DE3930414A1 - Glasscheibe mit einem profilierten rahmen, insbesondere autoglasscheibe, sowie verfahren und vorrichtung zur herstellung einer solchen glasscheibe - Google Patents
Glasscheibe mit einem profilierten rahmen, insbesondere autoglasscheibe, sowie verfahren und vorrichtung zur herstellung einer solchen glasscheibeInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine für die Verklebung mit dem
Befestigungsflansch eines Fensterrahmens vorgesehene
Glasscheibe, insbesondere Autoglasscheibe, mit einem durch
Extrusion eines extrudierfähigen Polymers auf der dem
Befestigungsflansch gegenüberliegenden Seite der
Glasscheibe und anschließendes Aushärten hergestellten
profilierten Rahmen mit einem beim Einsetzen der
Glasscheibe während des Aushärtevorgangs des
Montageklebers als Stütz- und Zentrierelement dienenden
Steg. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum
Herstellen einer derartigen Glasscheibe sowie Vorrichtungen
zur Durchführung des Verfahrens.
Autoglasscheiben werden heute in großem Umfang durch
unmittelbare Verklebung mit dem Befestigungsflansch des
Fensterrahmens in der Autokarosserie befestigt. Dabei hat
es sich bewährt, die Glasscheiben in einem voraufgehenden
Arbeitsgang, beispielsweise schon im Herstellwerk der
Glasscheiben, dadurch für den Montageprozeß
vorzubereiten, daß sie mit einem Kleberstrang versehen
werden, der durch Extrusion auf der Glasscheibe hergestellt
wird und der nach seinem Aushärten als Zwischenkörper
zwischen der Glasscheibe und dem Montagekleberstrang dient.
Auf diese Weise kann auf die für die Verklebung der
Glasscheiben erforderlichen Arbeitsgänge des Reinigens und
des Primerns der Glasscheibe am Montageband des
Automobilwerks verzichtet werden, so daß das Einsetzen der
Glasscheibe in die Karosserie wirtschaftlicher
durchgeführt werden kann. Dieses Verfahren ist
beispielsweise aus der EP 01 21 481 B1 bekannt.
Beim Einsetzen der Glasscheibe in den Fensterrahmen der
Karosserie muß die Glasscheibe richtig positioniert und
während der Aushärtephase des Montageklebers in dieser
Stellung gehalten werden. In der Regel sind hierfür
zusätzliche Montagehilfen und/oder Stützelemente
erforderlich. Aus der EP 3 07 317 A1 ist es bekannt, zu
diesem Zweck eine Autoglasscheibe der eingangs genannten
Art mit einem senkrecht zur Scheibenfläche ausgerichteten
Steg zu versehen, der eine die bei Einbaulage in Richtung
der Scheibenebene verlaufende Gewichtskomponente der
Glasscheibe aufnehmende Stützfläche aufweist, die mit
einem im wesentlichen senkrecht zur Einbauebene
ausgerichteten Stützelement des Fensterrahmens
zusammenwirkt. Diese bekannte Lösung erfordert jedoch
entsprechende zusätzliche Stützelemente im Fensterrahmen.
Ferner muß hierbei beachtet werden, daß die
Stützflächen im Fensterrahmen in gleichbleibendem Abstand
von der von außen sichtbaren Begrenzungsfläche des
Fensterrahmens liegen, weil andernfalls die zwischen der
Umfangsfläche der Glasscheibe und dem der Umfangsfläche
gegenüberliegenden Flansch des Fensterrahmens verbleibende
Fuge eine unterschiedliche Breite aufweist, was die
Abdeckung dieser Fuge durch ein zusätzliches Abdeckprofil
erforderlich macht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine mit einem
extrudierten Rahmen versehene Autoglasscheibe der eingangs
genannten Art so auszugestalten, daß eine einwandfreie
Zentrierung und Abstützung der Glasscheibe während der
Aushärtephase des Montageklebers gewährleistet ist, ohne
daß zusätzliche Maßnahmen am Fensterrahmen selbst
erforderlich sind.
Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst,
daß der als Stütz- und Zentrierelement dienende Steg des
profilierten Rahmens eine entlang dem äußeren
Rahmenumfang angeordnete, im wesentlichen etwa parallel zur
Glasscheibenfläche ausgerichtete und über die
Umfangsfläche der Glasscheibe hinausragende Lippe ist, die
sich in Einbaulage der Glasscheibe gegen den parallel zur
Umfangsfläche der Glasscheibe verlaufenden Flansch des
Fensterrahmens anlegt.
Die erfindungsgemäß vorgesehene Stütz- und Zentrierlippe
des extrudierten Rahmens ist in ihren Dicken- und
Längenabmessungen so dimensioniert, daß sie sich beim
Einsetzen der Glasscheibe in den Fensterrahmen verformt und
um etwa 45 bis 90 Grad zu ihrer ursprünglichen Ausrichtung
umgebogen wird. Während diese Lippe auf der einen Seite
das Eigengewicht der Glasscheibe trägt, übernimmt sie
gleichzeitig die Zentrier- und die Dichtfunktion für den
umlaufenden Spalt zwischen der Umfangsfläche der
Glasscheibe und dem der Umfangsfläche gegenüberliegenden
Flansch des Fensterrahmens, der auf diese Weise eine
gleichmäßige Breite erhält. Eine Abdeckung dieses
Spaltes durch ein zusätzliches Dicht- oder Zierprofil ist
nicht mehr erforderlich, so daß also auch unter diesem
Gesichtspunkt durch die Erfindung eine außerordentlich
wirtschaftliche Lösung geschaffen wird.
Wenn der zwischen der Umfangsfläche der Glasscheibe und
dem gegenüberliegenden Flansch der Fensteröffnung der
Karosserie verbleibende Spalt nicht durch ein zusätzliches
Dicht- oder Zierprofil abgedeckt wird, ist die über die
Umfangsfläche der Glasscheibe überstehende Lippe von
außen sichtbar. In diesem Fall müssen besondere
Maßnahmen getroffen werden, um den Übergangsbereich
zwischen dem Anfang und dem Ende des extrudierten
Profilrahmens profilgerecht zu gestalten.
Gegenstand der Erfindung ist deshalb auch ein Verfahren zur
Herstellung einer Glasscheibe mit einem umlaufenden
endlosen Profilrahmen, der eine solche Gleichmäßigkeit
und Formhaltigkeit aufweist, daß die so hergestellten
Glasscheiben keiner zusätzlichen Abdeckung am Rand im
eingebauten Zustand bedürfen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch
gekennzeichnet, daß ein Polymer mit einer solchen
Viskosität und einer solchen Formbeständigkeit beim
Extrudieren verwendet wird, daß die über die
Umfangsfläche der Glasscheibe hinausragende Lippe ohne
Unterstützung ihre Form behält, und daß der
Übergangsbereich von Anfang und Ende des extrudierten
Profilstrangs durch kalibrierte Preßwerkzeuge nachgepreßt
wird. Dabei hat es sich in Weiterbildung der Erfindung als
besonders zweckmäßig erwiesen, zwischen die
Preßwerkzeuge und den extrudierten Profilstrang jeweils
eine dünne Kunststoffolie zwischenzuschalten, die nach dem
Nachpreßvorgang auf dem Profilstrang haftet und nach dem
Aushärten des Polymers leicht abgezogen werden kann.
Gegenstand der Erfindung sind ferner geeignete
Preßwerkzeuge zum Nachpressen des kritischen
Übergangsbereichs. Ein Merkmal der erfindunsgemäßen
Preßwerkzeuge besteht darin, daß diese mit in den
Formflächen mündenden Bohrungen bzw. Öffnungen versehen
sind, die an eine Unterdruckleitung anschließbar sind.
