DE69032073T2

DE69032073T2 - Verglasung mit einem Profilrahmen, insbesondere Fahrzeugverglasung

Info

Publication number: DE69032073T2
Application number: DE69032073T
Authority: DE
Inventors: Gerd D-5161 Merzenich-Girbelsrath Cornils; Heinz D-5000 Koeln 41 Kunert; Heinrich D-5107 Simmerath Schnitter
Original assignee: Vegla Vereinigte Glaswerke GmbH
Current assignee: Saint Gobain Sekurit Deutschland GmbH and Co KG
Priority date: 1989-09-12
Filing date: 1990-09-06
Publication date: 1998-08-20
Anticipated expiration: 2010-09-07
Also published as: ES2160137T3; EP0421833B2; ATE163392T1; FI109343B; ATE203719T1; DE69032073D1; ES2070291T5; EP0611672B1; ES2113567T3; EP0421833A2; DK0703108T3; EP0421833B1; DE69016909T2; DE69016909D1; EP0611672A2; DK0421833T3; EP0703108A1; ATE118413T1; DE69016909T3; ES2070291T3

Description

Die Erfindung betrifft eine für die Verklebung mit dem Befestigungsflansch eines Fensterrahmens vorgesehene Glasscheibe, insbesondere Autoglasscheibe. Diese ist mit einem vorzugsweise durch Extrusion eines extrudierfähigen Polymers auf der dem Befestigungsflansch gegenüberliegenden Seite der Glasscheibe und anschließendes Aushärten hergestellten profilierten Rahmen ausgestattet, der dank eines Stegs beim Einsetzen der Glasscheibe während des Aushärtevorgangs des Montageklebers als Stütz- und Zentrierelement dient. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen einer derartigen Glasscheibe sowie Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.
Autoglasscheiben werden heute in ihrer Mehrheit unmittelbar mit dem Befestigungsflansch des Fensterrahmens in der Autokarossene verklebt. Dabei hat es sich bewährt, die Glasscheiben in einen voraufgehenden Arbeitsgang, beispielsweise schon im Herstellwerk der Glasscheiben, für den Montageprozeß vorzubereiten. Man versieht sie mit einem Profil durch Extrusion auf der Glasscheibe, das nach der Polymerisation mit dem zum endgültigen Verkleben der Glasscheibe bestimmten Montagekleberstrang zusammenwirkt. Auf diese Weise werden bei der Montage von Windschutzscheiben auf die Arbeitsgänge des Reinigens und des Primerns der Glasscheibe begrenzt. Global gesehen ist der Vorgang der Vorbereitung und des Einsetzens der Glasscheibe so wirtschaftlicher. Dieses Verfahren ist beispielsweise aus der EP 0 121 481 A1 bekannt.
Beim Einsetzen der Glasscheibe in den Fensterrahmen der Karosserie muß die Glasscheibe während des Abbindens des Kleberstrangs richtig positioniert und festgehalten werden.
Man benutzt hierfür zusätzliche Montagehilfen und/oder Stützelemente erforderlich. Aus der EP-A-307 317 ist eine Anordnung mit gegen die Scheibenfläche ausgerichteten Stegen beschrieben, die eine Stützfläche umfassen. Bei der Montage der Windschutzscheibe dienen sie dazu, deren Gewicht abzustützen im Ergebnis üben sie eine Reaktion auf die Fensteröffnung aus. Diese bekannte Lösung erfordert jedoch entsprechende zusätzliche Stützelemente im Fensterrahmen. Ferner muß hierbei die genaue Position der Glasscheibe in der Öffnung so überwacht werden, daß der Abstand zwischen dem Rand der Glasscheibe und der Karosserie, der von außen sichtbar ist, konstant ist. Anderenfalls würden die Unregelmäßigkeiten der Fugenbreite ein zusätzliches Abdeckprofil erfordern.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine mit einem Profurahmen der eingangs genannten Art versehene Autoglasscheibe so auszugestalten, daß die Zentrierung und Abstützung der Glasscheibe während der Aushärtephase des Montageklebers ohne Verwendung anderer Mittel erfolgt.
