DE4105687A1 - Spritzgiessverfahren und spritzgiesseinrichtung, insbesondere zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Spritzgießverfahren für Kunststoffe und insbesondere ein Spritzgießverfahren zum Ausbilden einer Bohrung bzw. Ausnehmung in einem Kunststoff-Spritzgießteil in eine Form in einem besonders günstigen Zustand während der Spritzgießherstellung des Gegenstandes, bevor der fertige Gegenstand und der Anguß getrennt aus der Form entfernt werden. Die Erfindung betrifft ferner eine Spritzgießeinrichtung, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens.

In einer Spritzgießform für Kunststoffteile besteht der herkömmliche Weg zur Herstellung einer Bohrung bzw. Durchgangsausnehmung in einem Spritzgießteil entweder darin, einen Stift in einem Formhohlraum vor dem Spritzgießen zu befestigen, der so gestaltet ist, daß er eine der Bohrungsinnenoberfläche, die hergestellt werden soll, entsprechende Außenoberfläche besitzt, oder indem sich an das Herausnehmen des Gegenstandes aus der Form ein Bohrungsschritt anschließt.

Bei dem vorerwähnten Verfahren der Befestigung eines Stiftes in einem Formhohlraum strömt jedoch das geschmolzene Kunststoffmaterial in dem Formhohlraum rund um den Stift und fließt aus entgegengesetzten Richtungen zusammen und bildet eine linienförmige Markierung oder Verbindungs- bzw. Gießmarkierung. Bisher war es unmöglich, diese Gießmarkierung vollständig zu beseitigen. Außerdem weist die Gießmarkierung nicht nur ein schlechtes Aussehen auf, sondern bildet auch eine Schwachstelle verminderter Festigkeit und erfordert eine verstärkende Verdickung des Spritzgießteiles in diesem Bereich.

Auch das vorerwähnte Verfahren des anschließenden Bohrens wird ausgeführt, um solch eine Gießmarkierung zu vermeiden. Das anschließende Bohren der Bohrung wird durchgeführt, nachdem die Form abgekühlt ist und der Gegenstand aus der Form herausgenommen wurde. Obwohl dieses Verfahren sehr weit verbreitet ist und ein sicheres Verfahren zur Vermeidung einer Gießmarkierung bildet, ist es kein sehr günstiges Verfahren, da es zusätzliche Schritte nach dem Spritzgießen erfordert und außerdem beträchtliche Produktionskosten nach sich zieht und eine Erhöhung des Anteiles fehlerhafter Gegenstände, die Risse oder Kratzer aufweisen, bedingt.

Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein genaues Spritzgießverfahren zur Ausbildung einer Bohrung in einem Spritzgießteil anzugeben, welches die Gießmarkierung an dem Gegenstand beseitigt, ohne daß die nachfolgenden, im Stand der Technik bekannten Bohrungsschritte erforderlich sind, wobei das Spritzgießverfahren zu einer genauen und glatt spritzgegossenen Oberfläche des Spritzgießteiles in der Form führen soll.

Der Erfindung liegt außerdem die Aufgabe zugrunde, eine Spritzgießeinrichtung, insbesondere zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens anzugeben, die die saubere Ausbildung von Durchbrüchen und Durchgangs"bohrungen" in einem Spritzgießteil während des Spritzgießvorganges ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß nach einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung durch ein Spritzgießverfahren zur Herstellung einer Durchgangsausnehmung bzw. Bohrung gelöst, mit den Verfahrensschritten: Füllen des Formhohlraumes einer Form mit geschmolzenem Kunststoff und Abkühlung der Form, um eine Anschnittsabdichtung zu bewirken. Ein erster Stempel für die Bohrungsherstellung und ein zweiter Stempel, die gleitbar in eine Bohrung, vorgesehen in der Form, die mit der Bohrung die in dem Spritzgießteil hergestellt werden soll, in einer axialen Richtung, in der eine bewegliche Formhälfte geöffnet und geschlossen wird, übereinstimmt, werden mit hoher Frequenz in Schwingung versetzt, nachdem die Anschnittsabdichtung abgeschlossen ist, um den verfestigten Kunststoff zwischen den zwei Stempeln zu erweichen. Die Stempel werden anschließend in bezug auf die Bohrung verlagert, wenn der Kunststoff erweicht ist, um die Bohrung bzw. Durchgangsausnehmung oder Ausnehmung auszubilden.

