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Die
Erfindung betrifft ein Glaselement mit hohem Dämmvermögen, das mit einem Kunststoffprofil versehen
und speziell vorgesehen ist, an einer Tragstruktur befestigt zu
werden.
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Sie
ist insbesondere auf die Befestigung des Glaselements mit hohem
Dämmvermögen an einer Tragstruktur
durch ein Verfahren gerichtet, das darin besteht, dieses Element
am Umfang mittels eines Kunststoffrahmens zu befestigen.
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Diese
Beschreibung bezieht sich auf ein Verfahren zum Anbringen eines
umfänglichen
Kunststoffrahmens durch Spritzgießen, wobei die Erfindung jedoch
nicht auf diesen Typ eines Materialauftrags beschränkt ist.
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Ganz
allgemein sind die so befestigten Glaselemente monolithische oder
Verbundglasscheiben. Solche Glasscheiben können aufgrund ihrer Struktur und
ihres mechanischen Verhaltens leicht mit umfänglichen Profilen versehen
werden. Die üblichen Verfahren
zum Aufbringen eines Kunststoffprofils auf monolithischen oder Verbundglasscheiben
durch Spritzgießen
sind in zahlreichen Dokumenten ausführlich beschrieben worden.
Diese Verfahren sind Gegenstand zahlreicher Forschungen und Verbesserungen.
Sie werden gegenwärtig
perfekt beherrscht und in großem
Umfang angewendet. Jedoch erfüllen diese
Typen von Verglasungen die Schall- und Wärmedämmkriterien, die für aktuelle
Konstruktionen erwünscht
sind, nicht.
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Um
eine Wärme-
und/oder Schalldämmung zu
erhalten, ist es üblich,
Isolierverglasungen herzustellen, die zwei Substrate umfassen, die
durch eine relativ große
Luftfüllung
voneinander getrennt sind, deren Dichtheit auf bekannte Weise von
einer umfänglichen
Dichtung sichergestellt wird und welche von einem Rahmen getragen
werden, der anschließend
als Halterahmen bezeichnet wird.
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Dabei
kann jedes der Substrate eine einzelne Glasscheibe sein oder eine
Verbundstruktur besitzen. Es ist jedoch festzustellen, dass die üblichen Verfahren
zum Anbringen eines umfänglichen
Kunststoffrahmens bestimmte Probleme verursachen. Aufgrund des Charakters
der Umfangsdichtungen sind solche Isolierverglasungen nicht entwickelt
worden, um am Umfang hohe Drücke
aushalten zu können. Das
Ausüben
eines hohen Drucks, wie er beispielsweise beim thermoplastischen
Spritzgießen
erforderlich ist, würde
ein Zusammendrücken
der umfänglichen
Dichtung und somit eine umfänglich
Verformung der die Isolierverglasung bildenden Glasscheiben verursachen,
welche die Isolierverglasung spröde
machen und sogar zu deren Zerspringen führen kann.
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Verfahren
zum Aufbringen eines umfänglichen
Rahmens auf Isolierverglasungen sind bekannt. So ist im europäischen Patent
EP-B-236 211 eine Verglasung beschrieben, die zwei Glasscheiben
umfasst, die durch eine Füllung
aus dehydratisierter Luft voneinander getrennt sind. Die Umfangsdichtung wird
in situ durch Reaktionsspritzgießen unter hohem Druck erhalten.
Zur Herstellung dieser Verglasung wird eine Vorrichtung vorgeschlagen,
die Antriebsmittel enthält,
die während
der Formgebung jede Glasscheibe der Verglasung an eine Wand der
Form drücken.
Auf diese Weise wird das Zusammendrücken der Umfangsdichtung verhindert.
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Es
ist somit erforderlich, die üblichen
Auftragsverfahren anzupassen, wenn diese auf Isolierverglasungen
angewendet werden, wodurch sich die Kosten der Verglasung beträchtlich
erhöhen.
