DE102005001611C5 - Mehrfarbige Gießhäute - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Herstellung mehrfarbiger Gießhäute mit einer Sichtseite und einer Rückseite unter Verwendung eines Werkzeugs mit einem Basiswerkzeugteil (1) und einem Gegenwerkzeugteil (2), die relativ zueinander verfahrbar sind, und unter Verwendung von aushärtbaren Gießflüssigkeiten, enthaltend die Schritte:
a) Erzeugen einer Dichtschnur (10) mit vorgegebener Dicke und Kompressibilität zwischen Basiswerkzeugteil (1) und Gegenwerkzeugteil (2) entlang einer Konturlinie (8), die der räumlichen Abgrenzung zweier Gießhautkomponenten (5, 6) verschiedener Farben dient, die aus bereits ausgehärtetem Polyurethan, elastomerem Kunststoff, Gummi oder einer ausgehärteten Gummimischung besteht,
b) Herstellen zweier voneinander durch die Dichtschnur (10) getrennter Gießhohlräume für die beiden Komponenten (5, 6) durch Annähern des Gegenwerkzeugteils (2) an das Basiswerkzeugteil (1), so weit, dass die beiden Werkzeugteile (1, 2) die Dichtschnur (10) abdichtend komprimieren und die Gießhohlräume eine vorgegebene Dicke erreichen,
c) Befüllen der beiden Gießhohlräume mit jeweiligen Gießflüssigkeiten (5, 6) aus noch nicht ausgehärtetem Polyurethan elastomeren Kunststoffen, Gummi oder Gummimischungen unterschiedlicher...

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung mehrfarbiger Gießhäute und eine Gießhaut, die durch ein derartiges Verfahren hergestellt ist.
  • Stand der Technik
  • Typischerweise sind solche Verkleidungsteile aufgebaut wie in der DE 196 33 479 A1 näher beschrieben, nämlich eine Dekorschicht, mit darunter liegender Schaumschicht, meist aus Polyurethan-(PUR)-schaum, die ihrerseits auf einer formstabilen Spritzgussträgerschicht oder einem anderen Träger beispielsweise aus Blech, oder einem glasfaserverstärktem Kunststoff (LEI, SRM, etc.) sitzt.
  • Im Stand der Technik werden die vorgenannten dreidimensionalen Dekoroberflächen unter Verwendung von Werkzeugen angefertigt, die die Negativform der Oberfläche in der angestrebten Gestalt bilden. Dabei werden seit langem folien-basierte Techniken verwendet, bei denen eine dekorbildende Folie oder ein Pulver fein verteilt in die Negativform eingebracht und thermisch zum Schmelzen gebracht, so dass eine glatte, faltenfreie Oberfläche entsteht. Dies ist relativ aufwändig und die Lichtbeständigkeit der Dekorschicht ist nicht immer befriedigend.
  • Weiter werden Sprühtechniken mit lichtechtem, sprühfähigem Material verwendet, die allerdings den Nachteil besitzen, besonders in engen Raumecken der Negativform keine gleichmäßige Schichtdicke bilden zu können. So entstehen in nachteilhafter Weise Unregelmäßigkeiten der Schichtdicke der Oberfläche, die bis zu 4 mm in engen Ecken, bei ca. 1 mm Solldicke betragen können. Dies ist meist nicht zu tolerieren.
  • Wegen der Einfachheit des Herstellungsverfahrens, der guten Haltbarkeit und der Recyclingfähigkeit des Schichtaufbaus ist man bestrebt, die Dekoroberfläche aus demselben oder einem chemisch ähnlichen Material wie demjenigen der darunterliegenden Polyurethanschaumschicht herzustellen. Diese obere Schicht muss lichtecht sein. Gleichzeitig ist man bestrebt, eine einheitliche Schichtdicke zu bekommen.
  • Dies bietet die im Stand der Technik ebenfalls bekannte Gießhautherstellung. Sie ermöglicht eine sehr präzise einstellbare Schichtdicke, da ein Gießhohlraum mittels eines entsprechend präzise einstellbaren Werkzeugs – ein Oberwerkzeug und ein Unterwerkzeug – hergestellt wird, der dann mittels eines relativ dünnflüssigen, lichtechten Polyurethans ausgegossen wird, das in der Form aushärtet.