Gemäß der Erfindung wird die Glasscheibe, insbesondere eine Autoglasscheibe für die unmittelbare Verklebung im Rahmen einer Fensteröffnung, mit einem auf einer lichtundurchlässigen Schicht der Glasoberfläche gegenüber dem Klebeflansch aufgebrachten profilierten Rahmen ausgestattet, der dank eines Ansatzes als Schutz- und Zentrierelement während der Aushärtung des die Glasscheibe befestigenden Klebers dient, wobei der Ansatz des profilierten Rahmens eine Lippe ist, die den Rand der Glasscheibe überragt, sich im wesentlichen parallel zur Glasoberfläche erstreckt und sich, wenn die Glasscheibe eingesetzt ist, auf dem parallel zur Umfangsfläche der Glasscheibe verlaufenden Blechflansch des Fensterrahmens abstützt, wobei der Profilrahmen seitlich begrenzt ist, um einen unmittelbaren Kontakt zwischen dem Kleberstrang und der lichtundurchlässigen Schicht zu ermöglichen.
In einer Variante fügt man dem Profilrahmen einen zweiten Teil hinzu, dessen Aufgabe das Begrenzen der Ausbreitung des Klebers ist.
Vorzugsweise hat die Lippe eine zwischen 5 und 10 mm liegende Länge. Ferner besteht der profilierte Rahmen einschließlich seiner Schutz- und Zentrierlippe aus einem Elastomer. Vorzugsweise ist auf der lichtundurchlässigen Schicht eine Primer- oder Haftvermittlerschicht aufgebracht.
Wenn man den zwischen dem Umfang der Glasscheibe und dem diesem gegenüberliegenden Karosserieteil frei von jeder Schutzabdeckung lassen will, beläßt man es bei der von außen sichtbar das Glas überragenden Lippe. In diesem Fall müssen besondere Maßnahmen getroffen werden, damit die Übergangszone zwischen dem Anfang und dem Ende des Rahmenprofils gleich aussehen wie der Rest des Profils. Diese Maßnahmen bestehen in einem Verfahren zur Herstellung einer Glasscheibe mit einem umlaufenden Profurahmen, der eine solche Gleichmäßigkeit und Formhaltigkeit aufweist, daß die so hergestellten Glasscheiben keiner zusätzlichen Abdeckung am Rand im eingebauten Zustand bedürfen.
Dieses Verfahren erlaubt das Herstellen einer Glasscheibe, insbesondere einer Autoglasscheibe für unmittelbare Verklebung im Rahmen einer Fensteröffnung, wobei die Glasscheibe durch Extrusion eines Polymers mit einem Profilrahmen ausgestattet wird, der eine das Glas überragende und im wesentlichen parallel zur Glasscheibenfläche verlaufende Lippe besitzt. Nach diesem Verfahren plaziert man eine Extrusionsdüse am Rand der Glasscheibe und führt sie daran entlang, während man sie regelmäßig mit dem Polymer speist, bis sie wieder an der Ausgangsposition angelangt ist. Für die Extrusion verwendet man einen Polymer mit einer solchen Viskosität und Thixotropie, daß die überstehende Lippe ohne Stütze ihre Lage beibehält.
Der Übergangsbereich zwischen Anfang und Ende des extrudierten Profils wird durch kalibrierte Preßwerkzeuge nachgepreßt. Nach der Polymerisation wird die übrigbleibende Ansatzstelle abgetrennt. Es ist auch vorgesehen, zwischen den Preßwerkzeugen und das extrudierte Profil jeweils dünne Kunststoffolien zwischenzuschalten, die bei Ende des Nachpreßvorgangs auf dem Profil haften und nach dem Aushärten des Polymers abgezogen werden.
Es ist auch vorgesehen, die Außenkante der Lippe mit ihren beiden Schutzfolien zu entgraten, bevor man die Schutzfolien selbst vom Profil abzieht.
Das für die Schutzfolien verwendete Material ist Polyethylen oder Polyester mit einer Dicke von 3 bis 20 um. Wenn man einen in Luftfeuchtigkeit polymerisierenden Polymer verwendet, ist die das Profil abdeckende Folie wasserdampfdurchlässig. Sie kann porös oder von Mikroperforationen durchsetzt sein. Ferner werden die Folien durch Aufdrücken auf die Oberflächen der Preßwerkzeuge befestigt.