Bei diesem Verfahren wird zumindest einer der Stempel mit hoher Frequenz in Schwingung versetzt oder in axialer Richtung hin- und herbewegt, in der die Form geöffnet und geschlossen wird. Die Schwingungsenergie erweicht den Kunststoff zwischen den beiden Stempeln. Während oder nach der Haltezeit wird die Bohrung ausgebildet. Die Bohrungsoberfläche ist in Kontakt mit derjenigen des Stempels und wird gegen diese gerieben. Im Ergebnis dessen wird ein ästetisch einwandfreies und genaues Erzeugnis ohne Gießmarkierung oder lineare Strömungsmarke erhalten, ohne daß der Schritt einer nachfolgenden mechanischen Bohrbearbeitung oder zusätzliche Kosten erforderlich werden.

Nach einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird das erfindungsgemäße Verfahren so durchgeführt, daß der Schritt der Herstellung der Bohrung in dem Spritzgießteil durch Gleiten der Stempel sowohl während der Haltezeit als auch während der Kühlung anschließend an das Ende der Haltezeit nach dem Füllen der Form mit dem geschmolzenen Kunststoff und ehe die Anschnittabdichtung ausgeführt wird, vorgenommen wird. Während die Stempel einer Schwingung mit hoher Frequenz oder niedriger Axialbewegung unterliegen, sind die Seitenflächen der Stempel in Kontakt gegen die Innenoberfläche der Bohrung, um eine gute Endoberfläche der Bohrung an dem Spritzgießteil zu erhalten. Diese Modifikation des erfindungsgemäßen Verfahrens führt nahezu zum selben Effekt wie das Verfahren nach dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird in bezug auf die Spritzgießeinrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß dem Stempel nach Einspritzen des Kunststoffmateriales in einen Formhohlraum der Form eine hochfrequente Schwingung und/oder eine hin- und hergehende Längsbewegung zur Erweichung des den Stempel umgebenden Kunststoffmateriales und Ausbildung der Bohrung sowie zur Endbearbeitung einer Innenfläche der durch den Stempel gebildeten Bohrung aufprägbar ist.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispieles und zugehöriger Zeichnung näher erläutert. In diesen zeigen:

Fig. 1 eine Querschnittsdarstellung von Hauptteilen einer Form zur Ausführung eines Spritzgießverfahrens nach der vorliegenden Erfindung,

Fig. 2 eine Querschnittsdarstellung entlang der Linie II-II nach Fig. 1, und

Fig. 3 eine Querschnittsdarstellung entlang der Linie III-III in Fig. 2.

Bezug nehmend zunächst auf Fig. 1 ist in dieser eine Form gezeigt, die einen einzigen Formhohlraum oder Kern aufweist, wobei diese Form verwendet wird, um ein Spritzgießverfahren zur Herstellung einer Ausnehmung bzw. Durchgangsausnehmung oder Bohrung in einem Kunststoffspritzgießteil nach der vorliegenden Erfindung auszuführen. Die Form weist eine bewegliche Formhälfte 19, eine feste Formhälfte 20, einen beweglichen Formeinsatz 12, der lösbar in der festen Formhälfte 20 montiert ist, einen festen Formeinsatz 13, der lösbar in der festen Formhälfte 20 montiert ist, eine Bohrung 22, einen Angußkegel 24, einen Anschnitt 33, einen Verteiler 25, der den Angußkegel 24 mit dem Anschnitt 33 verbindet, einen Stempel 2 zur Bohrungsherstellung und einen Vorspannstempel 6 zur Bohrungsherstellung auf. Die bewegliche Formhälfte 19 kann von der festen Formhälfte 20 weg bewegt werden, um die Form zu öffnen. Die feste Formhälfte 20 ist an einer Vorrichtung (nicht gezeigt) befestigt. In dem gezeigten Zustand befindet sich die bewegliche Formhälfte 19 in Kontakt mit der festen Formhälfte 20. Kunstharz oder Kunststoff 1 wird in den Formhohlraum 21 eingespritzt, um einen Gegenstand 23 herzustellen. Der Teil des Spritzgießteiles 23, der an der Bohrung 22 angeordnet ist, ist durch das Bezugszeichen 30 bezeichnet. Der Stempel 2 zur Herstellung der Bohrung ist gleitbar in eine Bohrung 31 eingesetzt, die in dem beweglichen Formeinsatz 12 ausgebildet ist, der einen Teil der beweglichen Formhälfte 19 bildet. Die Bohrung 31 ist so ausgebildet, daß sie mit der Bohrung 22 in axialer Richtung übereinstimmt, in der die bewegliche Formhälfte 19 geöffnet und geschlossen wird.

