DE4330882A1 - Vorrichtung zum Zerkleinern von Stahl- oder Metallspänen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Zerkleinern von Stahl- oder Metallspänen aus spanabhebender Bearbeitung mit einem an einen Aufnahmetrichter sich anschließenden kegelig ge­ formten Mahltrichter mit in unterschiedlichen Höhen umfangsver­ teilt angeordneten Reißblöcken, deren Reißkanten gegenüber der Vertikalebene der Rotationsachse einer zugeordneten Messerkopf­ welle geneigt angeordnet sind, mit einem unter dem Mahltrichter angeordneten Mahlwerk.

Die bei der spangebenden Bearbeitung anfallenden Langspäne ver­ haken sich zu größeren Knäuel. In dieser Form werden die Knäuel oder Klumpen einem Zerkleinerungsprozeß zugeführt, woran sich die Zurückgewinnung des Schneidöls oder Schmierwassers durch Zentrifugieren anschließt. Zu diesem Zweck erfolgt der Transport der gebrochenen Späne zu Zentrifugiereinrichtungen, um das Auslaufen von Schmiermitteln zu verhindern. Die maximale Länge der Späne darf dabei vorgegebene Mindestmasse nicht über­ schreiten.

Die bekannten Vorrichtungen erfüllen diese Bedingung unzurei­ chend. Sie benötigen noch zu hohe Bearbeitungszeiten, in denen eine restlose Zerkleinerung aller Spanklumpen nicht immer er­ reicht wird. Nach DE-G 89 01 794.3 wird eine Zerkleinerungs- Vorrichtung für Stahl- oder Metallspäne offenbart, die eine Be­ seitigung dieser Nachteile erreichen soll. Durch in einem Mahl­ trichter in unterschiedlichen Höhen angeordnete verschieden­ artige Reißmesser, die sich gegenläufig zu weiteren im Mahl­ trichter befindlichen Messern bewegen, wird eine Grobzerkleine­ rung der Späne durchgeführt, wonach das Material einem an­ schließenden Mahlwerk zugeführt wird, dessen Mahlscheibe Mahl­ nuten aufweist. Mit dieser Vorrichtung wird ein besseres Zer­ kleinern der Späneklumpen erreicht, was auch eine Verkürzung der Bearbeitungszeit zur Folge hat. Die Verstopfungsgefahr wird verringert, aber nicht beseitigt.

Nachteilig an diesem Lösungsweg ist die zu große Spanlänge. Nach dem Mahlprozeß erfolgt der Transport des Spänematerials zum Zentrifugieren vorzugsweise in Röhren zusammen mit dem Kühl­ mittel. Auf diese Weise wird gesundheitsschädlicher Austritt von dem Material noch anhaftendem Schmiermittel verhindert. Diese Transportart erfordert, daß die Späne nicht sehr grob sind; d. h., sie müssen eine Länge kleiner als etwa 2 cm aufweisen.

Eine weitere Schwierigkeit wird bei den bekannten, weiter ver­ besserten Vorrichtungen, beispielsweise nach der DE 42 19 090.5 A1 nur unzureichend oder überhaupt nicht überwunden, nämlich das Vorkommen von größeren massiven Grobteilen im Spänestrom, die vielfach auch durch im Bereich der Zerspannungsmaschinen vor­ handene Abscheidevorrichtungen nicht erfaßt werden. Derartige Grobteile können zu erheblichen Beschädigungen, ja zur Zerstö­ rung der Zerkleinerungsmaschine führen.

Aus diesen Gegegenheiten ist die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabenstellung darauf gerichtet, die Vermeidung von Beschädi­ gungen oder gar der Zerstörung der an sich bekannten Vorrichtung durch eine selbsttätig arbeitende und betriebssichere Zusatzvor­ richtung unter Beibehaltung der schon erreichten Vorteile der zuverlässigen Zerkleinerung der Stahl- oder Metallspäne zu erzie­ len, um außerdem auch die Verstopfungsgefahr im Materialfluß innerhalb der Vorrichtung ganz erheblich zu verringern, wenn nicht gänzlich auszuschließen.