Bei diesem Verfahren sind die Preßwerkzeuge zweiteilig, wobei der den Oberteil mit einer kalibrierten Oberfläche bildende Stempel auf dem Profil unter einer solchen Neigung angesetzt wird, daß der der Lippe gegenüberliegende Teil des Stempels zuerst die Glasscheibe und erst danach der Stempel nach einer Kippbewegung in Kontakt mit dem Fuß kommt, der den Unterteil des Preßwerkzeugs bildet.
Der Stempel kann auch zwei Teile umfassen, deren einer die oberhalb der Glasscheibe befindliche Rahmenfläche nachbearbeitet, während der zweite, bezüglich des ersten bewegliche Teil zum Nachbearbeiten der überstehenden Lippe vorgesehen ist.
Die Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen im einzelnen beschrieben. Davon stellen die Fig. 2 und 3 die Erfindung dar, während die Fig. 1 und die Fig. 4 bis 8, die den Gegenstand der ursprünglichen Patentanmeldung zeigen, das Verständnis des Gegenstandes der vorliegenden Teilanmeldung erleichtern.
Von den Zeichnungen zeigt
Fig. 1 eine Autoglasscheibe im eingebauten Zustand im Schnitt;
Fig. 2 und 3 Beispiele von erfindungsgemäßen Glasscheiben;
Fig. 4 die Herstellung des Profilrahmens mit Hilfe einer Extruderdüse;
Fig. 5 den Übergangsbereich des Profurahmens nach dem Abheben der Extruderdüse;
Fig. 6 den Nachpreßvorgang des Übergangsbereiches mit Hilfe der erfindungsgemäßen Preßwerkzeuge;
Fig. 7 den Übergangsbereich des Profilrahmens nach dem Nachpreßvorgang, und
Fig. 8 eine Variante des Preßwerkzeugs.
In dem in Fig. 1 dargestellten Fall ist die Glasscheibe 1 eine Windschutzscheibe, die in die Fensteröffnung einer Autokarossene eingesetzt ist. Die Fensteröffnung wird von dem Befestigungsflansch 2, der parallel zur Scheibenfläche verläuft, und von dem senkrecht zur Fläche 3 der Glasscheibe 1 verlaufenden Rahrnenabschnitt 4 begrenzt. Die Glasscheibe list als monolithische Glasscheibe dargestellt, doch kann sie selbstverständlich auch aus einer mehrschichtigen Verbundglasscheibe bestehen. Entlang ihrem Umfang ist die Glasscheibe 1 auf der dem Befestigungsflansch 2 zugewandten Seite mit einer lichtundurchlässigen Schicht 5 versehen, die beispielsweise aus einem eingebrannten Email besteht. Funktion dieser Schicht 5 ist es, die Durchsicht von außen auf die dahinter liegende Klebeverbindung zu verhindern und gleichzeitig die Klebeverbindung vor UV-Strahlen zu schützen.
Die Glasscheibe 1 ist auf der dem Befestigungsflansch 2 zugewandten Seite mit einem profilierten Rahmen 8 versehen. Dieser besteht aus einem im ausgehärteten Zustand gummielastischen Polymer. Der profilierte Rahmen 8 haftet auf der lichtundurchlässigen Schicht 5. Der profilierte Rahmen 8 hat eine umlaufende Lippe 10. Diese Lippe 10 hat vor dem Einbau der Glasscheibe 1 in den Fensterrahmen eine gerade Form. Sie ist dann im wesentlichen parallel zur Scheibenfläche ausgerichtet und überragt die Umfangsfläche 3 der Glasscheibe 1 um etwa 5 bis 10 mm.
Die Lippe 10 verformt sich beim Einsetzen der Glasscheibe in den Fensterrahmen und erfährt eine Faltung nach hinten, indem sie sich auf ihrer gesamten Länge gegen den gegenüber der Umfangsfläche 3 der Glasscheibe verlaufenden Rahmenabschnitt 4 anlegt. Beim Einsetzen der Glasscheibe in den Fensterrahmen wird auf diese Weise die Glasscheibe 1 automatisch zentriert, so daß rundherum um die Glasscheibe 1 ein gleichmäßig breiter Spalt 12 verbleibt. Gleichzeitig nutzt man die Lippe 10 im unteren Bereich der Glasscheibe 1 zum Aufnehmen des Scheibengewichts, so daß keinerlei zusätzliche Unterstützungsmaßnahmen während der Zeit zwischen dem Einbau der Glasscheibe und dem Abbinden des Montageklebers erforderlich sind. Schließlich erfüllt die Lippe 10 die weitere Aufgabe, den Spalt 12 zu schließen und abzudichten.