Dadurch wird die Möglichkeit geschaffen, daß die
Preßwerkzeuge dünne Kunststoffolien durch Ansaugen auf
ihren Formflächen festhalten und sie unmittelbar nach dem
Preßvorgang durch Aufheben des Unterdrucks freigeben.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden
nachfolgend anhand der Zeichnungen im einzelnen
beschrieben.
In den Zeichnungen zeigt
Fig. 1 eine erfindungsgemäß ausgebildete
Autoglasscheibe im eingebauten Zustand,
in Form einer Schnittzeichnung;
Fig. 2 die Herstellung des Profilrahmens mit
Hilfe einer Extruderdüse;
Fig. 3 den Übergangsbereich des Profilrahmens
nach dem Abheben der Extruderdüse;
Fig. 4 den Nachpreßvorgang des
Übergangsbereiches mit Hilfe der
erfindungsgemäßen Preßwerkzeuge;
Fig. 5 den Übergangsbereich des Profilrahmens
nach dem Nachpreßvorgang, und
Fig. 6 eine andere Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Preßwerkzeuge.
In dem in Fig. 1 dargestellten Fall ist die Glasscheibe 1
eine Windschutzscheibe, die in die entsprechende
Fensteröffnung einer Autokarosserie eingesetzt ist. Die
Fensteröffnung wird von dem Befestigungsflansch 2, der
parallel zur Scheibenfläche verläuft, und von dem
parallel zur Umfangsfläche 3 der Glasscheibe 1
verlaufenden Rahmenabschnitt 4 begrenzt. Die Glasscheibe 1
ist als monolythische Glasscheibe dargestellt, doch kann
sie selbstverständlich auch aus einer mehrschichtigen
Verbundglasscheibe bestehen. Entlang ihrem Umfang ist die
Glasscheibe 1 auf der dem Befestigungsflansch 2 zugewandten
Seite mit einer lichtundurchlässigen Schicht 5 versehen,
die beispielsweise aus einem eingebrannten Email besteht.
Aufgabe dieser Schicht 5 ist es, die Durchsicht von außen
auf die dahinterliegende Klebeverbindung zu verhindern und
gleichzeitig die Klebeverbindung vor UV-Strahlen zu
schützen.
Die Glasscheibe 1 ist auf der dem Befestigungsflansch 2
zugewandten Seite mit einem profilierten Rahmen 8 aus einem
im ausgehärteten Zustand gummielastischen Polymer
versehen. Der profilierte Rahmen 8 haftet auf der
lichtundurchlässigen Schicht 5. In der weiteren
Beschreibung ist diese lichtundurchlässige rahmenartige
Schicht 5 der besseren Übersicht wegen nicht dargestellt.
Der profilierte Rahmen 8 weist eine umlaufende Lippe 10
auf. Diese Lippe 10 hat vor dem Einbau der Glasscheibe 1 in
den Fensterrahmen eine gerade Form, ist etwa parallel zur
Scheibenfläche ausgerichtet und überragt die
Umfangsfläche 3 der Glasscheibe 1 um etwa 5 bis 10 mm. Die
Lippe 10 wird beim Einsetzen der Glasscheibe in den
Fensterrahmen in der dargestellten Weise zurückgebogen und
legt sich auf ihrem gesamten Umfang gegen den parallel zur
Umfangsfläche 3 der Glasscheibe verlaufenden
Rahmenabschnitt 4 des Fensterrahmens an. Beim Einsetzen der
Glasscheibe in den Fensterrahmen wird auf diese Weise die
Glasscheibe 1 automatisch zentriert, so daß rundherum um
die Glasscheibe 1 ein gleichmäßig breiter Spalt 12
verbleibt. Gleichzeitig dient die Lippe 10 im unteren
Bereich der Glasscheibe 1 dazu, das Scheibengewicht
aufzunehmen, so daß keinerlei zusätzliche
Unterstützungsmaßnahmen während des
Aushärtungsprozesses des Montageklebers erforderlich sind.