  • Leider haben alle vorgenannten Techniken erhebliche Nachteile, wenn die sichtbare Oberfläche mehrfarbig ausgestaltet werden soll, und unterschiedlich farbige Bereiche der Oberfläche für den Beobachter scharf abgegrenzt werden sollen:
    In der Lacksprühtechnik muss ein hoher Aufwand betrieben werden, um lichtechte, farbige Lacke unterschiedlicher Farbe auf die Negativform aufzutragen. Dazu werden bei Mehrfarbigkeit Schablonen benötigt, die schwer zu handhaben sind und eine präzise Farbtrennung ist technisch sehr schwer und umständlich zu realisieren. Sie gelangen gemäß DE 39 11 485 C1 auch in Bezug auf die Verarbeitung von verschiedenfarbigen Reaktionsharzen zur Anwendung.
  • In der Spritzgusstechnik erfolgt die mehrfarbige Darstellung mit einem Unterwerkzeug und zwei Oberwerkzeugen, wobei die Abdichtung zwischen den unterschiedlichen Farbkomponenten auf einem glatten Bereich, oder sogar auf der zuerst aufgetragenen Farbkomponente erfolgt. Es ist ein Trennspalt von 0,02 bis 0,05 Millimetern möglich.
  • Mit Hilfe der Gießhauttechnik können bisher noch keine mehrfarbigen Gießhäute mit optisch scharf begrenzter und vordefinierter Konturlinie als Abgrenzung zwischen zwei unterschiedlich gefärbten Gießhautkomponenten hergestellt werden, da die Gießflüssigkeit so dünnflüssig ist, dass die Trennkontur zwischen zwei unterschiedlich gefärbten Bereichen der Gießhaut unsauber wird. Die Ursache hierfür liegt darin, dass verfahrbare Sperrschieber nicht dicht genug schließen, um auf der Sichtseite eingesetzt werden zu können. Bei der Verwendung von Sperrschiebern entstehen bei der Farbtrennung so genannte „Flits", also Austriebe der Gießflüssigkeit in kleine Spalten zwischen Schieber und Form hinein, die man allenfalls auf der Rückseite der Gießhaut, aber nicht auf deren Sichtseite „optisch akzeptieren" könnte.
  • Aufgabenstellung
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren anzugeben mit dem solche, farblich scharf abgegrenzte, mehrfarbige Gießhäute auf relativ einfache Weise und mit relativ geringen Kosten produziert werden können.
  • VORTEILE DER ERFINDUNG
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und durch eine Gießhaut mit den Merkmalen des Patentanspruchs 6 gelöst.
  • Zur Herstellung mehrfarbiger Gießhäute wird mit einer strukturierten, für den Betrachter nicht-glatten, genarbten Sichtseite und einer Rückseite mittels aushärtbarer Gießflüssigkeiten, ein durchgehendes Basiswerkzeugteil und ein Gegenwerkzeugteil verwendet, wobei eine Dichtschnur aus einem zumindest geringfügig komprimierbaren Material und mit vorgegebener Dicke in eine der beiden Formen entlang der beabsichtigten Farbtrennlinie erzeugt wird. Es können auch mehrere Dichtschnüre für weitere Farbenkombinationen gleichzeitig erzeugt werden. Dann wird das Werkzeug geschlossen. Beim Schließen des Werkzeuges werden Gießhohlräume für die Gießhaut in ihrer Sollgeometrie gebildet und gleichzeitig wird die Dichtschnur gleichmäßig und kontrolliert komprimiert. Die einzelnen Farbbereiche sind somit gegeneinander ausreichend abgedichtet. Die Farbbereiche können gleichzeitig befüllt werden, was kurze Zykluszeiten bei der Produktion der Gießhäute ermöglicht.
  • Das aus den Gießflüssigkeiten durch Aushärtung entstehende Gießhautmaterial verbindet sich mit den Dichtschnüren mechanisch oder chemisch und bildet eine zusammenhängende mehrfarbige Gießhaut. Die Dichtschnur wird also bewusst zum Bestandteil des Produkts selbst.
