DE69016909T2

DE69016909T2 - Verglasung mit einem Profilrahmen, insbesondere Fahrzeugverglasung, und Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung.

Info

Publication number: DE69016909T2
Application number: DE69016909T
Authority: DE
Inventors: Gerd D-5161 Merzenich-Girbelsrath Cornils; Heinz D-5000 Koeln 41 Kunert; Heinrich D-5107 Simmerath Schnitter
Original assignee: Vegla Vereinigte Glaswerke GmbH
Current assignee: Saint Gobain Sekurit Deutschland GmbH and Co KG
Priority date: 1989-09-12
Filing date: 1990-09-06
Publication date: 1995-10-05
Anticipated expiration: 2010-09-07
Also published as: DK0703108T3; EP0611672A3; EP0421833B2; FI109343B; ES2070291T5; DE69016909D1; ATE163392T1; DE69016909T3; DE69032073D1; EP0421833A3; ES2070291T3; EP0421833A2; DE69033774T2; DE69032073T2; DK0421833T3; EP0611672A2; ES2160137T3; EP0703108A1; ATE203719T1; DK0611672T3

Description

Die Erfindung betrifft eine für die Verklebung mit dem Befestigungsflansch eines Fensterrahmens vorgesehene Glasscheibe, insbesondere eine Autoglasscheibe. Diese ist durch Extrusion eines geeigneten Polymers auf der dem Befestigungsflansch gegenüberliegenden Seite mit einem Profilrahmen versehen, der dank eines angeformten Steges nach dem Aushärten als Schutz- und Zentrierelement während des Aushärtens des die Glasscheibe befestigenden Klebers dient. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Glasscheibe sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Autoglasscheiben werden heute meistens mit dem Befestigungsflansch des Fensterrahmens in der Autokarosserie unmittelbar verklebt. Es hat sich bewährt, die Glasscheibe im Hinblick auf ihre Montage in einem voraufgehenden Arbeitsgang vorzurüsten, beispielsweise im Herstellwerk der Glasscheibe. Die Glasscheibe wird auf diese Weise durch Anextrudieren mit einem Profilstrang versehen, der nach dem Aushärten mit der Glasscheibe und mit dem für die endgültige Verklebung der Glasscheibe bestimmten Kleberstrang zusammenwirkt. Auf diese Weise werden bei dem Montagevorgang der Windschutzscheibe die Arbeitsgänge der Reinigung und Primerung eingespart. Insgesamt ist so der Vorgang der Vorbereitung und der Montage der Glasscheibe wirtschaftlicher. Dieses Verfahren ist zum Beispiel in dem europäischen Patent EP 0 121 481 beschrieben.
Beim Einsetzen der Glasscheibe in den Fensterrahmen der Karosserie ist es wichtig, daß sie während der Abbindephase des Kleberstrangs eine definierte Position einnimmt und daß sie diese Position beibehält. Man verwendet hierfür geeignete Vorrichtungen oder Montagehilfen. So ist aus der Patentanmeldung EP-A-307 317 eine Vorrichtung mit zur Scheibenoberfläche gerichteten Stegen bekannt, die eine Stützfläche aufweisen. Während der Montage der Windschutzscheibe dienen sie zur Aufnahme des Scheibengewichts und üben andererseits eine Reaktionskraft auf den Fensterrahmen aus. Diese bekannte Lösung erfordert jedoch zusätzliche Stützelemente im Fensterrahmen. Ferner muß auf die genaue Position der Glasscheibe im Fensterrahmen geachtet werden, damit der Abstand zwischen der Kante der Glasscheibe und der Karosserie, soweit er von außen sichtbar ist, konstant ist. Wenn das nicht der Fall ist, ist es wegen der Unregelmäßigkeiten dieses Abstands erforderlich, die Fuge durch ein Abdeckprofil zu verdecken.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine mit einem Profilrahmen der eingangs genannten Art ausgerüstete Glasscheibe so auszugestalten, daß die Zentrierung und die Abstützung der Glasscheibe während der Aushärtephase des Klebers gewährleistet sind, ohne daß zusätzliche Mittel erforderlich sind.
