DE4421299A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Nachformen eines an einen Gegenstand anextrudierten Profilstrangs - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Nachformen des Übergangsbereichs zwischen dem Anfang und dem Ende eines einen geschlossenen Rahmen bildenden, an einen flächigen Gegenstand anextrudierten Profilstrangs aus einem Polymer mit Hilfe eines einen dem gewünschten Profilquerschnitt entsprechend geformten Hohlraum aufweisenden Preßwerkzeugs. Die Erfindung betrifft ferner Vorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Es ist bekannt, Gegenstände unterschiedlicher Art mit einem rahmenartigen Dichtprofil aus einem Polymer, insbesondere aus einem Elastomer, zu versehen, indem ein Profilstrang aus einem extrusionsfähigen Material unmittelbar an den Gegenstand anextrudiert wird. Insbesondere bei Autoglasscheiben werden derartige Verfahren in großem Umfang angewandt. Dabei kommen sowohl extrudierfähige Reaktionssysteme, beispielsweise feuchtigkeitshärtende Polyurethansysteme, als auch thermoplastische Elastomere zur Anwendung. Verfahren dieser Art sind beispielsweise in der EP 0421833 A2 und der EP 0524092 A1 im einzelnen beschrieben.

Wenn ein in sich geschlossener Profilrahmen an einen Gegenstand anextrudiert wird, muß die Nahtstelle zwischen dem Anfang des extrudierten Profilstrangs und dem Ende des Profilstrangs nachgeformt werden, da sich beim Aufsetzen und beim Abheben der Extrusionsdüse von dem Gegenstand zwangsläufig eine von dem gewünschten Profil abweichende Massenanhäufung mit mehr oder weniger undefinierter Form bildet. Zum Nachformen dieses undefinierten Übergangsbereichs sind verschiedene Verfahren und Vorrichtungen bekannt.

Nach einem aus der DE 40 25 166 A1 bekannten Verfahren, bei dem ein profilierter Polyurethanstrang an eine Scheibenfläche anextrudiert wird, läßt man den extrudierten Strang aushärten, trennt an der Übergangsstelle ein Teilstück des Strangs heraus und klebt an dieser Stelle ein entsprechendes Teilstück eines vorgefertigten und ausgehärteten Profilstrangs in den Profilrahmen ein.

Nach einem anderen, aus der DE 41 23 256 C1 bekannten Verfahren wird ebenfalls an der Übergangsstelle ein Teilstück des Profils nach dem Aushärten mechanisch entfernt. Dieser Bereich der Scheibe wird sodann in eine den Scheibenrand und die beiden angrenzenden Endbereiche des Rahmenprofils überdeckende kalibrierte Form gelegt, und in diese Form wird zur Vervollständigung des Profilrahmens ein verhältnismäßig schnell aushärtendes Polymer eingespritzt und in der Form ausgehärtet.

Ferner ist es bekannt, beim Extrudieren eines Polyurethan- Reaktionssystems das Rahmenprofil an der Übergangsstelle vor dem Aushärten des Polymers mit Hilfe kalibrierter Preßwerkzeuge nachzuformen. Ein aus der DE 39 30 414 A1 bekanntes für die Durchführung dieses Verfahrens geeignetes Werkzeug besteht aus einem unteren Preßstempel, auf den der Randbereich der Scheibe aufgelegt wird, und einem oberen Preßstempel, in den der Formhohlraum eingearbeitet ist und der ein- oder zweiteilig ausgebildet sein kann. Der obere Preßstempel wird im Sinn einer Schließbewegung auf den unteren Preßstempel abgesenkt.

Für den gleichen Zweck ist aus dem DE 90 11 573 U1 ein zangenartig aufgebautes Nachformwerkzeug bekannt, bei dem die beiden Werkzeughälften um eine gemeinsame Achse schwenkbar miteinander verbunden sind.