Schließlich erfüllt die Lippe 10 die weitere Aufgabe, den
Spalt 12 zu schließen und abzudichten.
Die Dimensionierung der Lippe 10, das heißt ihre Längen-
und ihre Dickenabmessung, ist so zu wählen, daß die
genannten Aufgaben der Lippe 10 in optimaler Weise erfüllt
werden.
Die Verbindung der mit dem profilierten Rahmen 8
vorgerüsteten Glasscheibe 1 mit dem Befestigungsflansch 2
erfolgt mit Hilfe der Montagekleberaupe 13. Der
Montagekleber besteht aus einem auf dem profilierten Rahmen
8 fest und dauerhaft haftenden Polymer, beispielsweise aus
einem feuchtigkeitshärtenden Einkomponenten-Polyurethan.
Der während der Aushärtezeit der Kleberaupe 13
erforderliche Andruck der Glasscheibe 1 an den
Befestigungsflansch 2 wird ebenfalls durch die Lippe 10 des
profilierten Rahmens 8 gewährleistet, die aufgrund ihres
hohen Reibungskoeffizienten und ihrer relativen Steifigkeit
eventuelle von der Kleberaupe 13 ausgeübte
Rückstellkräfte auffängt.
Die Herstellung des profilierten Rahmens 8 erfolgt mit
Hilfe der als solcher bekannten Extrusionstechnik durch
Extrudieren eines geeigneten und auf der Glasscheibe durch
Kleben haftenden Polymers. Als Polymere zum Herstellen des
profilierten Rahmens eignen sich in besonderer Weise
Einkomponenten-Polyurethanpräpolymere in pastöser Form,
die nach dem Extrudieren unter dem Einfluß der
Luftfeuchtigkeit zu Hochmodul-Elastomeren aushärten.
Derartige Polyurethansysteme sind beispielsweise in der
US-PS 37 79 794 beschrieben. Ebenso lassen sich
Polyurethansysteme auf Zweikomponenten-Basis verwenden,
beispielsweise Klebersysteme, wie sie in den europäischen
Patentschriften 00 83 797 und 00 24 501 beschrieben sind.
Je nach der verwendeten Klebermasse ist die Fläche, auf
die der extrudierte Strang aufgebracht wird, in bekannter
Weise vorzubehandeln und gegebenenfalls mit einer oder
mehreren geeigneten Primerschichten zu versehen. Um den
profilierten Rahmen 8 auf der Glasscheibe 1 herzustellen,
wird diese, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, auf einem
Tragrahmen 15 in horizontaler Lage abgelegt und
beispielsweise durch Sauger in dieser Lage festgehalten.
Sodann wird ein Extruderkopf mit Hilfe eines entsprechend
programmierten Roboters am Scheibenrand entlanggeführt.
Der Extruderkopf weist eine Extruderdüse 16 auf, die auf
den Scheibenrand aufgesetzt wird und sich in Richtung des
Pfeiles F bewegt. Die Extruderdüse 16 hat auf ihrer
rückwärtigen Seite 17 eine kalibrierte Öffnung 18, die
dem gewünschten Querschnitt des Profilrahmens 8
entspricht. Die von der Extruderdüse gebildete Lippe 10
mit der Länge L hat eine solche Formbeständigkeit, daß
sie ihre Form und ihre im wesentlichen horizontale
Ausrichtung beibehält, ohne daß sie unterstützt werden
muß. Die extrudierfähige Polymermasse wird der
Extruderdüse 16 durch das Rohr 19 zugeführt. Das Rohr 19
verbindet die Extruderdüse 16 mit einer Dosier- und
Pumpeinrichtung, mit deren Hilfe die Polymermasse mit dem
erforderlichen Druck und unter genauer Dosierung der
Extruderdüse 16 zugeführt wird. Der Extruderkopf wird
entlang der gesamten Umfangsfläche 3 um die Glasscheibe 1
herumgeführt, so daß ein in sich geschlossener
umlaufender profilierter Rahmen 8 gebildet wird. Sobald die
Extruderdüse 16 diejenige Stelle erreicht, an der der
Extrusionsvorgang begonnen hat, wird die Zuführung der
Polymermasse einerseits sowie die Bewegung des
Extruderkopfes andererseits unterbrochen. Die Extruderdüse
16 wird sodann in Richtung des Pfeiles G etwas angehoben
und in der angehobenen Stellung in Richtung des Pfeiles H
von der Glasscheibe 1 entfernt.