Es handelt sich also darum, die Mittel zur Herstellung einer Glasscheibe, insbesondere einer Autoglasscheibe zu schaffen, die mit einem durch Extrusion erhaltenen Profilrahmen versehen ist, die eine über die Glasscheibe hinausragende Lippe umfaßt, die im wesentlichen parallel zur Glasoberfläche verläuft und eine Länge von 5 bis 10 mm aufweist.
Die Erfindung schlägt also ein Verfahren zur Herstellung einer für die unmittelbare Verklebung in einem Fensterrahmen bestimmten Glasscheibe, insbesondere einer Autoglasscheibe, vor, die mit einem eine über den Umfang der Glasscheibe hinausragende Lippe aufweisenden extrudierten Profilrahmen versehen ist. Gemäß dem Verfahren wird eine profilierte Düse mit kalibrierter Düsenöffnung auf den Rand der Glasscheibe aufgesetzt und unter gleichmäßiger Zufuhr des Polymers die Düse an dem Rand der Glasscheibe entlanggeführt, und anschließend die Zufuhr des Polymers unterbrochen und die Düse von der Glasscheibe abgehoben, wenn sie etwa ihre Ausgangsposition erreicht hat (eine Glasscheibe des Typs, wie sie beispielsweise in den EP-A-0 307 317 und EP-A-0 121 481 oder in der DE-A-33 23 006 beschrieben ist). Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß sich die Glasscheibe während der Extrusion in einer im wesentlichen horizontalen Lage befindet, und daß für die Extrusion ein Polymer mit einer solchen Viskosität und einer solchen Thixotropie verwendet wird, daß die über den Scheibenumfang hinausragende Lippe ohne Unterstützung in ihrer Lage verbleibt.
Wenn die zwischen der Umfangsfläche der Glasscheibe und dem dieser Umfangsfläche gegenüberliegenden Teil des Fensterrahmens vorhandene Fuge von jeder Abdeckung frei bleiben soll, so daß die über die Glasscheibe hinausragende Lippe von außen sichtbar bleibt, müssen besondere Maßnahmen ergriffen werden, damit die Übergangszone zwischen dem Anfang und dem Ende des Profilrahmens dasselbe Aussehen hat wie das übrige Profil.
Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird die Übergangszone zwischen dem Anfang und dem Ende des extrudierten Profils durch zwei kalibrierte Werkzeuge nachgeformt, von denen das eine fest angeordnet und das andere beweglich ist. Das nach dem Nachformen mit den kalibrierten Werkzeugen verbleibende überschüssige Material muß nach dem vollständigen Aushärten des Polymers abgetrennt werden.
Ebenfalls ist vorgesehen, zwischen die Werkzeuge und das extrudierte Profil dünne Folien zwischenzuschalten, die bis zum Ende des Nachformvorgangs mit dem Profil in Kontakt bleiben und die nach dem Aushärten des Polymers entfernt werden.
Es ist ebenfalls vorgesehen, den Grat am Ende der Lippe zusammen mit den beiden dünnen Folien abzutrennen und dann die beiden Folien selbst von dem Profil zu entfernen.
Die Schutzfolien bestehen aus Polyethylen oder aus Polyester und haben eine Dicke von 3 bis 20 Mikrometer. Wenn ein Polymer verwendet wird, das mit der Feuchtigkeit der Luft polymerisiert, ist die das Profil abdeckende Folie wasserdampfdurchlässig. Sie kann porös sein oder Mikroperforationen aufweisen. Im übrigen werden die Folien auf den Oberflächen der Nachpreßwerkzeuge durch Unterdruck festgehalten.
Bei dem Verfahren gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird das bewegliche Werkzeug mit einer unteren präzisen Formfläche unter einer solchen Neigung auf das Profil aufgesetzt, daß zunächst der der Lippe abgewandte Teil des Werkzeugs die Glasscheibe berührt, und daß erst anschließend das Werkzeug in einer Kippbewegung mit dem fest angeordneten Werkzeug in Kontakt kommt, das vorher in Position gebracht wurde.