Diese Vorteile werden bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung er­ reicht durch

• a) einen im unteren Bereich des Mahltrichters jedoch oberhalb der Ausmündung des Späneabfuhrbleches Auswurfkanal, der mittels eines kraftangetriebenen Kanalschiebers öffenbar und verschließbar ist, und der in geöffneter Stellung eine im Auswurfkanal angebrachte, nach unten offene Ausnehmung frei­ gibt, an welche ein schräg nach außen führendes Grobteil-Ab­ wurfblech angeschlossen ist,
• b) ein aus mindestens zwei übereinander angeordneten ringförmi­ gen und gegeneinander verdrehbar ausgebildeten Mahlscheiben gebildetes Mahlwerk, deren Ringinnenflächen den rotierenden Scherkopf mit seinen umfangsverteilten Schermessern umgeben und die mit voneinander beabstandet angebrachten Schernuten versehen sind.

Wenn sich ein Grobteil zwischen dem Spänematerial befindet, wel­ ches in der ersten Verarbeitungsstufe zwischen den Reißblöcken mit ihren Reiskanten und dem Reißmesser und den Eckmessern zer­ kleinert und zerstückelt wird, dann liegt es im unteren Teil des Mahltrichters und wird vom Messerkopf zusammen mit den Spänehau­ fen rotierend bewegt. Dabei entstehen Keuel und Verdichtungen, und der Messerkopf wird in seiner Drehbewegung gehemmt oder in Einzelfällen sogar blockiert. Dies kann dadurch vermieden wer­ den, daß sich ein Auswurfkanal im unteren Bereich des Mahltrich­ ters durch Zurückziehen eines diesen im Normalbetrieb verschließenden Kanalschiebers öffnet. Durch diesen Kanal wird durch die Drehbewegung des Messerkopfes das als Fremdkörper erkannte Grob­ teil aus dem Mahltrichter hinausgeschoben und durch ein Abwurf­ blech nach unten entfernt. Weitere Vorteile ergeben sich durch die übereinander geschichtet wenigstens zwei angeordneten ring­ förmigen und gegeneinander verdrehbaren Mahlscheiben. Auf Grund dieser Ausbildungsweise kann ein Fremdkörper, beispielsweise ein Grobteil nicht in den weiteren Späneverarbeitungsweg gelangen, weil er oberhalb der obersten Mahlscheibe zwangsweise liegen­ bleibt und in der beschriebenen Weise aus dem Mahltrichter ent­ fernt wird. Durch die Ausgestaltung der Mahlscheiben mit ihren Schernuten und der Verdrehbarkeit gegeneinander werden die Späne auf ein wählbares, genau definierbares Maß zerkleinert, so daß eine Verstopfungs- und/oder Beschädigungsgefahr durch diese bei­ den grundlegenden Merkmale bzw. Maßnahmen weitestgehend ausge­ schaltet wird.

Weitere Merkmale der Erfindung sind darin zu sehen, daß der Kanalschieber im Auswurfkanal längsgeführt und mittels eines signalgesteuerten, reversierbaren Antriebs in die Öffnungs- und die Schließstellung verfahrbar ist und vor allem ist die Maß­ nahme von Bedeutung, daß eine mit dem motorisch angetriebenen Messerkopf in Wirkverbindung stehende Steuervorrichtung mit einem ersten Signalgeber zur Steuerung des Kanalschiebers und ferner einem zweiten Signalgeber zur Reversier-Langsam-Steuerung des Antriebs des Messerkopfes versehen ist.

Durch diese Ausgestaltung der Erfindung wird die funktionelle Vernetzung der Öffnungs- und Schließ-Bewegung des Kanalschie­ bers mit einer sehr verlangsamten Reversierbewegung des Messer­ kopfes. Dadurch wird mit Sicherheit ein Hinausschieben des Grob­ teils in den Auswurfkanal erreicht, der im wesentlichen horizon­ tal aber auch nach unten geneigt angeordnet sein kann. Das Schließen des Auswurfkanals kann entweder zeitversetzt taktwei­ se unter Wiederholung erfolgen, wenn der Fremdkörper nicht beim ersten Takte ausgeschoben wurde oder wenn ein zweiter Fremdkör­ per vorhanden ist.

Eine Abwandlung kann noch darin bestehen, daß im Auswurfkanal ein optischer, elektromagnetischer, elektroinduktiver o. dgl. Sensor mit einem dritten Signalgeber angeordnet ist, der mit der Steuervorrichtung und deren Signalgebern zur Steuerung des Ka­ nalschiebers und dem Signalgeber zur Reversier-Steuerung des Antriebs des Messerkopfes in Wirkverbindung steht, so daß von dem den Mahltrichter durch den Auswurfkanal verlassenden Fremd­ körper das Schließen des Auswurfkanals und die Wiederaufnahme der normalen Rotation des Messerkopfes auslösbar ist, wie dies gemäß Schutzanspruch 6 vorgesehen ist.

