DE69714845T2

DE69714845T2 - Eingekapseltes fixiertes fenstermodul für motorfahrzeuge

Info

Publication number: DE69714845T2
Application number: DE69714845T
Authority: DE
Inventors: D. Keeney; S. Todd
Original assignee: Motors Liquidation Co; Kingston-Warren Corp
Current assignee: Motors Liquidation Co; Hutchinson Sealing Systems Inc
Priority date: 1996-06-13
Filing date: 1997-06-11
Publication date: 2003-04-10
Anticipated expiration: 2017-06-12
Also published as: DE69714845D1; JP2000512573A; PL183617B1; EP0907485A4; JP3992743B2; CN1221370A; CZ294242B6; PL330536A1; WO1997047456A1; AU712495B2; CA2257884C; BR9710976A; EP0907485A1; CA2257884A1; CZ400198A3; ATE222529T1; ES2178780T3; EP0907485B1; PT907485E; AU3385297A

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein Fenstermoduldesigns für Kraftfahrzeuge und Verfahren zum Herstellen solcher Module, und betrifft, genauer ausgedrückt, die mit dem Zusammenbau von Modulen mit einer fixierten Fensterscheibe aus getrennten Verkleidungskomponenten verknüpften Probleme.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Bei einer Anzahl von Kraftfahrzeugen ist die hintere Türbaugruppe so ausgelegt, dass eine vordere Fensteröffnung, die eine einziehbare Fensterscheibe trägt, und eine hintere Öffnung vorliegt, die mit einer fixierten Fensterscheibe ausgestattet ist. Hintere fixierte Fenster konventioneller Designs können aus getrennten Elementen zusammengebaut werden, die die Fensterscheibe, eine hintere Strebe, die als eine Schiene für ein angrenzendes bewegbares Fenster dient, und verschiedene Konfigurationen von Formstücken oder Verkleidungsstücken umfassen, am genausten ausgedrückt ein extrudiertes Kopf/B- Pfeilerverkleidungsstück, das mechanisch an der Fenstermodulbaugruppe unter Verwendung eines Eingriffskanals oder dergleichen angebracht wird. Die Verkleidung umfasst in einigen Designs des Standes der Technik einen Gegenstand mit der Beschaffenheit eines vorgeformten elastischen Streifens. In diesen Designs wird das Fenster in einen Kanal des Verkleidungsstreifens eingesetzt, der elastisch die Fensterscheibe ergreift, jedoch oft weniger als sicher. Konventionelle Designs leiden aufgrund ihres Zusammenbaus aus getrennten Komponenten unter einer Anzahl von Mängeln so wie Undichtheit gegen Wasser, Windgeräusche und Probleme allgemein mit Passung und Ausführung. Außerdem ist der Zusammenbau dieser Module oft schwierig, insbesondere, wenn die einzelnen Komponenten durch mehr als einen Lieferanten angefertigt werden.
Einige der Probleme konventioneller Designs werden durch die Verwendung von Formgussverfahren überwunden, durch die ein Teil der die Fensterscheibe umschließenden Verkleidung durch Einkapselung des Fensterumfangs mit einem Polymer unter Verwendung von Spritzgusstechniken hergestellt wird. Im wesentlichen wird die Fensterscheibe in einen Formhohlraum gelegt, der ausgelegt ist, um eine Umfangsverkleidung an den Scheibenkanten zu erzeugen. Die Kanten der Scheibe, an denen die spritzgegossenen Verkleidung anhaften wird, werden gereinigt und grundiert, um Haftung zu fördern und eine wasserundurchlässige Dichtung in dem gebildeten Gegenstand zu erzeugen. Die Form wird dann geschlossen und das Material wird derart eingespritzt, dass die Fensterscheibenkanten zum Bilden der gewünschten Verkleidungsgeometrie eingekapselt werden. Unter einem Qualitätsstandpunkt betrachtet, sind in Designs des Standes der Technik verwendete Materialien so wie PVC und RIM jedoch etwas unerwünscht verglichen mit den elastischeren Materialien, die für Körperabdichtungsanwendungen verwendet werden. Darüber hinaus führt die Verwendung von Kunststoffen zur Einkapselung der Fensterscheibe und anschließende Befestigung einer getrennten Gummikopfstreifenverkleidung daran unter Verwendung eines Eingriffskanals oder dergleichen zu (1) einer unerwünschten visuellen Erscheinung verursacht durch die Verwendung von zwei unterschiedlichen Polymermaterialien und (2) das Potential für Undichtheit gegen Wasser und Windgeräusche an den Verbindungsstellen.
Im US-Patent 5,139,307 wird eine Baugruppe mit einem fixierten Fenster mit einer eingekapselten Scheibe geschaffen. Die Baugruppe umfasst einen länglichen, starren Kanalträger, eine verkleidungsartige Bahn und eine geformte Dichtung aus harzartigem Material. Das harzartige Material erstreckt sich um den Umfang der Scheibe und die Außenfläche des Kanalträgers zum Verbinden der Bahn und des Trägerelements zu einer Verkleidungseinheit. Die Kopfverkleidung oder der Zugluftabschließer müssen getrennt mit der fertigen Verkleidungsbaugruppe verbunden werden. US- Patent 5,261,721 offenbart eine undurchsichtige oder durchsichtige Verkleidungsbaugruppe für ein Kraftfahrzeugfenster, die eine Verkleidung mit einer Umfangskante umfasst, welche durch eine gegossene Dichtung eingefasst ist. US-Patent Nummer 4,953,331 offenbart eine stationäre Fensteranordnung für eine Kraftfahrzeugtür, bei der ein Haltesteg, eine Fensterscheibe, Halteschiene und Dichtung in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt werden.
Es besteht daher ein Bedarf im technischen Gebiet an einem Modul mit einer fixierten Fensterscheibe/einer fixierten Verkleidung, das eine eingekapselte Fensterscheibe schafft, wobei die Verkleidung ein elastisches Material darstellt, welches den erforderlichen Kopfstreifen ohne die Notwendigkeit bereitstellt, den Streifen als ein getrenntes Element zu befestigen, und welches die Kopfdichtungslippen mit den Unterteilungsstreben-Dichtungslippen zum Bilden durchgehender Dichtungen um die Ecke des bewegbaren Glases verbindet. Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren und eine Vorrichtung, die diesen Bedarf erfüllt.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINGUNG

Der vorliegenden Erfindung zufolge wird ein Verfahren zum Herstellen Baugruppe mit einer fixierten Fensterscheibe für ein Kraftfahrzeug geschaffen, das die folgenden Schritte aufweist:
Vorsehen einer Fensterscheibe;
Vorsehen einer Strebe mit einem Kanal, der zum Aufnehmen einer bewegbaren Fensterscheibe ausgelegt ist;
Vorsehen eines Kopfverkleidungsstreifens, der zum Berühren der genannten bewegbaren Fensterscheibe ausgelegt ist;
Vorsehen einer Form mit einem Formhohlraum, wobei der genannte Formhohlraum einen Raum zum Aufnehmen der genannten Fensterscheibe, einen Raum zum Aufnehmen der genannten Strebe und einen Raum zum Aufnehmen eines Endteils des genannten Kopfverkleidungsstreifens aufweist;
Legen der genannten Fensterscheibe in den genannten Fensterscheiben-Aufnahmeraum des genannten Formhohlraums;
Legen der genannten Strebe in den genannten Strebenaufnahmeraum des genannten Formhohlraums;
Legen eines Endes des genannten Kopfverkleidungsstreifens in den genannten Raum des genannten Formhohlraums zum Aufnehmen des Kopfverkleidungsstreifen-Endteils;
Schließen der genannten Form;
Einspritzen eines Polymermaterials in die genannte Form zum Einkapseln eines Teils der genannten · Fensterscheibe und eines Teils der genannten Strebe mit dem genannten Polymermaterial und zum Bilden eines radialen Verkleidungsbereichs, der den genannten Endteil des genannten Kopfverkleidungsstreifens integriert mit dem genannten Polymermaterial bindet, wobei der genannte radiale Verkleidungsbereich ausgelegt ist, um einen Teil der genannten bewegbaren Fensterscheibe abzudichten;
Aushärten lassen des genannten Polymermaterials zum Bilden einer Baugruppe mit einer eingekapselten fixierten Fensterscheibe mit einem integrierten Kopfstreifen; und
Entfernen der genannten Baugruppe mit einer eingekapselten fixierten Fensterscheibe mit einem integrierten Kopfstreifen aus der genannten Form.
Die Erfindung schafft ferner eine fixierte Fensterscheibenbaugruppe für ein Fahrzeug, umfassend:
eine Kraftfahrzeug-Fensterscheibe;
eine Strebe angrenzend an eine Kante der genannten Fensterscheibe; und
eine Einkapselverkleidung, die die Umfangskanten der genannten Fensterscheibe und einen Teil der genannten Strebe einkapselt, wobei die genannte Einkapselverkleidung aus einem Polymermaterial gebildet wird und einen länglichen Kopfverkleidungsstreifen aufweist, der sich von der genannten Strebe und der genannten Fensterscheibe weg erstreckt, wobei der genannte längliche Kopfverkleidungsstreifen eine Längsachse aufweist und der genannte längliche Kopfstreifen eine Krümmung von 90-100 Grad entlang der genannten Längsachse hat.
In einem Aspekt schafft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Moduls mit einer fixierten Fensterscheibe für ein Kraftfahrzeug. Das Modul wird in einem einzigen Spritzgussarbeitsgang aufgebaut, in dem die Scheibe, Unterteilungsstrebe und der Kopfverkleidungsstreifen als Einsätze in einen Formhohlraum verwendet werden. Ein Teil der Unterteilungsstrebe und der Hauptteil des Kopfverkleidungsstreifens erstrecken sich aus der Form heraus. Die Fensterscheibe wird in einem Hohlraum in der Form aufgenommen und die Unterteilungsstrebe und der Kopfstreifen werden in ihre jeweiligen Positionen in der Form in bezug zu der Fensterscheibe gelegt. Die Form wird dann geschlossen und ein Harz wird in den Formhohlraum eingespritzt, der eine Einkapselverkleidung um das Fenster und einen Teil der Strebe bildet. Außerdem verbindet sich das eingespritzte Harz mit dem Ende des Kopfverkleidungsstreifens in der Form zum Bilden einer integrierten Bindung zwischen der spritzgegossenen Einkapselverkleidung und dem Kopfverkleidungsstreifen und dem Ende der Unterteilungsstrebenverkleidung. Nach Aushärtung des eingespritzten Polymers wird die Form geöffnet und das Fenstermodul wird entfernt. Das eingespritzte Polymer ist vorzugsweise EPDM (Ethylen- Propylen-Terpolymer).