Die Bohrung 31 ist so angeordnet, daß der Abschnitt 30 des Spritzgießteiles durch den Stempel 2 abgetrennt wird. Der feste Formeinsatz 13 wirkt mit dem beweglichen Formeinsatz 12 zusammen, um den Formhohlraum 21 oder Kern an der Oberfläche der festen Formhälften, gegen die die bewegliche Formhälfte anliegt, zu bilden. Der feste Formeinsatz 13, der einen Teil der festen Formhälfte 20 bildet, ist mit einer Bohrung 32 versehen, die in axialer Übereinstimmung mit der Bohrung 31 angeordnet ist und die in axialer Richtung mit der Bohrung 22 zusammenfällt, wobei in dieser axialen Richtung die bewegliche Formhälfte 19 geöffnet und geschlossen wird. Der Vorspannstempel 6 ist gleitbar in die Bohrung 32 eingesetzt, derart, daß seine Oberfläche 26 in Kontakt mit dem Kunstharz 1 bringbar ist, das zwischen die beiden Oberflächen der zwei Stempel 2 und 6 eingefüllt wird.

Die Form enthält außerdem einen hydraulischen Servozylinder 18 und einen hydraulischen Vorspannzylinder 7, an denen der Stempel 2 zur Bohrungsherstellung und der Vorspannstempel 6 zur Bohrungsherstellung jeweils gehalten sind. Wenn der Stempel 2 mit hoher Frequenz schwingt bzw. vibriert, wird die Schwingung über das Kunstharz 1, das zwischen die beiden Stempel 2 und 6 eingefüllt ist, synchron mit der Bewegung des Stempels 2 auf den Stempel 6 übertragen, so daß dann, wenn der Stempel 2 mit hoher Frequenz schwingt, der Vorspannstempel 6 in vergleichbarer Weise ebenfalls vibriert bzw. schwingt. Der Stempel 2 wird unabhängig von dem beweglichen Formeinsatz 12 angetrieben. Der Vorspannstempel 6 kann sich relativ zu dem festen Formeinsatz 13 bewegen.

Wie ebenfalls in Fig. 1 gezeigt ist, sind eine Auswerferplatte 27, ein Angußverteiler-Auswerferstift 14, angeordnet an der Stelle des Anschnittes, ein Gießkegel-Auswerferstift 15, ein Spritzgießteil-Auswerferstift 16, eine hydraulische Servozylinderstange 3, ein Verbindungsadapter 9 für den hydraulischen Servozylinder und ein Servoventil 8 vorgesehen. Ein Ende jedes der Auswerferstifte 14, 15 und 16 ist an der Auswerferplatte 27 befestigt. Die Auswerferstifte 14 bis 16 erstrecken sich durch die bewegliche Formhälfte 19 oder den Stempel 2 zur Bohrungsherstellung und durch die hydraulische Servozylinderstange 3. In der Querschnittsdarstellung von Fig. 2 sind die Stellen der Auswerferstifte 14 bis 16 jeweils durch die Bezugszeichen 14′, 15′ und 16′ angegeben.

Fig. 3 zeigt die Verbindung des Stempels 2 zur Bohrungsherstellung mit dem hydraulischen Servozylinder 18. Der Stempel 2 ist mit der hydraulischen Servozylinderstange 3 durch den Verbindungsadapter 9 für den hydraulischen Servozylinder verbunden. Der Zylinder 18 ist fest in der beweglichen Formhälfte 19 befestigt und wird durch eine - nicht gezeigte - Vorrichtung und das Servoventil 8 betätigt. Somit können der Verbindungsadapter 9 und der Stempel 2 mit hoher Frequenz vibriert bzw. in Schwingung versetzt oder hin- und herbewegt werden.