  • Nach dem Öffnen des Werkzeuges kann die Gießhaut entnommen werden. Die Farben sind durch die Dichtschnur oder die mehreren Dichtschnüre selbst getrennt. Diese können dann als eigenständiges, sichtbares linienhaftes Dekorelement wirken.
  • Die Kompressibilität und Gestalt der Dichtschnur muss dabei passend zur Schichtdicke der Gießhaut und dem Pressdruck für die Werkzeuge gewählt sein, damit durch die Kompression ein Abdichtvorgang stattfindet.
  • In den Unteransprüchen finden sich vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des jeweiligen Gegenstandes der Erfindung.
  • Die Dichtschnüre können in speziell im Gegenwerkzeugteil vorgesehene, formangepasste Nuten erzeugt werden, damit sie während der nachfolgenden Vorgänge ortstabil sind.
  • Beim Schließen des Werkzeuges kann die Dichtschnur – vorzugsweise dann, wenn sie unsichtbar bleiben soll auf einer scharfen, möglicherweise ein wenig in die Dichtschnur einschneidenden Abdichtkante, die in einem der Werkzeugteile auf einer stegförmigen Erhöhung entlang der Abgrenzkonturlinie vorgesehen ist, abdichten. Die einzelnen Farbbereiche sind somit gegeneinander ausreichend abgedichtet. Die Übergangsbereiche zwischen den Farben sind aufgrund der scharfen Abdichtkante als schmale, scharfe Nutgräben an der Sichtseite der Gießhaut abgebildet. Dies wirkt optisch ansprechend.
  • Die Dichtschnüre sind an der Sichtseite der Gießhaut oder des kompletten Fertigteils der Innenverkleidung, mit Schaumschicht und Träger bei dieser Variante nicht zu sehen.
  • Da die Dichtschnüre am Fertigteil verbleiben sind sie für jede weitere Gießhaut neu zu erzeugen. Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, dass an der Abdichtung der Farbbereiche gegeneinander keinerlei Verschleiß auftritt.
  • Die Dichtschnur wird z. B. durch einen Roboter im noch nicht ausgehärteten Zustand direkt in die Nut am Werkzeugteil 2 aufgetragen. In diesem Fall erreicht die Dichtschnur ihre mechanischen Eigenschaften erst nach dem Eintrag in das Werkzeug. Nach Aushärten der Dichtschnur wird das Werkzeug geschlossen und der Vorgang läuft weiter wie oben beschrieben ab.
  • Vorteilhaft wird für die Dichtschnur dasselbe Material verwendet wie für die Gießhaut im ausgehärteten Zustand.
  • Vorteilhaft besteht die Dichtschnur und Gießhaut zu einem wesentlichen Bestandteil aus einem Polyurethan. Dies bewirkt eine gute Verbindung zwischen Dichtschnur und den Gießhautkomponenten.
  • Vorteilhaft besitzen die Dichtschnur und die Gießhaut im ausgehärteten Zustand etwa die gleiche Kompressibilität. Die Dichtschnur trägt dann nicht auf, falls sie unsichtbar bleiben soll.
  • Vorteilhaft wird die Dichtschnur durch gezielte Farbgebung gezielt als Dekorelement verwendet.
  • Die Dichtschnur und die Gießhaut können, falls aufgrund einer speziellen Materialwahl gewollt, auch miteinander verklebt werden.
  • Die Dichtschnur und die Gießhaut können auch mechanisch ineinander verkrallt ausgebildet sein, wenn entsprechende Verzahnungen in den Berührstoßflächen vorgesehen sind.
  • Ein zentraler Vorteil ist durch die Tatsache gegeben, dass geringe Kosten entstehen, da die Vorrichtung für die Herstellung und die Herstellung von Innenverkleidungsteilen sehr einfach ist, da sie nur zwei Werkzeugteile benötigt, die präzise gegeneinander verfahrbar sind.