Daher umfasst das Verfahren der vorliegenden Erfindung in einem Aspekt die folgenden Schritte: Vorsehen einer Fensterscheibe, einer Unterteilungsstrebe, eines Kopfverkleidungsstreifens und einer Form mit verschiedenen Hohlräumen zum Aufnehmen der Fensterscheibe, eines Teils der Strebe und eines Endteils des Kopfverkleidungsstreifens; Legen der genannten Fensterscheibe, der Unterteilungsstrebe und des Kopfteils in ihre jeweiligen Teile im Formhohlraum und Legen jeglicher Befestigungswinkel oder dergleichen in die Form; Schließen der Form; Einspritzen eines Polymermaterials in die Form zum Einkapseln eines Teils der Fensterscheibe und eines Teils der Strebe mit dem Polymermaterial und zum integrierten Binden der Endteile des Kopfverkleidungsstreifens und der Unterteilungsstrebenverkleidung mit dem Polymermaterial; Aushärten lassen des Polymers und Bilden einer Baugruppe mit einer eingekapselten fixierten Fensterscheibe mit einem integrierten Kopfstreifen; und Entfernen der eingekapselten fixierten Fensterscheibenbaugruppe mit einem integrierten Kopfstreifen aus der Form.
In einem anderen Aspekt schafft die vorliegende Erfindung ein fixiertes Fensterscheibenmodul für ein Kraftfahrzeug mit einer Kraftfahrzeug-Fensterscheibe, einer Unterteilungsstrebe angrenzend an eine Kante der Fensterscheibe; und eine Einkapselverkleidung, die die Umfangskante der Fensterscheibe und einen Teil der Unterteilungsstrebe einkapselt. Die Einkapselverkleidung wird aus einem Polymermaterial gebildet und weist einen länglichen Kopfverkleidungsstreifen auf, der sich von der Strebe und dem Fenster weg erstreckt. Der Kopfstreifen umfasst einen horizontalen Teil und einen vertikalen Teil, wobei der vertikale Teil eine B-Pfeilerverkleidung bildet.
In noch einem anderen Aspekt ist die Strebe durch Walzen geformt und weist einen Kanal zum Aufnehmen einer beweglichen Fensterscheibe auf; der Kopfverkleidungsstreifen wird durch Extrusion gebildet und das Einkapselmaterial, der Kopfverkleidungsstreifen und die Unterteilungsstrebenverkleidung werden alle aus dem gleichen Material gebildet.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine fragmentartige, perspektivische Ansicht des Moduls mit einer fixierten Fensterscheibe der vorliegenden Erfindung installiert in einem Kraftfahrzeug.
Fig. 2 ist eine Rückansicht des Moduls mit einer fixierten Fensterscheibe der vorliegenden Erfindung.
Fig. 3 ist eine fragmentartige Draufsicht der in der vorliegenden Erfindung verwendeten offenen Form mit der Unterteilungsstrebe, Fensterscheibe und dem Kopfverkleidungsstreifen in Position für Formguss.
Fig. 4 ist eine fragmentartige Vorderansicht eines Teils des Moduls mit einer fixierten Fensterscheibe der vorliegenden Erfindung, die die Integration des Kopfverkleidungsstreifens, der Fensterscheibe und der Strebe zeigt, wobei der eingespritzte Einkapselteil der Verkleidung in Phantom gezeigt ist.
Fig. 5 ist eine Querschnittansicht entlang Linie 5-5 von Fig. 4.
Fig. 6 ist eine Querschnittansicht entlang Linie 6-6 von Fig. 2.
Fig. 7 ist eine Querschnittansicht entlang Linie 7-7 von Fig. 2.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG

Nun bezugnehmend auf Fig. 1 der Zeichnungen, ist die Baugruppe mit einer fixierten Platte der vorliegenden Erfindung in einer bevorzugten Ausführungsform als Modul 20 mit fixierter Fensterscheibe in einem Kraftfahrzeug 22 gezeigt. In Fig. 2 ist ein hinteres Türfenstermodul 20 isoliert von dem Kraftfahrzeug 22 gezeigt. Das hintere Türfenstermodul 20 umfasst eine Fensterscheibe 24, Unterteilungsstrebe 26 und integrierte Verkleidung 28. Obwohl eine Reihe von Materialien in einer bestimmten Anwendung für die Fensterscheibe oder Platte 24 geeignet ist, wird die Fensterscheibe 24 in den meisten Anwendungen eine konventionelle durchsichtige oder getönte Fahrzeugglasscheibe aufweisen, sie kann jedoch auch aus Kunststoff so wie Polycarbonat oder einem anderen Material vom Glasurtyp gebildet sein.
Die Unterteilungsstrebe 26, und nun auch auf den Fig. 1, 2 und 5 der Zeichnungen bezugnehmend, hat einen allgemein rechteckigen Querschnitt und weist am stärksten bevorzugt eine Walzblechstrebe auf, die einen Kanal 30 zum Aufnehmen einer bewegbaren Fensterscheibe (gezeigt als Fensterscheibe 32 in Fig. 1) begrenzt. Die Unterteilungsstrebe 26 umfasst eine zugehörige D-Strebenverkleidung, d. h. eine koextrudierte EPDM-Verkleidung 60 mit einem äußeren Lippenteil 62 und einem inneren Lippenteil 63 (gezeigt in den Fig. 5 und 6). Wie verstanden werden wird, bildet die D-Strebenverkleidungslippe 62 eine Dichtungsfläche an der Außenfläche der bewegbaren Scheibe 32 entlang der Rückkante der Scheibe 32. Wie im folgenden ausführlicher erklärt werden soll, dichtet die innere D-Strebenlippe 63 die Innenfläche der bewegbaren Scheibe 32 ab. Die Unterteilungsstrebe 26 erfüllt die konventionellen Funktionen von Halt für die Scheibe 24, zum Trennen der bewegbaren Fensterscheibe 32 von der fixierten Scheibe 24 und zum Führen der bewegbaren Fensterscheibe 32 über Gleitkontakt in dem Kanal 30. Die koextrudierte Verkleidung 60 wird vorzugsweise einen reibungsarmen Überzug oder einen damit verknüpften geflockten Streifen aufweisen, um die bewegbare Scheibe 32 einfacher gleiten zu lassen.
Wie im Hintergrund der Erfindung ausgeführt, sind vorgeformten Verkleidungen, in die Glasscheiben eingesetzt werden, oft unerwünscht, wie auch die mechanische Befestigung einer extrudierten Verkleidung an eingekapselten Fenstermodulen. Dementsprechend ist das hinteren Türfenstermodul 20 in der vorliegenden Erfindung mit einer integrierten Verkleidung 28 vorgesehen, die nicht nur sicher an der Fensterscheibe 24 mittels des Angießens an dieselbe befestigt ist, sondern die ferner ein vollintegriertes Kopfstück 34 und B-Pfeilerteile 36 umfasst, wie im folgenden ausführlich beschrieben werden soll. Dementsprechend erstreckt sich das Kopfextrusionsstück oder der Kopfverkleidungsstreifen 34 von dem Einkapselteil 38 der integrierten Verkleidung 28. B-Pfeilerextrusionsstück oder -teil 36 ist an dem Kopfextrusionsstück 34 an der Ecke 40 befestigt, welche typischerweise einen Winkel von ungefähr 90- 110 und am stärksten bevorzugt von 110 Grad aufweisen wird. In den meisten Anwendungen wird der Kopfverkleidungsstreifen 34 und der B-Pfeilerteil 36 entweder als ein einziges Stück oder als zwei getrennte Stücke extrudiert werden, die an der Ecke 40 aneinander