Weitere Merkmale der Erfindung bestehen darin, daß die Scher­ nuten eine Breite von 6 mm und eine Tiefe von 5 mm aufweisen und daß weiterhin eine der Mahlscheiben gegenüber der anderen un­ verdrehbar angeordneten Mahlscheibe in einer ringförmigen Aus­ nehmung eines Flanschteiles des Gehäuses verdrehbar gelagert ist. Dieses Verdrehen wird weiterhin dadurch ermöglicht, daß die Stellung der verdrehbaren Mahlscheibe gegenüber der festste­ henden Mahlscheibe mittels eines drehbaren Exzenterzapfens ver­ änderbar ist, der in eine am äußeren Umfang der verdrehbaren Mahlscheibe befindliche Ausnehmung eingreift. Durch diese Merk­ male kann die verdrehbare Mahlscheibe durch Drehung des Exzen­ terzapfens gegenüber der fest angeordneten in ihrer Lage ver­ ändert werden, wodurch sich auch die übereinanderliegenden Schernuten zueinander verschieben. Die Öffnungsbreite der Scher­ nuten kann durch die entstehende Überlappung jeweils vergrößert oder verkleinert werden, wodurch wiederum nur Späne einer ge­ wünschten Maximalgröße Durchlaß vom Mahltrichter in das darun­ ter befindliche Mahlwerk finden.

Eine weitere Ausbildung besteht darin, daß die Schermesser aus zwei einen Winkel einschließenden Schenkeln bestehen, die an die Mahlscheiben an ihren Innenumfang und an ihrer Unterseite gering beabstandet anschließen und ferner, daß die Messer­ schenkel in einem Abstand von 0.1 bis 0,5 mm an den Innenflächen der Mahlscheiben vorbeigleiten. Entsprechend dieses eingestell­ ten Abstandes zwischen den einander zugeordneten Scheideinrich­ tungen erfolgt die Zerkleinerung des Spanmaterials auf die je­ weils gewünschte Spangröße.

Nach einem anderen Merkmal ist die Vorrichtung derart gestaltet, daß die in einem Winkel zur Messerkopfwelle verlaufenden Schen­ kel der Schermesser auf einem umlaufenden kreisrunden Bund des Scherkopfes aufliegen, an dessen den Schenkeln abgewandten (un­ teren) Ringfläche umfangsverteilt Ansätze angesetzt sind, die als Späneauswerfer dienen. Gleichlaufend mit der Drehbewegung des Scherkopfes werden die Späne in der umlaufenden unteren Aus­ nehmung des Gehäuses durch die Ansätze mitbefördert bis zu eine sich am Umfang anschließendem Späneabfuhrblech. Auch durch diese Maßnahme wird die Verstopfungsgefahr durch Spanmaterial verhindert.

Eine bessere Zerkleinerung und größere Sicherheit gegen Ver­ stopfen kann auch dadurch erreicht werden, daß die Reißkanten der im Winkel von 65 bis 45 Winkelgrad geneigt angeordneten Reißblöcke an die Kontur der Reißkanten des Reißmessers und der Eckmesser angepaßt geformt sind, so daß der Spalt zwischen den zusammenwirkenden Reißkanten nicht mehr als 0,1 bis 0,5 mm beträgt und daß weiterhin die Reißmesser, Eckmesser und Reißflächen aus gehärtetem Stahl bestehen.

Von großer Bedeutung für eine optimale Zerkleinerungsleistung und den Weitertransport des Spanmaterials sind weiterhin vorge­ sehene Maßnahmen, die darin bestehen, daß die Reißkanten der Reißblöcke durch in kurzen Abständen voneinander angebrachte Kehlnuten unterbrochen sind.

Nach einem weiteren Vorschlag ist es möglich, daß die unteren Eckmesser mit ihren Reißkanten gegenüber der durch die Rota­ tionsachse der Messerkopfwelle verlaufenden Vertikalebene ge­ neigt angeordnet sind und daß weiterhin die Neigung zwischen 15 und 35 Winkelgrad betragen kann. Durch die Schrägneigung zwi­ schen den scharfen Reißkanten wird beim mit engen Spalt erfol­ genden Vorbeigleiten der Reißmesser an den Reißblöcken eine ziehende Schnittwirkung hervorgerufen, wodurch ein wirksameres Zertrennen und Zerschneiden der Späneknäuel erreicht und das bloße Zerquetschen vermieden wird, was zu Verstopfungserschei­ nungen führen kann.