  • Ausführungsbeispiel
  • ZEICHNUNGEN
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
  • Es zeigen:
  • 1 zeigt in einer bevorzugten Ausführungsform in einer Schnittansicht die für die Erfindung wesentlichen Bereiche des Werkzeugs in unmittelbarer Umgebung einer Dichtschnur runden Querschnitts in einer passenden Nut sitzend, die auf einen spitzgeformten Steg drückt, zwischen zwei Gießhautkomponenten unterschiedlicher Farben, die scharf aneinander an grenzen sollen, beim Befüllen der entsprechenden Gießhohlräume mit Gießflüssigkeit der Farbe 1 und 2,
  • 2 zeigt eine Variation zu 1 mit rechteckigem Querschnitt der Dichtschnur,
  • 3 zeigt in einer alternativen, ebenfalls bevorzugten Ausführungsform in einer Schnittansicht die für die Erfindung wesentlichen Bereiche des Werkzeugs in unmittelbarer Umgebung einer Dichtschnur T-förmigen Querschnitts in einer passenden Nut sitzend, wobei der vertikale T-Balken nach unten auf das Basiswerkzeugteil drückt, zwischen zwei Gießhautkomponenten unterschiedlicher Farben, die scharf aneinander angrenzen sollen, beim Befüllen der entsprechenden Gießhohlräume mit Gießflüssigkeit der Farbe 1 und 2,
  • 4 zeigt die Anordnung aus 1 mit geöffneten Werkzeugteilen, und
  • 5 zeigt die fertige Gießhaut in Draufsicht (Teilansicht) mit Dichtschnur zwischen Farbe 1 und Farbe 2.
  • BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
  • In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder funktionsgleiche Komponenten.
  • Ein Basiswerkzeugteil 1 ist in 1 und 2 im unteren Bereich ausschnittsweise im Schnitt dargestellt.
  • Wesentlich für eine makellose Oberfläche der Gießhaut ist unter anderem, dass zunächst das Basiswerkzeugteil 1 im Sichtbereich der Gießhaut durchgehend einstückig gefertigt ist. Jede Fuge zu einem anderen Werkzeugteil würde die makellose Optik nachteilig beeinflussen.
  • Das Basiswerkzeugteil 1 besteht aus einem geeigneten Metall, beispielsweise ein Werkzeugstahl, Aluminium oder einem geeigneten Kunststoff und ist in einer geeigneten Produktionsanlage wie im Stand der Technik bekannt für ein entsprechendes Innenverkleidungsteil fest gelagert. Seine Oberfläche, die mit der Gießflüssigkeit Kontakt bekommt, ist mit einem Narbenmuster ausgestattet, so dass die Gießhaut eine entsprechend genarbte Optik bekommt. Die Narbentiefe ist zwischen 0,05 mm und 0,5 mm.
  • Das Basiswerkzeugteil 1 besitzt nun gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel wie in 1 oder 2 gezeigt einen einstückig mit dem Basiswerkzeugteil an diesen angeformten Steg, der sich entlang der beabsichtigten Farbtrennungslinie erst.
  • Ein Gegenwerkzeugteil 2 (oberer Bereich in 1 und 2) besteht ebenfalls aus einem der oben genannten Materialien und ist von der Form her weitgehend an die Oberfläche des Basiswerkzeugteils angepasst, so dass sich bei geeigneter Annäherung der beiden Werkzeugteile 1 und 2 aneinander die angestrebte konstante Schichtdicke der Gießhaut ergibt als Höhe des dazwischen liegenden Hohlraums.
  • Weiter ist erfindungsgemäß eine so genannte Dichtschnur 10 aus flexiblem Material in einer Nut 12 in dem Oberwerkzeug 2 entlang einer Konturlinie, die der räumlichen Abgrenzung zweier Gießhautkomponenten verschiedener Farben dient, erzeugt gezeigt. Die Dichtschnur besteht vorzugsweise aus demselben Material wie die Gießhaut selbst, wenn sie ausgehärtet ist. Die Dichtschnur besitzt eine vorgegebene Dicke, hier etwa 7 Millimeter. Die Dichtschnur 10 besteht im wesentlichen aus ausgehärtetem Polyurethan, dem gleichen Material, wie die Gießflüssigkeiten.
