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Die
vorliegende Erfindung liegt auf dem Gebiet der Herstellung von Innenverkleidungen
für Kraftfahrzeuge.
Teile dieser Innenverkleidung sind Instrumententafeln und Türverkleidungen,
Wandteile, Konsolenteile, Dachhimmel, etc.. Sie betrifft insbesondere
Werkzeugvorrichtungen und Verfahren zur Herstellung einer makellosen
Dekor-Sichtseite und Oberfläche
dieser meist dreidimensional gestalteten Innenverkleidungsteile.
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Typischerweise
sind solche Verkleidungsteile aufgebaut wie in der deutschen Gebrauchsmusterschrift
DE 201 00 506 näher beschrieben,
nämlich eine
Dekorschicht, mit darunter liegender Schaumschicht, meist aus Polyurethan-(PUR)
-schaum, die ihrerseits auf einer formstabilen Spritzgussträgerschicht
oder einem anderen Träger
beispielsweise aus Blech, oder einem glasfaserverstärktem Kunststoff
(LFI, SRM, etc.) sitzt.
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Im
Stand der Technik werden die vorgenannten dreidimensionalen Dekoroberflächen unter
Verwendung von Werkzeugen angefertigt, die die Negativform der Oberfläche in der
angestrebten Gestalt bilden. Dabei werden seit langem folien-basierte Techniken
verwendet, bei denen eine dekor-bildende Folie oder ein Pulver fein
verteilt in die Negativform eingebracht und thermisch zum Schmelzen
gebracht, so dass eine glatte, faltenfreie Oberfläche entsteht.
Dies ist relativ aufwändig
und die Lichtbeständigkeit
der Dekorschicht ist nicht immer befriedigend.
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Weiter
werden Sprühtechniken
mit lichtechtem, sprühfähigem Material
verwendet, die allerdings den Nachteil besitzen, besonders in engen
Raumecken der Negativform keine gleichmäßige Schichtdicke bilden zu
können.
So entstehen in nachteilhafter Weise Unregelmäßigkeiten der Schichtdicke
der Oberfläche,
die bis zu 4 mm in engen Ecken, bei ca. 1 mm Solldicke betragen
können.
Dies ist meist nicht zu tolerieren.
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Wegen
der Einfachheit des Herstellungsverfahrens, der guten Haltbarkeit
und der Recyclingfähigkeit
des Schichtaufbaus ist man bestrebt, die Dekoroberfläche aus
demselben oder einem chemisch ähnlichen
Material wie der darunterliegenden Polyurethanschaumschicht herzustellen.
Diese obere Schicht muss lichtecht sein. Gleichzeitig ist man bestrebt,
eine einheitliche Schichtdicke zu bekommen.
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Dies
bietet die im Stand der Technik ebenfalls bekannte Gießhautherstellung.
Sie ermöglicht eine
sehr präzise
einstellbare Schichtdicke, da ein Gießhohlraum mittels eines entsprechend
präzise einstellbaren
Werkzeugs – ein
Oberwerkzeug und ein Unterwerkzeug – hergestellt wird, der dann
mittels eines relativ dünnflüssigen,
lichtechten Polyurethans ausgegossen wird, das in der Form aushärtet.
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Leider
haben alle vorgenannten Techniken erhebliche Nachteile, wenn die
sichtbare Oberfläche mehrfarbig
ausgestaltet werden soll, und unterschiedlich farbige Bereiche der
Oberfläche
für den Beobachter
scharf abgegrenzt werden sollen:
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In
der Lacksprühtechnik
muss ein hoher Aufwand betrieben werden, um lichtechte, farbige
Lacke unterschiedlicher Farbe auf die Negativform aufzutragen. Dazu
werden bei Mehrfarbigkeit Schablonen benötigt, die schwer zu handhaben
sind und eine präzise
Farbtrennung ist technisch sehr schwer und umständlich zu realisieren.
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In
der Spritzgusstechnik erfolgt die mehrfarbige Darstellung mit einem
Unterwerkzeug und zwei Oberwerkzeugen, wobei die Abdichtung zwischen den
unterschiedlichen Farbkomponenten auf einem glatten Bereich, oder
sogar auf der zuerst aufgetragenen Farbkomponente erfolgt. Es ist
ein Trennspalt von 0,02 bis 0,05 Millimetern möglich.