Wie in Fig. 3 dargestellt ist, ergibt sich an derjenigen
Stelle, an der die Extruderdüse 16 von der Glasscheibe 1
entfernt wird und an der Anfang und Ende des extrudierten
Rahmenprofils zusammentreffen, zwangsläufig eine
Nahtstelle im extrudierten Rahmen 8, wo der Profilrahmen 8
eine ausgeprägte Diskontinuität aufweist. Diese
Nahtstelle bzw. dieser Übergangsbereich zwischen dem
einwandfreien Querschnitt am Anfang des Rahmens und dem
einwandfreien Querschnitt am Ende des Rahmens wird in einem
Nachpreßvorgang weiterbearbeitet, wie es anhand der Fig. 4
bis 6 nunmehr beschrieben wird.
Während des Nachpressens der Übergangsstelle des Rahmens
8 bleibt die Glasscheibe 1 auf dem Tragrahmen 15 liegen.
Sobald der Extruderkopf von der Glasscheibe entfernt worden
ist, wird ein in den Zeichnungen nicht dargestellter
Werkzeughalter von der Seite her über den Randbereich der
Glasscheibe geschwenkt. An dem Werkzeughalter sind über
eine geeignete Halterung 22 ein unterer Preßstempel 23
und über eine geeignete Halterung 24 ein oberer
Preßstempel 25 angeordnet. Der untere Preßstempel 23
führt, sobald er seine Position unterhalb der Glasscheibe
erreicht hat, eine Hubbewegung bis zur Anlage an die
Unterseite der Glasscheibe 1 aus. Der obere Preßstempel 25
nimmt in seiner oberen Lage eine um den Winkel Alpha
geneigte Stellung ein und wird in dieser geneigten Stellung
abgesenkt, bis die Kante 26 die Glasoberfläche berührt.
Sodann wird der Preßstempel 25 um die Kante 26
herumgeschwenkt und gegen die Glasscheibe und den unteren
Preßstempel 23 gepreßt, wodurch dem profilierten Rahmen
einschließlich der Lippe 10 in dem Übergangsbereich die
gewünschte Querschnittsform erteilt wird und die
verfahrensbedingten Unregelmäßigkeiten im
Übergangsbereich beseitigt werden.
Der untere Preßstempel 23 weist eine obere kalibrierte
Formfläche 29 auf, die entsprechend der Dicke der
Glasscheibe 1 und der Gestalt der unteren
Begrenzungsfläche der Lippe 10 geformt ist. In
entsprechender Weise weist der obere Preßstempel 25 eine
kalibrierte Formfläche 30 auf, die der oberen
Begrenzungsfläche des profilierten Rahmens 8
einschließlich der Lippe 10 entspricht. Durch die
beschriebene Absenk- und Schwenkbewegung des oberen
Preßstempels 25 werden gegebenenfalls vorhandene
Hohlräume in dem Rahmenprofil ausgefüllt, und die
eventuell überschüssige Polymermasse wird in
Verlängerung der Lippe 10 in den Spalt 32 hineingepreßt
und kann nach dem Aushärten als Grat von der Lippe 10
abgetrennt werden.