Die Dimensionierung der Lippe 10, das heißt ihre Längen- und ihre Dickenabmessung, ist so zu wählen, daß die genannten Aufgaben der Lippe 10 bestmöglich erfüllt werden.
In der Fig. 2 sieht man eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Profils. Die Fig. 2 zeigt demgemäß einen Schnitt durch die in die Fensteräffnung der Karosserie 7 eingesetzte Glasscheibe 1. Hier ist der Kleberstrang 13, statt nicht mit der Seite der Glasscheibe 1 in Kontakt zu stehen, sondern mit dem Profil 8, vielmehr in direktem Kontakt mit der Glasscheibe oder genauer mit der undurchsichtigen Schicht 5. Ein Haftprimer 6 kann vorgesehen werden, um die Adhäsion des Kleberstrangs 13 auf der Glasscheibe zu begünstigen.
Eine Variante dieser Konfiguration ist in Fig. 3 im Schnitt dargestellt. Man sieht bei 9 einen zweiten Abschnitt des Umfangs profils, dessen Aufgabe das Begrenzen der Ausdehnung des Klebers 13 ist. Die anderen Elemente einschließlich des opaken Rahmens 5 bleiben dieselben wie in Fig. 2.
In der weiteren Beschreibung und den weiteren Figuren ist diese lichtundurchlässige rahmenartige Schicht 5 der Vereinfachung halber nicht dargestellt.
Die Verbindung der Glasscheibe selbst und/oder des profilierten Rahmens 8 auf der Glasscheibe 1 mit dem Befestigungsflansch 2 erfolgt, wie man gesehen hat, mittels der Montagekleberaupe 13. Der Montagekleber besteht aus einem auf dem profilierten Rahmen 8 und auf der Schicht 5 fest und dauerhaft haftenden Polymer. Das kann beispielsweise ein feuchtigkeitshärtendes Einkomponenten-Polyurethan sein. Der während der Aushärtezeit der Kleberaupe 13 erforderliche And ruck der Glasscheibe 1 an den Befestigungsflansch 2 wird ebenfalls durch die Lippe 10 des profilierten Rahmens 8 gewährleistet. Sie hat einen hohen Reibungskoeffizienten, und ihrer relative Steifigkeit erlaubt ihr, von der Kleberaupe 13 ausgeübte Rückstellkräfte zu kompensieren.
Die Herstellung des profilierten Rahmens 8 erfolgt in an sich bekannter Weise durch Extrudieren eines geeigneten und auf der Glasscheibe haftenden Polymers. Als Polymere zum Herstellen des profilierten Rahmens eignen sich in besonderer Weise Einkomponenten-Polyurethane in pastöser Form, die nach dem Extrudieren unter dem Einfluß der Luftfeuchtigkeit zu Hochmodul-Elastomeren aushärten Derartige Polyurethansysteme sind beispielsweise in der US-PS 3,779,794 beschrieben. Ebenso lassen sich Polyurethansysteme auf Zweikomponenten-Basis verwenden, beispielsweise Klebersysteme, wie sie in den europäischen Patentschriften 0 083 797 und 0 024 501 beschrieben sind. Je nach der verwendeten Klebermasse ist die Fläche, auf die der extrudierte Strang aufgebracht wird, in bekannter Weise mit Hilfe von Primerschichten wie der Schicht 6 vorzubehandeln.