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Weiterhin
bieten die üblichen
Isolierverglasungen eine Wärmedämmung, die
für bestimmte Verwendungen
als nicht zufriedenstellend angesehen wird. Um sie zu verbessern,
ist es bekannt, Verglasungen herzustellen, die drei Glasscheiben
umfassen, wobei eine der Luftfüllungen
durch ein Gas wie Krypton ersetzt werden kann. Diese Verglasungen
haben deutlich bessere Dämmeigenschaften, aber
eine derartige Struktur und ein derartiges mechanisches Verhalten,
dass sie, insbesondere in Konstruktionen vom Typ punktgehaltene
Verglasung, nicht leicht zu verwenden sind.
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Deshalb
liegt der Erfindung als Aufgabe zugrunde, eine Isolierverglasung
bereitzustellen, die mit einem umfänglichen Kunststoffrahmen versehen ist,
wobei die zuvor genannten Nachteile behoben sind.
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Die
Erfindung hat somit ein Glaselement mit hohem Dämmvermögen zum Gegenstand, das sich aus
mindestens zwei Glasscheiben zusammensetzt, zwischen welchen ein
Vakuum erzeugt worden ist und welche durch über die gesamte Fläche verteilte Stifte
voneinander getrennt und am Umfang durch eine anorganische Dichtung
verbunden sind, wobei wenigstens ein Teil der Außenfläche und vorzugsweise wenigstens
ein Teil des Umfangs auf mindestens einer Seite des Glaselements
mit mindestens einem aufgeformten Kunststoffprofil bedeckt ist.
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In
der Patentanmeldung EP-A-0 645 516 ist eine Isolierverglasung beschrieben,
die sich aus zwei Glasscheiben zusammensetzt, die voneinander durch
einen geringen Zwischenraum getrennt sind, in welchem das Vakuum
erzeugt worden ist. Die Glasscheiben sind durch Stifte, die über die
gesamte Fläche
verteilt sind, voneinander getrennt und an ihrem Umfang durch eine
anorganische Dichtung verbunden. Die Struktur einer solchen Verglasung
hat den Vorteil, dass sie ihr eine Steifigkeit und eine Festigkeit
verleiht, die gleich denjenigen einer monolithischen Verglasung
sind, deren Dicke gleich der Summe der Dicken der Glasscheiben ist,
das heißt,
dass sich die Glasscheiben wie eine einzige Glasscheibe verhalten,
deren Dicke die Summe der beiden ist. Dieser Typ einer Verglasung
hat vorteilhafterweise bei einer deutlich verbesserten Wärmedämmung eine
geringe Dicke. Auf diese Weise erfordert das Glaselement mit hohem
Dämmvermögen aufgrund seines
mechanischen Verhaltens im Gegensatz zu üblichen Isolierverglasungen
keinen Halterahmen. Somit kann die Befestigung solcher Glaselemente mittels
Kunststoffprofilen erfolgen, die auf mindestens einer Seite des
Glaselements am Umfang angeordnet sind, ohne dass die Gefahr einer
Beschädigung
des Glaselements, insbesondere der Dichtung, besteht.
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Entsprechend
erfindungsgemäßen Abwandlungen
bedeckt das Kunststoffprofil auch die Kante und/oder die zwei Seiten
des Glaselements. Auf diese Weise ist die Kontaktfläche des
Glaselements mit dem Kunststoffprofil größer und kann der Halt des Glaselements
mechanisch und/oder durch Verkleben realisiert werden.
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Entsprechend
einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform
bedeckt das Kunststoffprofil den gesamten Umfang des Elements. Vorteilhafterweise
werden durch diese Anordnung des Kunststoffprofils alle Vorgänge der
Handhabung, des Transports und des Anbringens auf der Baustelle
in hohem Maße
erleichtert. Sie erlaubt es, den Schutz der Verglasung und insbesondere
den ihrer Kanten zu verbessern mit insbesondere der Möglichkeit,
die Verglasungen übereinander
stapeln zu können,
ohne Keile einlegen zu müssen,
wobei sich die Glasflächen
aufgrund der Überdicke
der Profile nicht miteinander in Berührung befinden.