Der hydraulische Vorspannzylinder 7 ist fest in der festen Formhälfte 20, betätigt durch eine Vorrichtung (nicht gezeigt), befestigt. Die Bewegung des Stempels 2 zur Bohrungsherstellung wird so auf den Vorspannstempel 6 zur Bohrungsherstellung über das eingespritzte Kunstharz 1 zwischen den beiden Stempeln 2, 6 übertragen, derart, daß der Vorspannstempel 6 veranlaßt wird, sich in einer Weise synchron mit dem Stempel 2 zu bewegen. Die Zylinder 18 und 19 können auch jeweils außerhalb der Formhälfte 19 und 20 montiert bzw. angeordnet sein.

Ein Ausführungsbeispiel des Spritzgießverfahren zur Herstellung der Ausnehmung bzw. Durchgangsausnehmung oder Bohrung in einem Kunststoffspritzgießteil nach der vorliegenden Erfindung wird nunmehr erläutert. Wenn begonnen wird, das Kunstharz von dem vorderen Ende der Düse einer hier nicht gezeigten Spritzgießmaschine in den Angußkegel 24 einzuspritzen, strömt das Kunstharz 1 durch den Angußkegel 24, den Verteiler 25, den Anschnitt 33 und die Bohrung 22. Anschließend füllt das Kunstharz 1 den Formhohlraum 21.

Während des Einspritzens oder der Haltezeit werden der Stempel 2 zur Bohrungsherstellung und der Vorspannstempel 6 zur Bohrungsherstellung in den gezeigten Stellungen durch den hydraulischen Servozylinder 18 bzw. durch den hydraulischen Vorspannzylinder 7 gehalten. Nach Abschluß des Einfüllvorganges wird der Abkühlungsschritt durchgeführt, während der Druck aufrechterhalten bleibt. Da Kunststoffe kontrahieren, wenn sie abgekühlt werden, muß zusätzliches Kunstharz in dem Halteschritt bzw. Verdichtungsschritt eingeführt werden. Das Kunstharz wird abgekühlt und verfestigt sich rund um den Anschnitt 33, so daß eine Abdichtung des Anschnittes 33 vervollständigt wird. Da der Querschnitt des Anschnittes 33 kleiner ist als ein Querschnitt an einer beliebigen anderen Stelle innerhalb des Formhohlraumes 21, kühlt das Kunstharz am Anschnitt 33 schneller ab als das Kunstharz, welches das Spritzgießteil bildet. Daher geht nach der Abdichtung des Anschnittes 33 die Wirkung der Verdichtung bzw. des Haltens verloren. Infolgedessen wird das Spritzgießteil 23 in keiner Weise beeinflußt oder beeinträchtigt, wenn das Kunstharz zur Bildung einer Ausnehmung oder Bohrung in Verbindung mit oder nach Abschluß der Abdichtung, d. h. sowohl während des Halteschrittes als auch während des anschließenden Abkühlschrittes, veranlaßt wird. Nachdem der Anschnitt 33 vollständig abgedichtet worden ist, wird der Servozylinder 18 durch eine hier nicht gezeigte Vorrichtung mit hoher Frequenz in Vibration bzw. in Schwingung versetzt. Die hin- und hergehende Bewegung des Zylinders 18 versetzt mit hoher Frequenz den Verbindungsadapter 9 des hydraulischen Servozylinders und den Stempel 2 zur Bohrungsherstellung in Schwingung. Die Schwingungsenergie erwärmt und erweicht das Kunstharz an der Grenze zwischen dem Formhohlraum 21 und der Bohrung 22 und derjenigen zwischen den beiden Stempeln 6 und 2.

Wenn das Kunstharz in dem vorerwähnten Grenzbereich rund um die Bohrung 22 erweicht, werden die Stempel 2 und 6 zur Bohrungsherstellung verlagert, um die Bohrung 22 in dem Kunststoffteil 23 auszubilden. Da das Erweichen und Trennen des Kunstharzes in wenigen Sekunden abgeschlossen sind, können die beiden Schritte gleichzeitig mit dem Abkühlen des Spritzgießteiles ausgeführt werden. Auf diese Weise wird die Produktivität gegenüber der Produktivität bei dem Spritzgießen nach dem Stand der Technik nicht beeinträchtigt oder verschlechtert.

