DE3318901C2 - - Google Patents

Description

Verfahren zur sicheren Befestigung einer auf einer Außenfläche eines flächigen Formlings aufgebrachten Auflage im Bereich der Flächenränder und Formwerkzeug hierzu.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur sicheren Befestigung einer auf einer Außenfläche eines flächigen Formlings aufgebrachten Auflage im Bereich der Flächenränder, wobei die Auflage mittels eines thermoplastischen Kunststoffes als Verbindungsmedium thermoplastisch oder/und über geeignete Klebemittel auf dieser Außenfläche befestigt ist.

Zum Beispiel Innenverkleidungen von Kraftfahrzeugtüren werden als Rohling zunächst aus einem geeigneten Werkstoff, vorzugsweise thermoplastisch formbarem Kunststoff, hergestellt und danach zur Erzielung der gewünschten Oberflächenstruktur in einem weiteren Arbeitsgang mit einer Auflage belegt, wobei dann diese Auflage an den Stirnseiten des Rohlings um- und angelegt wird und entweder vorher oder anschließend so abgetrennt wird, daß nur die Stirnseite des Rohlings belegt bleibt.

Eine solche Sicherung der Auflage hat sich jedoch als nicht genügend haltbar erwiesen. An den umgelegten Rändern löst sich die Auflage und schon nach kürzester Zeit, z. B. durch Temperatureinflüsse, ist die Innenverkleidung unansehnlich.

Um dem beschriebenen Mangel abzuhelfen, hat man auch schon das Auflagenmaterial über die Stirnseite des Rohlings hinaus bis auf dessen Rückseite umgebogen und dort geklammert. Diese Methode ist aber einerseits aufwendig und kostenintensiv und andererseits wenig haltbar, weil das Auflagenmaterial an den Klammern ausreißt.

Weiter ist mit der DE-A-31 27 203 eine Vorrichtung bekannt geworden, mit der das Auflagenmaterial um den Rand des Formlinges umgeschlagen und verklebt werden kann. Bei dieser Vorrichtung ist der Umschlag unsicher und erzeugt an der Stirnseite des Randes des Formlings einen Hohlraum zwischen Auflage und Stirnseite, der eine sichere Befestigung der Auflage verhindert. Der Formling wird darüber hinaus nicht sicher gehalten und verformt sich während des Umschlags selbst elastisch, wodurch nach dem Umschlagen und Verkleben Scherspannungen zwischen der Auflage und dem Formling entstehen. Darüber hinaus muß die Auflage in einem separaten Schritt aufgebracht werden in einer separaten Einrichtung.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art vorzuschlagen, mit welchem die Befestigung der Auflage eines Rohlings bzw. Formlings im Bereich der Flächenränder verbessert wird.

Erfindungsgemäß ist diese Aufgabe dadurch gelöst, daß mindestens die Auflage entlang einer Kante einer Stirnseite in einer ersten Umbiegung umgebogen und unmittelbar nachfolgend gegen die Stirnseite des Flächenrandes durch Abstreifung in Querrichtung angelegt und danach in einer weiteren Umbiegung entlang einer zweiten, die Stirnseite begrenzenden Kante umgebogen und unmittelbar nachfolgend an die der Stirnseite des Flächenrandes folgende weitere Außenfläche durch Abstreifung angelegt und auch in diesem Bereich thermoplastisch oder/und über geeignete Klebemittel am Formling befestigt wird. Bei entsprechender maßlicher Abstimmung von Formling und Auflage gewährleistet die doppelte Umbiegung eine sichere haltbare Umfassung des Randes des Formlings. Da der Formling im Ausgangszustand bereits mit der Auflage verbunden ist, können bei der Umfassung des Randes die gleichen Bindemittel für die Verbindung der Auflage mit dem Formling in diesen Bereich verwendet werden. Eine nachfolgende Beschichtung des Formlings als Rohling und nachfolgendes manuelles Umsäumen des Randes ist nicht erforderlich.

Nach eine Ausgestaltung des Verfahrens wird vorgeschlagen, daß mit der weiteren Umbiegung und Abstreifung der Auflage diese bei gleichzeitiger Verdrängung des Werkstoffs des Formlings unter der Auflage um mindestens die Dicke der Auflage gegen den durch die Verdrängung entstandenen Teil der Auflagefläche angelegt wird. Hierdurch wird ohne Mehraufwand an Arbeit oder Zeit eine besonders innige Befestigung der Auflage erreicht.