Bei einer Ausführungsform wird zunächst das fest angeordnete Werkzeug in Position gebracht, darauf das bewegliche Werkzeug, soweit es mit dem oberen Teil des oberhalb der Glasscheibe gelegenen Profils in Berührung kommt, worauf in einem zweiten Schritt das bewegliche Werkzeug die Lippe nachformt.
Gegenstand der Erfindung sind ebenfalls Werkzeuge zum Nachformen des Profils in der kritischen Übergangszone.
Erfindungsgemäß wird eine Vorrichtung zum Nachformen des Endes und des Anfangs eines mit einer über den Umfang der Glasscheibe hinausragenden Lippe versehenen extrudierten und durch Bewegung der Düse entlang dem Rand der Glasscheibe gebildeten Profilrahmens vorgeschlagen, und zwar unmittelbar im Anschluß an die Herstellung der Glasscheibe nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren. Die Vorrichtung umfaßt einen unteren Preßstempel, der die Glasscheibe von unten berührt und eine der Lippe entsprechende Form aufweist, sowie einen Preßstempel, dessen Form der der Lippe zu gebenden oberen Form entspricht, wobei dieser Preßstempel derart beweglich ist, daß der Rahmen und die Lippe durch Pressen gegen den unteren Preßstempel nachgeformt werden. Bei einer ihrer Varianten ist die Vorrichtung mit Mitteln zur Bewegung und zur Führung versehen, die den oberen Preßstempel in schräge Lage bis zum Kontakt an die Glasscheibe annähern und dann bis zur Berührung mit dem unteren Preßstempel verschwenken.
Bei einer anderen Ausführungsform ist die Vorrichtung mit Mitteln zur Bewegung und zur Führung versehen, die zunächst einen Teil des Preßstempels bis zum Kontakt mit der Glasscheibe an diese annähern und dann in einem zweiten Schritt einen Teil des Preßstempels bis zum Kontakt mit dem unteren Preßstempel verschieben. Der untere Preßstempel und der obere Preßstempel sind vorteilhafterweise mit in ihren Oberflächen mündenden Bohrungen versehen.
Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen im einzelnen beschrieben.
Von den Zeichnungen zeigt
Fig. 1 eine erfindungsgemäß ausgebildete Glasscheibe im eingebauten Zustand, in Form einer Schnittzeichnung;
Fig. 2 die Herstellung des Profilrahmens mit Hilfe einer Extrusionsdüse;
Fig. 3 den Übergangsbereich des Profilrahmens nach dem Abheben der Extrusionsdüse;
Fig. 4 den Nachpreßvorgang des Übergangsbereiches mit Hilfe eines erfindungsgemäßen Preßwerkzeugs;
Fig. 5 den Übergangsbereich des Profilrahmens nach dem Nachpreßvorgang, und
Fig. 6 eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Preßwerkzeugs.
In der in Fig. 1 dargestellten Ausführung ist die Glasscheibe 1 eine Windschutzscheibe, die in die entsprechende Fensteröffnung einer Autokarosserie eingesetzt ist. Die Fensteröffnung wird von dem Befestigungsflansch 2, der parallel zur Scheibenfläche verläuft, und von dem Rahmenabschnitt 4 begrenzt, dessen Fläche senkrecht zur Scheibenfläche verläuft. Die Glasscheibe 1 ist als monolythische Glasscheibe dargestellt, doch kann es sich selbstverständlich auch um eine Verbundglasscheibe handeln. Entlang ihrem Umfang ist die Glasscheibe 1 auf der dem Befestigungsflansch 2 gegenüberliegenden Seite mit einer lichtundurchlässigen Schicht 5 versehen, die beispielsweise aus einem eingebrannten Email besteht. Aufgabe dieser Schicht 5 ist es, die Durchsicht von außen auf die dahinter liegende Klebeverbindung zu verhindern und gleichzeitig die Klebeverbindung vor UV-Strahlen zu schützen.