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Zu
diesem Schutzmerkmal kommt noch ein ästhetisches Merkmal hinzu,
da der äußere Teil
des Kunststoffprofils seinen eigenen Innenteil und die Umfangsdichtung
des Glaselementes verdeckt und entweder eingefärbt oder lackiert werden kann,
um mit der Haltestruktur übereinzustimmen,
in welcher das Glaselement befestigt werden soll.
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Entsprechend
einer erfindungsgemäßen Abwandlung
ist das aufgeformte Kunststoffprofil ein Profil, das durch thermoplastisches
oder Reaktionsspritzgießen
erhalten worden ist. Das Verfahren zur Aufformung durch Spritzgießen einer
Umhüllung
um den Umfang einer monolithischen oder Verbundverglasung ist in
zahlreichen Dokumenten beschrieben worden, insbesondere in den Patenten
EP-B-127 546 und EP-B-145 443. Von den Erfindern konnte nachgewiesen
werden, dass es die Anwendung solcher Verfahren zur Aufformung durch
Spritzgießen auf
erfindungsgemäße Glaselemente
erlaubt, Kunststoffprofile herzustellen, ohne dass die Gefahr einer Beschädigung oder
des Zerspringens des Glaselements besteht. Die mechanische Festigkeit
dieser Glaselemente ist gleich derjenigen der monolithischen Elemente,
wobei es im Gegensatz zu herkömmlichen
Isolierverglasungen möglich
ist, hohe Drücke
auf die Ränder
des Glaselements auszuüben.
Vorteilhafterweise wird dieses Verfahren zum Aufformen durch Spritzgießen angewendet,
wenn das Kunststoffprofil mindestens eine Seite und die Kante des
Glaselementes bedeckt.
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Entsprechend
einer weiteren erfindungsgemäßen Abwandlung
ist das aufgeformte Kunststoffprofil ein extrudiertes Profil. Dabei
ist unter einem extrudierten Profil ein beliebiger Typ eines durch
Extrudieren vorgefertigten Profils zu verstehen, der auf das Glaselement
geklebt oder direkt darauf extrudiert werden kann. Das Verfahren
zum Aufbringen eines Elastomerrahmens durch Extrudieren auf eine
monolithische oder Verbundverglasung ist in zahlreichen Dokumenten
beschrieben worden, insbesondere in den europäischen Patenten EP-B-121 481
und EP-B-524 092. Die Erfinder konnten nachweisen, dass durch die
Anwendung solcher herkömmlicher Verfahren
des Aufbringens durch Extrudieren bei dem erfindungsgemäßen Glaselement
keine Probleme verursacht werden. Vorteilhafterweise wird dieses
Verfahren des Aufbringens durch Extrudieren angewendet, wenn das
Kunststoffprofil nur eine Seite des Glaselementes bedeckt.
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In
allen Fällen
wird, um eine gute Haftung des Kunststoffprofils auf dem Glas sicherzustellen, vor
dem Aufbringen des Kunststoffs ein Haftvermittler verwendet, der
auf den Umfang des Glaselementes aufgebracht wird.
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Entsprechend
einer vorteilhaften erfindungsgemäßen Ausführungsform besitzt das Kunststoffprofil
im Wesentlichen in der Ebene des Glaselementes einen überstehenden
Teil, der ein Element einer Befestigungseinheit bildet. Auf diese
Weise kann das mit einem solchen Profil versehene Glaselement leicht
an einer Haltestruktur, beispielsweise durch Kleben dieses überstehenden
Teils auf die Haltestruktur, durch Nageln durch diesen überstehenden Teil
oder durch ein beliebiges anderes, dem Fachmann bekanntes Mittel,
befestigt werden.