Eine andere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß nach der ersten Umbiegung und Abstreifung ein die Weiterverarbeitung störender Überschuß der Auflage abgetrennt und danach die weitere Umbiegung durchgeführt wird. Hierdurch kann die maßliche Abstimmung der Auflage in wesentlich größeren Toleranzen durchgeführt werden, weil überschüssiges Material abgetrennt wird. Hierdurch wird die Vorbereitung vereinfacht, ohne daß die Qualität des Ergebnisses leidet.

Eine andere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wiederum sieht vor, daß sich der weiteren Umbiegung und Abstreifung ein Abtrennvorgang anschließt. Hierdurch kann eine weitere Vergröberung der Maßtoleranzen für die Auflage erreicht werden und es wird dennoch eine präzise, auf Maß abgetrennte Umsäumung erreicht, ohne Einbuße in der Arbeitsqualität.

Eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß mindestens die Auflage nach der ersten Umbiegung und Abstreifung, soweit Überschuß vorhanden, etwa in einer Länge, die der Dicke des Formlings entspricht, abgetrennt und nachfolgend die Auflage stirnseitig in den Formling eingedrückt wird. Hierdurch kann das Umlegen der Auflage bis auf die Rückseite des Formlings entfallen. Es ist zunächst nur ein Umbiegen der Auflage um die Stirnseite des Formlings erforderlich, worauf die Auflage ohne Rest für eine weitere Umbiegung abgetrennt werden kann. Nachfolgend wird dann die stirnseitig umgelegte Auflage in den Werkstoff des Rohlings stirnseitig hineingequetscht. Hierdurch verschwindet jede Kante, an der sich die Auflage vom Formling lösen könnte. Gleichzeitig wird die Auflage intensiv mit dem Werkstoff des Formlings verbunden und außerdem durch die Einquetschung in diesen Werkstoff eingeklemmt.

Eine ergänzende Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, daß mindestens die Auflage nach der ersten Umbiegung, jedoch vor und während der zweiten Umbiegung im Bereich der ersten Umbiegekante abgestützt wird. Hierdurch wird eine sichere Anlage erreicht und ein Ausbeulen ausgeschlossen.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist in der Stellung eines geeigneten Formwerkzeuges zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zu sehen. Hierbei wird ausgegangen von Formwerkzeugen mit mindestens einem als Formnegativ und einem als Formpositiv ausgebildeten Formteil, die relativ zueinander zum Schließen der Form verschiebbar angeordnet sind. Formwerkzeuge der genannten Art sind bereits bekannt geworden bei der Herstellung der Rohlinge der genannten Art. Sie weisen jedoch keinerlei Einrichtungen für eine geeignete Umbiegung der Auflage solcher Rohlinge oder Formlinge im Bereich der Ränder auf.

Mit der Erfindung soll daher ein Werkzeug vorgeschlagen werden, welches zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet ist und welches in der Lage ist, in einem einzigen Arbeitsschritt aus einem flachen, mit einer Auflage beschichteten Rohling einen Formling mit von der Auflage umfaßtem Rand herzustellen. Hierbei wird ausgegangen von einem Formwerkzeug der beschriebenen Art und einem thermoplastisch verformbaren, mit einer Auflage versehenen Rohling, der in das Formwerkzeug eingebracht wird.

Die Aufgabe zur Gestaltung des Formwerkzeugs ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß als erstes Verformungselement ein Schieber mindestens zum Umbiegen und Anlegen der Auflage gegen die Stirnseite des Flächenrandes des Formlings und ein weiteres Verformungselement zur Durchführung der weiteren Umbiegung der Auflage vorgesehen ist, wobei mindestens die Formteile und die Verformungselemente relativ zueinander verschiebbar angeordnet sind und wobei mindestens das erste Verformungselement als kraftbetätigter Schieber ausgebildet ist, mit einer schiebenden Stirnseite und einer Flachseite, mit der die Auflage gegen die Stirnseite des Flächenrandes des Formlings durch Abstreifung angelegt wird.

