DE3930414C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer für die Direktverklebung mit dem Befestigungsflansch einer Fensteröffnung vorgesehenen Glasscheibe - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer für die Direktverklebung mit dem Befestigungsflansch einer Fensteröffnung vorgesehenen Glasscheibe

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer für die Direktverklebung mit einem Befestigungsflansch einer Fens­ teröffnung vorgesehenen Glasscheibe mit den Merkmalen des Ober­ begriffs des Patentanspruchs 1. Die Erfindung betrifft ferner Vorrichtungen zum Durchführen des Verfahrens.

Autoglasscheiben werden heute in grossem Umfang durch unmittelbare Verklebung mit dem Befestigungsflansch des Fensterrahmens in der Autokarosserie befestigt. Dabei hat es sich bewährt, die Glasscheiben in einem voraufgehenden Arbeitsgang, beispielsweise schon im Herstellwerk der Glasscheiben, dadurch für den Montageprozess vorzubereiten, dass sie mit einem Kleberstrang versehen werden, der durch Extrusion auf der Glasscheibe hergestellt wird und der nach seinem Aushärten als Zwischenkörper zwischen der Glasscheibe und dem Montagekleberstrang dient. Auf diese Weise kann auf die für die Verklebung der Glasscheiben erforderlichen Arbeitsgänge des Reinigens und des Primerns der Glasscheibe am Montageband des Automobilwerks verzichtet werden, so dass das Einsetzen der Glasscheibe in die Karosserie wirtschaftlicher durchgeführt werden kann. Dieses Verfahren ist beispielsweise aus der EP-0 121 481 B1 bekannt.

Beim Einsetzen der Glasscheibe in den Fensterrahmen der Karosserie muss die Glasscheibe richtig positioniert und während der Aushärtephase des Montageklebers in dieser Stellung gehalten werden. In der Regel sind hierfür zusätzliche Montagehilfen und/oder Stützelemente erforderlich. Aus der EP 307 317 A1 ist es bekannt, zu diesem Zweck eine Autoglasscheibe der eingangs genannten Art mit einem senkrecht zur Scheibenfläche ausgerichteten Steg zu versehen, der eine die bei Einbaulage in Richtung der Scheibenebene verlaufende Gewichtskomponente der Glasscheibe aufnehmende Stützfläche aufweist, die mit einem im wesentlichen senkrecht zur Einbauebene ausgerichteten Stützelement des Fensterrahmens zusammenwirkt. Diese bekannte Lösung erfordert jedoch entsprechende zusätzliche Stützelemente im Fensterrahmen. Ferner muss hierbei beachtet werden, dass die Stützflächen im Fensterrahmen in gleichbleibendem Abstand von der von aussen sichtbaren Begrenzungsfläche des Fensterrahmens liegen, weil andernfalls die zwischen der Umfangsfläche der Glasscheibe und dem der Umfangsfläche gegenüberliegenden Flansch des Fensterrahmens verbleibende Fuge eine unterschiedliche Breite aufweist, was die Abdeckung dieser Fuge durch ein zusätzliches Abdeckprofil erforderlich macht.

Aus der US-PS 4,704,175 ist ein Verfahren zur Verklebung einer Glasscheibe mit einem Befestigungsflansch bekannt. Dabei wird gleichzeitig mit der Kleberaupe ein flexibler Draht oder Faden hoher Festigkeit entlang des gesamten Umfangs der Glasscheibe angelegt. Falls die Glasscheibe nach dem Einbau entfernt werden muss, dient der Draht bzw. der Faden als Schneidelement zum Durchtrennen der Kleberaupe.