gebunden werden. In den meisten Anwendungen der vorliegenden Erfindung wird die Kopfextrusion 34 und der B-Pfeilerteil 36 aus Ethylen-Propylen-Terpolymer (EPDM), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) oder anderen duroplastischen oder thermoplastischen Polymeren gebildet. Am stärksten bevorzugt ist EPDM. Verschiedene Verarbeitungshilfen und andere Zusätze können zur Verwendung in Kombination mit den bevorzugten Polymeren geeignet sein. Am stärksten bevorzugt wird die integrierte Verkleidung 28 aus den gleichen bevorzugten Materialien gebildet sein. Wie durch die Fachleute in diesem Gebiet erkannt werden wird, wird die Länge des Kopfverkleidungsstreifens 34 durch das Fahrzeugdesign vorgeschrieben werden und zum Beispiel von etwa 12 bis etwa 36 Zoll betragen.
Die Unterteilungsstrebe 26 in dem fertiggestellten hinteren Fenstermodul weist einen eingekapselten Teil 42 und einen nichteingekapselten Teil 44 auf, wobei der letztere von diesen sich während Herstellung außerhalb des Formhohlraums erstreckt. Ein Befestigungswinkel 46 ist vorgesehen und befestigt an die Unterteilungsstrebe 26 in der konventionellen Weise gezeigt. Es soll verstanden werden, dass zusätzliche Befestigungswinkel und dergleichen gewöhnlich an dem hinteren Fenstermodul 20 vorhanden sein werden, was jedoch auch für vordere Türen zutreffen kann. Außerdem ist der Winkel 46 als stellvertretend für alle solche Befestigungsbeschläge gezeigt.
Nun bezugnehmend auf Fig. 2, ist ein wichtiger Aspekt das Binden der D-Pfeilerverkleidungslippe 62 an ein Kopfextrusionsstück 34 an der Ecke 64. Das heißt, die Kopfstücklippe 66 wird durch das gegossene Polymer mit der D-Pfeilerverkleidungslippe 62 verbunden, um einen durchgehenden radialen Verkleidungsbereich zu bilden, der sicher um und gegen die Ecke der bewegbaren Scheibe 32 passt. Dies beseitigt einen in Designs des Standes der Technik vorhandenen schwerwiegenden Mangel (unzureichende Dichtung). Das spritzgegossene Material füllt daher den Raum zwischen der Kopfstücklippe 66 und der Verkleidungslippe 62 zum Bilden des radialen Teils an der Ecke 64. Es wird verstanden werden, dass das Kopfextrusionsstück 34 und die D-Pfeilerverkleidung 60 innere Lippen und äußere Lippen zum Abdichten der bewegbaren Fensterscheibe 32 aufweisen, d. h. die äußeren Lippen 62 und 66 und die innere Lippe 63 der D-Pfeilerverkleidung 60 (die innere Lippe des Kopfextrusionsstücks 34 ist zur Vereinfachung nicht gezeigt). Die inneren Lippen werden ähnlich an dem Radius (Ecke 64) durch das spritzgegossene Polymer verbunden.
Nun bezugnehmend auf Fig. 3 der Zeichnungen, ist ein Fragment der Form 48 mit einem Formraum 50 gezeigt, der mehrere Bereiche oder Räume aufweist, wie nun beschrieben werden soll. Der Formraum 48 ist ausgelegt, um die Fensterscheibe 24 (gezeigt im Phantom), einen Teil der Unterteilungsstrebe 26 und einen Endteil des Kopfverkleidungsstreifens 34 aufzunehmen. Dementsprechend umfasst der Formraum 50 einen Unterteilungsstreben-Aufnahmeteil 52, einen Fensterscheiben-Aufnahmeteil 54 und einen Kopfextrusionsstück-Aufnahmeteil 56. Das heißt, der Formraum 50 nimmt die Fensterscheibe 24, einen Teil der Unterteilungsstrebe 26 und einen Teil des Kopfverkleidungsstreifens 34 als Einsätze in den Formhohlraum auf. Die Geometrie dieser verschiedenen Einsatzbereiche oder Räume in der Form 48 wird eine Funktion der Geometrie der Einsätze sein. Die Form 48 ist mit dem geeigneten Dichtungsbereich versehen, um das geformte Polymermaterial innerhalb des Formraums 48 zu halten.