Nachdem das Entfernen des Angusses und die Abkühlung abgeschlossen sind, werden die bewegliche Formhälfte 19 und der bewegliche Formeinsatz 12 veranlaßt, sich voneinander weg zu bewegen, um die Form zu öffnen, in gleicher Weise, wie das beim normalen Spritzgießen der Fall ist. Das Spritzgießteil 23, der Anschnitt 33 und der Angußverteiler 25 werden herausgenommen. Somit ist der Spritzgießprozeß abgeschlossen. Der Stempel 2 zur Bohrungsherstellung und der Vorspannstempel 6 zur Bohrungsherstellung werden in ihre Ausgangspositionen durch Vorrichtungen (nicht gezeigt) vor dem nächsten Formschließen oder Verspannen der Formhälften zurückgeführt. Auf diese Weise werden die Vorbereitungen für den nächsten Spritzgießzyklus ausgeführt.

Außerdem kann nach dem Schritt zur Bohrungsherstellung und vor dem Öffnen der Formhälften der Stempel 2 zur Bohrungsherstellung mit hoher Frequenz durch den Servozylinder 18 über den Verbindungsadapter 9 des hydraulischen Servozylinders 18 für eine kurze Zeitspanne vibriert bzw. in Schwingungen versetzt werden, so daß die Kunstharzinnenoberfläche der Bohrung 22 in Kontakt mit dem Stempel 2 ist und gegen die Seitenoberfläche des schwingenden Stempels 2 reibt. Im Ergebnis dessen wird die Innenoberfläche der Bohrung 22 noch glatter endbearbeitet. Es ist auch möglich, den Stempel 2 zur Bohrungsherstellung langsam für eine kurze Zeitspanne hin- und herzubewegen, um dieselbe glatte Innenoberfläche der Bohrung 22 zu erhalten.

Eine weitere Modifikation des Spritzgießverfahrens nach der vorliegenden Erfindung wird nunmehr erläutert. Dieses Spritzgießverfahren verwendet die Form, die in den Fig. 1 bis 3 gezeigt ist, in der gleichen Weise, wie das Verfahren, das bereits erläutert wurde. Wenn begonnen wird, geschmolzenes Kunstharz in den Angußtrichter 24 von dem Vorderende der Düse einer hier nicht gezeigten Spritzgießmaschine einzuspritzen, strömt das geschmolzene Kunstharz 1 durch den Angußkegel 24, den Verteiler 25, den Anschnitt 33 und die Bohrung 22, um den Formhohlraum 21 auszufüllen. Wenn der Füllvorgang abgeschlossen ist, beginnt das Kunstharz sich abzukühlen, während der Druck aufrechterhalten bleibt. Wenn das Kunstharz beginnt, sich abzukühlen und an dem Anschnitt 33 zu erstarren, bevor der Anschnitt 33 abgedichtet ist, nimmt die Viskosität des Kunstharzes am Anschnitt 33 stark zu. In diesem Zustand ist es unmöglich, die Kontraktion bzw. Schwindung durch den Haltevorgang zu kompensieren, das Kunstharz ist jedoch ausreichend weich, um abgetrennt zu werden.

Im einzelnen hat während des Halte- bzw. Verdichtungsschrittes und der sich an den Abschluß des Halte- bzw. Verdichtungsschrittes anschließenden Abkühlungsschritt das Kunstharz üblicherweise den kleinsten Querschnitt am Anschnitt 33 und kühlt dort zuerst ab und erstarrt an dieser Stelle zuerst. Daher ist das Kunstharz zu hart, um in den Formhohlraum 21 entgegen dem Haltedruck eingespritzt zu werden, jedoch ausreichend weich, um während der Zeitdauer, die mit dem Ablauf einer bestimmten Zeitspanne vom Beginn des Halte- bzw. Verdichtungsschrittes beginnt, geschnitten bzw. abgetrennt zu werden. Während dieser Zeitspanne wird der Stempel 2 zur Bohrungsherstellung in axialer Richtung, in der die bewegliche Formhälfte 19 geöffnet und geschlossen wird, durch den hydraulischen Servozylinder 18 verlagert, um das Kunstharz in der Bohrung 22 zu entfernen. Nachdem der Stempel 2 für die Bohrungsherstellung verlagert ist, wird der Zylinder 18 betätigt, um den Stempel 2 mit hoher Frequenz für eine lediglich kurze Zeit in Schwingung zu versetzen. Gerade wenn das Kunstharz in der Bohrung 22 entfernt ist, ist die durch diese Materialentfernung freigelegte Oberfläche noch weich und die Seitenoberflächen der Stempel 2 und 6 für die Bohrungsherstellung sind in Kontakt mit und reiben gegen die freiliegende Innenoberfläche der Bohrung 22, um die Innenoberfläche der Bohrung 22 des Kunststoffspritzgießteiles einer Feinbehandlung in der Art eines Läppens zu unterziehen. Somit wird die Innenoberfläche der Bohrung so endbearbeitet, daß sie einen Glanz erhält. Der Schneid- bzw. Trennschritt und das anschließende Reiben werden in nur wenigen Sekunden abgeschlossen, so daß die Produktivität nicht gegenüber der Produktivität eines Spritzgußvorganges nach dem Stand der Technik leidet. Da das Kunstharz mit der Bohrung versehen wird, wenn die Wirkung der Nachdruckzeit beendet ist, wird das Spritzgießteil hierdurch in keiner Weise nachteilig beeinflußt.