Ausgehend von dem beschriebenen Formwerkzeug sorgen die verschiedenen Verformungselemente dafür, daß bei geschlossenem Werkzeug zur Formung des Formlings durch eine geeignete Verschiebung der Verformungselemente die Umbiegung der Auflage in der gewünschten Weise erfolgt. Es ist also erforderlich, daß bei dem Formwerkzeug die Verformungselemente bei geschlossenem Werkzeug verschiebbar angeordnet sind. Zwar sind auch bei herkömmlichen Werkzeugen verschiebbare Elemente bekannt, diese werden jedoch nur zur Herstellung der Form verschoben und stehen während der Herstellung des Formlings still. Gleiches gilt für bei solchen Formwerkzeugen an sich bekannten sogen. Auswerfern. Diese bewegen sich nach der Herstellung des Formlings, um diesen nach oder während der Öffnung der Form aus der Form auszuwerfen. Nach der Erfindung jedoch sollen Verformungselemente vorgesehen sein, die bei geschlossener Form bewegbar sind und am Formling arbeiten, also die Gestalt des Formlings durch ihre Bewegung in gewünschter Weise verändern.

Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Stirnseite des Schiebers im gegenüberliegenden Formteil ein als Nut ausgebildeter Freiraum zugeordnet ist als Freiraum für nach der ersten Umbiegung überstehendes Material. Durch diesen Freiraum wird es möglich, den Rohling und die Abmessungen der Auflage in größerer Toleranz vorzubereiten, wodurch erreicht werden kann, daß die Positioniergenauigkeit des Rohlings in der Form relativ grob gewählt werden kann, wodurch wiederum die entsprechenden Einrichtungen vereinfacht werden. Auch einen solcherart grob zugeschnittenen und grob positionierten Rohling kann die Form einwandfrei zu einem Formling gewünschter Abmessungen verarbeiten, wobei auch hier der Flachschieber wieder für die Randbegrenzung des Formlings sorgt und die Auflage im Bereich der Stirnseite des Formlings umlegt, wobei dann ein Zuviel an Auflagematerial in der dem Flachschieber zugeordneten Nut untergebracht werden kann und in dieser Lage bereit liegt für den nächsten Umbiegeschritt durch das zweite Verformungselement.

Eine andere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die Stirnseite des Schiebers mit der Verschieberichtung des Schiebers einen rechtwinkligen bis leicht stumpfen Winkel bildet. Hierdurch wird eine sichere Abtrennung gewährleistet.

Eine andere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die äußere untere Kante der Nut eine von der Stirnseite des Schiebers beaufschlagte Schneidkante bildet zum Abtrennen mindestens von stark überschüssigem Auflagenmaterial der Auflage. Hierdurch gelingt es ohne aufwendige Gestaltung zwei Schneidkanten zu schaffen und die notwendigen Schnitte in einem Arbeitsprozeß durchzuführen. Hierdurch wird einerseits diese Schneidkante geschont und nicht vom Rücken des weiteren verschieblichen Werkzeuges belastet und es kann andererseits das Werkzeug für die erste Umbiegung genügend weit vorfahren, um das umgebogene Material sicher abzustreifen und dennoch das überschüssige Material zum richtigen Zeitpunkt abzutrennen. Ergänzend ist vorgeschlagen, daß die äußere obere Kante der den Freiraum schaffenden Nut eine Schneidkante bildet. Hierdurch gelingt es mit dem zweiten Verformungselement in der richtigen Dicke sauber abzutrennen und einzupressen. Hierzu ist ergänzend vorgeschlagen, daß das weitere Verformungselement eine profilierte Stirnseite aufweist, mindestens zur Verdrängung und Formung des Werkstoffs des Formlings mit der Auflage.

Weiter vorteilhafte Ausgestaltungen sind noch beschrieben in den Unteransprüchen 14 bis 19.

Die Erfindung soll nun anhand der beigefügten Zeichnungen, die ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Formwerkzeugs zeigen, näher erläutert werden. Es zeigen:

Fig. 1 Querschnitt durch die wesentlichen Teile des Werkzeugs

Fig. 2 Einzelheit X nach Fig. 1, jedoch bei vorgefahrenem Flachschieber

Fig. 3 Einzelheit Y nach Fig. 1, jedoch mit verschobenem zweiten Verformungselement und anderer Stirnkontur des Verformungselements

Fig. 4 Variante von weiterem Verformungselement, Formteil und Flachschieber in einer Ausschnittdarstellung ähnlich wie Fig. 3.