Ein weiteres Verfahren zum montagefertigen Vorbereiten einer Autoglasscheibe wird in der DE 38 18 930 A1 offenbart. Auf die mit dem Fensterrahmen der Fahrzeugkarosserie zu verklebende Au­ toglasscheibe werden zwei Kleber-Teilstränge gleichzeitig oder unmittelbar nacheinander aufgebracht. Die den einen Profil-Kle­ berstrang bildende Klebemasse wird so ausgewählt, dass er in verhältnismäßig kurzer Zeit aushärtet. Die den anderen Kleber- Teilstrang bildende Klebemasse wird so ausgewählt oder behan­ delt, dass dieser Teilstrang eine ausreichend lang Zeit plas­ tisch verformbar und klebeaktiv bleibt. Dieser Klebestrang dient unmittelbar als Montage-Klebestrang. Der in kurzer Zeit aushärtende Klebestrang kann zur Befestigung von Teilen der Rahmenkonstruktion dienen, beispielsweise zum Befestigen eines Ausreißfadens. Außerdem kann er eine angeformte Dichtlippe auf­ weisen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie Vorrichtungen zur Herstellung einer mit einem extrudierten Rah­ men versehenen Autoglasscheibe bereitzustellen, so dass eine einwandfreie Zentrierung und Abstützung der Glasscheibe während der Aushärtephase des Montageklebers gewährleistet ist, ohne dass zusätzliche Maßnahmen am Fensterrahmen selbst erforderlich sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Die Unteransprüche 2 bis 11 geben vorteilhafte Weiterbildungen, die Ansprüche 12 bis 15 beziehen sich auf Vorrichtungen zum Durchführen des Verfah­ rens.

Die erfindungsgemäss vorgesehene Stütz- und Zentrierlippe des extrudierten Rahmens ist in ihren Dicken- und Längenabmessungen so dimensioniert, dass sie sich beim Einsetzen der Glasscheibe in den Fensterrahmen verformt und um etwa 45 bis 90 Grad zu ihrer ursprünglichen Ausrichtung umgebogen wird. Während diese Lippe auf der einen Seite das Eigengewicht der Glasscheibe trägt, übernimmt sie gleichzeitig die Zentrier- und die Dichtfunktion für den umlaufenden Spalt zwischen der Umfangsfläche der Glasscheibe und dem der Umfangsfläche gegenüberliegenden Flansch des Fensterrahmens, der auf diese Weise eine gleichmässige Breite erhält. Eine Abdeckung dieses Spaltes durch ein zusätzliches Dicht- oder Zierprofil ist nicht mehr erforderlich, so dass also auch unter diesem Gesichtspunkt durch die Erfindung eine ausserordentlich wirtschaftliche Lösung geschaffen wird.

Wenn der zwischen der Umfangsfläche der Glasscheibe und dem gegenüberliegenden Flansch der Fensteröffnung der Karosserie verbleibende Spalt nicht durch ein zusätzliches Dicht- oder Zierprofil abgedeckt wird, ist die über die Umfangsfläche der Glasscheibe überstehende Lippe von aussen sichtbar. In diesem Fall müssen besondere Massnahmen getroffen werden, um den Übergangsbereich zwischen dem Anfang und dem Ende des extrudierten Profilrahmens profilgerecht zu gestalten.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens kann eine Glasscheibe mit einem umlaufenden endlosen Profilrahmen hergestellt werden, der eine solche Formhaltigkeit aufweist, dass die so hergestellten Glasscheiben keiner zusätzlichen Abdeckung am Rand im eingebauten Zustand bedürfen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Polymer mit einer solchen Viskosität und einer solchen Formbeständigkeit verwendet, dass die über die Umfangsfläche der Glasscheibe hinausragende Lippe ohne Unterstützung ihre Form behält, und dass der Übergangsbereich von Anfang und Ende des extrudierten Profilstrangs durch kalibrierte Presswerkzeuge nachgepresst wird. Dabei hat es sich in Weiterbildung der Erfindung als besonders zweckmässig erwiesen, zwischen die Presswerkzeuge und den extrudierten Profilstrang jeweils eine dünne Kunststoffolie zwischenzuschalten, die nach dem Nachpressvorgang auf dem Profilstrang haftet und nach dem Aushärten des Polymers leicht abgezogen werden kann.

Gegenstand der Erfindung sind ferner geeignete Presswerkzeuge zum Nachpressen des kritischen Übergangsbereichs. Ein Merkmal der erfindungsgemässen Presswerkzeuge besteht darin, dass diese mit in den Formflächen mündenden Bohrungen bzw. Öffnungen versehen sind, die an eine Unterdruckleitung anschliessbar sind. Dadurch wird die Möglichkeit geschaffen, dass die Presswerkzeuge dünne Kunststoffolien durch Ansaugen auf ihren Formflächen festhalten und sie unmittelbar nach dem Pressvorgang durch Aufheben des Unterdrucks freigeben.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen im einzelnen beschrieben.

