DE4229090A1 - Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe mit einer umlaufenden Dichtlippe aus einem Polymer - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe mit einer umlaufenden Dichtlippe aus einem PolymerInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer
für die Verklebung mit dem Befestigungsflansch einer
Fensteröffnung bestimmten, aus zwei Einzelglasscheiben und
einer zwischen diesen angeordneten Zwischenschicht aus
thermoplastischem Kunststoff bestehenden Verbundglasscheibe
mit einer über die Umfangsfläche überstehenden Dichtlippe
aus einem Polymer.
Es ist bekannt, Autoglasscheiben, die für die Montage
mittels Kleben vorgesehen sind, auf einem Teil ihres
Scheibenumfangs oder auf ihrem gesamten Scheibenumfang mit
einem aus einem Polymer bestehenden Rahmenteil oder einem
geschlossenen Rahmen zu versehen, der eine über die
Umfangsfläche hinausragende Dichtlippe aufweist. Es ist
auch bekannt, derartige Rahmen oder Rahmenteile durch
Extrusion eines extrudierfähigen Polymers mit Hilfe einer
kalibrierten Extrusionsdüse unmittelbar auf der Glasscheibe
herzustellen (DE 39 30 414 A1). Bei diesem bekannten
Verfahren wird die Glasscheibe, bei der es sich
beispielsweise auch um eine Verbundglasscheibe aus zwei
Einzelglasscheiben aus Silikatglas und einer mit den
Glasscheiben verbundenen Zwischenschicht aus einem
thermoplastischen Polymer handeln kann, im Randbereich auf
der dem Fahrgastraum zugewandten Oberfläche mit dem
profilierten Rahmen versehen, indem eine entsprechend
kalibrierte Extrusionsdüse am Rand der Glasscheibe auf
diese Oberfläche aufgesetzt und mit Hilfe eines
entsprechend programmierten Roboters am Rand der
Glasscheibe entlanggeführt wird. Der profilierte Rahmen
wird auf der Glasoberfläche selbst extrudiert, oder
vorzugsweise auf einer auf der Glasoberfläche haftenden
lichtundurchlässigen Schicht aus einer Einbrennfarbe. Er
weist einen auf der Glasoberfläche bzw. auf der Schicht aus
Einbrennfarbe haftenden Profilabschnitt mit beispielsweise
rechteckigem oder U-förmigem Profilabschnitt sowie einen
lippenförmigen Profilabschnitt auf, der über die
Umfangsfläche der Glasscheibe hinausragt.
Derartige mit einer über die Umfangsfläche hinausragenden
Dichtlippe versehene Glasscheiben lassen sich
Verhältnismäßig einfach in der Autokarosserie montieren,
weil die über die Umfangsfläche der Glasscheibe
überstehende elastische Lippe beim Einsetzen der
Glasscheibe in den Fensterrahmen die Glasscheibe in Bezug
auf den Fensterrahmen automatisch zentriert und außerdem
die Glasscheibe während der Aushärtephase des
Montageklebers im Rahmen fixiert. Außerdem füllt die
elastische Lippe den zwischen der Umfangsfläche der
Glasscheibe und der dieser gegenüberliegenden Wand des
Fensterrahmens verbleibenden Spalt teilweise aus, so daß
die nachträgliche Anbringung eines diesen Spalt
verdeckenden Zierprofils entfallen kann. Insgesamt ist also
bei diesen bekannten Autoglasscheiben ein geringerer
Material- und Zeitaufwand erforderlich als bei anderen
bekannten Systemen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur
Herstellung von mit einer Dichtlippe aus einem Polymer
versehenen Verbundglasscheiben zu schaffen, das es
gestattet, den Scheibenrand mit der Dichtlippe so zu
gestalten, daß im eingebauten Zustand der Glasscheiben die
Fuge zwischen Scheibenumfangsfläche und Rahmen kleiner und
unauffälliger ist, so daß dadurch ein weitgehend
ungestörter Übergang von der Kante der Glasscheibe zu der
sich anschließenden Kante des Fensterrahmens ermöglicht
wird.