Vor dem Preßvorgang, das heißt in der Wartestellung der
Preßwerkzeuge, werden auf die Formfläche 29 des unteren
Preßstempels 23 und auf die Formfläche 30 des oberen
Preßstempels 25 jeweils eine etwa 4 bis 10 Mikrometer
dicke Folie 33 bzw. 34 aufgelegt, deren Größe jeweils der
Größe der Formfläche entspricht. Die Folien 33 und 34
sollen sich jeweils dicht an die zugehörige Formfläche
anlegen. Zu diesem Zweck sind sowohl der untere
Preßstempel 23 als auch der obere Preßstempel 25 jeweils
mit einer Reihe von in den Formflächen 29 bzw. 30
mündenden dünnen Bohrungen 35 versehen, die von
Verteilerbohrungen 36 ausgehen. Eine der Verteilerbohrungen
36 ist über eine Schlauchleitung 37 an eine
Unterdruckpumpe angeschlossen. Auf diese Weise werden die
Folienstücke 33 und 34 durch Saugkräfte an der jeweiligen
Formfläche festgehalten. Nach Beendigung des
Nachpreßvorgangs werden die Schlauchleitungen 37
belüftet, so daß die Folienstücke 33 und 34 sich von der
Formfläche der Preßwerkzeuge lösen. Die Folienstücke 33
und 34 haften an dem Polymermaterial, ohne jedoch an diesem
zu kleben. Sie können daher nach dem Aushärten des
Polymermaterials auf einfache Weise durch Abziehen leicht
von dem profilierten Rahmen 8 entfernt werden.
Die Folien 33 und 34 bestehen aus einem Material, dessen
Oberfläche antiadhäsive Eigenschaften in bezug auf das
Polymermaterial des Profilrahmens hat. Bewährt haben sich
hierfür dünne Folien aus Polyester oder Polyäthylen.
Falls als Polymermaterial für den profilierten Rahmen 8
ein feuchtigkeitshärtendes System verwendet wird, müssen
die Folien 33, 34 eine hinreichende
Wasserdampfdurchlässigkeit aufweisen, damit die für den
Aushärtungsprozeß erforderliche Feuchtigkeit durch die
Folien hindurchdiffundieren kann. Gegebenenfalls können
die Folien 33, 34 eine gezielte Porosität oder eine
Mikrolochung aufweisen.
Die Folien 34, 35 verleihen der Lippe 10 eine zusätzliche
Steifigkeit während des Aushärtevorgangs. Die
überschüssige Polymermasse wird, wie bereits weiter oben
erwähnt, während des Nachpreßvorgangs in Richtung der
Verlängerung der Lippe 10 als dünne Schicht zwischen die
beiden Folien 33, 34 gedrückt und erhärtet dort zu einem
über die Kante 40 der Lippe 10 überstehenden Grat oder
Lappen 41 (Fig. 5). Dieser Grat oder Lappen 41 wird nach
vollständiger Aushärtung des Polymers entlang der Kante
40 der Lippe zusammen mit den Folien 33 und 34
durchgetrennt und entfernt. Auf diese Weise wird auch im
Übergangsbereich des Profilrahmens 8 eine saubere
Abschlußkante der Lippe 10 verwirklicht. Die restlichen
Folienstücke 33, 34 werden sodann von dem Profilrahmen 8
und der Lippe 10 abgezogen.
In Fig. 6 ist eine andere Ausführungsform der
Preßwerkzeuge dargestellt. Der untere Preßstempel
43 entspricht in seinem Aufbau dem anhand der Fig. 4
beschriebenen unteren Preßstempel 23. Über die
Führungsstange 44 ist er zusammen mit dem oberen
Preßwerkzeug 46 an einer nicht dargestellten gemeinsamen
Werkzeughalterung befestigt. Der untere Preßstempel 43 ist
ebenfalls auf seiner oberen Formfläche mit Bohrungen
versehen, die mit Verteilerbohrungen in dem Preßstempel in
Verbindung stehen und über diese Verteilerbohrungen und
Anschlußleitungen 45 an eine Unterdruckpumpe anschließbar
sind.