Die Glasscheibe 1 ist auf der dem Befestigungsflansch 2 gegenüberliegenden Seite mit einem profilierten Rahmen 8 aus einem Polymer versehen, der im ausgehärteten Zustand die Eigenschaften eines Elastomers aufweist. Der profilierte Rahmen 8 haftet auf der lichtundurchlässigen Schicht 5. Der profilierte Rahmen 8 weist eine umlaufende Lippe 10 auf. Diese Lippe 10 hat vor dem Einbau der Glasscheibe 1 in den Fensterrahmen eine gerade Form. Sie ist dabei etwa parallel zur Scheibenfläche ausgerichtet und überragt die Umfangsfläche 3 der Glasscheibe 1 um etwa 5 bis 10 mm. Die Lippe 10 verformt sich beim Einsetzen der Glasscheibe in den Fensterrahmen, wird nach hinten zurückgebogen und legt sich auf ihrer gesamten Länge gegen den sich gegenüber der Umfangsfläche 3 der Glasscheibe befindenden Rahmenabschnitt 4 an. Beim Einsetzen der Glasscheibe in den Fensterrahmen wird auf diese Weise die Glasscheibe automatisch zentriert, so daß rundherum um die Glasscheibe 1 ein gleichmäßig breiter Spalt 12 verbleibt. Darüber hinaus dient diese Lippe 10 im untern Bereich der Glasscheibe 1 dazu, das Scheibengewicht aufzunehmen, so daß keinerlei zusätzliche Unterstützung während des Aushärtungsprozesses des Montageklebers erforderlich ist. Schließlich erfüllt die Lippe 10 die weitere Aufgabe, den Spalt 12 zu schließen und abzudichten.
Die Dimensionierung der Lippe 10, das heißt ihre Längenabmessung und die Dicke ihres Querschnitts, ist so zu wählen, daß die genannten Aufgaben der Lippe 10 in optimaler Weise erfüllt werden.
In der Beschreibung und in den folgenden Figuren ist die rahmenartige Schicht 5 aus Vereinfachungsgründen nicht erwähnt.
Die Verbindung zwischen der Glasscheibe selbst und/oder dem profilierten Rahmen 8 einerseits, mit dem die Glasscheibe 1 beim Einbauen vorgerüstet ist, und dem Befestigungsflansch 2 andererseits erfolgt mit Hilfe der Montagekleberaupe 13. Der Montagekleber besteht aus einem auf dem profilierten Rahmen 8 und eventuell auf dem Glas oder auf der Schicht 5 fest und dauerhaft haftenden Polymer, beispielsweise aus einem unter der Luftfeuchtigkeit härtenden Einkomponenten-Polyurethan. Der während der Aushärtezeit der Kleberaupe 13 ausgeübte Andruck der Glasscheibe 1 an den Befestigungsflansch 2 wird ebenfalls durch die Lippe 10 des profilierten Rahmens 8 gewährleistet. Sie besitzt einen hohen Reibungskoeffizienten, und ihre relative Steifigkeit erlaubt es ihr, eventuell von der Kleberaupe 13 ausgeübte Rückstellkräfte aufzufangen.
Die Herstellung des profilierten Rahmens 8 erfolgt in an sich bekannter Weise durch Extrusion eines geeigneten und auf der Glasscheibe durch Kleben haftenden Polymers. Als Polymere zum Herstellen des profilierten Rahmens eignen sich beispielsweise Einkomponenten-Polyurethane in pastöser Form, die unter dem Einfluß der Luftfeuchtigkeit zu Hochmodul- Elastomeren aushärten. Derartige Polyurethansysteme sind beispielsweise in der US-PS 37 79 794 beschrieben. Ebenso lassen sich Systeme auf Zweikomponenten-Basis verwenden, wie sie in den europäischen Patentschriften EP-A-0 083 797 und EP-A-0 024 501 beschrieben sind. Je nach der verwendeten Klebermasse ist die Fläche, auf die der extrudierte Strang aufgebracht wird, in bekannter Weise mit Primerschichten wie der Schicht 6 vorzubehandeln.