Das Verfahren gemäß der Erfindung besteht darin, daß zwei
im wesentlichen gleich große Einzelglasscheiben mit einer
thermoplastischen Folie mit demgegenüber kleineren
Flächenabmessungen unter Freilassung des Randbereichs der
Einzelglasscheiben miteinander verbunden werden, und daß
mit Hilfe einer an der Umfangsfläche der Verbundglasscheibe
entlanggeführten kalibrierten Extrusionsdüse die Randnut
zwischen den Einzelglasscheiben und der thermoplastischen
Zwischenschicht mit einem extrudierfähigen Polymer gefüllt
und gleichzeitig in der Ebene der Randnut eine in radialer
Richtung sich über die Umfangsfläche der Verbundglasscheibe
hinausragende Dichtlippe gebildet wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird also zunächst eine
Verbundglasscheibe hergestellt, die in denjenigen
Randbereichen, die mit der Dichtlippe versehen werden
sollen, eine spaltförmige, zur Umfangsfläche hin offene Nut
zwischen den Einzelglasscheiben aufweist. Sodann erfolgt
der Extrusionsvorgang der Dichtlippe auf der Umfangsfläche
der Glasscheibe und zwar in der Weise, daß die in die
spaltförmige Fuge hineingespritzte Polymermasse den Fußteil
des extrudierten Profils bildet, während die Dichtlippe die
Fortsetzung des Fußteils bildet und sich in radialer
Richtung aus der Umfangsfläche der Verbundglasscheibe in
Ebene der Zwischenschicht nach außen erstreckt.
Im Gegensatz zu dem bekannten gattungsgemäßen Verfahren,
bei dem die gebildete Dichtlippe auf der Rückseite der
Verbundglasscheibe ansetzt und entweder verhältnismäßig
lang sein muß, wenn sie im eingebauten Zustand den Spalt
zwischen der Umfangsfläche der Glasscheibe und dem
Fensterrahmen weitgehend ausfüllen soll, oder aber nur
einen Teil des Spalts ausfüllt, setzt bei einer
erfindungsgemäß hergestellten Verbundglasscheibe die
Dichtlippe etwa in der Mittelebene der Umfangsfläche an.
Dadurch wird die Tiefe des von außen sichtbaren Spalts etwa
um die Hälfte reduziert. Die Windschlüpfrigkeit und das
Aussehen der eingebauten Glasscheibe werden dadurch
verbessert. Ferner kann die Dichtlippe kürzer ausgeführt
werden als bei dem bekannten Verfahren, was zu einer
entsprechenden Materialeinsparung führt. Darüber hinaus
ergibt sich durch das erfindungsgemäße Verfahren der
weitere Vorteil, daß bei Verwendung eines
feuchtigkeitsempfindlichen Materials für die
Zwischenschicht durch das Ausfüllen der Randfuge mit dem
extrudierten Polymer ein zusätzlicher Schutz gegen
eindringende Feuchtigkeit geschaffen wird, sofern es sich
bei dem die Randnut ausfüllenden Polymer um ein Material
handelt, das gut an den Glasoberflächen haftet und ein
geringes Diffusionsvermögen für Feuchtigkeit aufweist.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich
aus den Unteransprüchen und aus der nachfolgenden
Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der
Zeichnungen.
Von den Zeichnungen zeigt, jeweils als Ausschnittszeichnung
im Randbereich
Fig. 1 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäß
hergestellten Verbundglasscheibe;
Fig. 2 die in Fig. 1 dargestellte Verbundglasscheibe mit
einem Extrusionswerkzeug während der Extrusion der
Dichtlippe;
Fig. 3 die in Fig. 2 dargestellte Verbundglasscheibe in
Einbauposition, und
Fig. 4 eine andere Ausführungsform einer erfindungsgemäß
hergestellten Verbundglasscheibe.
Die nachfolgend beschriebenen Verbundglasscheiben sind als
Windschutzscheiben, Seitenscheiben oder Heckscheiben für
den Einbau in Kraftfahrzeugen vorgesehen. Sie können jedoch
selbstverständlich auch für andere Anwendungszwecke
eingesetzt werden, beispielsweise im Hochbau für die
Verglasung von Fenstern oder bei Fenstern oder verglasten
Türen von Möbeln, Küchengeräten, Maschinen usw.
Die mit der Dichtlippe 1 versehene Verbundglasscheibe
umfaßt eine Einzelglasscheibe 2 und eine Einzelglasscheibe
3, jeweils aus Floatglas, sowie eine zwischen diesen
angeordnete thermoplastische Zwischenschicht 4,
beispielsweise aus Polyvinylbutyral. Die Zwischenschicht 4
ist flächenmäßig kleiner als die Glasscheiben 2 und 3, die
ihrerseits gleich groß sind. Sie endet im Abstand A vor den
Umfangsflächen 5, 6 der Glasscheiben 2, 3. Der Abstand A
beträgt größenordnungsmäßig etwa 4 bis 8 mm. Die
Einglasscheibe 2, die im eingebauten Zustand der
Verbundglasscheibe die innere Scheibe darstellt, das heißt
dem Fahrgastraum zugewandt ist, ist entlang ihrem Rand mit
einem rahmenartigen Dekorstreifen 7 versehen, der
beispielsweise einige Zentimeter breit ist und aus einer
lichtundurchlässigen emailartigen Einbrennfarbe besteht.