Die bekannten pressenartigen Vorrichtungen zum Nachformen eignen sich nicht zum Nachformen von Rahmenprofilen mit U-förmigem Querschnitt, deren Seitenstege hinterschnitten sind bzw. die auf den einander gegenüberliegenden Innenflächen mit Verankerungsvorsprüngen für die Klebermasse versehen sind, mit der beispielsweise eine Autoglasscheibe in den Fensterrahmen eingeklebt wird. Die Ausbildung eines anextrudierten Polymerrahmens mit hinterschnittenen Seitenstegen ist beispielsweise aus der DE 36 27 536 A1 bekannt. Sie hat den Vorteil, daß bei Wahl geeigneter Stoffe für den extrudierten Profilrahmen und für den Montagekleber die Verbindung zwischen dem Fensterrahmen und der Glasscheibe allein durch den mechanischen Formschluß zwischen dem erhärteten Kleber und dem Profilrahmen erreicht werden kann, wodurch im Bedarfsfall der Ausbau der Glasscheibe erleichtert wird. Eine exakte Nachformung der Übergangsstelle mit Hilfe eines der bekannten Preßwerkzeuge ist in diesem Fall nicht möglich, weil die Preßform nach dem Preßvorgang nicht von dem Profilstrang gelöst werden kann, ohne daß dabei die Verankerungsvorsprünge deformiert oder zerstört werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Nachformen des Übergangsbereichs eines an einen Gegenstand anextrudierten Rahmens zu entwickeln, das vielseitig einsetzbar ist und das sich auch zum Nachformen von Profilquerschnitten eignet, die Hinterschneidungen oder Verankerungsvorsprünge aufweisen. Ferner sollen durch die Erfindung für die Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtungen bereitgestellt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß ein aus einem um die Zylinderachse drehbar gelagerten Zylindersegment bestehendes Preßwerkzeug, in dessen Zylindermantelfläche die Form eingearbeitet ist, unter Drehung um die Zylinderachse und mit einer parallel zur Oberfläche des Gegenstandes und senkrecht zur Längsrichtung des extrudierten Profilstrangs gerichteten Vorschubbewegung über den nachzuformenden Übergangsbereich geführt wird.

Durch das erfindungsgemäße Nachformverfahren wird zum einen erreicht, daß die von der im Übergangsbereich zwangsläufig im Überschuß vorliegenden extrudierten Masse das überschüssige Material in gezielter Weise in eine bestimmte Richtung, nämlich in die Richtung der Vorschubbewegung des Preßwerkzeugs, verschoben wird, in der es sich ungehindert ausdehnen kann. Zum anderen beginnt durch die Abrollbewegung der Form bereits sehr frühzeitig der Entformungsvorgang, nämlich zu einem Zeitpunkt, in dem der eigentliche Nachpreßvorgang als solcher noch nicht abgeschlossen ist. Durch diese sich zeitlich überschneidenden Formungs- und Entformungsvorgänge lassen sich zusätzliche besondere Effekte erzielen. Insbesondere ist es auf diese Weise erstmalig möglich, durch die Drehbewegung der Form auch solche Profile nachzuformen, die Hinterschneidungen aufweisen, indem bei geeigneter Gestaltung der die Hinterschneidungen prägenden Formteile diese Teile so aus dem Profil herausgedreht werden, daß die Hinterschneidungen und/oder die entsprechenden Verankerungsvorsprünge dabei nicht verletzt oder zerstört werden.