Abhängig von der Art des Kunstharzes kann der Stempel 2 zur Bohrungsherstellung langsam hin- und herbewegt werden, um die Seitenoberfläche des Stempels 2 zur Bohrungsherstellung gegen die Innenoberfläche der Bohrung 22 zu reiben anstelle dem Stempel 2 während des Reibschrittes nach dem Bohrungsherstellungsschritt eine hochfrequente Schwingung aufzuprägen. Auch in diesem Fall wird eine gute glänzende Innenoberfläche der Bohrung 22 erhalten. Nach den Schritten der Bohrungsherstellung und des Innenreibens wird die Form in der gleichen Weise wie bei einem herkömmlichen Spritzgießprozeß geöffnet. Das Spritzgießteil, der Anschnitt und der Angußverteiler werden anschließend aus dem Formhohlraum 21 herausgenommen, so daß der Spritzgießvorgang beendet wird. Der Stempel 2 zur Bohrungsherstellung und der Vorspannstempel 6 werden in ihre ursprünglichen Stellungen durch Vorrichtungen (nicht gezeigt) zurückgeführt, ehe das nächste Formschließen folgt. Auf diese Weise werden Vorbereitungen für den nächsten Spritzgießvorgang getroffen.

Die Erfindung betrifft ein Spritzgießverfahren und eine Spritzgießeinrichtung zum Herstellen einer Bohrung in einem Kunststoffspritzgießteil mit den Schritten des Füllens eines Formhohlraumes mit geschmolzenem Kunststoff und Abkühlen der Form, um eine Anschnittsabdichtung auszuführen. Ein erster Stempel 2 zur Bohrungsherstellung und ein zweiter Stempel 6, die gleitbar in eine Bohrung eingesetzt sind, welche in der Form vorgesehen ist und die mit der Bohrung in axialer Richtung, in der die bewegliche Formhälfte geöffnet und geschlossen wird, übereinstimmt, wird mit einer Vibrationsschwingung hoher Frequenz beaufschlagt, nachdem die Abdichtung des Anschnittes abgeschlossen ist, um den verfestigten Kunststoff zwischen den beiden Stempeln wieder zu erreichen. Die Stempel werden anschließend in bezug auf die Bohrungen verlagert, wenn der Kunststoff erweicht ist, um die Bohrung herzustellen. Ein zweites Spritzgießverfahren umfaßt die Schritte der Herstellung der Bohrung in dem Spritzgießteil durch eine Gleitbewegung der Stempel sowohl während der Halte- und Verdichtungszeit als auch während der Abkühlung im Anschluß an den Abschluß des Haltens des Druckes nach dem Füllen der Form mit dem geschmolzenen Kunststoff und ehe die Anschnittabdichtung ausgeführt wird. Während die Stempel mit Schwingungen hoher Frequenz oder einer langsam hin- und hergehenden Bewegung beaufschlagt werden, sind die Seitenflächen der Stempel in Kontakt gegen die innere Bohrungsoberfläche, um eine gute Schnittoberfläche der Bohrung in dem Spritzgießteil zu erhalten.