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Mit
Hilfe der Gießhauttechnik
können
bisher noch keine mehrfarbigen Gießhäute mit optisch scharf begrenzter
und vordefinierter Konturlinie als Abgrenzung zwischen zwei unterschiedlich
gefärbten Gießhautkomponenten
hergestellt werden, da die Gießflüssigkeit
so dünnflüssig ist,
dass die Trennkontur zwischen zwei unterschiedlich gefärbten Bereichen
der Gießhaut
unsauber wird. Die Ursache hierfür
liegt darin, dass verfahrbare Sperrschieber nicht dicht genug schließen, um
auf der Sichtseite eingesetzt werden zu können. Bei der Verwendung von Sperrschiebern
entstehen bei der Farbtrennung so genannte „Flits", also Austriebe der Gießflüssigkeit
in kleine Spalten zwischen Schieber und Form hinein, die man allenfalls
auf der Rückseite
der Gießhaut, aber
nicht auf deren Sichtseite „optisch
akzeptieren" könnte.
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Es
ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und
geeignete Werkzeugvorrichtungen zu geben, mit denen solche, farblich
scharf abgegrenzte, mehrfarbige Gießhäute auf relativ einfache Weise
und mit relativ geringen Kosten produziert werden können.
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VORTEILE DER
ERFINDUNG
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 löst diese Aufgabe.
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Dem
allgemeinsten Aspekt der Erfindung folgend wird zur Herstellung
mehrfarbiger Gießhäute mit
einer strukturierten für
den Betrachter nicht-glatten, genarbten Sichtseite und einer Rückseite
mittels aushärtbarer
Gießflüssigkeiten,
ein durchgehendes Basiswerkzeugteil und ein Gegenwerkzeugteil verwendet,
wobei eine Dichtschnur aus einem zumindest geringfügig komprimierbaren
Material und mit vorgegebener Dicke in eine der beiden Formen entlang
der beabsichtigten Farbtrennlinie eingelegt wird. Es können auch
mehrere Dichtschnüre
für weitere Farbenkombinationen
gleichzeitig eingelegt werden. Dann wird das Werkzeug geschlossen.
Beim Schließen
des Werkzeuges werden Gießhohlräume für die Gießhaut in
ihrer Sollgeometrie gebildet und gleichzeitig wird die Dichtschnur
gleichmäßig und
kontrolliert komprimiert. Die einzelnen Farbbereiche sind somit
gegeneinander ausreichend abgedichtet. Die Farbbereiche können gleichzeitig
befüllt
werden, was kurze Zykluszeiten bei der Produktion der Gießhäute ermöglicht.
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Das
aus den Gießflüssigkeiten
durch Aushärtung
entstehende Gießhautmaterial
verbindet sich mit den Dichtschnüren
mechanisch oder chemisch und bildet eine zusammenhängende mehrfarbige
Gießhaut.
Die Dichtschnur wird also bewusst zum Bestandteil des Produkts selbst.
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Nach
dem Öffnen
des Werkzeuges kann die Gießhaut
entnommen werden. Die Farben sind durch die Dichtschnur oder die
mehreren Dichtschnüre selbst
getrennt. Diese können
dann als eigenständiges,
sichtbares linienhaftes Dekorelement wirken.
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Die
Kompressibilität
und Gestalt der Dichtschnur muss dabei passend zur Schichtdicke
der Gießhaut
und dem Pressdruck für
die Werkzeuge gewählt
sein, damit durch die Kompression ein Abdichtvorgang stattfindet.
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In
den Unteransprüchen
finden sich vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des
jeweiligen Gegenstandes der Erfindung.
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Die
Dichtschnüre
können
in speziell im Gegenwerkzeugteil vorgesehene, formangepasste Nuten
eingelegt werden, damit sie während
der nachfolgenden Vorgänge
ortsstabil sind.
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Beim
Schließen
des Werkzeuges kann die Dichtschnur – vorzugsweise dann, wenn sie
unsichtbar bleiben soll – auf
einer scharfen, möglicherweise ein
wenig in die Dichtschnur einschneidenden Abdichtkante, die in einem
der Werkzeugteile auf einer stegförmigen Erhöhung entlang der Abgrenzkonturlinie
vorgesehen ist, abdichten. Die einzelnen Farbbereiche sind somit
gegeneinander ausreichend abgedichtet. Die Übergangsbereiche zwischen den
Farben sind aufgrund der scharfen Abdichtkante als schmale, scharfe
Nutgräben
an der Sichtseite der Gießhaut
abgebildet. Dies wirkt optisch ansprechend.