Je nach der Gestalt des Profilstrangs, der nachgeformt werden soll, kann der Bewegungsablauf der Preßform unterschiedlich sein. Bei bestimmten Profilen kann die Preßform beispielsweise in der Art einer reinen Abrollbewegung über den Profilstrang geführt werden, das heißt mit einem Bewegungsverlauf, bei dem keine gleitende Relativbewegung zwischen der Oberfläche der nachzuformenden Masse und der hiermit in Kontakt stehenden Formfläche auftritt. Bei der Nachformung von hinterschnittenen Profilen kann es jedoch notwendig werden, zu bestimmten Zeitpunkten innerhalb des Nachformungsvorgangs die Drehgeschwindigkeit der Form und die lineare Vorschubgeschwindigkeit unabhängig voneinander zu steuern. Insbesondere kann es dabei zweckmäßig sein, in der zweiten Phase des Nachformungsvorgangs dem Formwerkzeug eine erhöhte Drehgeschwindigkeit zu erteilen, um zu verhindern, daß durch die die Vertiefungen und Hinterschneidungen bildenden Formvorsprünge unerwünschte Deformationen des Profils hervorgerufen werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich zum Nachformen der unterschiedlichsten Polymersysteme einsetzen. Falls der Profilstrang aus einem Reaktionssystem extrudiert wird, muß der Nachformvorgang selbstverständlich unmittelbar im Anschluß an den Extrusionsvorgang erfolgen, bevor der extrudierte Strang durch die Polymerisationsreaktion zu erhärten beginnt. Das ist beispielsweise der Fall bei dem zur Zeit in großem Umfang verwendeten feuchtigkeitshärtenden Polyurethan-System oder bei Zweikomponenten-Polyurethan-Systemen. Wenn dagegen der Profilstrang aus einem thermoplastischen Polymer extrudiert wird, braucht sich der Nachformvorgang nicht unmittelbar an den Extrusionsvorgang anzuschließen, sondern kann auch noch zu einem beliebigen späteren Zeitpunkt erfolgen. In diesem Fall muß lediglich durch entsprechende Erwärmung der nachzuformenden Masse dafür gesorgt werden, daß das Material wieder in den plastischen Zustand überführt wird.

Wie bei den bekannten Nachpreßwerkzeugen muß durch die Wahl geeigneter Werkstoffe für die Preßform oder durch Beschichtung der Werkzeugoberfläche mit geeigneten Materialien dafür gesorgt werden, daß eine Haftung zwischen der Formoberfläche und der nachzuformenden Polymermasse vermieden wird. Geeignete Antihaftbeschichtungen sind bekannt und werden in Abhängigkeit von dem im Einzelfall für das Extrusionsprofil verwendeten Polymer ausgewählt.

Es ist grundsätzlich ohne Bedeutung, aus welchem Material der Gegenstand besteht, an den das geschlossene Strangprofil anextrudiert werden soll, oder welche Form der Gegenstand aufweist. Beispielsweise kann es sich dabei um Glasscheiben, insbesondere um Autoglasscheiben, handeln, an die ein Dichtrahmen aus einem Elastomer anextrudiert wird. In gleicher Weise ist es jedoch möglich, beliebige andere Gegenstände mit einem geschlossenen Strangprofil zu versehen, wobei das Strangprofil auch eine andere Funktion als eine Dichtfunktion haben kann.

Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung verschiedener Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungen.

Von den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 den Übergangsbereich eines an eine Glasscheibe anextrudierten Profilrahmens nach dem Extrusionsvorgang in schematischer Darstellung;

Fig. 2 den Nachformungsvorgang bei dem in Fig. 1 dargestellten Profil als schematische Darstellung der aufeinanderfolgenden Phasen;

Fig. 3 den Nachformungsvorgang als schematische Darstellung in aufeinanderfolgenden Phasen für einen Profilrahmen mit einem anderen Profilquerschnitt;

Fig. 4 eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens in einer Seitenansicht, und

Fig. 5 ausschnittsweise eine andere Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend im Zusammenhang mit der Vorrüstung von Glasscheiben beschrieben, und zwar von Autoglasscheiben, die für die Klebemontage vorgesehen sind. Eine derartige Glasscheibe 1, die auf der für die Verklebung vorgesehenen Seite am Rand mit einem umlaufenden Profilstrang 2 versehen ist, ist in Fig. 1 ausschnittsweise dargestellt. Der Profilstrang 2 besteht aus einem extrudierfähigen Elastomer und wird mit Hilfe einer von einem Roboter geführten Extrusionsdüse an die Glasoberfläche nach entsprechender Vorbehandlung der Glasoberfläche anextrudiert.

