüssigen Verbindung zwischen der erstarrten Schmelze 46 und
der nunmehr neu eingebrachten Schmelze 52 im Übergangsbereich 30 kommt.
Nach Erstarren der zweiten Schmelze 52, oder zumindest nach teilweisem Erstarren der
Schmelze 52, werden die Matrize 12 und der Stempel 14 auseinander geführt, so dass das
fertige Kunststoff-Formteil mit den dann zwei mit Abdeckmaterial 24 beziehungsweise 28
kaschierten Feldern (Bereiche 22 beziehungsweise 26) entnommen werden kann. Das
Kunststoff-Formteil besitzt im Übergangsbereich 30 zwischen Abdeckmaterialien 24 und 28
eine "doppelte" Hinterspritzung der Randbereiche der Abdeckmaterialien. Der
Übergangsbereich 30 zeichnet sich hier durch eine besonders hohe Festigkeit aus. Ferner
ist von Vorteil, dass der durch das Erstarren der Schmelze 52 sich ergebende Träger des
Kunststoff-Formteiles über die Bereiche mit den zwei Abdeckmaterialien 24
beziehungsweise 28 einstückig ausgebildet ist. Die Ausbildung einer Soll-Bruchstelle im
Übergangsbereich 30 wird somit sicher vermieden.
Insgesamt wird deutlich, dass durch das Einbringen der ersten Schmelze 46 in den ersten
Teil-Formhohlraum 42 die Randbereiche der Abdeckmaterialien 24 und 28 zunächst
vorfixiert werden, so dass sich die Prozesssicherheit bei der Herstellung der fertigen
Kunststoff-Formteile erhöht. Gleichzeitig ist der Übergangsbereich 30 beim Einbringen der
zweiten Schmelze 52 in den Formhohlraum 16 und in den zweiten Teil-Formhohlraum 48
durch das zuvor erfolgte zumindest teilweise Erstarren der Schmelze 46 abgedichtet, so
dass ein Austreten der Schmelze im Übergangsbereich 30 an die Sichtfläche der
Abdeckmaterialien 24 und 28 ausgeschlossen werden kann. Es lassen sich somit Kunststoff-
Formteile mit hoher Prozesssicherheit und hoher Qualität herstellen.
10
Vorrichtung
12
Matrize
14
Stempel
16
Formhohlraum
18
Kontur der Matrize
20
Kontur des Stempels
22
erster Bereich
24
erstes Abdeckmaterial
26
zweiter Bereich
28
zweites Abdeckmaterial
30
Übergangsbereich
32
Schieber
34
Teilschieber
36
Teilschieber
38
Doppelpfeil
38
' Bewegungsvektor
38
" Bewegungsvektor
40
Kontur
42
erster Teil-Formhohlraum
44
Rest-Formhohlraum
45
Einrichtung zum Einbringen der Schmelze
46
Schmelze
48
zweiter Teil-Formhohlraum
50
Einrichtung zum Einbringen der Schmelze
52
Schmelze
Claims (15)
1. Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Formteiles, wobei
- a) in wenigstens einem ersten Bereich (22) eines Formhohlraumes (16) eines Formwerkzeuges (10) ein erstes Abdeckmaterial (24) eingebracht wird;
- b) in wenigstens einem zweiten, zum ersten Bereich (22) benachbarten Bereich (26) des Formhohlraumes (16) ein zweites Abdeckmaterial (28) eingebracht wird;
- c) die Abdeckmaterialien (24, 28) so eingebracht werden, dass diese sich zur Ausbildung eines Übergangsbereiches (30) berühren oder überlappen;
- d) im Übergangsbereich (30) ein erster Teil-Formhohlraum (42) erzeugt wird;
- e) in diesen Teil-Formhohlraum (42) eine erste Schmelze (46) eines Kunststoffes eingebracht wird;
- f) im Übergangsbereich (30) nach zumindest teilweisem Erstarren der ersten Schmelze (46) ein zweiter Teil-Formhohlraum (48) erzeugt wird und
- g) in den gesamten Rest-Formhohlraum (44) und den zweiten Teil-Formhohlraum (48) eine zweite Schmelze (52) eines Kunststoffes eingebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung des ersten
Teil-Formhohlraumes (42) wenigstens ein Schieber (32) in den Formhohlraum (16)
verlagert wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
der Schieber (32) gegen die Abdeckmaterialien (24, 28) verfahren wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Schmelze in den ersten Teil-Formhohlraum (48) zeitgesteuert und/oder
volumengesteuert eingebracht wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
nach zumindest teilweisem Erstarren der ersten Schmelze (46) der wenigstens eine
Schieber (32) aus dem Formhohlraum verlagert wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Schmelze (52) in den Rest-Formhohlraum (44) und der zweite Teil-Formhohlraum
(48) zeitgleich eingebracht wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die
Schmelze (52) zuerst in den Rest-Formhohlraum (44) und anschließend in den Teil-
Formhohlraum (48) eingebracht wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die
Schmelze (52) zuerst in den Teil-Formhohlraum (48) und anschließend in den Rest-
Formhohlraum (44) eingebracht wird.
9. Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoff-Formteiles, insbesondere zur Durchführung
des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch
- a) eine Matrize (12) und einen gegenüber liegenden Stempel (14), welche einen die Form des Kunststoff-Formteiles zumindest teilweise nachbildenden Formhohlraum (16) ausbilden;
- b) Mittel, welche der Anlage eines ersten Abdeckmaterials (24) und eines zweiten Abdeckmaterials (28) in einander angrenzenden Bereichen (22, 26) des Formhohlraumes (16) dienen;
- c) mindestens einen in beziehungsweise aus dem Formhohlraum (16) verlagerbaren Schieber (32), mittels dem in einem Übergangsbereich (30) der Abdeckmaterialien (24, 26) zeitlich nacheinander zwei Teil-Formhohlräume (42, 48) ausbildbar sind
- d) wenigstens eine Einrichtung (45) zum Einbringen einer Schmelze (46) eines Kunststoffes in den ersten Teil-Formhohlraum (42) und
- e) wenigstens eine Einrichtung (50) zum Einbringen einer Schmelze (52) eines Kunststoffes in den Rest-Formhohlraum (44) und den zweiten Teil-Formhohlraum (48).
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (32)
wenigstens zwei Schieberteile (34, 36) umfasst.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schieberteile (34,
36) mittels mechanisch, elektrisch, pneumatisch und/oder hydraulisch wirkender Mittel
verlagerbar sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtungen (45,
50) Düsen, Stangen oder dergleichen sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (45)
zumindest teilweise in den Schieber (32) integriert ist.
14. Kunststoff-Formteil, mit einem Kunststoff-Träger, der wenigstens zwei Felder umfasst,
von denen mindestens ein Feld mit einem ersten Abdeckmaterial kaschiert ist und
mindestens ein zu diesem benachbartes Feld mit einem zweiten Abdeckmaterial
kaschiert ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff-Träger über die mit dem
ersten Abdeckmaterial (24) kaschierten Bereiche (22) und über die mit dem
Abdeckmaterial (28) kaschierten Bereiche (26) einstückig ausgebildet ist.
15. Kunststoff-Formteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass in einem
Übergangsbereich (30) zwischen Abdeckmaterialien (24, 28) der Kunststoff-Träger
doppelt hinterspritzt ist.
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