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Die
Dichtschnüre
sind an der Sichtseite der Gießhaut
oder des kompletten Fertigteils der Innenverkleidung, mit Schaumschicht
und Träger
bei dieser Variante nicht zu sehen.
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Da
die Dichtschnüre
am Fertigteil verbleiben, sind sie für jede weitere Gießhaut neu
einzulegen. Diese Vorgehensweise hat den Vorteil, dass an der Abdichtung
der Farbbereiche gegeneinander keinerlei Verschleiß auftritt.
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Als
Materialien für
die Dichtschnur kommen jegliche flexible Endlosmaterialien aus Kunststoffen, besonders
Elastomere wie Polyurethane (PUR) und ähnliche in Frage.
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Die
Dichtschnur kann aber auch z.B. durch einen Roboter im noch nicht
ausgehärteten
Zustand direkt in die Nut am Werkzeugteil 2 aufgetragen
werden. In diesem Fall erreicht die Dichtschnur ihre mechanischen
Eigenschaften erst nach dem Eintrag in das Werkzeug. Nach Aushärten der
Dichtschnur wird das Werkzeug geschlossen und der Vorgang läuft weiter
wie oben beschrieben ab.
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Vorteilhaft
wird für
die Dichtschnur ein flexibles Endlosmaterial verwendet.
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Vorteilhaft
wird für
die Dichtschnur dasselbe Material verwendet wie für die Gießhaut im
ausgehärteten
Zustand.
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Vorteilhaft
besteht die Dichtschnur und Gießhaut
zu einem wesentlichen Bestandteil aus einem Polyurethan. Dies bewirkt
eine gute Verbindung zwischen Dichtschnur und den Gießhautkomponenten.
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Vorteilhaft
besitzen die Dichtschnur und die Gießhaut im ausgehärteten Zustand
etwa die gleiche Kompressibilität.
Die Dichtschnur trägt
dann nicht auf, falls sie unsichtbar bleiben soll.
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Vorteilhaft
wird die Dichtschnur durch gezielte Farbgebung gezielt als Dekorelement
verwendet.
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Die
Dichtschnur und die Gießhaut
können falls
aufgrund einer speziellen Materialwahl gewollt, auch miteinander
verklebt.
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Die
Dichtschnur und die Gießhaut
kann auch mechanisch ineinander verkrallt ausgebildet sein, wenn
entsprechende Verzahnungen in den Berührstoßflächen vorgesehen sind.
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Ein
zentraler Vorteil ist durch die Tatsache gegeben, dass geringe Kosten
entstehen, da die Vorrichtung für
die Herstellung und die Herstellung von Innenverkleidungsteilen
sehr einfach ist, da sie nur zwei Werkzeugteile benötigt, die
präzise
gegeneinander verfahrbar sind.
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ZEICHNUNGEN
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden
Beschreibung näher
erläutert.
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Es
zeigen:
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1 zeigt
in einer bevorzugten Ausführungsform
in einer Schnittansicht die für
die Erfindung wesentlichen Bereiche des Werkzeugs in unmittelbarer
Umgebung einer Dichtschnur runden Querschnitts in einer passenden
Nut sitzend, die auf einen spitzgeformten Steg drückt, zwischen
zwei Gießhautkomponenten
unterschiedlicher Farben, die scharf aneinander angrenzen sollen,
beim Befüllen der
entsprechenden Gießhohlräume mit
Gießflüssigkeit
der Farbe 1 und 2,
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2 zeigt
eine Variation zu 2 mit rechteckigem Querschnitt
der Dichtschnur,
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3 zeigt
in einer alternativen, ebenfalls bevorzugten Ausführungsform
in einer Schnittansicht die für
die Erfindung wesentlichen Bereiche des Werkzeugs in unmittelbarer
Umgebung einer Dichtschnur T-förmigen
Querschnitts in einer passenden Nut sitzend, wobei der vertikale
T-Balken nach unten auf das Basiswerkzeugteil drückt, zwischen zwei Gießhautkomponenten
unterschiedlicher Farben, die scharf aneinander angrenzen sollen,
beim Befüllen der
entsprechenden Gießhohlräume mit
Gießflüssigkeit
der Farbe 1 und 2,
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4 zeigt
die Anordnung aus 2 mit geöffneten Werkzeugteilen, und
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5 zeigt
die fertige Gießhaut
in Draufsicht (Teilansicht) mit Dichtschnur zwischen Farbe 1 und Farbe
2.