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Vorteilhafterweise
kann der überstehende Teil
des Kunststoffprofils ein Mittel zum Zentrieren des Glaselements
in der Haltestruktur bilden, beispielsweise, wenn diese aus einer
Einheit von Hohlräumen
besteht, in welche das Glaselement eingebaut werden soll.
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Entsprechend
einer speziellen erfindungsgemäßen Ausführungsform
umfasst der überstehende Teil
des Kunststoffprofils vorstehende Bereiche wie Klemmen, nach außen umgebogene
Ränder
und Anschläge,
die am Anbringen, Festklemmen und/oder Befestigen des Glaselements
beteiligt sind.
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Vorzugsweise
besitzt das Kunststoffprofil eine Form, die für die Befestigungsart geeignet
ist, die für
den betreffenden Anwendungstyp vorgesehen ist, wie beispielsweise
eine Dichtungslippe auf der Oberseite des Glaselementes und eine
Befestigungsklemme an dem überstehenden
Teil des Profils für
eine überlappende
Befestigung, um ein Dach zu decken. In dieser speziellen Ausführungsform
erlaubt die Befestigungsklemme die regelmäßige Anordnung der Glaselemente
auf den Sparren eines Dachstuhls, wobei die Dichtungslippe dann
mit dem oberen Glaselement in Berührung kommt, das teilweise
das Glaselement überlappt,
um so die Dichtheit des gesamten überlappenden Aufbaus herzustellen.
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Entsprechend
einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform
ist in das Kunststoffprofil mindestens ein Einsatz eingebettet.
Das Vorhandensein solcher Einsätze,
beispielsweise aus Metall, erlaubt die Befestigung des Glaselements
an einer Haltestruktur, die beispielsweise vom Typ Einrasten oder
Verschrauben sein kann, oder erlaubt die Befestigung der Glaselemente
untereinander.
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Entsprechend
einer vorteilhaften erfindungsgemäßen Abwandlung sind die Glasscheiben
des Glaselements vorgespannt worden. Dieses Vorspannen erlaubt es,
die Widerstandsfähigkeit
der Glasscheiben bei dem Anlegen des Vakuums sowie die gesamte Widerstandsfähigkeit
des Glaselements in seinen verschiedenen Verwendungen zu verbessern.
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Weiterhin
umfasst mindestens eine der Glasscheiben vorteilhafterweise eine
niedrigemittierende Schicht auf der Innenseite, das heißt auf der
Seite, die sich mit den Stiften in Berührung befindet. Diese Schicht
kann zur Wärmedämmung beitragen.
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Die
Erfindung hat auch die Verwendung des zuvor beschriebenen Glaselementes
zum Gegenstand.
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Eine
erste Verwendung betrifft das Decken von Dächern, wobei die Glaselemente
als Dachziegel oder Dachplatten verwendet werden.
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Entsprechend
einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform
wird das Decken des Dachs durch Befestigung der Glaselemente durch Nageln,
Verschrauben oder Klemmen durch den überstehenden Teil der Kunststoffprofile
realisiert.
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Die
zweite Verwendung betrifft die Errichtung großflächiger Gebäudefassaden. Dieser Typ einer Verwendung
erlaubt die Errichtung von Gebäudefassaden,
die vollständig
aus Glaselementen bestehen, wobei die einen transparent sind und
die Aufgabe einer durchsichtigen Verglasung haben, und die anderen
opak sind und im Allgemeinen eine Stützfunktion haben. Solche Fassaden
weisen in Außenansicht
ein Minimum an Diskontinuität
ihrer Fläche
auf.
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Die
dritte Verwendung betrifft die Herstellung von Türen oder Wänden für klimatisierte Räume. Dieser
Typ einer Verwendung hat den Vorteil, dass bei einer geringeren
Wanddicke eine für
diesen Typ einer Verwendung sehr gute Wärmedämmung erreicht wird, die mit üblichen
Isolierverglasungen, die eine Gesamtdicke haben, die den Kriterien
von Platzbedarf und Durchsicht entspricht, nicht erhalten werden kann.