Claims (6)

1. Spritzgießverfahren zur Herstellung einer Ausnehmung bzw. Bohrung in einem Kunststoffspritzgießteil, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
Füllen eines Formhohlraumes (21) einer Form mit geschmolzenem Kunststoff (1), wobei die Form eine feste Formhälfte (20), eine bewegliche Formhälfte (19) und einen Anschnitt (33) aufweist, wobei die Formhälften (20, 21) mit Bohrungen (31, 32) versehen sind, die in axialer Richtung mit der Bohrung (22), die in dem Spritzgießteil (23) hergestellt werden sollen, übereinstimmen, wobei in dieser Axialrichtung die bewegliche Formhälfte (19) geöffnet und geschlossen wird, wobei die Bohrungen (31, 32) einen ersten Stempel (2) zur Bohrungsherstellung und einen zweiten Stempel (6) aufweisen, die jeweils axial gleitbar in ihre jeweils zugehörigen Bohrungen (31, 32) eingesetzt sind und wobei eine Bewegung des ersten Stempels (2) in axialer Richtung auf den zweiten Stempel (6) über den Kunststoff, der zwischen den beiden Stempeln (2, 6) eingefüllt ist, synchron mit der Bewegung des ersten Stempels (2) übertragen wird,
Abkühlen der Form, um den Anschnitt (33) abzudichten,
anschließendes Schwingen eines der beiden Stempel (2, 6) mit hoher Frequenz, nachdem der Anschnitt (33) abgedichtet ist, oder sowohl während der Haltezeit als auch während der anschließenden Abkühlung, so daß die Vibrations- bzw. Schwingungsenergie den Kunststoff zwischen den beiden Stempeln (2, 6) erweicht, wobei der Schritt des in Schwingungsversetzens mit hoher Frequenz ebenfalls das Übertragen der Schwingung des ersten Stempels (2) auf den zweiten Stempel (6) durch den Kunststoff enthält, der zwischen die beiden Stempel (2, 6) eingespritzt ist, derart, daß der zweite Stempel (6) sich synchron mit dem ersten Stempel (2) bewegt, um das Kunststoffmaterial (1) zu erwärmen und zu erweichen, um die Bohrung (22) in dem Kunststoffmaterial (1) auszubilden, wenn die zwei Stempel (2, 6) weiter miteinander verlagert werden, um die Bohrung (22) in dem erweichten Kunststoffmaterial auszubilden, und
Verlagern des vibrierenden bzw. schwingenden Stempels (2, 6), wenn der Kunststoff erweicht ist, um die Bohrung (22) in dem Spritzgießteil (23) auszubilden.

2. Spritzgießverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des in Schwingungsversetzens der beiden Stempel (2, 6) auch das in Vibration bzw. in Schwingungsversetzen der beiden Stempel (2, 6) synchron und gleichzeitig enthält und außerdem sich an den Schritt der Verlagerung der Stempel (2, 6) der Schritt anschließt, den Stempel zur Frequenz für eine kurze Zeitdauer in Schwingung zu versetzen und die Seitenflächen des Stempels (2, 6) zu veranlassen, gegen die Innenoberfläche der Bohrung (22) in Reibkontakt zu sein.

3. Spritzgießverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vibrieren bzw. Schwingen der beiden Stempel (2, 6) auch die Vibration bzw. Schwingung der beiden Stempel (2, 6) gleichzeitig und synchron enthält und außerdem sich an den Schritt der Verlagerung des Stempels der Schritt anschließen kann, die Seitenflächen des Stempels (2, 6) zu veranlassen, in Kontakt gegen die Innenoberfläche der Bohrung (22) für eine kurze Zeitspanne zu sein, während der Stempel (2, 6) langsam sich hin- und hergehend bewegt.