Um den profilierten Rahmen 8 auf der Glasscheibe 1 abzulegen, wird diese zu Beginn, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, auf einem Tragrahmen 15 in horizontaler Lage abgelegt. In dieser Position wird sie durch geeignete Mittel, beispielsweise durch Sauger, festgehalten. Sodann wird der Extruderkopf am Scheibenrand entlanggeführt. Das geschieht vorzugsweise mittels eines entsprechend programmierten Roboters. Der Extruderkopf weist eine Extruderdüse 16 auf, die auf den Scheibenrand aufgesetzt wird und sich in Richtung des Pfeiles F bewegt. Die Extruderdüse 16 hat auf ihrer rückwärtigen Seite 17 eine kalibrierte Öffnung 18. Diese gibt dem Profil 8 den gewünschten Querschnitt. Die von der Extruderdüse gebildete Lippe 10 mit der Länge L hat eine solche Formbeständigkeit, daß sie ihre Form und ihre im wesentlichen horizontale Ausrichtung beibehält, ohne daß sie unterstützt werden muß. Dieses Ergebnis wird durch die Auswahl der Viskositäts- und Thixotropie-Eigenschaften des Polymermatenals erreicht. Diese wird der Extruderdüse 16 durch das Rohr 19 zugeführt. Das Rohr 19 verbindet die Extruderdüse 16 mit einer Dosier- und Pumpeinrichtung, mit deren Hilfe die Polymermasse mit dem erforderlichen Druck und unter genauer Dosierung der Extruderdüse 16 zugeführt wird. Die Extrusion wird entlang der gesamten Umfangsfläche 3 um die Glasscheibe 1 ausgeführt. Man erhält so einen in sich geschlossenen Profilrahmen 8. Genau in dem Augenblick, wenn die Extruderdüse 16 die Stelle des Beginns des Extrusionsvorgangs erreicht, wird die Zuführung der Polymermasse einerseits sowie die Bewegung des Extruderkopfes andererseits unterbrochen. Die Extruderdüse 16 wird sodann in Richtung des Pfeiles G etwas angehoben und in der angehobenen Stellung in Richtung des Pfeiles H von der Glasscheibe 1 entfernt.
Wie in Fig. 5 dargestellt ist, ergibt sich an derjenigen Stelle, an der die Extruderdüse 16 von der Glasscheibe 1 entfernt wird und an der Anfang und Ende des extrudierten Rahmenprofils zusammentreffen, zwangsläufig eine Nahtstelle im extrudierten Rahmen 8, wo der Profurahmen 8 eine ungeformte Diskontinuität aufweist. Diese Nahtstelle bzw. dieser Übergangsbereich zwischen dem einwandfreien Querschnitt am Anfang des Rahmens und dem einwandfreien Querschnitt am Ende des Rahmens muß in einem Nachpreßvorgang weiterbearbeitet werden, wie es anhand der Fig. 6 bis 8 nunmehr beschrieben wird. Während des Nachbearbeitens der Übergangsstelle des Rahmens 8 bleibt die Glasscheibe 1 auf dem Tragrahmen 15 liegen. Sobald der Extruderkopf von der Glasscheibe entfernt worden ist, führt ein geeigneter, in den Zeichnungen nicht dargestellter Werkzeughalter ein zweiteiliges Werkzeug über die Glasscheibe: ein unterer Preßstempel 23, der dem Werkzeughalter über eine geeignete Halterung 22 zugeordnet ist, und ein oberer Preßstempel 25, der von einer geeigneten Halterung 24 getragen ist. Der untere Preßstempel 23 führt, sobald er die Glasscheibe von unten berührt hat, eine Hubbewegung bis zur Anlage an die Unterseite der Glasscheibe 1 aus. Der obere Preßstempel 25 nimmt in seiner oberen Lage eine um den Winkel α gegenüber der Glasscheibe geneigte Stellung ein und wird in dieser geneigten Stellung abgesenkt, bis seine Kante 26 die Glasoberfläche berührt. Sodann wird der Preßstempel 25 um die Kante 26 herumgeschwenkt und gegen die Glasscheibe und der unteren Preßstempel 23 gepreßt, wodurch dem profilierten Rahmen einschließlich der Lippe 10 in dem Übergangsbereich die gewünschte Querschnittsform erteilt wird und die verfahrensbedingten Unregelmäßigkeiten im Übergangsbereich beseitigt werden.