Die spaltförmige, von den einander gegenüber liegenden
Innenflächen der beiden Einzelglasscheiben 2 und 3 sowie
der Umfangsfläche der Zwischenschicht 4 gebildete Nut am
Rand der Verbundglasscheibe ist mit einem Elastomerkörper
ausgefüllt, der sich über die Umfangsflächen 5, 6 der
Verbundglasscheibe hinaus fortsetzt und außerhalb der
Umfangsflächen 5, 6 die Dichtlippe 1 bildet. Die Länge L der
Dichtlippe 1 richtet sich nach dem jeweiligen
Verwendungszweck der Verbundglasscheiben und entspricht in
der Regel etwa der Dicke der Glasscheibe 3 oder ist etwas
größer.
Für die Herstellung einer derartigen Verbundglasscheibe
wird wie folgt vorgegangen: Zwei Einzelglasscheiben 2 und 3
aus Floatglas werden entsprechend der gewünschten Form
geschnitten. Die Einzelglasscheibe 2 wird mit Hilfe des
Siebdruckverfahrens am Rand mit einer Einbrennfarbe
bedruckt, die nach dem Einbrennen den emailartigen
Dekorstreifen 7 ergibt. Nach dem Einbrennen und
gegebenenfalls dem Biegen der beiden Glasscheiben 2 und 3,
was in ein und demselben Arbeitsgang erfolgen kann, werden
die Glasscheiben in üblicher und bekannter Weise für eine
Verbindung mit der Zwischenschicht 4 vorbereitet. Die
Zwischenschicht 4 aus einer 0,76 mm dicken
Polyvinylbutyralfolie oder einer Folie aus einem anderen
transparenten thermoplastischen Material, beispielsweise
einem thermoplastischen Polyurethan, wird in einem
separaten Arbeitsgang ebenfalls in die gewünschte Form
geschnitten, beispielsweise mit Hilfe eines Hochdruck-
Wasserstrahl-Schneidautomaten oder mit Hilfe eines Laser-
Schneidautomaten. Sodann werden die Glasscheiben 2, 3 und
die Schicht 4 in zentrierter Anordnung zueinander
zusammengelegt und in der üblichen Weise durch Anwendung
von Wärme und Druck miteinander verbunden.
In einem weiteren Arbeitsgang wird nun in die spaltförmige
Umfangsnut am Rand der Verbundglasscheibe ein geeignetes
extrudierfähiges Polymer, das nach dem Aushärten bzw.
Erstarren die gewünschten elastischen Eigenschaften
aufweist, eingespritzt und dabei gleichzeitig die
profilierte Lippe 1 angeformt. Das geschieht mit Hilfe
einer profilierten Extrusionsdüse, wie sie in Fig. 2
dargestellt ist. Die Extrusionsdüse 10 weist eine
horizontale Führungsfläche 11 und eine vertikale
Führungsfläche 12 auf, mit denen sie beim Extrusionsvorgang
an den Rand der Verbundglasscheibe angedrückt und in
Richtung des Pfeils F am Scheibenrand entlanggeführt wird.
Durch die kalibrierte Düsenöffnung 13 tritt die
Polymermasse aus, die die Dichtlippe 1 bildet. Die
Düsenöffnung 13 wird über den Kanal 14 mit dem zu
extrudierenden Polymer unter dem erforderlichen Druck
versorgt. Ein zweiter Kanal 15 führt zu einer in der
Zeichnung nicht sichtbaren Düsenöffnung in der vertikalen
Führungsfläche 12, durch die die Polymermasse in die
spaltförmige Nut zwischen den beiden Einzelglasscheiben
hineingepreßt wird. Die beiden Kanäle 14 und 15 werden
zweckmäßigerweise von verschiedenen Pumpen mit dem Polymer
versorgt, und die beiden Pumpen können getrennt voneinander
regelbar sein.