In Fig. 4 der Zeichnungen ist ein fragmentartiger Teil des Formraums 50 im Phantom gezeigt, um die relative Platzierung der Fensterscheibe 24, der Unterteilungsstrebe 26 und des Endes 58 des Kopfverkleidungsstreifens 34 hervorzuheben. Wie nun verstanden werden wird, ist ein Hauptmerkmal der vorliegenden Erfindung die Schaffung eines Formraums 50, der das Ende 58 des Kopfextrusionsstücks 34 so annimmt, dass nach Einspritzen des EPDM das gegossene EPDM sich mit dem EPDM Kopfverkleidungsstreifen 34 und der D-Pfeilerverkleidungslippe 62 verbindet und die Fensterscheibe 24 zum Bilden einer einzelnen Einheitsverkleidung 28 einkapselt. Es ist bevorzugt, dass sich der Kopfverkleidungsstreifen 34 etwa 1 bis 3 Zoll in den Formraum 50 erstreckt. Formschieber werden vorzugsweise zum Vereinfachen der Einspritzung und Abdichtung der Eingussstücke, insbesondere des Streifens 34 und des Pfeilers 26, in die Form verwendet. Die Bindung des geformten Teils der Verkleidung 28 an den Kopfverkleidungsstreifen 34 und die D-Pfeilerverkleidungslippe 62 führt zu integrierten Verbindungsstellen; es wurde durch die vorliegenden Erfinder entdeckt, dass die Bindungen die Verbindungsstellen zu überspannen scheinen und allgemein so stabil wie die Verkleidung an einem jeglichen Punkt sind.
Die verschiedenen Spritzgussparameter so wie die Temperatur des Polymers, Einspritz- und Verweilzeiten, die Drucke, Angussauslegung und Angusstechnik sind nicht einzigartig für die vorliegende Erfindung und geeignete Werte werden durch die Fachleute in diesem Bereich basierend auf den durch die vorliegende Erfindung bereitgestellten Lehren erkannt werden. Zum Beispiel ist eine Aushärtungs-(Vulkanisier-)Temperatur von etwa 320ºF bis etwa 500ºF zur Verwendung mit EPDM geeignet. Es ist allgemein bevorzugt, die Kanten der Scheibe 24 vor Formgießen zu reinigen und grundieren.
In Fig. 5, Fig. 6 und Fig. 7 sind bevorzugte Profile in einer bestimmten Anwendung der vorliegenden Erfindung gezeigt. Dementsprechend ist eine durch Walzen gebildete Strebe 26 in Fig. 5 mit koextrudiertem EPDM-Polymer 60 gezeigt. Das heißt, die Strebe 26 wird, wie vorhergehend erwähnt, am stärksten bevorzugt gebildet und anschließend mit der EPDM-Gummiverkleidung 60 vor Konstruktion des Moduls 20 koextrudiert. Geeignete Koextrusionsstoffe sind EPDM, SBR und andere Duroplasten und Thermoplasten. Am stärksten bevorzugt ist EPDM. In Fig. 6 ist die Berührungsflächenbindung zwischen der koextrudierten Verkleidung 60 und dem gegossenen oder eingekapselten Teil 38 sowie die relative Position der Fensterscheibe 24 zu sehen. Der gegossene oder eingekapselte Teil 38 liefert engen positiven Halt der Fensterscheibe 24. Fig. 7 zeigt die Einkapselung der Fensterscheibe 24 durch eingespritztes EPDM in einer bestimmten Verkleidungskonfiguration.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer Baugruppe (20) mit einer fixierten Fensterscheibe für ein Kraftfahrzeug, das die folgenden Schritte aufweist:

Vorsehen einer Fensterscheibe (24);

Vorsehen einer Strebe (26) mit einem Kanal (30), der zum Aufnehmen einer bewegbaren Fensterscheibe (32) ausgelegt ist;

Vorsehen eines Kopfverkleidungsstreifens (34), der zum Berühren der genannten bewegbaren Fensterscheibe (32) ausgelegt ist;

Vorsehen einer Form (48) mit einem Formhohlraum (50), wobei der genannte Formhohlraum (50) einen Raum (54) zum Aufnehmen der genannten Fensterscheibe (24), einen Raum (52) zum Aufnehmen der genannten Strebe (26) und einen Raum (56) zum Aufnehmen eines Endteils des genannten Kopfverkleidungsstreifens (34) aufweist;

Legen der genannten Fensterscheibe (24) in den genannten Fensterscheiben-Aufnahmeraum (54) des genannten Formhohlraums (50);

Legen der genannten Strebe (26) in den genannten Strebenaufnahmeraum (52) des genannten Formhohlraums (50)

Legen eines Endes des genannten Kopfverkleidungsstreifens (34) in den genannten Raum (56) des genannten Formhohlraums (50) zum Aufnehmen des Kopfverkleidungsstreifen-Endteils;

Schließen der genannten Form (48);

Einspritzen eines Polymermaterials in die genannte Form (48) zum Einkapseln eines Teils der genannten Fensterscheibe (24) und eines Teils der genannten Strebe (26) mit dem genannten Polymermaterial und zum Bilden eines radialen Verkleidungsbereichs, der den genannten Endteil des genannten Kopfverkleidungsstreifens (34) integriert mit dem genannten Polymermaterial bindet, wobei der genannte radiale Verkleidungsbereich ausgelegt ist, um einen Teil der genannten bewegbaren Fensterscheibe (32) abzudichten;

Aushärten lassen des genannten Polymermaterials zum Bilden einer Baugruppe (20) mit einer eingekapselten fixierten Fensterscheibe mit einem integrierten Kopfstreifen (34); und

Entfernen der genannten Baugruppe (20) mit einer eingekapselten fixierten Fensterscheibe mit einem integrierten Kopfstreifen (34) aus der genannten Form (48).

2. Verfahren zum Herstellen einer Baugruppe mit einer fixierten Fensterscheibe für ein Fahrzeug nach Anspruch 1, bei dem die genannte Strebe (26) eine zugehörige, gemeinsam extrudierte Verkleidung (60) mit wenigstens einer Dichtungslippe (62, 63) aufweist, wobei der genannte Kopfstreifen (34) wenigstens eine Dichtungslippe (66) aufweist und das genannte Polymermaterial die genannte Dichtungslippe (62) der genannten gemeinsam extrudierten Verkleidung (60) und die genannte Dichtungslippe (66) des genannten Kopfstreifens (34) durch Ausbilden des genannten radialen Verkleidungsbereichs verbindet.

3. Verfahren zum Herstellen einer Baugruppe (20) mit einer fixierten Fensterscheibe für ein Fahrzeug nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die genannte Strebe (26) mit EPDM-Gummi gemeinsam extrudiertes Walzblech darstellt.

4. Verfahren zum Herstellen einer Baugruppe (20) mit einer fixierten Fensterscheibe für ein Fahrzeug nach Anspruch 3, bei der auf dem genannten EPDM ein zugehöriger reibungsarmer Überzugsbereich vorliegt.

5. Verfahren zum Herstellen einer Baugruppe (20) mit einer fixierten Fensterscheibe für ein Fahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die genannte Fensterscheibe (24) aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Glas, Kunststoff und anderen Glasurmaterialien besteht.

6. Verfahren zum Herstellen einer Baugruppe (20) mit einer fixierten Fensterscheibe für ein Fahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die genannte Fensterscheibe (24) Kanten aufweist, die vor dem Legen der genannten Fensterscheibe (24) in den genannten Fensterscheiben-Aufnahmeraum (54) grundiert werden.

7. Verfahren zum Herstellen einer Baugruppe (20) mit einer fixierten Fensterscheibe für ein Fahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der genannte Kopfverkleidungsstreifen (34) durch Extrusion gebildet wird.