Bei dem Profilstrang 2 handelt es sich um ein im Querschnitt im wesentlichen U-förmiges Profil mit einem Bodenabschnitt 3 und den beiden Seitenstegen 4 und 5. Die gegeneinander gerichteten Innenflächen der Seitenstege 4 und 5 bilden mit dem Bodenabschnitt 3 einen nach unten sich erweiternden Kanal 6. Bei der Klebemontage der Glasscheibe wird die Montagekleberraupe in diesen Kanal 6 hineinextrudiert. Durch Auswahl geeigneter Materialien für den Profilstrang 2 und/oder für die Montagekleberraupe kann man eine haftende Verklebung zwischen den beiden Materialien verhindern, so daß die Verbindung der Glasscheibe mit der Montagekleberraupe ausschließlich oder zumindest größtenteils durch die mechanische Verankerung der Kleberraupe in dem von den Hinterschneidungen begrenzten Kanal 6 erfolgt. Das führt zu einem erheblichen Vorteil, wenn die Glasscheibe später aus irgendeinem Grund ausgebaut werden soll, denn die Demontage der Scheibe kann allein durch Druck auf die Glasscheibe erfolgen, wobei die elastisch verformbaren Seitenstege 4 und 5 des Profilstrangs 2 nachgeben und sich von der erhärteten Montageklebermasse lösen.

Es versteht sich, daß für eine einwandfreie Klebemontage einer derartigen Glasscheibe der rahmenartige Profilstrang 2 einen durchgehenden Kanal 6 aufweisen muß. Ein solcher durchgehender Kanal 6 läßt sich jedoch beim Anextrudieren des Profilstrangs 2 in dem Übergangsbereich des Profilstrangs 2, das heißt im Bereich des Anfangsabschnitts 9 und des Endabschnitts 10 des extrudierten Profilstrangs, nicht erreichen. Beim Aufsetzen und beim Abheben der Extrusionsdüse bildet sich nämlich an dieser Stelle ein unregelmäßiger und ungeformter Übergangsbereich 11, der in einem weiteren Verfahrensschritt nachgeformt werden muß.

Das Verfahren zur Nachformung dieses Übergangsbereichs 11 auf der Glasscheibe 1 für ein Strangprofil mit dem in Fig. 1 dargestellten Querschnitt ergibt sich im einzelnen aus Fig. 2. Für die Durchführung des Verfahrens sind eine untere Preßform 14 und eine obere Preßform 18 erforderlich. Die untere Preßform 14 umfaßt eine Auflagefläche 15 für die Glasscheibe 1 und eine senkrecht hierzu verlaufende Anlagefläche 16 für die Umfangsfläche der Glasscheibe 1. Außerdem ist am oberen Ende der Anlagefläche 16 eine nach oben vorstehende Schneidkante 17 angeordnet, deren Funktion später noch erläutert wird. Auf diese untere Preßform 14 wird die Glasscheibe 1 im Bereich der Übergangszone 11 aufgelegt und gegen die Anlagefläche 16 geschoben. Über den Scheibenrand überstehende Teile der Polymermasse werden auf diese Weise seitlich begrenzt, so daß der Polymerstrang 11 hierdurch bündig mit der Umfangsfläche der Glasscheibe abschließt.

Das obere Preßwerkzeug 18 besteht aus einem drehbar gelagerten Rollkörper, der in seinem eigentlichen Formabschnitt die Form eines Zylindersegments aufweist, in dessen Mantelfläche die formende Oberflächenstruktur eingearbeitet ist. Die Drehachse dieses Preßwerkzeugs entspricht der Zylinderachse des Zylindersegments. Die das Preßwerkzeug 18 tragende Welle, die in der schematischen Zeichnung nicht dargestellt ist, ist so gelagert, daß sie eine translatorische Bewegung parallel zu sich selbst, das heißt in radialer Richtung zur Umfangsfläche der Glasscheibe, ausführen kann.