Es zeigen

Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch die Zerkleinerungsvorrich­ tung; mit geschlossenem Auswurfkanal;

Fig. 2 den Vertikalschnitt gem. Fig. 1 mit geöffnetem Auswurf­ kanal;

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung der Einzelteile der Vor­ richtung, teilweise im Schnitt.

Fig. 4 einen Vertikalschnitt gem. Fig. 1 in vergrößerter Dar­ stellung.

Fig. 5 eine Draufsicht auf die verdrehbare Mahlscheibe mit ein­ greifendem Exzenterzapfen als Ausschnitt.

Die Fig. 1 und 2 zeigen in vereinfachter Darstellung die Vor­ richtung mit dem Mahltrichter 2 mit in verschiedenen Höhen ange­ brachten Reißblöcken und der Messerkopfwelle 7 mit dem Messer­ kopf 4, der mit wenigstens einem Reißmesser 6 und wenigstens einem Eckmesser 5 ausgerüstet ist. Ferner ist im unteren Teil der Fig. 1 der Messerkopfantrieb mit Steuerung 41 zu erkennen.

In den Mahltrichter 2 mündet der Auswurfkanal 10 mit dem Kanal­ schieber 11, welcher in Fig. 1 in seiner vorderen, den Auswurf­ kanal 10 verschließenden Stellung und in Fig. 2 in seiner hin­ teren, den Auswurfkanal 10 offenhaltenden Lage dargestellt ist.

Mit 13 ist eine Steuervorrichtung bezeichnet, welche die Bewe­ gungen des Kanalschiebers 10 und der Messerkopfwelle 7 kontrol­ liert und koordiniert. Beiin Absinken der Drehzahl der Messer­ kopfwelle 7 (oder bei deren Stillstand) durch ein im Mahltrich­ ter befindliches Grobteil (GT) hervorgerufene Blockierung, wird von der Steuerung des Messerkopfantriebs 41 ein Signal an die Steuervorrichtung 13 abgegeben, durch welches zwei Funktionen aus­ gelöst werden, und zwar wird durch einen ersten Signalgeber 19 die Steuerung des Kanalschiebers im Öffnungssinne aktiviert, so daß dieser zurück in die in Fig. 2 dargestellte Lage fährt, während gleichzeitig durch den zweiten Signalgeber 23 die Steu­ erung 41 des Messerkopfantriebs derart verstellt wird, daß der Messerkopf 4 im Langsamgang seine Drehrichtung reversierend so­ lange weiterdreht, bis er das Grobteil GT in den Auswurfkanal 10 geschoben hat, von wo es über das Abwurfblech 18 in einen nicht dargestellten Behälter fällt.

Durch den Sensor 21 mit dem dritten Signalgeber 42 wird der Sig­ nal-Empfänger 44 dahingehend geschaltet, daß er über den vier­ ten Signalgeber 43 den Messerkopfantrieb 41 im Sinne einer Um­ schaltung auf Normalbetrieb steuert.

Durch diese Ausbildungsweise wird sichergestellt, daß Fremdkör­ per, vor allem Grobteile aus dem Mahltrichter 2, schnellstens ausgeschieden werden, bevor es zu Beschädigung oder Zerstörungen der Messer- und Reiß-Organe kommen kann.

Die perspektivische Darstellung der Fig. 3 und die Fig. 4 und 5 zeigen weitere Einzelheiten der Vorrichtung.

In Fig. 3 ist der Aufnahmetrichter 1 mit dem darunter befindli­ chen Mahltrichter 2, der die Form eines Polygonalkegels auf­ weist, dargestellt. Die Weite MT des Mahltrichters 2 beträgt am Übergang zum Aufnahmetrichter 1 vorzugsweise zwischen 280 und 500 mm. Im Beispiel wurden 400 mm gewählt, um angepaßt an die Weite des Aufnahmetrichters einen nahtlosen Übergang beim Transport des Spänematerials zu erreichen.

Der Mahltrichter 2 weist im Innenbereich in verschiedenen Höhen am Umfang verteilt Reißblöcke 3 auf.