Von den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 eine erfindungsgemäss ausgebildete Autoglasscheibe im eingebauten Zustand, in Form einer Schnittzeichnung;

Fig. 2 die Herstellung des Profilrahmens mit Hilfe einer Extruderdüse;

Fig. 3 den Übergangsbereich des Profilrahmens nach dem Abheben der Extruderdüse;

Fig. 4 den Nachpressvorgang des Übergangsbereiches mit Hilfe der erfindungsgemässen Presswerkzeuge;

Fig. 5 den Übergangsbereich des Profilrahmens nach dem Nachpressvorgang, und

Fig. 6 eine andere Ausführungsform der erfindungsgemässen Presswerkzeuge.

In dem in Fig. 1 dargestellten Fall ist die Glasscheibe 1 eine Windschutzscheibe, die in die entsprechende Fensteröffnung einer Autokarosserie eingesetzt ist. Die Fensteröffnung wird von dem Befestigungsflansch 2, der parallel zur Scheibenfläche verläuft, und von dem parallel zur Umfangsfläche 3 der Glasscheibe 1 verlaufenden Rahmenabschnitt 4 begrenzt. Die Glasscheibe 1 ist als monolithische Glasscheibe dargestellt, dort kann sie selbstverständlich auch aus einer mehrschichtigen Verbundglasscheibe bestehen. Entlang ihrem Umfang ist die Glasscheibe 1 auf der dem Befestigungsflansch 2 zugewandten Seite mit einer lichtundurchlässigen Schicht 5 versehen, die beispielsweise aus einem eingebrannten Email besteht. Aufgabe dieser Schicht 5 ist es, die Durchsicht von aussen auf die dahinter liegende Klebeverbindung zu verhindern und gleichzeitig die Klebeverbindung vor UV-Strahlen zu schützen.

Die Glasscheibe 1 ist auf der dem Befestigungsflansch 2 zugewandten Seite mit einem profilierten Rahmen 8 aus einem im ausgehärteten Zustand gummielastischen Polymer versehen. Der profilierte Rahmen 8 haftet auf der lichtundurchlässigen Schicht 5. In der weiteren Beschreibung ist diese lichtundurchlässige rahmenartige Schicht 5 der besseren Übersicht wegen nicht dargestellt.

Der profilierte Rahmen 8 weist eine umlaufende Lippe 10 auf. Diese Lippe 10 hat vor dem Einbau der Glasscheibe 1 in den Fensterrahmen eine gerade Form, ist etwa parallel zur Scheibenfläche ausgerichtet und überragt die Umfangsfläche 3 der Glasscheibe 1 um etwa 5 bis 10 mm. Die Lippe 10 wird beim Einsetzen der Glasscheibe in den Fensterrahmen in der dargestellten Weise zurückgebogen und legt sich auf ihrem gesamten Umfang gegen den parallel zur Umfangsfläche 3 der Glasscheibe verlaufenden Rahmenabschnitt 4 des Fensterrahmens an. Beim Einsetzen der Glasscheibe in den Fensterrahmen wird auf diese Weise die Glasscheibe 1 automatisch zentriert, so dass rundherum um die Glasscheibe 1 ein gleichmässig breiter Spalt 12 verbleibt. Gleichzeitig dient die Lippe 10 im unteren Bereich der Glasscheibe 1 dazu, das Scheibengewicht aufzunehmen, so dass keinerlei zusätzliche Unterstützungsmassnahmen während des Aushärtungsprozesses des Montageklebers erforderlich sind. Schliesslich erfüllt die Lippe 10 die weitere Aufgabe, den Spalt 12 zu schliessen und abzudichten.

Die Dimensionierung der Lippe 10, das heisst ihre Längen- und ihre Dickenabmessung, ist so zu wählen, dass die genannten Aufgaben der Lippe 10 in optimaler Weise erfüllt werden.