Wie im einzelnen aus den Darstellungen in Fig. 2 zu erkennen ist, besteht die eigentliche Formstruktur aus einem in die Mantelfläche des Zylindersegments eingearbeiteten Hohlraum 19, der beim Abrollen den Seitensteg 5 des Profils formt, einem die obere Begrenzung des Seitenstegs 4 formenden Hohlraum 20 und einem leistenförmigen Vorsprung 21, der beim Abrollen des Formwerkzeugs den Kanal 6 des Profils formt. Die genaue Kontur der Hohlräume 19 und 20 sowie der Formleiste 21 richten sich nach dem jeweils gewünschten Querschnitt des Profilstrangs und müssen im Einzelfall konstruktiv ermittelt werden.

Die Darstellung in Fig. 2 zeigt verschiedene aufeinanderfolgende Phasen A bis F des mit den beschriebenen Werkzeugen ausgeführten Rollpreßvorgangs. Wenn die Glasscheibe 1 mit dem Übergangsbereich 11 des Profilstrangs in der unteren Preßform 14 positioniert ist (Phase B), befindet sich das obere Preßwerkzeug 18 in einer solchen Stellung oberhalb der Glasscheibe 1, daß die von der Mantelfläche 22 und der den Hohlraum 19 begrenzenden Oberfläche gebildete Schneidkante 23 genau oberhalb der gewünschten äußeren Begrenzungsfläche des späteren Seitenstegs 5 liegt. In dieser Stellung wird das obere Preßwerkzeug 18 abgesenkt, bis die Schneidkante 23 die Glasoberfläche nahezu berührt. Dabei wird (Phase C) einerseits auf der Innenseite der Übergangszone 11, das heißt auf der zur Glasscheibenfläche gerichteten Seite, der überschüssige Teil der Polymermasse abgeschert und seitlich weggedrückt. Der so gebildete Reststreifen 26 kann später nach dem Erhärten leicht von der Glasoberfläche entfernt werden. Andererseits dringt beim Absenken der Preßform 18 der leistenartige Vorsprung 21 in die Polymermasse ein und beginnt mit der Formung des Kanals 6. Sobald die Schneidkante 23 ihre Endstellung kurz oberhalb oder unmittelbar auf der Glasoberfläche erreicht hat, beginnt die Preßform 18 mit der Rotationsbewegung in Drehrichtung des Pfeils G und der gleichzeitigen Translationsbewegung in Richtung des Pfeils H.

Die Drehbewegung und die Translationsbewegung der Preßform 18 werden fortgesetzt, so daß sich in der nachfolgenden Phase D eine reine Abrollbewegung ergibt. Dabei nähert sich in dieser Phase die den Hohlraum 20 begrenzende Oberfläche der Preßform der Schneidkante 17, wodurch die nach außen vorgeschobene überschüssige Polymermasse 28 abgeschert wird. Danach wird die Abrollbewegung der Preßform 18 noch kurzzeitig fortgesetzt, wobei durch den Vorsprung 21 der Seitensteg 4 des Profils unter Verringerung seiner Wandstärke etwas nach oben gezogen wird. Diese Abrollbewegung wird so lange fortgesetzt, bis die hintere Begrenzungskante 24 des Vorsprungs 21 aus dem Kanal 6 nach oben herausgedreht werden kann, ohne den Verankerungsvorsprung des Seitenstegs 5 dabei zu deformieren. Diesem Zeitpunkt entspricht die Phase E. Zu diesem Zeitpunkt wird die Translationsbewegung des Preßkörpers 18 abgebrochen, die Rotationsbewegung dagegen so lange fortgeführt (Phase F), bis der Formvorsprung 21 vollständig aus dem Kanal 6 herausgedreht ist. Die dabei auftretende Gleitbewegung zwischen der Begrenzungsfläche 25 des Hohlraums 20 und der überschüssigen Polymermasse 28 stellt keine Beeinträchtigung für das Profil dar. Am Ende der Phase F wird das Preßwerkzeug 18 angehoben. Der Nachformvorgang ist beendet und die Glasscheibe 1 wird aus der unteren Preßform 14 entfernt.