Der untere Preßstempel 23 weist eine obere kalibrierte Formfläche 29 auf, die entsprechend der Dicke der Glasscheibe 1 und der Gestalt der unteren Begrenzungsftäche der Lippe 10 geformt ist. In entsprechender Weise weist der obere Preßstempel 25 eine kalibrierte Formfläche 30 auf, die der oberen Begrenzungsfläche des profilierten Rahmens 8 einschließlich der Lippe 10 entspricht. Durch die beschriebene Absenk- und Schwenkbewegung des oberen Preßstempels 25 werden gegebenenfalls vorhandene Hohlräume in dem Rahmenprofil ausgefüllt, und die eventuell überschüssige Polymermasse wird in Verlängerung der Lippe 10 in den Spalt 32 hineingepreßt. Sie kann nach dem Aushärten als Grat von der Lippe 10 abgetrennt werden.
Vor dem Beginn des vorerwähnten Nachbearbeitens, das heißt in der Wartestellung der Preßwerkzeuge, werden auf die Formfläche 29 des unteren Preßstempels 23 und auf die Formfläche 30 des oberen Preßstempels 25 jeweils eine etwa 4 bis 10 um dicke Folie 33 bzw. 34 aufgelegt. Deren Größe entspricht jeweils der Größe der betreffenden Formfläche. Die Folien 33 und 34 sollen sich jeweils dicht an die zugehörige Formfläche anlegen. Zu diesem Zweck sind sowohl der untere Preßstempel 23 als auch der obere Preßstempel 25 jeweils mit einer Reihe von in den Formflächen 29 bzw. 30 mündenden dünnen Bohrungen 35 versehen. Diese Bohrungen gehen von Verteilerbohrungen 36 aus. Eine der Verteilerbohrungen 36 ist über eine Schlauchleitung 37 an eine nicht gezeigte Unterdruckpumpe angeschlossen. Die Pumpe erzeugt einen Unterdruck, der die Folienstücke 33 und 34 an der jeweiligen Formfläche festhält. Nach Beendigung des Nachpreßvorgangs werden die Schlauchleitungen 37 belüftet, so daß die Folienstücke 33 und 34 sich von der Formfläche der Preßwerkzeuge lösen. Die Folienstücke 33 und 34 haften an dem Polymermaterial, ohne jedoch an diesem zu kleben. Sie können daher nach dem Aushärten des Polymermaterials auf einfache Weise durch Abziehen leicht davon entfernt werden.
Die Folien 33 und 34 bestehen aus einem Material, dessen Oberfläche antiadhäsive Eigenschaften in Bezug auf das Polymermaterial des Profilrahmens hat. Bewährt haben sich hierfür dünne Folien aus Polyester oder Polyethylen. Falls das Polymermaterial für den profilierten Rahmen 8 bei Luftfeuchtigkeit härtet, müssen die Folien 33,34 eine hinreichende Wasserdampfdurchlässigkeit aufweisen. Gegebenenfalls muß man eine definierte Porosität schaffen oder sogar eine Mikrolochung einbringen.
Die Folien 34, 35 verleihen der Lippe 10 eine zusätzliche Steifigkeit während des Aushärtevorgangs. Die überschüssige Polymermasse wird, wie bereits weiter oben erwähnt, während des Nachpreßvorgangs in Richtung der Verlängerung der Lippe 10 als dünne Schicht zwischen die beiden Folien 33, 34 gedrückt und härtet dort zu einem über die Kante 40 der Lippe 10 überstehenden Grat 41 aus (Fig. 7). Dieser Grat oder Lappen 41 wird nach vollständigem Aushärten des Polymers entlang der Kante 40 der Lippe zusammen mit den Folien 33 und 34 durchgetrennt und entfernt. Dieser Vorgang sorgt auch im Übergangsbereich für ein sauberes Aussehen der Lippe 10 des Profilrahmens 8. Abschließend zieht man die restlichen Folienstücke 33, 34 ab, um sie von dem Profilrahmen 8 und der Lippe 10 zu trennen.
In Fig. 8 ist eine andere Ausführungsform der Preßwerkzeuge dargestellt. Der untere Preßstempel 43 entspricht in seinem Aufbau dem anhand der Fig. 4 beschriebenen unteren Preßstempel 23. Über die Führungsstange 44 ist er zusammen mit dem oberen Preßwerkzeug 46 an einer nicht dargestellten Werkzeughalterung befestigt. Der untere Preßstempel 43 ist hier auch auf seiner oberen Formfläche mit Bohrungen versehen. Diese sind auch mit einer Verteilerbohrung in dem Preßstempel verbunden, die über ein Rohr 45 an eine Pumpe angeschlossen ist, die darin einen Unterdruck erzeugen kann.