Die Verbindung der mit dem profilierten Rahmen 8 vorgerüsteten Glasscheibe 1 mit dem Befestigungsflansch 2 erfolgt mit Hilfe der Montagekleberaupe 13. Der Montagekleber besteht aus einem auf dem profilierten Rahmen 8 fest und dauerhaft haftenden Polymer, beispielsweise aus einem feuchtigkeitshärtenden Einkomponenten-Polyurethan. Der während der Aushärtezeit der Kleberaupe 13 erforderliche Andruck der Glasscheibe 1 an den Befestigungsflansch 2 wird ebenfalls durch die Lippe 10 des profilierten Rahmens 8 gewährleistet, die aufgrund ihres hohen Reibungskoeffizienten und ihrer relativen Steifigkeit eventuelle von der Kleberaupe 13 ausgeübte Rückstellkräfte auffängt.

Die Herstellung des profilierten Rahmens 8 erfolgt mit Hilfe der als solcher bekannten Extrusionstechnik durch Extrudieren eines geeigneten und auf der Glasscheibe durch Kleben haftenden Polymers. Als Polymere zum Herstellen des profilierten Rahmens eignen sich in besonderer Weise Einkomponenten-Polyurethanpräpolymere in pastöser Form, die nach dem Extrudieren unter dem Einfluss der Luftfeuchtigkeit zu Hochmodul-Elastomeren aushärten. Derartige Polyurethansysteme sind beispielsweise in der US-PS 37 79 794 beschrieben. Ebenso lassen sich Polyurethansysteme auf Zweikomponenten-Basis verwenden, beispielsweise Klebersysteme, wie sie in den europäischen Patentschriften 0 083 797 und 0 024 501 beschrieben sind. Je nach der verwendeten Klebermasse ist die Fläche, auf die der extrudierte Strang aufgebracht wird, in bekannter Weise vorzubehandeln und gegebenenfalls mit einer oder mehreren geeigneten Primerschichten zu versehen. Um den profilierten Rahmen 8 auf der Glasscheibe 1 herzustellen, wird diese, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, auf einem Tragrahmen 15 in horizontaler Lage abgelegt und beispielsweise durch Sauger in dieser Lage festgehalten. Sodann wird ein Extruderkopf mit Hilfe eines entsprechend programmierten Roboters am Scheibenrand entlanggeführt. Der Extruderkopf weist eine Extruderdüse 16 auf, die auf den Scheibenrand aufgesetzt wird und sich in Richtung des Pfeiles F bewegt. Die Extruderdüse 16 hat auf ihrer rückwärtigen Seite 17 eine kalibrierte Öffnung 18, die dem gewünschten Querschnitt des Profilrahmens 8 entspricht. Die von der Extruderdüse gebildete Lippe 10 mit der Länge L hat eine solche Formbeständigkeit, dass sie ihre Form und ihre im wesentlichen horizontale Ausrichtung beibehält, ohne dass sie unterstützt werden muss. Die extrudierfähige Polymermasse wird der Extruderdüse 16 durch das Rohr 19 zugeführt. Das Rohr 19 verbindet die Extruderdüse 16 mit einer Dosier- und Pumpeinrichtung, mit deren Hilfe die Polymermasse mit dem erforderlichen Druck und unter genauer Dosierung der Extruderdüse 16 zugeführt wird. Der Extruderkopf wird entlang der gesamten Umfangsfläche 3 um die Glasscheibe 1 herumgeführt, so dass ein in sich geschlossener umlaufender profilierter Rahmen 8 gebildet wird. Sobald die Extruderdüse 16 diejenige Stelle erreicht, an der der Extrusionsvorgang begonnen hat, wird die Zuführung der Polymermasse einerseits sowie die Bewegung des Extruderkopfes andererseits unterbrochen. Die Extruderdüse 16 wird sodann in Richtung des Pfeiles G etwas angehoben und in der angehobenen Stellung in Richtung des Pfeiles H von der Glasscheibe 1 entfernt.

Wie in Fig. 3 dargestellt ist, ergibt sich an derjenigen Stelle, an der die Extruderdüse 16 von der Glasscheibe 1 entfernt wird und an der Anfang und Ende des extrudierten Rahmenprofils zusammentreffen, zwangsläufig eine Nahtstelle im extrudierten Rahmen 8, wo der Profilrahmen 8 eine ausgeprägte Diskontinuität aufweist. Diese Nahtstelle bzw. dieser Übergangsbereich zwischen dem einwandfreien Querschnitt am Anfang des Rahmens und dem einwandfreien Querschnitt am Ende des Rahmens wird in einem Nachpressvorgang weiterbearbeitet, wie es anhand der Fig. 4 bis 6 nunmehr beschrieben wird.