Auf einer Druckplatte 1 ist senkrecht zur Druckplatte 1 im wesentlichen ein Tragbolzen 26 und ein Führungsbolzen 27 angeordnet. Oberhalb der Druckplatte 1 und von einer Distanzeinrichtung 4 auf geeigneten Abstand hierzu gehalten, ist parallel zur Druckplatte 1 eine Trägerplatte 2 angeordnet. Die Trägerplatte 2 weist durchgehende Bohrungen 28 und 29 auf, wobei durch die Bohrung 28 der Tragbolzen 26 mit ausreichendem Spiel hindurchgeführt ist, während in der Bohrung 29 eine Führungsbuchse 30 angeordnet ist, in welcher der Führungsbolzen 27 verschiebbar ist. Die Trägerplatte 2 kann damit gegenüber der Druckplatte 1 in Richtung des Pfeiles 31 relativ verschoben werden. Damit hierbei eine sichere Führung der Trägerplatte 2 gewährleistet ist, ist es zweckmäßig, an geeigneter Stelle mindestens einen weiteren Führungsbolzen nach Art des Führungsbolzens 27 auf der Druckplatte 1 vorzusehen und in der Trägerplatte 2 zu führen. Zur Durchführung der beschriebenen Hubbewegung muß die Distanzleiste 4 zunächst entfernt werden.

Auf der Trägerplatte 2 ist auf der Druckplatte 1 abgewandten Fläche ein Formteil 3 angeordnet, dem gegenüber ein Formteil 5 auf einer Druckplatte 6 angeordnet ist. In der in Fig. 1 dargestellten zusammengefahrenen Situation bleibt zwischen dem Formteil 3 und dem Formteil 5 ein Spalt übrig, der dem Volumen und der Form des gewünschten Formlings 11 entspricht. Im Bereich des Randes des Formlings, da wo die Stirnseite 10 des Formlings 11 gebildet werden soll, weist das Formteil 3 eine Nut 17 oder einen Freiraum 17a (Fig. 2a, 2b) auf. Diese Nut 17 bzw. der Freiraum 17a hat eine obere Schneidkante 12 und im Falle der Nut 17 eine untere Schneidkante 19, wobei letztere gegenüber einer Ebene 21 um einen kleinen Betrag 18 zurückversetzt ist. An der Ebene 21 liegt ein Verformungselement 8 an, welches auf der Oberseite des Tragbolzens 26 und auf der der Druckplatte 1 abgewandten Seite der Trägerplatte 2 angeordnet ist.

Seitlich neben dem Verformungselement 8 ist ein Führungsstück 32 auf der Trägerplatte 2 befestigt. Das Führungsstück 32 führt und stützt einen Mitnehmer 33, der mit dem Flachschieber 7 (oder 7′ oder 7a) verbunden ist, welcher an seinem vorderen Ende ebenfalls vom Führungsstück 32 abgestützt werden kann. Das Führungsstück 33 ist mit einer geeigneten Kupplung 34 verbunden, die ihrerseits mit dem Gewindekopf der Kolbenstange eines Betätigungszylinders 36 verbunden ist. Der Betätigungszylinder 36 ist hierbei über geeignete Zwischenstücke und Verbindungsmittel mit der Trägerplatte 2 verbunden. Er ist daher in der Lage, deren Hubbewegung mitzumachen. Die Kolbenstange des Betätigungszylinders 36 kann eine Hubbewegung in Richtung des Pfeiles 37 machen und hierdurch den Flachschieber 7 (7′, 7a) in gleicher Richtung verschieben. Hierbei ist, wie Fig. 1 entnommen werden kann, der Flachschieber 7 zwischen dem Führungsstück 32 und dem Formteil 5 geführt. Hierbei sorgt im zusammengefahrenen Zustand des Formwerkzeugs ein Anschlagblock 38 dafür, daß der notwendige Abstand eingehalten wird und keine Verklemmung auftritt.

Ein in der beschriebenen Weise im wesentlichen aufgebautes Formwerkzeug kann wie folgt arbeiten.
Zunächst sind in Ausgangsposition die Formteile 3 und 5 durch Aufwärtsfahren des Formteils 5 und der Druckplatte 6 geöffnet und ein Rohling, der bereits mit einer Auflage versehen ist, wird zwischen die Formteile 3 und 5 eingebracht. Dieser Rohling ist thermoplastisch verformbar und kommt in heißem und damit sehr weichem Zustand an. Er nimmt durch Auflegen auf das Formteil 3 bereits angenähert dessen Kontur an. Der Rohling ist nicht genau zugeschnitten sondern weist an den Rändern ein gewisses Übermaß auf. Nach der Ablage des Rohlings auf das Formteil 3 wird die Druckplatte 6 und damit das Formteil 5 abgesenkt und die Form durch Auffahren auf die beschriebenen Anschläge mit für die Herstellung des Formlings notwendiger Kraft geschlossen.