Je nach der Art des Polymers, das für die Herstellung der
Dichtlippe 1 verwendet wird, ist die Glasoberfläche der von
dem Polymer auszufüllenden spaltförmigen Nut mit einem auf
das Polymer abgestimmten Haftvermittler oder Primer
vorzubehandeln. Eine solche Vorbehandlung kann jedoch unter
Umständen auch entfallen, da in vielen Fällen eine
intensive Haftung des Fußteils 18 des extrudierten
Profilstrangs an den Glasoberflächen nicht erforderlich
ist, sondern die mechanische Fixierung des Fußteils 18 in
der spaltförmigen Nut ausreicht.
Als extrudierfähiges Polymersystem für die Dichtlippe 10
hat sich beispielsweise ein feuchtigkeitshärtendes
Einkomponenten-Polyurethansystem bewährt, wie es z. B. in
der US-PS 3.779.794 beschrieben ist. Ebenso lassen sich
Polyurethansysteme auf Zweikomponenten-Basis verwenden,
beispielsweise Klebersysteme, wie sie in den europäischen
Patentschriften 00 83 797 und 00 24 501 beschrieben sind. Mit
besonderem Vorteil lassen sich auch bestimmte
thermoplastische Elastomere für diesen Zweck verwenden. Zum
Beispiel hat sich hierfür ein thermoplastisches Polyolefin-
Elastomer aus isotaktischem Polypropylen und Ethylen-
Propylen-Dien-Kautschuk bewährt, wie es im Handel als
Produkt der Firma ADVANCED ELASTOMER SYSTEMS (AES) unter
der Bezeichnung SANTOPRENE 111-64 erhältlich ist. Für die
Extrusion eines thermoplastischen Elastomers kann es
erforderlich sein, den Extrusionskopf 10 und die
Zuleitungen zum Extrusionskopf zu heizen und gegebenenfalls
auch die Verbundglasscheibe während des Extrusionsvorgangs
auf einer erhöhten Temperatur von etwa 80 bis 100 Grad
Celsius zu halten.
Die Einbauposition der fertigen Verbundglasscheibe im
Fensterrahmen einer Fahrzeugkarosserie geht aus Fig. 3
hervor. Die Verbundglasscheibe ist mit Hilfe eines
Kleberstrangs 20 mit dem Befestigungsflansch 21 des
Fensterrahmens verklebt, wobei die Tiefe des
Fensterrahmens, die Dicke der Verbundglasscheibe und die
Dicke des Kleberstrangs so aufeinander abgestimmt sind, daß
die äußere Oberfläche 22 der Verbundglasscheibe
außenhautbündig zu der sich anschließenden äußeren
Oberfläche 23 des Fensterrahmens bzw. der
Fahrzeugkarosserie verläuft. Die Dichtlippe 1 legt sich um
die Umfangsfläche 6 der äußeren Einzelglasscheibe 3, so daß
der Spalt zwischen der Umfangsfläche 3 und dem parallel
hierzu verlaufenden Flansch 24 des Fensterrahmens
weitgehend ausgefüllt ist.
In Fig. 4 ist eine erfindungsgemäß mit einer Dichtlippe 1
versehene Verbundglasscheibe dargestellt, die den gleichen
Aufbau hat wie die zuvor beschriebene Verbundglasscheibe,
die jedoch darüber hinaus auf dem Dekorstreifen 7 mit einem
weiteren Profilstrang 26 versehen ist. Dieser Profilstrang
26 ist ebenfalls mit Hilfe einer profilierten
Extrusionsdüse unmittelbar auf der Verbundglasscheibe
extrudiert worden. Er weist einen Flachbettabschnitt 27 und
einen Begrenzungssteg 28 auf und besteht aus einem
Polymermaterial, das mit der Klebermasse des Montageklebers
kompatibel ist, so daß bei der Montage der
Verbundglasscheibe eine vorbereitende Behandlung der
Klebefläche nicht erforderlich ist, sondern der
Montagekleber unmittelbar auf das Flachbett des
Profilstrangs 26 aufgetragen werden kann.