In ähnlicher Weise lassen sich mit diesem Verfahren auch U-förmige Profile formen, bei denen ein Seitensteg auf der Kanalseite mit vorspringenden Verankerungszähnen versehen ist. Ein derartiges Ausführungsbeispiel ist in Fig. 3 wiederum anhand verschiedener aufeinanderfolgender Phasen des Nachformvorgangs dargestellt. In diesem Fall soll ein Profil 30 geformt werden, das am Ende des Nachformvorgangs (Phase f) einen Bodenabschnitt 31, einen inneren Seitensteg 32 mit Verankerungszähnen 33 auf der Seite des Kanals, einen äußeren Seitensteg 34 und eine über die Umfangsfläche der Glasscheibe radial hinausragende Lippe 35 aufweist, die als Dicht- und Zentrierlippe während und nach der Montage der Glasscheibe in die Autokarosserie dient.

Die untere Preßform 38 ist wiederum ähnlich gestaltet wie im zuvor beschriebenen Beispiel. Auch das obere Preßwerkzeug 40 ist grundsätzlich so aufgebaut und gelagert wie im voraufgehenden Beispiel beschrieben. Im Unterschied zu dem voraufgehenden Beispiel ist jedoch die Schneidkante 42, die die Lippe 35 nach außen begrenzt, an der drehbar gelagerten oberen Preßform 40 angeordnet.

Der Ablauf der einzelnen Phasen a bis f ist im wesentlichen vergleichbar mit dem zuvor beschriebenen Verfahrensablauf. In der Phase a wird die Glasscheibe 50 mit der die Übergangszone 51 bildenden Polymermasse auf der unteren Preßform 38 positioniert und das Werkzeug 40 auf die Glasscheibe abgesenkt. Am Ende des Absenkvorgangs beginnt in der Phase b die Abrollbewegung der Preßform im Sinne der Pfeile R und T, wodurch mit Hilfe der entsprechenden Zähne des Formvorsprungs 43 die Zähne 33 auf der Innenseite des Stegs 32 gebildet werden. Diese sich aus der Rotationsbewegung R und der Translationsbewegung T zusammensetzende Abrollbewegung der Preßform 40 setzt sich unter Beibehaltung beider Bewegungskomponenten während der sich anschließenden Phasen c, d und e fort. Dabei sorgt die Translationsbewegung dafür, daß nach dem Formen der Zähne 33 der Formvorsprung 43 sich von dem Steg 32 entfernt, ohne daß die Zähne 33 durch die Rotationsbewegung der Preßform 40 deformiert werden. Während der Phasen d und e wird der Formvorsprung 43 aus dem Kanal des Profils herausgedreht. Gleichzeitig wird der äußere Seitensteg 34 geformt und durch die Schneidkante 42 die überschüssige Polymermasse abgeschert und die Lippe 35 mit einer sauberen Begrenzung versehen. In der Phase f wird die Preßform angehoben. Die Glasscheibe 50 mit der fertig nachgeformten Übergangszone kann dann aus der unteren Preßform herausgenommen werden.