Der obere Preßstempel 46 ist zweiteilig ausgebildet und
umfaßt einen Teil 47 mit einer kalibrierten Formfläche 48
für den Abschnitt des profilierten Rahmens, der sich
oberhalb der Glasscheibe befindet, sowie einen Teil 49 mit
einer kalibrierten Formfläche 50 für die Lippe 10. Der
Teil 47 des oberen Preßstempels wird von der
Führungsstange 51 unabhängig von dem Teil 49 betätigt,
der seinerseits über die Führungsstange 52 betätigt
wird. Die Kunststoffolie, die auch in diesem Fall zwischen
den profilierten Rahmen und den oberen Preßstempel
zwischengeschaltet wird, wird nach dem Positionieren des
unteren Preßstempels 43 vor der Betätigung des oberen
Preßstempels auf den profilierten Rahmen und die
angrenzenden Bereiche der Glasscheibe und des unteren
Preßstempels aufgelegt. Sodann wird mit Hilfe des Teils 47
zunächst der hier U-förmig ausgebildete Teil des
Profilrahmens nachgepreßt. Anschließend wird der Teil 49
abgesenkt, der die Nachformung der Lippe 10 durchführt.
Die beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung
beziehen sich auf die Windschutzscheibe eines
Kraftfahrzeugs. Die Erfindung läßt sich jedoch in
gleicher Weise bei Glasscheiben anwenden, die für Türen,
Seitenklappen, Ladeklappen, Solardächer, Schiebedächer,
Heckklappen und Scheinwerferklappen von Kraftfahrzeugen
bestimmt sind. Darüber hinaus läßt sich die Erfindung
auch in anderen Bereichen überall da anwenden, wo
Glasscheiben mittels der Klebemethode in einem Rahmen
befestigt werden. Im Fahrzeugbereich beispielsweise kann
sie mit Erfolg auch für die Verglasung von Wohnwagen und
Eisenbahnwagen angewandt werden. Ebenso ist sie mit
demselben Erfolg auch für die Verglasung von
Fensteröffnungen im Bausektor sowie für den Einbau von
Glasscheiben in Geräten und Möbeln, beispielsweise
Kühlmöbeln, anwendbar.
Claims (16)
1. Glasscheibe, insbesondere Autoglasscheibe, für die
Direktverklebung mit dem Befestigungsflansch der
Fensteröffnung, mit einem durch Extrusion eines
extrudierfähigen Polymers auf der dem
Befestigungsflansch gegenüberliegenden Seite der
Glasscheibe und anschließendes Aushärten
hergestellten profilierten Rahmen mit einem beim
Einsetzen der Glasscheibe während des
Aushärtevorgangs des Montageklebers als Stütz- und
Zentrierelement dienenden Steg,
dadurch gekennzeichnet, daß der
als Stütz- und Zentrierelement dienende Steg des
profilierten Rahmens (8) eine entlang dem äußeren
Rahmenumfang angeordnete, im wesentlichen etwa parallel
zur Glasscheibenfläche ausgerichtete und über die
Umfangsfläche (3) der Glasscheibe (1) hinausragende
Lippe (10) ist, die sich in Einbaulage der Glasscheibe
(1) gegen den parallel zur Umfangsfläche (3) der
Glasscheibe (1) verlaufenden Abschnitt (4) des
Fensterrahmens anlegt.
2. Glasscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die über die Umfangsfläche (3) der Glasscheibe
(1) überstehende Lippe (10) eine Länge (L) von etwa 5
bis 10 mm aufweist.
3. Glasscheibe nach Anspruch 1 und 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der profilierte Rahmen (8)
einschließlich der Stütz- und Zentrierlippe (10) aus
einem Polymer mit gummielastischen Eigenschaften
besteht.