Innerhalb des Mahltrichters 2 befindet sich die rotierende Mes­ serkopfwelle 7 mit dem zugehörigen Messerkopf 4. Am Umfang des Messerkopfes 4 verteilt sind ein Reißmesser 6 und zwei Eckmes­ ser 5 angebracht, die mit den Reißkanten 22 der Reißblöcke 3 derart zusammenwirken, daß die Zerkleinerung der Wollspäne zwi­ schen den aneinander sich vorbeibewegenden Reißkanten stattfin­ det. Der Spalt zwischen den zusammenwirkenden Reißkanten wird auf einen Abstand zwischen 0,1 und 0,5 mm eingestellt.

Die Reißblöcke 3 mit ihren Reißkanten 22 sind im Winkel von 65 bis 45 Winkelgrad geneigt zu der durch die Rotationsachse der Messerkopfwelle 7 gebildeten Vertikalebene angeordnet. Die Reißkanten 22 der Reißblöcke 3 weisen in kurzen Abständen a Kehlnuten 27 auf, deren Breite und Tiefe zwischen 2 und 4 mm beträgt. Reißmesser 6, Eckmesser 5 und Reißflächen bestehen aus gehärtetem Stahl und weisen feinbearbeitete Reißkanten auf. Durch die beschriebene Art der Anordnung der einzelnen Bauele­ mente in Kombination mit den Kehlnuten 27 der Reißblöcke 3 wird ein optimales Zerreißen der Späneknäuel bzw. Zerkleinerung der Späne vor dem Übergang in das nachfolgende Mahlwerk erreicht, wobei ein Verstopfen der Vorrichtung durch Spänematerial gleich­ zeitig vermieden wird.

Der Messerkopf 4 ist auf der rotierenden Messerkopfwelle 7 befe­ stigt, welche mittels der Lager 12 im Lagerbock 16 gelagert ist. Im oberen Bereich weist der Messerkopf 4 ein abnehmbares Abdeck­ element 8 mit zugehörigem Verschraubungselement 9 auf. Die Befe­ stigung des Abdeckelementes 9 erfolgt durch Verschraubung in Richtung Vertikalachse der Messerkopfwelle 7.

Im oberen Bereich des Mahltrichters 2 werden die Späneklumpen zunächst auseinandergerissen und in kleinere Portionen zerteilt. Diese werden in seinem unteren Bereich von den Eckmessern 5 wei­ ter zerteilt und zerrissen. Die Feinzerkleinerung findet in dem an den Mahlkegel 2 anschließenden Bereich zwischen den Mahl­ scheiben 25, 26 und den Schermessern 34 des Scherkopfes 33 statt. Dieser Bereich stellt das eigentliche Mahlwerk dar.

Entsprechend der gewünschten Spangröße ist der Abstand zwischen den Ringinnenflächen 31 und Unterseite 37 der Mahlscheiben 25, 26 und den mit diesen Flächen in Kontakt stehenden Schenkel­ flächen 35. 36 der Schermesser 34 auf 0,1 bis 0,5 mm einstell­ bar.

Gemäß Fig. 5 ist die Ausnehmung 30 am äußeren Umfang der ver­ drehbaren Mahlscheibe 25 dargestellt, in die der Exzenterzapfen 29 eingreift. Über die an den Exzenterzapfen 29 anschließende Exzenterwelle 39 mit Rendelschraube 40 wird durch Drehung eine Verschiebung der Mahlscheibe 25 bewirkt. Die Schernut 28 weist nach der Verdrehung der Mahlscheibe 25 noch eine Breite von 4 mm auf.

Entsprechend der gewünschten Spangröße ist der Abstand zwischen den Ringinnenflächen 31 und Unterseite 37 der Mahlscheiben 25, 26 und den mit diesen Flächen in Kontakt stehenden Schenkelflächen der Schermesser 34 im Beispiel auf 0,3 mm eingestellt. Gemäß vorstehender Erläuterungen gelangen nur noch derartige Späne vom Mahlkegel 2 in den Mahlbereich, die vom Volumen her die einge­ stellte Spaltbreite passieren können.

Nach den Fig. 3 und 4 ist ersichtlich, daß die verdrehbare Mahl­ scheibe 25 auf der unverdrehbaren Mahlscheibe 26 in der oberen ringförmigen Ausnehmung des Flanschteiles vom Gehäuse 32 ver­ drehbar gelagert ist.