Eine Maschine, mit der das Verfahren durchgeführt werden kann, ist in Fig. 4 mit ihren wesentlichen Konstruktionsmerkmalen dargestellt. An dem Maschinenrahmen 55 ist einerseits ein Rahmen 56 in vertikaler Richtung verschiebbar gelagert. Der Rahmen 56 wird über vertikale Führungsstangen 57 und Kugellaufbüchsen geführt. Zur Dämpfung der Vertikalbewegung dient die hydraulische Bremse 59, mit der der Rahmen 56 über die Stange 60 verbunden ist. Die vertikale Bewegung wird durch den Pneumatikzylinder 62 gesteuert, der die Hubbewegung über die Kolbenstange 63 auf den Rahmen 56 überträgt.

An dem Rahmen 55 ist ferner eine die untere Preßform 65 tragende Platte 66 um ein Drehlager 67 verschwenkbar angeordnet. Die Schwenkbewegung dieser Platte 66 wird durch den Pneumatikzylinder 68 vorgenommen, der einerseits am Maschinenrahmen 55 über ein Schwenklager 69, und andererseits an der Platte 66 über ein Schwenklager 70 befestigt ist.

An dem vertikal bewegbaren Rahmen 56 ist eine horizontale Führungswelle 72 angeordnet, auf der über Kugellaufbüchsen 73 ein horizontal verfahrbarer Schlitten 74 gleitend gelagert ist. Zum Dämpfen und Abbremsen der horizontalen Bewegung des Schlittens 74 dient die hydraulische Bremse 76, die über die Kolbenstange 77 auf den Schlitten 74 einwirkt. Ferner ist an dem Rahmen 56 eine Zahnleiste 79 mit den Zähnen nach oben fest angeordnet. Eine zweite Zahnleiste ist oberhalb der Zahnleiste 79 mit den Zähnen nach unten an dem Rahmen 56 horizontal verschiebbar gelagert. Die Zahnleiste 80 wird von dem Pneumatikzylinder 82 betätigt, dessen Kolbenstange 83 mit der Zahnleiste 80 verbunden ist.

Zwischen den beiden Zahnleisten 79 und 80 ist auf dem Schlitten 74 eine horizontale Welle 85 drehbar gelagert. Auf dieser Welle 85 sind einerseits das eigentliche Formwerkzeug 86 und andererseits ein Zahnrad 87 fest angeordnet. Das Zahnrad 87 kämmt sowohl mit der unteren Zahnleiste als auch mit der oberen Zahnleiste 80. Wenn die obere Zahnleiste 80 durch den Pneumatikzylinder 82 verschoben wird, führt das Formwerkzeug 86 die gewünschte Abrollbewegung aus.

Wenn wie im Fall des anhand der Fig. 2 beschriebenen Beispiels die Translations- und die Rotationsbewegung unabhängig voneinander ausgeführt werden sollen, muß, wie es in Fig. 5 angedeutet ist, auch die untere Zahnleiste horizontal verschiebbar gelagert und mit einem eigenen Antrieb versehen sein. In diesem Fall ist also auch die Zahnleiste 79 mit der Kolbenstange eines an dem Rahmen 56 befestigten Pneumatikzylinders 89 gekoppelt. Durch Steuerung der horizontalen Bewegungen der beiden Zahnleisten 79 und 80 können nun in beliebiger Weise sowohl reine Translationsbewegungen und reine Rotationsbewegungen und darüber hinaus auch alle gewünschten Kombinationen dieser beiden Bewegungen durchgeführt werden.