Nachdem die Form solcherart geschlossen ist, ist bereits ein Formling 11 entstanden, der jedoch noch überstehende Ränder aufweist. Es wird nun zunächst der Flachschieber 7 durch Betätigung des Betätigungszylinders 6 in Richtung auf das Formteil 3 so lange verfahren, bis die Stirnseite 20 des Flachschiebers 7 an der Schneidkante 19 der Nut 17 mit der vom Betätigungszylinder 36 ausgeübten Kraft anliegt. In dieser Stellung ragt die Spitze 39 des Flachschiebers 7 in die Nut 17 hinein. Durch die Verschiebung des Flachschiebers 7 entlang der Unterkante 40 des Formteils 5, hat zunächst im Bereich des Formlings 11 die Spitze 39 die Auflage 16 des Formlings 11 erreicht und umgedrückt und dabei gleichzeitig das dickere Grundmaterial des Formlings 11 verschoben und sowohl Material der Auflage 16 als auch Grundmaterial des Formlings 11 in die Nut 17 hineingeschoben. Die Flachseite 22 des Flachschiebers 7 hat hierbei das Material der Auflage 16 glatt gegen die Stirnseite 10 des Formlings angedrückt. Grundmaterial des Formlings 11 und zu weit überstehendes Material der Auflage 16, sind hierbei von der Stirnseite 20 des Flachschiebers 7 an der Schneidkante 19 abgetrennt worden und können hierbei ggfls. in den Freiraum 41 des Werkzeuges hineinfallen. In der beschriebenen Stellung hat der Flachschieber 7 seine Aufgabe als erstes Verformungselement zum Umbiegen der Auflage 16 und zum Anlegen dieser Auflage gegen die Stirnseite 10 ggfls. zur Bildung dieser Stirnseite und zum Abtrennen von überschüssigem Material erfüllt. Er wird nunmehr vom Betätigungszylinder 36 in seine Ausgangslage zurückgezogen. Hierbei bleibt das Material der Auflage 16 an der Stirnseite 10 des Formlings 11 haften und das ggfls. in die Nut 17 hineingedrückte Material verbleibt ebenfalls dort, wobei in diesem Zustand die Auflage 16 bis zur Schneidkante 19 reicht.

Nachdem der Flachschieber 7 seine zurückgezogene Ausgangslage erreicht hat, wird die Distanzleiste 4 entfernt und der gesamte, von der Druckplatte 6 und der Trägerplatte 2 begrenzte, Werkzeugblock abwärts bis zur Anlage der Trägerplatte 2 an die Druckplatte 1 gefahren und in dieser Stellung mit dem notwendigen Preßdruck zusammengedrückt, um die endgültige Kontur und Oberflächenstruktur des Formlings 11 zu erreichen. Bei dieser Abwärtsbewegung bleibt jedoch das Verformungselement 8 stationär in seiner relativen Lage zur Druckplatte 1, so daß es an der Ebene 21 entlang relativ zum Formteil 3 aufwärts gleitet.

Zur Um- und Verformung weist das Verformungselement 8 eine Stirnseite 9 auf, mit einem Profil etwa von der Form eines Stuhles. Hierbei gleitet die Rückseite 14 der Stuhllehne 13 an der Ebene 21 aufwärts. Da die Schneidkante 19 am Formteil 3 um den kleinen Betrag 18 zurückversetzt angeordnet ist, kann die Stuhllehne 13 mit ihrer Oberkante an dem bis zur Schneidkante 19 reichenden Werkstoff vorbeifahren, ohne diesen zu berühren und ungewollt mit nach oben zu schleppen.

Bei ihrem Aufwärtshub kommt die Stuhllehne 13 mit der Auflage 16 in Berührung und schiebt diese ebenfalls in der gewünschten Richtung aufwärts und dringt hierbei gleichzeitig, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist, in den Grundwerkstoff des Formlings 11 ein, so daß dieser im Bereich des Eindringens in seiner Dicke 25 um die Dicke der Stuhllehne 13 vermindert wird. Nach entsprechender Eindringtiefe kommt auch die Stuhlfläche 15 an der Stirnseite 10 des Formlings 11 zur Anlage, so daß diese Stirnfläche 10 wieder entsprechend profiliert wird und nunmehr die Auflage 16 entsprechend der Stuhlkontur verformt ist. In dieser Stellung wird die Auflage 16 von der Stuhllehne 13 an der Schneidkante 12 sauber abgetrennt, so daß nunmehr die gesamte Stirnseite 10 des Formlings 11 von der Auflage 16 umfaßt ist. Der gesamte, von der Druckplatte 6 und der Trägerplatte 2 eingeschlossene Block, kann nun wieder aufwärts in seine Ausgangsposition gefahren und danach durch weiteres Aufwärtsfahren der Druckplatte 6 mit dem Formteil 5 die Form zur Entnahme des fertigen Formlings geöffnet werden. Bei geöffneter Form kann auch der in der Nut 17 verbliebene Abfall entfernt werden.