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Die
erfindungsgemäßen vorteilhaften
Merkmale werden anhand der folgenden speziellen Beschreibung von
Ausführungsbeispielen
unter Bezugnahme auf die im Anhang befindlichen Figuren näher erläutert, wobei
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1 eine
Draufsicht auf ein Glaselement mit hohem Dämmvermögen, das an den vier Ecken mit
einem Kunststoffprofil versehen ist,
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2 eine
Draufsicht auf ein Glaselement mit hohem Dämmvermögen, das auf dem gesamten Umfang
mit einem Kunststoffprofil versehen ist,
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3 einen
Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Glaselement,
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4 einen
Querschnitt durch eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Glaselements,
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5 einen
Querschnitt durch eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Glaselements,
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6 einen
Querschnitt durch eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Glaselements
und
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7 einen
Querschnitt durch eine fünfte Ausführungsform
eines erfindungsgemäßen Glaselements
zeigt.
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Dabei
ist festzustellen, dass, um das Verständnis zu erleichtern, die Maßstäbe zwischen
den gezeigten Elementen in den Figuren nicht streng eingehalten
worden sind.
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Das
Glaselement 1 mit hohem Dämmvermögen besteht aus zwei Glasscheiben 2 und 3,
zwischen denen ein Vakuum 4 erzeugt worden ist, welche
voneinander durch über
die gesamte Fläche
verteilte Stifte 5 getrennt sind und welche am Umfang durch
eine anorganische Dichtung 6 miteinander verbunden sind.
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Gemäß dieser
Darstellung ist die Glasscheibe 2 auf der Innenseite mit
einer niedrigemittierenden Schicht 7 bedeckt. Diese Schicht
ist beispielsweise vom Typ derjenigen, die in dem französischen
Patent Nr. 2 701 474 beschrieben ist, das von SAINT-GOBAIN VITRAGE
INTERNATIONAL eingereicht worden ist. Die Stifte 5 haben
eine Dicke von 0,2 Millimetern und einen Durchmesser von 0,4 Millimetern.
Sie sind über
die gesamte Fläche
der Glasscheiben verteilt und voneinander mit 30 Millimetern beabstandet.
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Die
Stifte 5 werden auf eine der Glasscheiben 2 und 3 aufgebracht,
nachdem diese mit einer niedrigemittierenden Schicht 7,
beispielsweise durch Pyrolyse, beschichtet und anschließend vorgespannt worden
sind. Nach Aufbringen einer Glasfrittenraupe am Umfang der zweiten
Glasscheibe werden die zwei Glasscheiben 2 und 3 miteinander
verbunden, wonach eine Wärmebehandlung
des Ganzen durchgeführt
wird, um das Verschweißen
der zwei Glasscheiben 2 und 3 durchzuführen, wobei
die Dichtung 6 für
die Dichtheit des Ganzen sorgt. Danach wird das Vakuum zwischen
den zwei Glasscheiben 2 und 3 durch ein beliebiges
dem Fachmann bekanntes Mittel wie das Verfahren, das in der französischen Patentanmeldung
beschrieben ist, die von SAINT-GOBAIN VITRAGE unter der Nr. 96/09
632 eingereicht wurde, erzeugt. Das Glaselement ist dann fertig,
mit einem Kunststoffprofil versehen zu werden.
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In 1 ist
das Glaselement 1 gezeigt, dessen vier Ecken mit einem
Kunststoffprofil 8 bedeckt sind. Die Profile 8 erlauben
die mechanische Befestigung des Ganzen an einer Haltestruktur durch
die Befestigungspunkte 9. Weitere Stellen mit Kunststoffprofilen 8,
das heißt
andere, als die in den Ecken befindlichen, sind ebenfalls möglich.