Um den profilierten Rahmen 8 auf der Glasscheibe 1 herzustellen, wird diese zunächst, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, auf einem Tragrahmen 15 in horizontaler Lage abgelegt. In dieser Lage wird sie durch geeignete Mittel, beispielsweise durch Sauger, festgehalten. Sodann wird der Extrusionskopf vorzugsweise mit Hilfe eines entsprechend programmierten Roboters am Schreibenrand entlanggeführt. Der Extrusionskopf weist eine Düse 16 auf, die auf den Scheibenrand aufgesetzt wird und sich in Richtung des Pfeiles F bewegt. Die Düse 16 hat auf ihrer rückwärtigen Seite 17 eine kalibrierte Öffnung 18, die den gewünschten Querschnitt des Profilrahmens 8 erzeugt. Die von der Extrusionsdüse gebildete Lippe 10 mit der Länge L hat eine solche Formbeständigkeit, daß sie ihre Form und ihre im wesentlichen horizontale Ausrichtung beibehält, ohne daß sie unterstützt werden muß. Dieses Ergebnis wird erreicht durch geeignete Wahl der Viskositäts- und Thixotropieeigenschaften der polymerisierbaren Masse. Diese wird der Extrusionsdüse 16 durch das Rohr 19 zugeführt. Das Rohr 19 verbindet den Extrusionskopf 16 mit einer Dosier- und Pumpeinrichtung, mit deren Hilfe die Polymermasse mit dem erforderlichen Druck und unter genauer Dosierung der Extrusionsdüse 16 zugeführt wird. Die Extrusion erfolgt entlang der Umfangsfläche 3 der Glasscheibe 1. Man erhält so einen in sich geschlossenen Rahmen 8. Sobald die Extrusionsdüse 16 diejenige Stelle erreicht, an der der Extrusionsvorgang begonnen hat, wird die Zuführung der Polymermasse einerseits sowie die Bewegung des Extrusionskopfes andererseits unterbrochen. Der Extrusionskopf 16 wird sodann in Richtung des Pfeiles G etwas angehoben und in der angehobenen Stellung senkrecht dazu in Richtung des Pfeiles H von der Glasscheibe entfernt.
Wie in Fig. 3 dargestellt ist, ergibt sich an derjenigen Stelle, an der die Extrusionsdüse 16 von der Glasscheibe 1 entfernt wird, das heißt an der Stelle, an der Anfang und Ende des extrudierten Rahmenprofils zusammentreffen, eine ausgeprägte Diskontinuität. Diese Nahtstelle bzw. dieser Übergangsbereich zwischen dem einwandfreien Querschnitt am Anfang des Rahmens und dem einwandfreien Querschnitt am Ende des Rahmens wird in einem Nachpreßvorgang weiterbearbeitet, wie es anhand der Fig. 4 bis 6 nunmehr beschrieben wird.
Während des Nachpressens der Übergangsstelle des Rahmens 8 bleibt die Glasscheibe 1 auf dem Tragrahmen 15 liegen. Sobald der Extrusionskopf von der Glasscheibe entfernt worden ist, wird ein in den Zeichnungen nicht dargestellter Werkzeughalter von der Seite her über den Randbereich der Glasscheibe geschwenkt. An dem Werkzeughalter sind über eine geeignete Halterung 22 ein unterer Preßstempel 23, und über eine geeignete Halterung 24 ein oberer Preßstempel 25 angeordnet. Der untere Preßstempel 23 führt, sobald er seine Position unterhalb der Glasscheibe erreicht hat, eine Hubbewegung bis zur Anlage an die Unterseite der Glasscheibe 1 aus. Der obere Preßstempel 25 nimmt zur Glasscheibe eine um den Winkel Alpha geneigte Stellung ein und wird in dieser geneigten Stellung abgesenkt, bis die Kante 26 die Glasoberfläche berührt. Sodann wird er um diese Kante herumgeschwenkt, bis er mit der Glasscheibe und dem unteren Preßstempel 23 in Kontakt kommt. Dadurch wird dem profilierten Rahmen einschließlich der Lippe 10 in dem Übergangsbereich die gewünschte Querschnittsform erteilt wird. Die verfahrensbedingte Unregelmäßigkeit ist dadurch beseitigt.