4. Spritzgießverfahren zur Herstellung einer Bohrung in einem Kunststoffspritzgießteil, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
Füllen eines Formhohlraumes (21) einer Form mit geschmolzenem Kunststoff (1), wobei die Form eine feste Formhälfte (20), eine bewegliche Formhälfte (19) und einen Anschnitt (33) aufweist und die Formhälften (19, 20) mit Bohrungen (31, 32) versehen sind, die mit der Bohrung in axialer Richtung, in der die bewegliche Formhälfte (19) geöffnet und geschlossen wird, übereinstimmt, die in dem Spritzgießteil (23) hergestellt werden soll, wobei die Bohrungen (31, 32) einen ersten Stempel (2) zur Bohrungsherstellung und einen zweiten Stempel (6) aufweisen, die axial und gleitbar in die jeweils zugehörigen Bohrungen (31, 32) eingesetzt sind und die Bewegung des ersten Stempels (2) in axialer Richtung auf den zweiten Stempel (6) über den Kunststoff, der zwischen die beiden Stempel (2, 6) eingefüllt ist, synchron zur Bewegung des ersten Stempels (2) übertragen wird,
Abkühlen der Form, um so den Anschnitt (33) abzudichten,
Gleitverschieben eines der Stempel (2, 6) in axialer Richtung in bezug auf die Bohrungen (31, 32), um die Bohrung (22) in dem Kunststoffspritzgießmaterial (1) sowohl während der Halte- bzw. Verdichtungsphase und der Abkühlung, die sich an den Abschluß der Halte- bzw. Verdichtungsphase anschließt, auszubilden, und
Vorsehen eines Gleitkontaktes zwischen den Seitenoberflächen des gleitenden Stempels (2, 6) mit der Innenoberfläche der Bohrung (22) für eine kurze Zeitspanne, während der mit einer Gleitbewegung beaufschlagte Stempel (2, 6) mit hoher Frequenz einer Vibration bzw. Schwingungsbeaufschlagung unterzogen wird, um die Innenoberfläche der Bohrung (22) endzubearbeiten.

5. Spritzgießverfahren zur Herstellung einer Bohrung in einem Kunststoffspritzgießteil, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:
Füllen eines Formhohlraumes (21) einer Form mit geschmolzenem Kunststoff (1), wobei die Form eine feste Formhälfte (20), eine bewegliche Formhälfte (19) und einen Anschnitt (33) aufweist, wobei die Formhälften (19, 20) mit Bohrungen (31, 32) versehen sind, die in axialer Richtung, in der die bewegliche Formhälfte (19) geöffnet und geschlossen wird, mit der Bohrung (22) übereinstimmen, die in dem Spritzgießteil (23) hergestellt werden soll, wobei in den Bohrungen (31, 32) gleitbar jeweils ein erster Stempel (2) zur Bohrungsherstellung und ein zweiter Stempel (6) eingesetzt ist und die Stempel in die Bohrungen gleitbar über den Kunststoff, der zwischen die zwei Stempel (2, 6) eingefüllt wird, eingesetzt sind,
wobei die Bewegung des ersten Stempels (2) in axialer Richtung auf den zweiten Stempel (6) durch den Kunststoff, der zwischen den zwei Stempeln (2, 6) eingefüllt ist, in einer Weise synchron mit der Bewegung des ersten Stempels (2) übertragen wird,
Abkühlen der Form, um so den Anschnitt (33) abzudichten,
Gleitverschieben eines der Stempel (2, 6) in axialer Richtung in bezug auf die Bohrungen (31, 32), um die Bohrung (22) in dem Kunststoffspritzgießmaterial (1) sowohl während der Halte- bzw. Verdichtungsphase als auch während der sich an den Abschluß der Halte- und Verdichtungsphase anschließenden Abkühlung herzustellen, und
Vorsehen eines Gleiteingriffes zwischen den Seitenoberflächen des gleitverschobenen Stempels (2, 6) mit der Innenoberfläche der Bohrung (22) für eine kurze Zeit, während dem Gleitstempel (2, 6) eine langsame, hin- und hergehende Bewegung verliehen wird, um die Innenoberfläche der Bohrung (22) endzubearbeiten.

6. Spritzgießeinrichtung zum Herstellen eines Spritzgießteiles mit einer Bohrung bzw. Ausnehmung, mit einer festen und einer beweglichen Formhälfte und zumindest einem Stempel in dem Formhohlraum zur Ausbildung der Ausnehmung bzw. Bohrung, dadurch gekennzeichnet, daß dem Stempel nach Einspritzen des Kunststoffmateriales (1) in einen Formhohlraum (21) der Form eine hochfrequente Schwingung und/oder eine hin- und hergehende Längsbewegung zur Erweichung des den Stempel (2, 6) umgebenden Kunststoffmateriales und Ausbildung der Bohrung sowie zur Endbearbeitung einer Innenfläche der durch den Stempel (2, 6) gebildeten Bohrung aufprägbar ist.