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In 2 ist
das Glaselement 1 gezeigt, dessen Rand durch eine Strichellinie 20 dargestellt
ist und dessen gesamter Umfang mit einem Kunststoffprofil 10 bedeckt
ist.
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Dieses
Profil 10 erlaubt ebenfalls die mechanische Befestigung
des Ganzen an einer Haltestruktur durch die Befestigungspunkte 11.
Andere Befestigungspunkte als diejenigen, die sich in den Ecken befinden,
sind auch möglich.
Die Anzahl der Befestigungspunkte wird in Abhängigkeit von der Größe des Elements 1,
dem Typ der vorgesehenen Verwendung und der gewünschten Ästhetik festgelegt.
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Die
Profile 8 und 10 werden vorzugsweise entweder
durch thermoplastisches bzw. Reaktionsspritzgießen oder durch Extrudieren
erhalten.
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Auftragsverfahren
durch Spritzgießen
sind in zahlreichen Dokumenten beschrieben. Sie bestehen ganz allgemein
darin, am Rand des Elements ein Werkzeug anzubringen, das aus zwei
Werkzeughälften
besteht, die das Werkzeugnest bilden. Nach Verschließen des
Werkzeugs wird das Werkzeugnest mit Kunststoff gefüllt. Wenn
der im Werkzeug vorhandene Kunststoff ein Profil bildet, das sich
nicht weiter verformt, wird das Werkzeug geöffnet und das so mit einem
Rahmen versehene Element daraus entnommen.
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Im
Auftragsverfahren durch Reaktionsspritzgießen ist der Kunststoff ein
Reaktionsgemisch, das im Werkzeug expandiert und einen porösen Formkörper mit
einer Umhüllung,
welche die Dichtheit sicherstellt, bildet.
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Im
Auftragsverfahren durch thermoplastisches Spritzgießen wird
das Werkzeugnest mit einem geschmolzenen Thermoplast gefüllt, der
unter relativ hohem Druck steht.
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Das
Auftragsverfahren durch Extrudieren ist auch in zahlreichen Dokumenten
beschrieben worden, beispielsweise in dem europäischen Patent EP-B-524 092.
Ganz allgemein besteht es darin, einen Roboter einzusetzen, der
eine Extrudierdüse
an den Rand des Elements bringt, um dort entsprechend einer gegebenenfalls
diskontinuierlich festgelegten Bahn ein Kunststoffprofil aufzubringen,
wobei die Extrudierdüse über einen
Druckschlauch von einem Extruder mit Kunststoff versorgt wird.
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Das
Verfahren zum Aufbringen durch Extrudieren ist bevorzugt, wenn das
Kunststoffprofil nur eine Seite bedeckt, da dieses Verfahren sich
eher für ein
flächiges
Aufbringen eignet. Außerdem
erfordert dieses Verfahren keine Bereitstellung von Werkzeugen,
die an den jeweiligen Elementtyp angepasst sind.
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Unabhängig vom
angewendeten Verfahren wird, um eine gute Haftung des Kunststoffprofils
auf dem Glas sicherzustellen, vorteilhafterweise vor dem Aufbringen
des Kunststoffs ein Haftvermittler auf den Umfang des Glaselements
aufgetragen.
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Die
Auswahl der Primerzusammensetzung als Haftvermittler ist vom Charakter
des Profils abhängig.
Diese Zusammensetzung ist beispielsweise vom Typ derjenigen, die
in den europäischen
Patenten
EP 0 574 315 und
EP 0 603 072 beschrieben
ist, das heißt
auf der Basis mindestens eines Silans und einer Zusammensetzung,
die in der Lage ist, eine Schicht mit freien Hydroxylgruppen zu
bilden. Dieser Typ einer Zusammensetzung ergibt gute Ergebnisse bei
Thermoplastprofilen wie beispielsweise solchen aus Polyurethan.