Weiterhin ist aus den Fig. 3 und 4 ersichtlich, daß die am un­ teren Teil des Messerkopfes 4 angeordneten Eckmesser 5 mit ihren Reißkanten gegenüber der durch die Rotationsachse der Messer­ kopfwelle 7 verlaufenden Vertikalebene zwischen 15 und 35 Win­ kelgrad geneigt angeordnet sind. Durch diese Schrägstellung der Reißkanten wird die im oberen Bereich des Mahlkegels 2 erreich­ te Zertrennung der Späneknäuel in kleinere Portionen fortge­ setzt; ein bloßes Zerquetschen der Späneknäuel und eine damit verbundene Verstopfungsgefahr werden vermieden.

Nach Fig. 3 und 4 liegen weiterhin die in einem Winkel zur Mes­ serkopfwelle 7 verlaufenden Schenkel 35, 36 der Schermesser 34 auf dem kreisrunden Bund des Scherkopfes 33 auf. An der unteren Ringfläche sind, von den Messerschenkeln 35, 36 abgewandt, am Umfang verteilt, Ansätze 24 angebracht, die als Späneauswerfer dienen. Sie werden in einer unteren Ausnehmung des Gehäuses 32 geführt und sind analog der Form dieser Ausnehmung vorzugsweise rechteckig ausgebildet. Durch die Ansätze 24 werden die Späne in der unteren Ausnehmung des Gehäuses 32 gleichlaufend mit der Um­ drehung des Scherkopfes 33 zu dem am Umfang der Ausnehmung be­ findlichen Späneabfuhrblech 15 befördert, auf dessen Schräge eine Weiterbeförderung zu vorhandenen Spänesammeleinrichtungen erfolgt.

Bezugszeichenliste

1 Aufnahmetrichter
2 Mahltrichter
3 Reißblöcke
4 Messerkopf
5 Eckmesser
6 Reißmesser
7 Messerkopfwelle
8 Abdeckelement
9 Verschraubungselement
10 Auswurfkanal
11 Kanalschieber
12 Lager
13 Steuervorrichtung
14 Ausmündung von 15
15 Späneabfuhrblech
16 Lagerblock
17 Ausnehmung
18 Grobteil-Abwurfblech
19 erster Signalgeber
20 Reversierantrieb
21 Sensor
22 Reißkanten der Reißblöcke
23 zweiter Signalgeber
24 Ansätze
25 Mahlscheibe verdrehbar
26 Mahlscheibe unverdrehbar
27 Kehlnuten
28 Schernuten
29 Exzenterzapfen
30 Ausnehmung in 25
31 Ringinnenflächen
32 Gehäuse
33 Scherkopf
34 Schermesser
35 Schenkel
36 Schenkel
37 Unterseite
38 Bund
39 Exzenterwelle
40 Rendelschraube
41 Steuerung Messerkopfantr.
42 dritter Signalgeber
a Abstand
MT Weite zu 2
GT Grobteil.

Claims (16)

1. Vorrichtung zum Zerkleinern von Stahl- oder Metallspänen aus spanabhebender Bearbeitung mit einem an einen Aufnahmetrich­ ter sich anschließenden kegelig geformten Mahltrichter mit in unterschiedlichen Höhen umfangsverteilt angeordneten Reißblöc­ ken, deren Reißkanten gegenüber der Vertikalebene der Rota­ tionsachse einer zugeordneten Messerkopfwelle geneigt angeordnet und an deren Reißkanten die am rotierenden Messerkopf ange­ brachten Reißmesser und Eckmesser vorbei bewegbar sind, mit einem unter dem Mahltrichter angeordneten Mahlwerk, gekennzeichnet durch,