Während des Nachpressens der Übergangsstelle des Rahmens 8 bleibt die Glasscheibe 1 auf dem Tragrahmen 15 liegen. Sobald der Extruderkopf von der Glasscheibe entfernt worden ist, wird ein in den Zeichnungen nicht dargestellter Werkzeughalter von der Seite her über den Randbereich der Glasscheibe geschwenkt. An dem Werkzeughalter sind über eine geeignete Halterung 22 ein unterer Pressstempel 23, und über eine geeignete Halterung 24 ein oberer Pressstempel 25 angeordnet. Der untere Pressstempel 23 führt, sobald er seine Position unterhalb der Glasscheibe erreicht hat, eine Hubbewegung bis zur Anlage an die Unterseite der Glasscheibe 1 aus. Der obere Pressstempel 25 nimmt in seiner oberen Lage eine um den Winkel Alpha geneigte Stellung ein und wird in dieser geneigten Stellung abgesenkt, bis die Kante 26 die Glasoberfläche berührt. Sodann wird der Pressstempel 25 um die Kante 26 herumgeschwenkt und gegen die Glasscheibe und den unteren Pressstempel 23 gepresst, wodurch dem profilierten Rahmen einschliesslich der Lippe 10 in dem Übergangsbereich die gewünschte Querschnittsform erteilt wird und die verfahrensbedingten Unregelmässigkeiten im Übergangsbereich beseitigt werden.

Der untere Pressstempel 23 weist eine obere kalibrierte Formfläche 29 auf, die entsprechend der Dicke der Glasscheibe 1 und der Gestalt der unteren Begrenzungsfläche der Lippe 10 geformt ist. In entsprechender Weise weist der obere Pressstempel 25 eine kalibrierte Formfläche 30 auf, die der oberen Begrenzungsfläche des profilierten Rahmens 8 einschliesslich der Lippe 10 entspricht. Durch die beschriebene Absenk- und Schwenkbewegung des oberen Pressstempels 25 werden gegebenenfalls vorhandene Hohlräume in dem Rahmenprofil ausgefüllt, und die eventuell überschüssige Polymermasse wird in Verlängerung der Lippe 10 in den Spalt 32 hineingepresst und kann nach dem Aushärten als Grat von der Lippe 10 abgetrennt werden.

Vor dem Pressvorgang, das heisst in der Wartestellung der Presswerkzeuge, werden auf die Formfläche 29 des unteren Pressstempels 23 und auf die Formfläche 30 des oberen Pressstempels 25 jeweils eine etwa 4 bis 10 Mikrometer dicke Folie 33 bzw. 34 aufgelegt, deren Grösse jeweils der Grösse der Formfläche entspricht. Die Folien 33 und 34 sollen sich jeweils dicht an die zugehörige Formfläche anlegen. Zu diesem Zweck sind sowohl der untere Pressstempel 23 als auch der obere Pressstempel 25 jeweils mit einer Reihe von in den Formflächen 29 bzw. 30 mündenden dünnen Bohrungen 35 versehen, die von Verteilerbohrungen 36 ausgehen. Eine der Verteilerbohrungen 36 ist über eine Schlauchleitung 37 an eine Unterdruckpumpe angeschlossen. Auf diese Weise werden die Folienstücke 33 und 34 durch Saugkräfte an der jeweiligen Formfläche festgehalten. Nach Beendigung des Nachpressvorgangs werden die Schlauchleitungen 37 belüftet, so dass die Folienstücke 33 und 34 sich von der Formfläche der Presswerkzeuge lösen. Die Folienstücke 33 und 34 haften an dem Polymermaterial, ohne jedoch an diesem zu kleben. Sie können daher nach dem Aushärten des Polymermaterials auf einfache Weise durch Abziehen leicht von dem profilierten Rahmen 8 entfernt werden.