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In 3 ist
eine erste Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Glaselements
gezeigt. Gemäß dieser
Ausführungsform
ist das Glaselement 1 auf nur einer Seite mit einem Kunststoffprofil 12 bedeckt, das
am Umfang der Glasscheibe 3 angeordnet ist. Vorteilhafterweise
besitzt dieses Profil 12 in der Dicke ein Loch 13,
das den Einbau eines Befestigungselements wie einer Schraube-Mutter
erlaubt, das die Befestigung des Glaselements an einer Haltestruktur durch
das Profil 12 ermöglicht.
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In 4 ist
die zweite Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Glaselementes
gezeigt. Gemäß dieser
Ausführungsform
ist das Glaselement 1 von einem Kunststoffprofil 14 auf
beiden Seiten und auf der Kante bedeckt, das heißt, das Profil 14 ist
auf dem gesamten Rand des Glaselementes 1 angeordnet. Vorteilhafterweise
weist dieses Profil 14 eine Überdicke an der Kante des Glaselements
auf, wobei dieser Teil des Profils durchbohrt ist, damit ein Befestigungselement
wie eine Schraube-Mutter für
die Befestigung an einer Haltestruktur eingeführt werden kann.
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In 5 ist
die dritte Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Glaselementes
gezeigt. Gemäß dieser
Ausführungsform
ist das Glaselement 1 mit einem Kunststoffprofil 16 auf
dem gesamten Rand des Glaselements 1 bedeckt. Vorteilhafterweise
besitzt dieses Profil 16 ein aufnehmendes Mittel 17 eines Rastsystems,
das mit dem entsprechenden vorstehenden Mittel zusammenwirkt, das
integraler Bestandteil der Haltestruktur ist. Das Mittel 17 kann auch
das vorstehende Mittel eines Rastsystems sein, das mit dem entsprechenden
aufnehmenden Mittel zusammenwirkt, das integraler Bestandteil der
Haltestruktur ist.
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In 6 ist
die vierte Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Glaselementes
gezeigt. Gemäß dieser
Darstellung ist das Glaselement 1 mit einem Kunststoffprofil 18 auf
dem gesamten Rand des Glaselements 1 bedeckt. Das Kunststoffprofil 18 ist
mit einem Metalleinsatz 19 versehen, wovon ein Teil im Kunststoff
eingebettet ist, und welcher mit einem Befestigungsmittel zusammenwirkt,
um das Glaselement 1 an einer Haltestruktur zu befestigen.
Der Metalleinsatz 19 kann beispielsweise eine Schraube sein,
wovon nur der Kopf im Profil 18 eingebettet ist.
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In 7 ist
die fünfte
Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Glaselementes
gezeigt. Gemäß dieser
Darstellung ist das Glaselement 1 mit einem Kunststoffprofil 21 auf
dem gesamten Rand bedeckt. Vorteilhafterweise besitzt dieses Profil 21,
im Wesentlichen in der Ebene des Glaselementes 1, einen überstehenden
Teil 22. Dieser überstehende
Teil 22 weist an seinem Ende einen L-förmigen Ansatz 23 auf,
der als Befestigungsklemme bezeichnet wird, und das Profil 21 weist
an der Bedeckung des Randes der Glasscheibe 2 eine Lippe 24 auf,
die als Dichtungslippe bezeichnet wird. Dieser Typ eines Profils 21 ist
besonders für
die Herstellung von Dachziegeln geeignet, die einander überlappend
angebracht werden, wobei die Befestigungsklemme an einer Sparre
eines Dachstuhls anschlägt
und das Profil 21 dann auf der Sparre festgenagelt wird.
Dabei erlaubt die Lippe 24 die Herstellung der Dichtheit
zwischen zwei so befestigten Glaselementen an deren horizontaler Überlappung.
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Die
Erfindung ist nicht auf diese Ausführungsformen beschränkt und
daher innerhalb des von den Patentansprüchen definierten Erfindungsumfangs
im weitesten Sinne zu interpretieren.