• a) einen im unteren Bereich des Mahltrichters (2) jedoch ober­ halb der Ausmündung (14) des Späneabfuhrbleches (15) Aus­ wurfkanal (10), der mittels eines kraftangetriebenen Kanal­ schiebers (11) öffenbar und verschließbar ist, und der in geöffneter Stellung eine im Auswurfkanal (10) angebrachte, nach unten offene Ausnehmung (17) freigibt, an welche ein schräg nach außen führendes Grobteil-Abwurfblech (18) ange­ schlossen ist,
• b) ein aus mindestens zwei übereinander angeordneten ringförmi­ gen und gegeneinander verdrehbar ausgebildeten Mahlscheiben (25, 26) gebildetes Mahlwerk, deren Ringinnenflächen (31) den rotierenden Scherkopf (33) mit seinen umfangsverteilten Schermessern (34) umgeben und die mit voneinander beabstan­ det angebrachten Schernuten (28) versehen sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanalschieber (11) im Auswurfkanal (10) längsgeführt und mittels eines signalgesteuerten, reversierbaren Antriebs (20) in die Öffnungs- und die Schließstellung verfahrbar ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine mit dem motorisch angetriebenen Messerkopf (4) in Wirk­ verbindung stehende Steuervorrichtung (13) mit einem ersten Sig­ nalgeber (19) zur Steuerung des Kanalschiebers (11) und ferner einem zweiten Signalgeber (23) zur Reversier-Langsam-Steuerung des Antriebs (41) des Messerkopfes (4) versehen ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Auswurfkanal (10) ein optischer, elektromagneti­ scher, elektroinduktiver o. dgl. Sensor (21) mit einem dritten Signalgeber (42) angeordnet ist, der mit der Steuervorrichtung (13) und deren Signalgebern (19) zur Steuerung des Kanalschie­ bers (11) und dem Signalgeber (23) zur Reversier-Steuerung des Antriebs (41) des Messerkopfes (4) in Wirkverbindung steht.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Auswurfkanal (10) im wesentlichen horizontal angeordnet ist und einen rechteckigen Querschnitt aufweist.

6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeich­ net, daß beim Absinken der Drehzahl des Messerkopfes (4) oder Messerkopf-Stillstand über die Steuervorrichtung (13) durch den ersten Signalgeber (19) die Steuerung des Kanalschiebers (11) im Öffnungssinne und durch den zweiten Signalgeber (23) die Steuerung des Antriebs (41) des Messerkopfes (4) im Sinne einer Reversier-Langsamdrehung beeinflußbar, und daß beim Ansprechen des Sensors (21) des Auswurfkanals (10) infolge des Passierens eines Grobteils (GT) die Steuervorrichtung (13) mit ihren Sig­ nalgebern (19, 23) die Steuerung des Kanalschiebers (11) im Schließsinne und die Steuerung des Antriebes (41) des Messer­ kopfes (4) im Sinne seiner Normaldrehzahl und Drehrichtung be­ einflußbar ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Mahlscheiben (25) gegenüber der anderen unver­ drehbar angeordneten Mahlscheibe (26) in einer ringförmigen Ausnehmung eines Flanschteiles des Gehäuses (32) verdrehbar gelagert ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schermesser (34) aus zwei einen Winkel einschließenden Schenkeln (35, 36) bestehen, die an die Mahlscheiben (25, 26) an ihren Innenumfang (31) und an ihrer Unterseite (37) gering beab­ standet anschließen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Messerschenkel (35, 36) in einem Abstand von 0,1 bis 0,5 mm an den Innenflächen (31) der Mahlscheiben (25, 26) vor­ beigleiten.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die in einem Winkel zur Messerkopfwelle (7) verlaufenden Schenkel (35, 36) der Schermesser (34) auf einem umlaufenden kreisrunden Bund (38) des Scherkopfes (33) aufliegen, an dessen den Schenkeln (35, 36) abgewandten (unteren) Ringfläche umfangs­ verteilt Ansätze (24) angesetzt sind, die als Späneauswerfer dienen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reißkanten (22) der im Winkel von 65 bis 45 Winkelgrad geneigt angeordneten Reißblöcke (3) an die Kontur der Reißkan­ ten des Reißmessers (6) und der Eckmesser (5) angepaßt geformt sind, so daß der Spalt zwischen den zusammenwirkenden Reißkan­ ten nicht mehr als 0,1 bis 0,5 mm beträgt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reißmesser (6), Eckmesser (5) und Reißflächen aus ge­ härtetem Stahl mit feinbearbeiteten Reißkanten bestehen.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Reißkanten (22) der Reißblöcke (3) durch in kurzen Abständen (a) voneinander angebrachten Kehlnuten (27) unterbro­ chen sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die unteren Eckmesser (5) mit ihren Reißkanten gegenüber der durch die Rotationsachse der Messerkopfwelle (7) verlaufen­ den Vertikalebene geneigt angeordnet sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Neigung zwischen 15 und 35 Winkelgrad beträgt.

16. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schernuten (28) eine Breite von 6 mm und eine Tiefe von 5 mm aufweisen.