4. Verfahren zur Herstellung einer Glasscheibe nach
Anspruch 1, bei dem eine profilierte Extruderdüse auf
den Rand der Glasscheibe aufgesetzt, unter
gleichmäßiger Dosierung des Polymers am Rand der
Glasscheibe entlanggeführt und nach Erreichen des
Anfangs des extrudierten Profilstrangs nach
Unterbrechung der Polymerzufuhr von der Glasscheibe
entfernt wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polymer
mit einer solchen Viskosität und einer solchen
Formbeständigkeit beim Extrudieren verwendet wird,
daß die über die Umfangsfläche der Glasscheibe
hinausragende Lippe ohne Unterstützung ihre Form
beibehält, und daß der Übergangsbereich von Anfang
und Ende des extrudierten Profilstrangs durch
kalibrierte Preßwerkzeuge nachgepreßt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
der beim Nachpressen durch die kalibrierten
Preßwerkzeuge entstehende Grat am Lippenende nach dem
vollständigen Aushärten des Polymers abgetrennt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch
gekennzeichnet, daß zwischen die Preßwerkzeuge und
den extrudierten Profilstrang jeweils eine dünne
Trennfolie zwischengeschaltet wird, die nach dem
Nachpreßvorgang auf dem Profilstrang haftet und nach
dem Aushärten des Polymers entfernt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 und 6, dadurch
gekennzeichnet, daß der beim Nachpressen zwischen den
beiden Trennfolien entstehende Grat am Ende der Lippe
zusammen mit den beiden Trennfolien abgetrennt, und
anschließend die auf dem Profilstrang haftenden Teile
der Trennfolien entfernt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch
gekennzeichnet, daß als Trennfolien Folien aus
Polyäthylen oder Polyester mit einer Dicke von 3 bis
20 Mikrometern verwendet werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß
bei Verwendung eines feuchtigkeitshärtenden
Polymersystems für die Herstellung des profilierten
Rahmens wasserdampfdurchlässige Trennfolien verwendet
werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß
poröse oder mikrofein gelochte Trennfolien verwendet
werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die Trennfolien vor dem
Nachpreßvorgang durch Saugwirkung an den Formflächen
der Preßwerkzeuge festgehalten werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß der das obere Preßwerkzeug
bildende Preßstempel mit kalibrierter Formfläche
unter einer solchen Neigung auf den Profilstrang
aufgesetzt wird, daß zunächst der der Lippe
abgewandte Teil des Preßstempels die Glasoberfläche
berührt, und daß anschließend dem Preßstempel eine
Kippbewegung bis zum Kontakt mit dem das untere
Preßwerkzeug bildenden Preßstempel erteilt wird.
13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem
der Ansprüche 4 bis 12, gekennzeichnet durch einen
unteren und einen oberen Preßstempel (23, 25; 43, 47, 49)
jeweils mit einer entsprechend der mit dem profilierten
Rahmen versehenen Glasscheibe kalibrierten
Preßfläche.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß der obere Preßstempel (25) derart gelagert und
geführt ist, daß er in geneigter Stellung auf die
Glasscheibe (1) absenkbar und nach Erreichen der
Glasscheibe (1) im Sinne einer Schließbewegung zum
unteren Preßstempel (23) kippbar ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch
gekennzeichnet, daß der obere Preßstempel (46)
zweiteilig ausgebildet ist und einen ersten, den auf
der Glasscheibe (1) liegenden Abschnitt des
profilierten Rahmens (8) nachformenden Teil (47) sowie
einen zweiten, relativ zu dem ersten Teil (47)
beweglichen, die überstehende Lippe (10)
nachpressenden zweiten Teil (49) umfaßt.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß die Preßstempel (23, 25;
43) mit in den Formflächen mündenden und an eine
Unterdruckleitung (37; 45) anschließbaren Bohrungen
(35) bzw. Öffnungen versehen sind.
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: SEKURIT SAINT-GOBAIN DEUTSCHLAND GMBH & CO. KG, 52 |
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Owner name: SAINT-GOBAIN SEKURIT DEUTSCHLAND GMBH & CO. KG, 52 |
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D2 | Grant after examination | ||
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