Der untere Preßstempel 23 weist eine Formfläche 29 auf, die entsprechend der Dicke der Glasscheibe 1 und dem unteren Teil der Lippe 10 geformt ist. In entsprechender Weise weist der obere Preßstempel 25 eine präzise Formfläche 30 auf, die der oberen Begrenzungsfläche des profilierten Rahmens 8 einschließlich der Lippe 10 entspricht. Durch die beschriebene Absenk- und Schwenkbewegung des oberen Preßstempels 25 werden gegebenenfalls vorhandene Hohlräume in den Rahmenprofil ausgefüllt, und die eventuell überschüssige Polymermasse wird in Verlängerung der Lippe 10 in den Spalt 32 hineingepreßt. Die überschüssige Polymermasse kann von der Lippe 10 abgetrennt werden.
Vor dem Preßvorgang, das heißt in der Wartestellung der Preßwerkzeuge, werden auf die Formfläche 29 des unteren Preßstempels 23 und auf die Formfläche 30 des oberen Preßstempels 25 jeweils eine etwa 4 bis 10 Mikrometer dicke Folie 33 bzw. 34 aufgelegt, deren Größe jeweils der Größe der Formfläche entspricht. Die Folien 33 und 34 sollen sich jeweils dicht an die zugehörige Formfläche anlegen. Zu diesem Zweck sind sowohl der untere Preßstempel 23 als auch der obere Preßstempel 25 jeweils mit einer Reihe von in den Formflächen 29 bzw. 30 mündenden dünnen Bohrungen 35 versehen, die von Verteilerbohrungen 36 ausgehen. Eine der Verteilerbohrungen 36 ist über eine Schlauchleitung 37 an eine nicht dargestellte Unterdruckpumpe angeschlossen. Die Pumpe erzeugt Unterdruck, wodurch die Folienstücke 33 und 34 an den beiden Formflächen 29 und 30 festgehalten werden. Nach Beendigung des Nachpreßvorgangs werden die Schlauchleitungen 37 belüftet, so daß die Folienstücke 33 und 34 sich von den Preßwerkzeugen lösen. Die Folienstücke 33 und 34 haften an dem Material des Profils 8, ohne jedoch an diesem zu kleben. Sie können daher nach der Polymerisation leicht entfernt werden.
Die Folien 33 und 34 bestehen aus einem Material, dessen Oberfläche antiadhäsive Eigenschaften in Bezug auf das Polymermaterial des Profils 8 hat. Bewährt haben sich hierfür dünne Folien aus Polyester oder Polyäthylen. Falls als Polymermaterial für den profilierten Rahmen 8 ein feuchtigkeitshärtendes System verwendet wird, sollen die Folien 33,34 eine hinreichende Wasserdampfdurchlässigkeit aufweisen. Gegebenenfalls ist es notwendig, die Folien 33,34 mit einer gezielten Porosität oder einer Mikrolochung zu versehen.
Die Folien 34,35 verleihen der Lippe 10 darüber hinaus eine zusätzliche Steifigkeit während des Aushärtevorgangs. Die überschüssige Polymermasse wird, wie bereits weiter oben erwähnt, während des Nachpreßvorgangs in Richtung der Verlängerung der Lippe 10 als dünne Schicht zwischen die beiden Folien 33,34 gedrückt und erhärtet dort zu einem über die Kante 40 der Lippe 10 überstehenden Grat oder Lappen 41 (Fig. 5). Dieser Grat oder Lappen 41 wird nach Aushärtung des Polymers zusammen mit den Folien 33 und 34 durchgetrennt und entfernt. Auf diese Weise wird im Übergangsbereich des Profilrahmens 8 eine saubere Abschlußkante der Lippe 10 verwirklicht. Die restlichen Folienstücke 33,34 werden zum Schluß von dem Profilrahmen 8 und der Lippe 10 abgezogen.