Da das entscheidende Kriterium nicht unbedingt die vollständige Umfassung der Stirnseite 10 des Formlings 11 mit der Auflage 16 sein muß, sondern in aller Regel vielmehr die sichere Befestigung der Auflage 16 im Bereich der Ränder des Formlings 11 ist, kann auch eine Befestigung der Auflage 16 in der in Fig. 4 dargestellten Weise erfolgen. Die Arbeitsfolge der Einzelteile ist hierbei so wie bereits beschrieben, jedoch kann es zweckmäßig sein, überschüssiges Material vom Flachschieber 7′ nicht wie bisher an der unteren Schneidkante 19 der Nut 17 abtrennen zu lassen, sondern vielmehr sollte der Flachschieber 7′ an seiner Stirnseite 20′ in eine Schneidkante 23 übergehen, die mit einer Schneidfläche 24 zusammenarbeitet, die oberhalb einer Nut 17′ in einem an sonsten dem Formteil 3 entsprechenden Formteil 3′ vorgesehen ist. Die Schneidkante 23 sollte hierbei zunächst mit einer leicht geneigten Fläche in die Flachseite 22 des Flachschiebers 7′ einmünden, um eine ungewollte und zu frühe Abtrennung des umzubiegenden Materials der Auflage 16 zu verhindern.

Es wird auch bei einer Ausführung nach Fig. 4 im zusammengefahrenen Zustand des Formwerkzeugs zunächst der Flachschieber 7′ in Richtung des Formteils 3′ vorgefahren. Er biegt hierbei das Material der Auflage 16 um und legt es gegen die Stirnseite 10 des Formlings an, wobei auf dem Verschiebeweg des Flachschiebers 7′ die Schneidkante 23 an der Schneidfläche 24 zur Anlage kommt und dort überschüssiges Material abtrennt, das sich in die Nut 17′ einlegen kann. In der Ausführungsform nach Fig. 4 ist jedoch die Stirnseite 9′ des Verformungselementes 8 anders als bisher beschrieben geformt. Die Stirnseite 9′ weist vielmehr eine Nase auf, die beidseitig in flache Bereichs übergehen kann. Bei der bereits beschriebenen Bewegung des Verformungselementes 8 relativ zum Formteil 3 bzw. 3′, dringt diese Nase stirnseitig in gewünschter Seitenlage, z. B. mittig, in die Stirn 10 des Formlings 11 ein und treib dabei auch die Auflage 16 in den so gebildeten Spalt hinein. Nach genügender Eindringtiefe kommen die flachen Übergänge der beschriebenen Nase zur Anlage an die Stirn 10 des Formlings 11 und formen diese wieder glatt und eben. Das Verformungselement 8 und damit die beschriebene Nase an dessen Stirnseite 9′, können nunmehr zurückgezogen werden. Nach dem beschriebenen Rückzug verbleibt das Auflagematerial in der gebildeten Kette in der Stirnseite 10 des Formlings 11. Auch hierdurch ist eine genügend weite Umbiegung der Auflage 16 erreicht, um die Auflage 16 an den Kanten lösungssicher zu befestigen. In vielen Fällen ist in der in Fig. 4 dargestellten und hierzu beschriebenen Methode sogar damit zu rechnen, daß nach Rückzug der beschriebenen Nase sich wegen der thermoplastischen Eigenschaften des Formlings 11, der gebildete Spalt wieder schließt und damit das Material der Auflage 16 sicher einklemmt. Auf diese Art und Weise ist jeglicher Rand, an dem das Auflagematerial der Auflage 16 sich ablösen könnte, beseitigt.