  • Der Steg 14 hat über seine gesamte Länge hinweg in seinem Querschnitt die in den 1 oder 2 gezeigte zugespitzte Form, damit sich der durch die angespitzte Form gebildete Grat längs der gesamten Konturlinie etwas in die Dichtschnur eindrücken kann, wenn das Gegenwerkzeugteil 2 seine Solldistanz zum Basiswerkzeugteil 1 besitzt. Dieser Zustand ist in den 1 und 2 gezeigt. Dieses leichte Eindrücken führt zu einer erhöhten Dichtigkeit im Vergleich zu einem abgeplatteten Steg mit einer Stegbreite von beispielsweise 5 Millimetern. Die Dichtschnur sollte ausreichend dick sein, damit sie durch das Eindrücken oder gegebenenfalls das Einschneiden des Steges 14, wenn dieser in Form einer 3D-Klinge noch scharfkantiger ausgeführt ist, nicht völlig zerteilt wird.
  • Das Ausführungsbeispiel gemäß 2 un terscheidet sich von dem aus 1 nur durch die andere Querschnittsform der Dichtschnur, die hier bewusst mit einem deutlich anderen Querschnitt gewählt wurde, um zu zeigen, dass solche Formen ebenfalls praktikabel sind. Die Querschnittsform der Dichtschnur sollte so gewählt sein, dass die Dichtschnur die erforderlichen Biegungen leicht mitmachen kann, die erforderlich sind, um ein bestimmtes Verkleidungsteil als Werkstück mit vorgegebener 3-dimensionaler Form und Kontur bearbeiten zu können.
  • Die Sichtseite der aushärtenden Gießflüssigkeiten 5 und 6 bzw. der Gießhaut 9 in 4 ist jeweils die untere Oberfläche der Gießhaut, das heißt, das Auge des Betrachters schaut quasi von unten auf die Gießhaut.
  • Zum Herstellungsverfahren für die mehrfarbige Gießhaut: Die Herstellung der mehrfarbigen Gießhaut mit mehreren Farbkomponenten erfolgt mit dem oben genannten Basiswerkzeugteil 1, dem Gegenwerkzeugteil 2 und der Dichtschnur 10 und vorzugsweise gleichzeitigem Befüllen beider Gießhohlräume- links und rechts vom Steg 14 für beide Farbkomponenten gleichzeitig. Hierbei wird am Werkzeugteil 1 die Sichtseite der späteren Gießhaut abgebildet. Durch das Werkzeugteil 2 wird die Rückseite der Farbkomponente 1 dargestellt, wobei die Dichtschnur 10 die Abdichtung der Farbkomponente 1 zur Farbkomponente 2 bewirkt. Die Abdichtung und Farbtrennung erfolgt mittels der Kante des Stegs 14, die auf der gesamten Länge der Konturlinie 8 (siehe 5) gegen oder in die Dichtschnur eindrückt. Der in dem Werkstück als Negativform des Stegs 14 ausgebildete Nutgraben dient dazu, eine saubere Trennung zwischen den beiden Farben zu erreichen, indem der Übergangsbereich zwischen den Färben meist gut verschattet im Nutgraben liegt und daher für den Betrachter nicht zu sehen ist. Allerdings muss der Nutgraben nicht so tief sein, wie in den Figuren dargestellt, da es möglich ist, mit einem entsprechend scharf geschnittenen Steg 14 auch bei einer Steghöhe von nur etwa 0,5 mm bis 1 mm eine saubere Trennung der Farbkomponenten zu erreichen.
  • Die beiden flüssigen Gießhautkomponenten 5 und 6 werden in flüssiger Form in die entsprechenden Hohlräume gegossen. Die Gießflüssigkeiten härten dann in dem Hohlraum begrenzt durch die Werkzeugteile 1 und 2 aus. Die Materialien von Dichtschnur 10 und Gießflüssigkeiten sollten so gewählt sein, dass sich zwischen ihnen eine Verbindung ergibt, denn das fertige Verkleidungsteil sollte ja eine geschlossene Oberfläche besitzen.