Die Lippe 1 und der Profilstrang 26 können aus demselben
Elastomer bestehen und können beispielsweise mit Hilfe
eines einzigen Extrusionskopfes koextrudiert werden. Es ist
aber auch möglich, die Lippe 1 und den Profilstrang 26 aus
verschiedenen Polymermassen zu extrudieren, und zwar
ebenfalls durch Koextrusion mit Hilfe einer einzigen
Extrusionsdüse. Dabei ist es zweckmäßig, die Lippe 1 aus
einem Material mit einer hohen Beständigkeit gegen
atmosphärische Einflüsse und hoher UV-Beständigkeit zu
extrudieren, und den Profilstrang 26 aus einem Material mit
hoher Adhäsionswirkung zur Glasoberfläche bzw. zur
Oberfläche des Dekorstreifens 7 und zu der Klebermasse des
verwendeten Montageklebers. Beispielsweise ist es unter
diesem Gesichtspunkt vorteilhaft, wenn die Lippe 1 aus dem
weiter oben genannten SANTOPRENE extrudiert wird, während
der Profilstrang 26 aus einem feuchtigkeitshärtenden
Einkomponenten-Polyurethan-System, wie BETASEAL HV der
Firma Gurit-Essex, extrudiert wird.
Claims (9)
1. Verfahren zur Herstellung einer für die Verklebung mit
dem Befestigungsflansch einer Fensteröffnung
bestimmten, aus zwei Einzelglasscheiben und einer
zwischen diesen angeordneten Zwischenschicht aus
thermoplastischem Kunststoff bestehenden
Verbundglasscheibe mit einer über die Umfangsfläche
überstehenden Dichtlippe aus einem Polymer,
dadurch gekennzeichnet, daß zwei
im wesentlichen gleich große Einzelglasscheiben mit
einer thermoplastischen Folie mit demgegenüber
kleineren Flächenabmessungen unter Freilassung des
Randbereichs der Einzelglasscheiben miteinander
verbunden werden, und daß mit Hilfe einer an der
Umfangsfläche der Verbundglasscheibe entlanggeführten
Extrusionsdüse die Randnut zwischen den
Einzelglasscheiben und der thermoplastischen
Zwischenschicht mit einem extrudierfähigen Polymer
gefüllt und gleichzeitig in der Ebene der Randnut eine
in radialer Richtung sich über die Umfangsfläche der
Verbundglasscheibe hinausragende Dichtlippe gebildet
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Glasoberflächen der Randnut vor dem
Extrusionsvorgang mit einer auf das für die Extrusion
verwendete Polymer abgestimmten
Haftvermittlungsflüssigkeit behandelt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß als Polymer für die Dichtlippe ein
extrudierfähiges feuchtigkeitshärtendes
Einkomponenten-Polyurethan-System verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß als Polymer für die Dichtlippe ein
extrudierfähiges Zweikomponenten-Polyurethan-System
verwendet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß als Polymer für die Dichtlippe ein
extrudierfähiges thermoplastisches Polyolefin-
Elastomer aus isotaktischem Polypropylen und Ethylen-
Propylen-Dien-Kautschuk verwendet wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zu der
Dichtlippe auf der für eine Verklebung mit dem
Befestigungsflansch des Fensterrahmens vorgesehenen
Oberfläche der Verbundglasscheibe ebenfalls durch
Extrusion ein Profilstrang abgelegt wird, der nach dem
Aushärten als Zwischenkörper zwischen der Glasscheibe
und dem Montagekleber dient.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
die Dichtlippe und der als Zwischenkörper zwischen der
Glasscheibe und dem Montagekleber dienende
Profilstrang mit einem entsprechend ausgebildeten
Düsenkopf koextrudiert werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch
gekennzeichnet, daß als Polymer für die Dichtlippe ein
thermoplastisches Polyolefin-Elastomer aus
isotaktischem Propylen und Ethylen-Propylen-Dien-
Kautschuk, und als Polymer für den zusätzlichen, als
Zwischenkörper zwischen der Glasscheibe und dem
Montagekleber dienenden Profilstrang ein
feuchtigkeitshärtendes Einkomponenten-Polyurethan-
System oder ein Zweikomponenten-Polyurethan-System
verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Verbundglasscheibe vor dem
Extrusionsvorgang auf eine Temperatur von 50 bis 100
Grad Celsius erwärmt und der Extrusionsvorgang bei
dieser Scheibentemperatur durchgeführt wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19924229090 DE4229090A1 (de) | 1992-09-01 | 1992-09-01 | Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe mit einer umlaufenden Dichtlippe aus einem Polymer |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19924229090 DE4229090A1 (de) | 1992-09-01 | 1992-09-01 | Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe mit einer umlaufenden Dichtlippe aus einem Polymer |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4229090A1 true DE4229090A1 (de) | 1994-03-03 |
Family
ID=6466930
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19924229090 Withdrawn DE4229090A1 (de) | 1992-09-01 | 1992-09-01 | Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe mit einer umlaufenden Dichtlippe aus einem Polymer |
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