Die Fig. 2a und 2b zeigen eine Variante der Fig. 2. Der Flachschieber 7a hat hier eine Stirnseite 20′′, die mit der Bewegungsrichtung 37 einen Winkel α bildet, der rechtwinklig oder leicht stumpf sein kann. Hierdurch kann die Stirnseite 20′′ in der Stellung nach Fig. 26 die Auflage 16 im Bereich 42 der ersten Umbiegekante abstützen. Überschüssiges Material wird in der Stellung nach Fig. 2a in den Freiraum 17a des Formteils 3a gedrückt, wodurch ein Vorabtrennvorgang entfallen kann und die Entfernung des Überschußmaterials aus der Form erleichtert wird. Zur weiteren Erleichterung kann durch Öffnungen 43 im Formteil 3a ein Druckstoß hindurchgeführt werden entweder mit Hilfe eines Strömungsmediums oder eines mechanischen Stößels. Während der Bearbeitung kann über die Öffnungen 43 Unterdruck herangeführt werden zum Festhalten des Überschußmaterials.

Mit der beschriebenen Erfindung ist es zum ersten Mal gelungen, ein Verfahren und ein zur Durchführung des Verfahrens geeignetes Werkzeug vorzuschlagen, mit welchem in einem einzigen Arbeitsvorgang an einer einzigen Arbeitsstation die Auflage eines Formlings lösungssicher an dessen Rändern befestigt werden kann.

Liste der verwendeten Bezugszeichen:

 1 Druckplatte
 2 Trägerplatte
 3 Formteil
 3′ Formteil
 3a Formteil
 4 Distanzeinrichtung
 5 Formteil
 6 Druckplatte
 7 Flachschieber
 7′ Flachschieber
 7a Flachschieber
 8 Verformungselement
 9 Stirnseite
 9′ Stirnseite
10 Stirnseite (Formling)
11 Formling
12 Schneidkante
13 Stuhllehne
14 Rückseite
15 Stuhlfläche
16 Auflage
17 Nut
17′ Nut
17a Freiraum
18 kleiner Betrag
19 Schneidkante
20 Stirnseite (Flachschieber)
20′ Stirnseite (Flachschieber)
20′′ Stirnseite (Flachschieber)
21 Ebene der Relativverschiebung
22 Flachseite
22a Flachseite
23 Schneidkante
24 Schneidfläche

Claims (19)

1. Verfahren zur sicheren Befestigung einer auf einer Außenfläche eines flächigen Formlings aufgebrachten Auflage im Bereich der Flächenränder, wobei die Auflage mittels eines thermoplastischen Kunststoffs als Verbindungsmedium thermoplastisch oder/und über geeignete Klebemittel auf dieser Außenfläche befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Auflage (16) entlang einer Kante einer Stirnseite (10) in einer ersten Umbiegung umgebogen und unmittelbar nachfolgend gegen die Stirnseite (10) des Flächenrandes durch Abstreifung in Querrichtung angelegt und danach in einer weiteren Umbiegung entlang einer zweiten, die Stirnseite (10) begrenzenden Kante umgebogen und unmittelbar nachfolgend an die der Stirnseite (10) des Flächenrandes folgende weitere Außenfläche durch Abstreifung angelegt und auch in diesem Bereich thermoplastisch oder/und über geeignete Klebemittel am Formling befestigt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit der weiteren Umbiegung und Abstreifung der Auflage (16) diese bei gleichzeitiger Verdrängung des Werkstoffes des Formlings unter der Auflage (16) um mindestens die Dicke der Auflage (16) gegen den durch die Verdrängung entstandenen Teil der Außenfläche angelegt wird.

3. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach der ersten Umbiegung und Abstreifung ein die Weiterverarbeitung störender Überschuß der Auflage (16) abgetrennt und danach die weitere Umbiegung durchgeführt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich der weiteren Umbiegung und Abstreifung ein Abtrennvorgang anschließt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Auflage (16) nach der ersten Umbiegung und Abstreifung, soweit Überschuß vorhanden, etwa in einer Länge, die der Dicke (25) des Formlings (11) entspricht, abgetrennt und nachfolgend die Auflage (16) stirnseitig in den Formling (11) eingedrückt wird.

6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Auflage (16) nach der ersten Umbiegung, jedoch vor und während der zweiten Umbiegung im Bereich (42) der ersten Umbiegekante abgestützt wird.