  • Bevorzugt kommen für beide, Dichtschnur und Gießflüssigkeit, ausgehärtete, bzw. noch nicht ausgehärtete Polyurethane in Frage. Alternativ können auch andere lichtechte Kunststoffe gewählt wer den.
  • Diese Verbindung kann chemischer Natur sein, wie beispielsweise bei Verwendung von Polyurethan, ausgehärtet bei der Dichtschnur und nicht-ausgehärtet für die Gießflüssigkeiten. Während des Abbindens und Aushärtens der Gießflüssigkeiten an der Dichtschnur 10 bildet sich eine zusammenhängende Stoffstruktur auf molekularer Ebene, die die drei Komponenten einstückig werden lässt.
  • Die Verbindung kann auch rein mechanischer Art sein. Beispielsweise kann in diesem Falle die Dichtschnur 10 eine nicht-glatte Form haben, wobei sich Berge und Täler gegebenenfalls mit Überhängen bilden, in denen sich die flüssigen Komponenten hineinsetzen und darin aushärten, so dass sich die Gießhaut auf beiden Seiten der Nahtstelle mit der Dichtschnur diesen Widerhaken entsprechend verkrallt, wodurch ebenfalls eine feste Verbindung entsteht.
  • Weiter kann nach dem Aushärten der Gießhaut die Nahtstelle erhitzt werden, um die angrenzenden Materialschichten in der Form miteinander zu verschmelzen. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die zu verbindenden Materialien einen ähnlichen Schmelzpunkt besitzen.
  • Außerdem kann die Dichtschnur auch außenseitig eine Klebschicht aufweisen, die diese Verbindung weiter stabilisiert. In diesem ersten Ausführungsbeispiel bleibt die Dichtschnur für den Betrachter (in den 1 bis 4 schaut er von unten) unsichtbar, da die Eindrückkante des Steges 14 ausreichend schmal, also klingenartig ist.
  • Die Kompressibilität der Dichtschnur und der Pressdruck beim Schließen des Werkzeugs sollten in diesem ersten Ausführungsbeispiel so gewählt sein, dass einerseits die Gießhaut 9 nicht eine vorgegebene Mindestdicke unterschreitet (zu kompressibel, zu hoher Druck) und andererseits keine Dichtheit gewährleistet ist (zu wenig kompressibel, zu geringer Druck).
  • Mit weiterem Bezug zu 3 wird im Folgenden ein weiteres Ausführungsbeispiel beschrieben, bei dem die Dichtschnur 10 bewusst als gestalterisches Mittel eingesetzt wird. Sie ist aus diesem Grunde farblich bereits so dargestellt, dass sie aus lichtechtem Material besteht und aus ästhetischen Gesichtspunkten zu den beiden Farbkomponenten 5 und 6 der Gießhaut 9 passt. Weiter enthält sie eine glatte Abstützfläche 32 für den dichtenden Kontakt mit dem Basiswerkzeug 1, die entlang der Konturlinie zwischen den zwei Gießhautkomponenten eine durchgehend gleich dimensionierte Breite (rechts-links in 3) besitzt. Die Breite und die Höhe des freiliegenden Teils der Dichtschnur 10, der keine Stützung durch die Wände der Nut 12 erfährt, sollte so dimensioniert sein, dass der freie, vertikale Schenkel der Dichtschnur nicht zur Seite umknickt, wenn Druck auf ihn ausgeübt wird, wenn die Werkzeuge mit nicht allzu großem Druck von etwa 1 bar aufeinander gepresst werden. Im gezeigten Beispiel hat dieser freie Vertikalabschnitt eine Höhe von etwa 1 mm, die Kontaktfläche 32 hat eine Breite von etwa 1 mm. Diese Maße sind für Polyurethan geeignet bei einem Druck von etwa 1 bis 5 bar auf der Kontaktfläche 32.
  • Die Kompressibilität der Dichtschnur 10 und der Pressdruck beim Schließen des Werkzeugs sollten in diesem zweiten Ausführungsbeispiel so gewählt sein, dass entlang der gesamten Konturlinie Dichtheit erzielt wird, ohne dass der freie Vertikalabschnitt der Dichtschnur umknickt.