8. Verfahren zum Herstellen einer Baugruppe (20) mit einer fixierten Fensterscheibe für ein Fahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der genannte Kopfverkleidungsstreifen (34) eine Länge von 305 bis 914 mm (12 bis 36 Zoll aufweist).

9. Verfahren zum Herstellen einer Baugruppe (20) mit einer fixierten Fensterscheibe für ein Fahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das genannte Polymermaterial aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus EPDM, SBR und anderen duroplastischen und thermoplastischen Polymeren und Kombinationen aus diesen ausgewählt wird.

10. Verfahren zum Herstellen einer Baugruppe (20) mit einer fixierten Fensterscheibe für ein Fahrzeug nach Anspruch 9, bei dem der genannte Kopfverkleidungsstreifen (34) aus dem gleichen Material wie das genannte ausgehärtete Polymermaterial gebildet wird.

11. Verfahren zum Herstellen einer Baugruppe (20) mit einer fixierten Fensterscheibe für ein Fahrzeug nach Anspruch 9, bei dem die genannte Strebe (26) wenigstens teilweise gemeinsam mit EPDM-Material extrudiert wird, bevor sie in den genannten Strebenaufnahmeraum (52) des genannten Formhohlraums (50) gelegt wird.

12. Verfahren zum Herstellen einer Baugruppe (20) mit einer fixierten Fensterscheibe für ein Fahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der genannte Kopfverkleidungsstreifen (34) eine Längsachse aufweist und eine Krümmung von 90-110º entlang der genannten Längsachse aufweist, die einen B-Pfeilerteil (36) bildet, und bei dem der genannte Kopfverkleidungsstreifen (34) ausgelegt ist, um die genannte bewegbare Fensterscheibe (32) entlang wenigstens zwei Kanten der genannten bewegbaren Fensterscheibe (32) zu berühren.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem die genannte Strebe (26) eine Unterteilungsstrebe ist.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, bei dem die genannte Strebe (26) einen elastischen Verkleidungsteil aufweist.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei dem der genannte Kopfverkleidungsstreifen (34) ein extrudierter länglicher Kopfverkleidungsstreifen ist.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, bei dem die genannte Strebe (26) so in den genannten Strebenaufnahmeraum (52) des genannten Formhohlraums (50) gelegt wird, dass eine Kante der genannten Strebe eine einer Mehrzahl von Kanten der genannten Fensterscheibe (24) berührt; und dass ein Teil der genannten Strebe (26) sich aus der genannten Form (48) heraus erstreckt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, bei dem das eine Ende des genannten Kopfverkleidungsstreifens (36) so in den genannten Raum des genannten Formhohlraums (50) zum Aufnehmen des Kopfverkleidungsstreifen-Endteils gelegt wird, dass ein Teil des genannten Kopfstreifens sich aus der genannten Form (48) heraus erstreckt.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, bei dem das eingespritzte Polymermaterial aushärten gelassen wird, um eine spritzgegossene Verkleidung zu bilden, die die Kanten der genannten Fensterscheibe (24), einen Teil der genannten Strebe und das genannte Ende des genannten Kopfstreifens zum Bilden der Fensterbaugruppe mit einem integrierten Kopfstreifen einkapselt.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, bei dem das genannte Polymermaterial ein Harz ist.

20. Baugruppe (20) mit einer fixierten Fensterscheibe für ein Fahrzeug, umfassend:

eine Kraftfahrzeug-Fensterscheibe (24);

eine Strebe (26) angrenzend an eine Kante der genannten Fensterscheibe (24); und

eine Einkapselverkleidung, die die Umfangskanten der genannten Fensterscheibe (24) und einen Teil der genannten Strebe (26) zum Bilden eines radialen Verkleidungsbereichs einkapselt, der einen Endteil eines Kopfverkleidungsstreifens (34) integriert bindet, wobei der genannte radiale Verkleidungsbereich zum Abdichten eines Teils einer bewegbaren Fensterscheibe (32) ausgelegt ist, wobei die genannte Einkapselverkleidung aus einem Polymermaterial und dem länglichen Kopfverkleidungsstreifen (34) gebildet wird, der sich von der genannten Strebe und der genannten Fensterscheibe weg erstreckt, wobei der genannte längliche Kopfverkleidungsstreifen (34) einen Längsachse aufweist und der genannte längliche Kopfverkleidungsstreifen eine Krümmung von 90-100 entlang der genannten Längsachse hat.