7. Formwerkzeug zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6 mit mindestens einem als Formnegativ und einem als Formpositiv ausgebildeten Formteil, die relativ zueinander zum Schließen der Form verschiebbar angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß als erstes Verformungselement ein Schieber (7, 7′, 7a) mindestens zum Umbiegen und Anlegen der Auflage (16) gegen die Stirnseite (10) des Flächenrandes des Formlings (11) und ein weiteres Verformungselement (8) zur Durchführung der weiteren Umbiegung der Auflage (16) vorgesehen ist, wobei mindestens die Formteile (3, 5) und die Verformungselemente (7, 8) relativ zueinander verschiebbar angeordnet sind und wobei mindestens das erste Verformungselement als kraftbetätigter Schieber (7, 7′, 7a) ausgebildet ist, mit einer schiebenden Stirnseite (20) und einer Flachseite (22), mit der die Auflage (16) gegen die Stirnseite (10) des Flächenrandes des Formlings (11) durch Abstreifung angelegt wird.

8. Formwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Stirnseite (20, 20′, 20′′) des Schiebers (7, 7′, 7a) im gegenüberliegenden Formteil (3, 3′, 3a) ein als Nut ausgebildeter Freiraum (17, 17′, 17a) zugeordnet ist als Freiraum für nach der ersten Umbiegung überstehendes Material.

9. Formwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnseite (20′′) des Schiebers (7a) mit der Verschieberichtung des Schiebers (7a) einen rechtwinkligen bis leicht stumpfen Winkel bildet.

10. Formwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere untere Kante der Nut (17) eine von der Stirnseite (20) des Schiebers (7) beaufschlagte Schneidkante (19) bildet zum Abtrennen mindestens von stark überschüssigem Auflagenmaterial der Auflage (16).

11. Formwerkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkante (19) gegenüber der Ebene der Relativverschiebung (21) zwischen dem weiteren Verformungselement (8) und den Formteilen (3) um einen kleinen Betrag (18) zurückversetzt ist.

12. Formwerkzeug nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere obere Kante der Nut (17) eine Schneidkante (12) bildet.

13. Formwerkzeug nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das weitere Verformungselement (8) eine profilierte Stirnseite (9, 9′) aufweist, mindestens zur Verdrängung und Formung des Werkstoffes des Formlings (11) mit der Auflage (16).

14. Formwerkzeug nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierung im wesentlichen besteht aus einer mindestens einen Teil der Stirnseite (9) bildenden ebenen Fläche (15), der sich eine sich über die gesamte Länge der Fläche (15) anschließende Erhöhung mit einer die Erhöhung begrenzenden vorderen Fläche 13 und Rückseite 14 anschließt, die an der Ebene 21 eines zugeordneten Formteils (3) entlang gleiten kann mindestens soweit, bis die Fläche (15) an der Außenseite der die Stirnseite (10) des Formlings (11) bedeckenden Auflage (16) zur Anlage gebracht ist.

15. Formwerkzeug nach den Ansprüchen 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkante (12) mit dem weiteren Verformungselement (8) zum Abtrennen der Auflage (16) auf Fertigmaß nach dem letzten Umbiegen zusammenarbeitet.

16. Formwerkzeug nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das weitere Verformungselement (8) seitlich eine solche Lage einnimmt, daß bei einer Relativbewegung von Verformungselement (8) und Formteilen (3) die Stirnseite (9) des Verformungselementes (8) in die mit der Auflage (16) belegte Stirnseite (10) des Formlings (11) eindringt.

17. Formwerkzeug nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß über eine Druckplatte (1) eine Trägerplatte (2) für mindestens ein Formteil (3) und zwischen beiden mindestens eine entfernbare Distanzeinrichtung (4) angeordnet ist, während das das Gegenstück bildende Formteil (5) auf einer der ersten Druckplatte (1) gegenüberliegenden weiteren Druckplatte (6) angeordnet ist und wobei der Schieber (7) verschiebbar zwischen der Trägerplatte (2) und der weiteren Druckplatte (6) angeordnet ist und mit dieser eine Hubbewegung zur Erzeugung einer Relativbewegung zwischen dem zugeordneten Formteil (3) und einem auf der ersten Druckplatte (1) stationär angeordneten weiteren Verformungselement (8) ausüben kann.

18. Formwerkzeug nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnseite (20′) des Schiebers (7′) eine Schneidkante (23) aufweist, die mit einer Schneidfläche (24) eines zugeordneten Formteils (3′) zusammenarbeitet zum Abtrennen überschüssigen Materials mindestens der Auflage (16) des Formlings (11).

19. Formwerkzeug nach mindestens einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil (3a) eine in den Freiraum (17a) einmündende Öffnung (43) aufweist zur Heranführung von Unterdruck und/oder Überdruck oder mechanischen Stößeln.