Die Folien 33 und 34 bestehen aus einem Material, dessen Oberfläche antiadhäsive Eigenschaften in Bezug auf das Polymermaterial des Profilrahmens hat. Bewährt haben sich hierfür dünne Folien aus Polyester oder Polyethylen. Falls als Polymermaterial für den profilierten Rahmen 8 ein feuchtigkeitshärtendes System verwendet wird, müssen die Folien 33, 34 eine hinreichende Wasserdampfdurchlässigkeit aufweisen, damit die für den Aushärtungsprozess erforderliche Feuchtigkeit durch die Folien hindurchdiffundieren kann. Gegebenenfalls können die Folien 33, 34 eine gezielte Porosität oder eine Mikrolochung aufweisen.

Die Folien 34, 35 verleihen der Lippe 10 eine zusätzliche Steifigkeit während des Aushärtevorgangs. Die überschüssige Polymermasse wird, wie bereits weiter oben erwähnt, während des Nachpressvorgangs in Richtung der Verlängerung der Lippe 10 als dünne Schicht zwischen die beiden Folien 33, 34 gedrückt und erhärtet dort zu einem über die Kante 40 der Lippe 10 überstehenden Grat oder Lappen 41 (Fig. 5). Dieser Grat oder Lappen 41 wird nach vollständiger Aushärtung des Polymers entlang der Kante 40 der Lippe zusammen mit den Folien 33 und 34 durchgetrennt und entfernt. Auf diese Weise wird auch im Übergangsbereich des Profilrahmens 8 eine saubere Abschlusskante der Lippe 10 verwirklicht. Die restlichen Folienstücke 33, 34 werden sodann von dem Profilrahmen 8 und der Lippe 10 abgezogen.

In Fig. 6 ist eine andere Ausführungsform der Presswerkzeuge dargestellt. Der untere Pressstempel 43 entspricht in seinem Aufbau dem anhand der Fig. 4 beschriebenen unteren Pressstempel 23. Über die Führungsstange 44 ist er zusammen mit dem oberen Presswerkzeug 46 an einer nicht dargestellten gemeinsamen Werkzeughalterung befestigt. Der untere Pressstempel 43 ist ebenfalls auf seiner oberen Formfläche mit Bohrungen versehen, die mit Verteilerbohrungen in dem Pressstempel in Verbindung stehen und über diese Verteilerbohrungen und Anschlussleitungen 45 an eine Unterdruckpumpe anschliessbar sind.

Der obere Pressstempel 46 ist zweiteilig ausgebildet und umfasst einen Teil 47 mit einer kalibrierten Formfläche 48 für den Abschnitt des profilierten Rahmens, der sich oberhalb der Glasscheibe befindet, sowie einen Teil 49 mit einer kalibrierten Formfläche 50 für die Lippe 10. Der Teil 47 des oberen Pressstempels wird von der Führungsstange 51 unabhängig von dem Teil 49 betätigt, der seinerseits über die Führungsstange 52 betätigt wird. Die Kunststoffolie, die auch in diesem Fall zwischen den profilierten Rahmen und den oberen Pressstempel zwischengeschaltet wird, wird nach dem Positionieren des unteren Pressstempels 43 vor der Betätigung des oberen Pressstempels auf den profilierten Rahmen und die angrenzenden Bereiche der Glasscheibe und des unteren Pressstempels aufgelegt. Sodann wird mit Hilfe des Teils 47 zunächst der hier U-förmig ausgebildete Teil des Profilrahmens nachgepresst. Anschliessend wird der Teil 49 abgesenkt, der die Nachformung der Lippe 10 durchführt.