Zur Durchführung des Nachformvorgangs wird die Glasscheibe 50 auf der unteren Preßform 65 aufgelegt und positioniert. Über eine nicht dargestellte Maschinensteuerung wird dann durch Betätigung des Zylinders 62 der Rahmen 56 so weit abgesenkt, bis das Werkzeug 86 die Oberfläche der Glasscheibe 50 nahezu berührt. Anschließend wird durch gesteuerte Beaufschlagung des Zylinders 82 und gegebenenfalls des Zylinders 89 die formende Rollbewegung des Werkzeugs 86 durchgeführt. Nach Beendigung des Formvorgangs wird durch Betätigung des Zylinders 62 der Rahmen 56 angehoben. Sodann wird durch Beaufschlagung des Pneumatikzylinders 68 der Platte 66 mit der unteren Preßform 65 eine Kippbewegung nach unten und von der Glasscheibe 50 weg nach außen erteilt. Dadurch werden die Glasscheibe 50 und das nachgeformte Profil 30, das eventuell an der Form 65 leicht anhaften kann, von der Form 65 gelöst. Die Glasscheibe 50 kann nun leicht entfernt werden. Im übrigen kann die Form 65 mit Mitteln zum Heizen oder zum Kühlen versehen sein, wodurch je nach dem verwendeten Extrusionsmaterial der Erstarrungsprozeß durch Kühlung oder der Reaktionsprozeß durch Erwärmung des Polymers beschleunigt werden kann.

Claims (10)

1. Verfahren zum Nachformen des Übergangsbereichs zwischen dem Anfang und dem Ende eines einen geschlossenen Rahmen bildenden, an einen flächigen Gegenstand anextrudierten Profilstrangs aus einem Polymer mit Hilfe eines einen dem gewünschten Profilquerschnitt entsprechend geformten Hohlraum aufweisenden Preßwerkzeugs, dadurch gekennzeichnet, daß ein aus einem um die Zylinderachse drehbar gelagerten Zylindersegment bestehendes Preßwerkzeug, in dessen Zylindermantelfläche die Form eingearbeitet ist, unter Drehung um die Zylinderachse und mit einer parallel zur Oberfläche des Gegenstandes und senkrecht zur Längsrichtung des extrudierten Polymerstrangs gerichteten Vorschubbewegung über den nachzuformenden Übergangsbereich geführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotationsbewegung und die Vorschubbewegung so aufeinander abgestimmt sind, daß die resultierende Bewegung des Preßwerkzeugs eine Abrollbewegung ohne eine gleitende Komponente in horizontaler Richtung auf dem nachzuformenden Profilstrang ausführt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in bestimmten Phasen des Nachformvorgangs die Rotationsbewegung und die Vorschubbewegung unabhängig voneinander durchgeführt werden.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer unteren Preßform (14; 38; 65) und einer oberen, relativ zur unteren Preßform (14; 38; 65) bewegbaren oberen Preßform, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Preßform (18; 40; 86) aus einem Kreiszylindersegment mit in den Zylindermantel eingearbeitetem Formhohlraum besteht, das um die Zylinderachse drehbar gelagert ist, wobei die Drehachse parallel zu sich selbst verschiebbar gelagert ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Preßform (14) oder die obere Preßform (40) mit einer am Ende des Nachformvorgangs das überschüssige Polymermaterial abtrennenden Schneidkante (17; 42) versehen ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das obere Formwerkzeug (18; 40) zum Nachformen von Profilen mit einem U-förmigen Querschnitt mit einer den Kanal des U-Profils formenden, entsprechend dem gewünschten Profilquerschnitt geformten vorspringenden Formleiste (21; 43) versehen ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das obere Formwerkzeug auf einer drehbar gelagerten Welle (85) fest angeordnet ist, auf der gleichzeitig ein mit einer unteren Zahnleiste (79) und mit einer oberen Zahnleiste (80) kämmendes Zahnrad (87) fest angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Zahnleisten (79) an der das obere Formwerkzeug tragenden Vorrichtung starr angeordnet ist, und die andere Zahnleiste (80) in ihrer Längsrichtung durch einen Antrieb (82) verschiebbar angeordnet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß beide Zahnleisten (79, 80) in ihrer Längsrichtung verschiebbar gelagert und jeweils über einen Antrieb (82, 89) gesteuert verschiebbar sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Preßform (65) auf einer verschwenkbar gelagerten Platte (66) angeordnet, und zur Verschwenkung der Platte (66) nach dem Nachformvorgang ein an die Platte (66) angelenkter Pneumatikzylinder (68) vorgesehen ist.