Der obere Preßsternpel 46 ist zweiteilig ausgebildet: der erste Teil 47 umfaßt eine Bezugsfläche 48, die dem Abschnitt des profilierten Rahmens entspricht, der sich oberhalb der Glasscheibe befindet, und der zweite Teil 49 ebenfalls eine kalibrierte Formfläche 50 für die Lippe 10. Beide Teile, der erste Teil 47 von der Führungsstange 51 und der zweite Teil 49 über die Führungsstange 52, können unabhängig voneinander betätigt werden. Nachdem der untere Preßstempel an Ort und Stelle ist, jedoch bevor der obere Preßstempel seine eigenen Bewegungen ausgeführt hat, wird die Kunststoffolie, die auch in diesem Fall zwischen den profilierten Rahmen und den oberen Preßstempel zwischengeschaltet wird, nach dem Positionieren des unteren Preßstempels 43 vor der Betätigung des oberen Preßstempels auf den profilierten Rahmen und die angrenzen den Bereiche der Glasscheibe und des unteren Preßsternpels aufgelegt. Sodann wird mit Hilfe des Teils 47 zunächst der hier U-förmig ausgebildete Teil des Profilrahmens nachgepreßt. Anschließend wird der Teil 49 abgesenkt, der die Nachformung der Lippe 10 durchführt.
Die hier beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung beziehen sich auf die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs. Die Erfindung läßt sich jedoch in gleicher Weise bei Glasscheiben anwenden, die für Türen, Seiten klappen, Ladeklappen, Solardächer, Schiebedächer, Heckklappen und Scheinwerferklappen von Kraftfahrzeugen bestimmt sind. Darüber hinaus läßt sich die Erfindung auch in anderen Bereichen überall da anwenden, wo Glasscheiben mittels der Klebemethode in einem Rahmen befestigt werden. Im Fahrzeugbereich beispielsweise kann sie mit Erfolg auch für die Verglasung von Eisenbahnwagen oder Wohnwagen angewandt werden, aber Anwendungen im Bausektor, im Möbelbereich oder sogar Geräte- und Küchenbereich sind ebenfalls denkbar.

Claims

1. Verglasung (1), insbesondere Autoglasscheibe für die unmittelbare Verklebung im Rahmen einer Fensteröffnung, mit einem auf einer lichtundurchlässigen Schicht (5) der Glasoberfläche gegenüber dem Klebeflansch aufgebrachten profilierten Rahmen (8), der dank eines Ansatzes als Schutz- und Zentrierelement während der Aushärtung des die Glasscheibe (1) befestigenden Klebers dient, wobei der Ansatz des profilierten Rahmens (8) eine Lippe (10) ist, die den Rand der Glasscheibe (1) überragt, sich im wesentlichen parallel zur Glasoberfläche erstreckt und sich, wenn die Glasscheibe eingesetzt ist, auf dem parallel zur Umfangsfläche der Glasscheibe verlaufenden Blechflansch des Fensterrahmens abstützt, dadurch gekennzeichnet, daß der profilierte Rahmen seitlich begrenzt ist, um einen unmittelbaren Kontakt zwischen dem Kleberstrang (13) und der lichtundurchlässigen Schicht (5) zu ermöglichen.

2. Verglasung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem profilierten Rahmen (8) ein zweiter Teil (9) zugefügt wird, dessen Rolle darin besteht, die Ausdehnung des Klebers (13) zu begrenzen.

3. Verglasung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die die Umfangsfläche (3) der Glasscheibe (1) überragende Lippe (10) eine Länge (L) von etwa 5 bis 10 mm aufweist.

4. Verglasung nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der profilierte Rahmen (8) einschließlich seiner Schutz- und Zentrierlippe (10) aus einem Elastomer besteht.

5. Verglasung nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf der lichtundurchlässigen Schicht (5) eine Haftvermittlerschicht (6) aufgebracht wurde.