In Fig. 6 ist eine andere Ausführungsform des Nachformwerkzeugs dargestellt. Der untere Preßstempel 43 entspricht in seinem Aufbau dem anhand der Fig. 4 beschriebenen unteren Preßstempel 23. Über eine Führungsstange 44 ist er ebenso wie das obere Preßwerkzeug 46 an einer nicht dargestellten gemeinsamen Werkzeughalterung befestigt. Der untere Preßstempel 43 ist ebenfalls auf seiner oberen Formfläche mit Bohrungen versehen, die mit Verteilerbohrungen in dem Preßstempel in Verbindung stehen und über diese Verteilerbohrungen und Anschlußleitungen 45 an eine Unterdruckpumpe angeschlossen sind.
Der obere Preßstempel 46 ist zweiteilig ausgebildet und umfaßt einen Teil 47 mit einer Formfläche 48, die dem Abschnitt des profilierten Rahmens entspricht, der sich oberhalb der Glasscheibe befindet, sowie einen Teil 49 mit einer Formfläche 50 für die Lippe 10. Die beiden Teile des oberen Preßstempels, das heißt der Teil 47 und der Teil 49, können unabhängig voneinander betätigt werden, und zwar mit Hilfe der Führungsstange 51 bzw. mit Hilfe der Führungsstange 52. Die Kunststoffolie, die auch in diesem Fall zwischen den profilierten Rahmen und den oberen Preßstempel zwischengeschaltet wird, wird nach dem Positionieren des unteren Preßstempels 43 vor der Betätigung des oberen Preßstempels auf den profilierten Rahmen und die angrenzenden Bereiche der Glasscheibe und des unteren Preßstempels aufgelegt. Sondann wird zunächst der Teil 47 des oberen Preßstempels abgesenkt und formt den oberhalb der Glasscheibe 1 gelegenen oberen Teils des Profils 8. Anschließend wird der Teil 49 abgesenkt, der die Nachformung der Lippe 10 durchführt.
Die beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung beziehen sich auf die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs. Die Erfindung läßt sich jedoch in gleicher Weise bei beliebigen Glasscheiben anwenden, die beispielsweise für Türen, Seitenscheiben, Ladeklappen, Dächer oder Schutzscheiben für Scheinwerfer bestimmt sind. Darüber hinaus läßt sich die Erfindung auch in anderen Bereichen überall da anwenden, wo Glasscheiben mittels der Klebemethode in einem Rahmen befestigt werden. Im Fahrzeugbereich beispielsweise kann sie mit Erfolg auch für die Verglasung von Wohnwagen und Eisenbahnwagen angewandt werden. Ebenso ist sie auch für Anwendungen im Bausektor und bei Möbeln sowie für den Einbau von Glasscheiben in Geräten und in elektrischen Küchenmöbeln anwendbar.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Glasscheibe, insbesondere einer für die Direktverklebung mit dem Fensterrahmen bestimmten Autoglasscheibe (1), die mit einem extrudierten Profilrahmen (8) versehen ist, der eine über den Umfang der Glasscheibe (1) hinausragende Lippe (10) aufweist, bei dem zur Extrusion des Rahmens (8) und der Lippe (10) eine profilierte Düse (16) mit einer kalibrierten Düsenöffnung (18) auf den Rand der Glasscheibe aufgesetzt und unter gleichmäßiger Zufuhr des Polymers an diesem entlanggeführt wird, anschließend die Zufuhr des Polymers unterbrochen und die Düse (16) von der Glasscheibe (1) abgehoben wird, wenn sie wieder in die Nähe ihrer Ausgangsposition kommt, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Glasscheibe während der Extrusion in einer im wesentlichen horizontalen Lage befindet, und daß für die Extrusion ein Polymer mit einer solchen Viskosität und einer solchen Thixotropie verwendet wird, daß die über den Scheibenumfang hinausragende Lippe (10) ohne Unterstützung in ihrer Lage verbleibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergangsbereich zwischen dem Anfang und dem Ende des extrudierten Profils durch zwei kalibrierte Werkzeuge nachgeformt wird, wobei das eine Werkzeug (23;43) fest und das andere (25;47,49) beweglich angeordnet ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der nach der Nachformung mit den kalibrierten Werkzeugen (23,25;43,47,49) überstehende Grat nach der vollständigen Aushärtung des Polymers entfernt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die kalibrierten Werkzeuge (23,25;43,47,49) und das extrudierte Profil (8) dünne Folien (33,34) zwischengeschaltet werden, die am Ende des Nachformvorgangs im Kontakt mit dem Profil (8) verbleiben und nach dem Aushärten des Polymers entfernt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Grat am Ende der Lippe (10) zusammen mit den beiden Schutzfolien (33,34) abgetrennt und dann die beiden Schutzfolien selbst von dem Profil (8) entfernt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Materialien für die Schutzfolien (33,34) Folien aus Polyethylen oder Polyester mit einer Dicke von 3 bis 20 um verwendet werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung eines luftfeuchtigkeitshärtenden Polymers die das Profil (8) abdeckende Folie (33,34) eine wasserdampfdurchlässige Folie ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Folien (33,34) mit mikrofeinen Löchern versehen sind.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Folien (33,34) durch Unterdruck an den Oberflächen (29,30) der kalibrierten Werkzeuge (23,25;43) festgehalten werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das bewegliche Werkzeug (25) mit einer unteren präzisen Formfläche unter einer solchen Neigung auf das Profil (8) aufgesetzt wird, daß zunächst der der Lippe (10) abgewandte Teil des Werkzeugs (25) die Glasscheibe (1) berührt, und daß anschließend das Werkzeug (25) in einer Kippbewegung mit dem fest angeordneten Werkzeug (23) in Kontakt kommt, das vorher in Position gebracht wurde.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst das fest angeordnete Werkzeug (43) in Position gebracht, darauf das bewegliche Werkzeug (47), soweit es mit dem oberen Teil des oberhalb der Glasscheibe (1) gelegenen Profils (8) in Berührung kommt, und dann in einem zweiten Schritt das die Form der Lippe (10) nachformende bewegliche Werkzeug (49) betätigt wird.

12. Vorrichtung zum Nachformen unmittelbar im Anschluß an die Herstellung der Glasscheibe nach dem Verfahren nach einem der voraufgehenden Ansprüche, bei dem das Ende und der Anfang eines mit einer über den Umfang der Glasscheibe (1) hinausragenden Lippe (10) versehenen extrudierten und durch Bewegung der Düse (16) entlang dem Rand der Glasscheibe (1) gebildeten Profilrahmens (8) nachgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen unteren Preßstempel (23,43) umfaßt, der die Glasscheibe von unten berührt und eine der Lippe (10) entsprechende Form aufweist, sowie einen oberen Preßstempel (25;47,49) mit einer der dem Profil (8) und der Lippe (10) zu gebenden Form entsprechenden Form, wobei dieser Preßstempel (25;47,49) derart beweglich ist, daß der Rahmen (8) und die Lippe (10) durch Pressen gegen den unteren Preßstempel (23,43) nachgeformt werden.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit Mitteln zur Bewegung und zur Führung versehen ist, die den oberen Preßstempel (25) in schräger Lage bis zum Kontakt an die Glasscheibe (1) annähern und dann bis zur Berührung mit dem unteren Preßstempel (23) verschwenken.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit Mitteln zur Bewegung und zur Führung versehen ist, die zunächst einen Teil des Preßstempels (47) bis zum Kontakt mit der Glasscheibe (1) an diese annähern und dann in einem zweiten Schritt einen Teil des Preßstempels (49) bis zum Kontakt mit dem unteren Preßstempel (43) vorschieben.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Preßstempel (23,43) und der obere Preßstempel (25) mit in ihren Oberflächen mündenden Bohrungen (35) versehen sind.