  • Für die Verbindung zwischen Gießhautkomponenten und Dekordichtschnur gilt das weiter oben beim ersten Ausführungsbeispiel gesagte entsprechend.
  • Das Ende des Herstellungsprozesses für die mehrfarbige Gießhaut 9 wird für beide Ausführungsbeispiele anhand von 4 und 5 geschildert, wie folgt:
    Nach Aushärten der – bzw. aller, wenn die Farbtrennung entlang mehrerer erfindungsgemäßer Liniendichtungen erfolgt – Gießhautkomponenten 5 und 6 können alle Werkzeugteile geöffnet werden, was in 4 als Fortsetzung von 1 dargestellt ist. Die fertige Gießhaut 9 entsteht aus den Komponenten der Gießflüssigkeiten 5 und 6 durch Aushärten und chemische Verbindung an der Dichtschnur 10. Bei dem verwendeten Polyurethan (PUR) Material für Dichtschnur und Gießhaut ergibt sich eine feste Verbindung zwischen der aushärtenden Schicht 6 und der bereits ausgehärteten Komponente 5 an den Stoßkanten mit der Dichtschnur, die als lang gestreckte Abgrenzkonturlinie 8 in 5 dargestellt ist.
  • Je nach Planung der weiteren Arbeitsschritte für die Produktion der Innenverkleidungsteile kann die Gießhaut 9 entnommen werden oder in der Form des Basiswerkzeugteils 1 verbleiben, um weitere Produktionsschritte mit der Gießhaut durchführen zu können, wie sie im Stand der Technik bekannt sind. Dazu zählt das Aufbringen einer Schaumschicht auf die Gießhaut 9 und eventuell das Aufbringen eines formstabilen Trägermaterials, damit das Innenverkleidungsteil formstabil geliefert bzw. montiert wer den kann. Sollte die Schaumschicht entbehrlich sein, kann die Trägerschicht auch auf eine andere, jeweils freiliegende Schicht oder auf die Gießhaut selbst aufgebracht werden.
  • Die pressenähnliche Herstellungsvorrichtung für mehrfarbige Gießhäute gemäß Ausführungsbeispiel enthält ein festes Widerlager für das Basiswerkzeugteil 1 und einen Verfahrmechanismus mit entsprechend ausgebildeten Halterungen und Lagerungen für das Gegenwerkzeugteil 2, wie dies etwa bei den Anlagen zur Herstellung der oben erwähnten einfarbigen Gießhäute schon bekannt ist.
  • Das Gegenwerkzeugteil 2 kann durch entsprechend an der Herstellungsvorrichtung vorgesehene Führungen entlang einer vorgegebenen Bahn verfahren werden. Die Führungen sind dabei sehr präzise gearbeitet, um das Aufsetzen der Dichtschnur 10 auf dem Steg 14 und die dann weitergehende, dosierte Nachkompression präzise entlang der gesamten Konturlinie durchzuführen und damit Dichtheit zu gewährleisten. Der Antrieb für die Bewegungen kann pneumatisch, hydraulisch oder per Servomotoren erfolgen, wie dies im einschlägigen Stand der Technik bekannt ist. Obwohl die vorliegende Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels vorstehend beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern auf vielfältige Weise modifizierbar.
  • Weiter wird die Dichtschnur 10 auch in flüssiger oder dickflüssiger Form beispielsweise vorliegend als PUR-Dichtmasse in dem Werkzeugteil erzeugt. Dies geschieht dann vorzugsweise robotergesteuert. Je nach den gewählten Materialien und der Breite der Kontaktfläche 32 sollte der Druck der Werkzeugteile über diese „Dekordichtschnur" aufeinander eingestellt werden in einem Bereich von 0,5 bar bis 5 bar.
  • Natürlich können gleichzeitig auch mehr als zwei verschiedenfarbige Gießhautkomponenten mit entsprechend vielen Dichtschnüren hergestellt werden.
  • Schließlich können die Merkmale der Unteransprüche im wesentlichen frei miteinander und nicht durch die in den Ansprüchen vorliegende Reihenfolge miteinander kombiniert werden, sofern sie unabhängig voneinander sind.