Die beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung beziehen sich auf die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs. Die Erfindung lässt sich jedoch in gleicher Weise bei Glasscheiben anwenden, die für Türen, Seitenklappen, Ladeklappen, Solardächer, Schiebedächer, Heckklappen und Scheinwerferklappen von Kraftfahrzeugen bestimmt sind. Darüber hinaus lässt sich die Erfindung auch in anderen Bereichen überall da anwenden, wo Glasscheiben mittels der Klebemethode in einem Rahmen befestigt werden. Im Fahrzeugbereich beispielsweise kann sie mit Erfolg auch für die Verglasung von Wohnwagen und Eisenbahnwagen angewandt werden. Ebenso ist sie mit demselben Erfolg auch für die Verglasung von Fensteröffnungen im Bausektor sowie für den Einbau von Glasscheiben in Geräten und Möbeln, beispielsweise Kühlmöbeln, anwendbar.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung einer für die Direktverklebung mit dem Befestigungsflansch einer Fensteröffnung vorgesehenen Glasscheibe, insbesondere Autoglasscheibe, bei dem mit Hilfe einer am Rand der Glasscheibe entlanggeführten profilierten Extrusionsdüse ein profilierter, einen über die Umfangsfläche der Glasscheibe herausragenden Profilabschnitt aufweisender Rahmen aus einem extrudierfähigen Polymer auf die Glasscheibe aufextrudiert wird, dadurch gekennzeich­ net, daß ein Rahmen mit einer über die Umfangsfläche der Glasscheibe hinausragenden, im wesentlichen etwa parallel zur Glasscheibenfläche ausgerichteten, bei der Klebemontage der Glasscheibe als Stütz- und Zentrierelement dienenden Lippe extrudiert wird, daß ein Polymer mit einer solchen Viskosität und einer solchen Formbeständigkeit beim Extrudieren verwendet wird, daß die Lippe ohne Unterstützung ihre Form behält, und daß der Übergangsbereich von Anfang und Ende des extrudierten Profilstrangs durch kalibrierte Preßwerkzeuge nachgepreßt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rahmen mit einer über die Umfangsfläche der Glasscheibe hinausragenden Lippe von 5 bis 10 mm Länge auf die Glasscheibe aufextrudiert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein extrudierfähiges Polymer mit gummielastischen Eigenschaften verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der beim Nachpressen durch die kalibrierten Preßwerkzeuge entstehende Grat am Lippenende nach dem vollständigen Aushärten des Polymers abgetrennt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die Preßwerkzeuge und den extrudierten Profilstrang jeweils eine dünne Trennfolie zwischengeschaltet wird, die nach dem Nachpreßvorgang auf dem Profilstrang haftet und nach dem Aushärten des Polymers entfernt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der beim Nachpressen zwischen den beiden Trennfolien entstehende Grat am Ende der Lippe zusammen mit den beiden Trennfolien abgetrennt, und anschließend die auf dem Profilstrang haftenden Teile der Trennfolien entfernt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Trennfolien Folien aus Polyäthylen oder Polyester mit einer Dicke von 3 bis 20 Mikrometern verwendet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung eines feuchtigkeitshärtenden Polymersystems für die Herstellung des profilierten Rahmens wasserdampfdurchlässige Trennfolien verwendet werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß poröse oder mikrofein gelochte Trennfolien verwendet werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennfolien vor dem Nachpreßvorgang durch Saugwirkung an den Formflächen der Preßwerkzeuge festgehalten werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der das obere Preßwerkzeug bildende Preßstempel mit kalibrierter Formfläche unter einer solchen Neigung auf den Profilstrang aufgesetzt wird, daß zunächst der der Lippe abgewandte Teil des Preßstempels die Glasoberfläche berührt, und daß anschließend dem Preßstempel eine Kippbewegung bis zum Kontakt mit dem das untere Preßwerkzeug bildenden Preßstempel erteilt wird.
12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch einen unteren und einen oberen Preßstempel (23, 25; 43, 47, 49) jeweils mit einer entsprechend der mit dem profilierten Rahmen versehenen Glasscheibe kalibrierten Preßfläche.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Preßstempel (25) derart gelagert und geführt ist, daß er in geneigter Stellung auf die Glasscheibe (1) absenkbar und nach Erreichen der Glasscheibe (1) im Sinne einer Schließbewegung zum unteren Preßstempel (23) kippbar ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der obere Preßstempel (46) zweiteilig ausgebildet ist und einen ersten, den auf der Glasscheibe (1) liegenden Abschnitt des profilierten Rahmens (8) nachformenden Teil (47) sowie einen zweiten, relativ zu dem ersten Teil (47) beweglichen, die überstehende Lippe (10) nachpressenden zweiten Teil (49) umfaßt.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßstempel (23, 25; 43) mit in den Formflächen mündenden und an eine Unterdruckleitung (27; 45) anschließbaren Bohrungen (35) bzw. Öffnungen versehen sind.
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