  • Schließlich sollte klargestellt werden, dass die Dichtschnur 10 entweder in dem Basiswerkzeugteil 1 oder in dem Gegenwerkzeugteil 2 erzeugt werden kann. Insofern ist die hierin gewählte Bezeichnung der beiden Teile 1 und 2 als Basis- und Gegenwerkzeugteil willkürlich, da es im Besonderen darauf ankommt, dass die beiden Teile 1 und 2 aufeinander drücken, egal welches Teil fest gelagert ist, oder ob beide verfahrbar sind.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung mehrfarbiger Gießhäute mit einer Sichtseite und einer Rückseite unter Verwendung eines Werkzeugs mit einem Basiswerkzeugteil (1) und einem Gegenwerkzeugteil (2), die relativ zueinander verfahrbar sind, und unter Verwendung von aushärtbaren Gießflüssigkeiten, enthaltend die Schritte: a) Erzeugen einer Dichtschnur (10) mit vorgegebener Dicke und Kompressibilität zwischen Basiswerkzeugteil (1) und Gegenwerkzeugteil (2) entlang einer Konturlinie (8), die der räumlichen Abgrenzung zweier Gießhautkomponenten (5, 6) verschiedener Farben dient, die aus bereits ausgehärtetem Polyurethan, elastomerem Kunststoff, Gummi oder einer ausgehärteten Gummimischung besteht, b) Herstellen zweier voneinander durch die Dichtschnur (10) getrennter Gießhohlräume für die beiden Komponenten (5, 6) durch Annähern des Gegenwerkzeugteils (2) an das Basiswerkzeugteil (1), so weit, dass die beiden Werkzeugteile (1, 2) die Dichtschnur (10) abdichtend komprimieren und die Gießhohlräume eine vorgegebene Dicke erreichen, c) Befüllen der beiden Gießhohlräume mit jeweiligen Gießflüssigkeiten (5, 6) aus noch nicht ausgehärtetem Polyurethan elastomeren Kunststoffen, Gummi oder Gummimischungen unterschiedlicher Farben, d) Aushärtenlassen beider Gießflüssigkeiten (5, 6), wodurch sich eine Gießhaut (9) ergibt, wobei die Dichtschnur (10) an der Gießhaut (9) verbleibt, e) Entfernen des Gegenwerkzeugteils (2) von der ausgehärteten Gießhaut (9), wobei zur Erzeugung einer Dichtschnur (10) eine flüssige oder pastenförmige, aushärtbare Masse eingebracht wird und vor dem Annähern des Gegenwerkzeugteils (2) ausgehärtet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtschnur (10) in einer an dem Gegenwerkzeugteil (2) vorgesehene Nut 5 (12) erzeugt wird.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für die Dichtschnur (10) dasselbe Material verwendet wird wie für die Gießhaut im ausgehärteten Zustand.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtschnur (10) und Gießhaut (9) miteinander verklebt werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet dass die Dichtschnur (10) und Gießhaut (9) mechanisch ineinander verkrallt werden.
  6. Gießhaut für die Sichtseite einer Fahrzeuginnenverkleidung hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießhaut (9) aus Polyurethan, elastomeren Kunststoffen, Gummi oder Gummimischungen unterschiedlicher Farben besteht, dass die Grenze zwischen den verschiedenen Farben durch eine vorgeformte Dichtschnur (10) aus Polyurethan, elastomeren Kunststoffen, Gummi oder Gummimischungen gebildet ist und dass die die Gießhaut (9) bildenden Werkstoffe an die Dichtschnur (1) in flüssigem oder pastösem Zustand angeformt sind.
  7. Gießhaut nach Anspruch 6, wobei die Dichtschnur 15 und die Gießhaut im ausgehärteten Zustand etwa die gleiche Kompressibilität besitzen.
  8. Gießhaut nach Anspruch 6 oder 7, bei der die Dichtschnur (10) durch gezielte Farbgebung gezielt als Dekorelement verwendet wird.
  9. Gießhaut nach einem der Ansprüche 6 bis 8, bei der die Dichtschnur (10) und Gießhaut (9) als einen wesentlichen Bestandteil Polyurethan enthalten.
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