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BESCHREIBUNG
DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
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In
den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder funktionsgleiche
Komponenten.
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Ein
Basiswerkzeugteil 1 ist in 1 und 2 im
unteren Bereich ausschnittweise im Schnitt dargestellt.
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Wesentlich
für eine
makellose Oberfläche der
Gießhaut
ist unter anderem, dass zunächst
das Basiswerkzeugteil 1 im Sichtbereich der Gießhaut durchgehend
einstückig
gefertigt ist. Jede Fuge zu einem anderen Werkzeugteil würde die
makellose Optik nachteilig beeinflussen.
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Das
Basiswerkzeugteil 1 besteht aus einem geeigneten Metall,
beispielsweise ein Werkzeugstahl, Aluminium oder einem geeigneten
Kunststoff und ist in einer geeigneten Produktionsanlage wie im Stand
der Technik bekannt für
ein entsprechendes Innenverkleidungsteil fest gelagert. Seine Oberfläche, die
mit der Gießflüssigkeit
Kontakt bekommt, ist mit einem Narbenmuster ausgestattet, so dass
die Gießhaut
eine entsprechend genarbte Optik bekommt. Die Narbentiefe ist zwischen
0,05 mm und 0,5 mm.
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Das
Basiswerkzeugteil 1 besitzt nun gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel
wie in 1 oder 2 gezeigt einen einstückig mit
dem Basiswerkzeugteil an diesen angeformten Steg 14, der
sich entlang der beabsichtigten Farbtrennungslinie erstreckt.
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Ein
Gegenwerkzeugteil 2 (oberer Bereich in 1 und 2)
besteht ebenfalls aus einem der oben genannten Materialien und ist
von der. Form her weitgehend an die Oberfläche des Basiswerkzeugteils
angepasst, so dass sich bei geeigneter Annäherung der beiden Werkzeugteile 1 und 2 aneinander die
angestrebte konstante Schichtdicke der Gießhaut ergibt als Höhe des dazwischen
liegenden Hohlraums.
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Weiter
ist erfindungsgemäß eine so
genannte Dichtschnur 10 aus flexiblem Material in eine
Nut 12 in dem Oberwerkzeug 2 entlang einer Konturlinie, die
der räumlichen
Abgrenzung zweier Gießhautkomponenten
verschiedener Farben dient, eingelegt gezeigt. Die Dichtschnur besteht
vorzugsweise aus demselben Material wie dem der Gießhaut selbst, wenn
sie ausgehärtet
ist. Die Dichtschnur besitzt eine vorgegebene Dicke, hier etwa 7
Millimeter. Die Nut 12 im Gegenwerkzeugteil 2 ist
nur so groß,
dass die Dichtschnur 10 darin im Klemmsitz befindlich ist.
Die Dichtschnur 10 besteht im wesentlichen aus ausgehärtetem Polyurethan,
dem gleichen Material, wie dem der Gießflüssigkeiten.
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Der
Steg 14 hat über
seine gesamte Länge hinweg
in seinem Querschnitt die in den 1 oder 2 gezeigte
zugespitzte Form, damit sich der durch die angespitzte Form gebildete
Grat längs
der gesamten Konturlinie etwas in die Dichtschnur eindrücken kann,
wenn das Gegenwerkzeugteil 2 seine Solldistanz zum Basiswerkzeugteil 1 besitzt.
Dieser Zustand ist in den 1 und 2 gezeigt.
Dieses leichte Eindrücken
führt zu
einer erhöhten
Dichtigkeit im Vergleich zu einem abgeplatteten Steg mit einer Stegbreite
von beispielsweise 5 Millimetern. Die Dichtschnur sollte ausreichend
dick sein, damit sie durch das Eindrücken oder gegebenenfalls das
Einschneiden des Steges 14, wenn dieser in Form einer 3D-Klinge
noch scharfkantiger ausgeführt
ist, nicht völlig
zerteilt wird.
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Das
Ausführungsbeispiel
gemäß 2 unterscheidet
sich von dem aus 1 nur durch die andere Querschnittsform
der Dichtschnur, die hier bewusst mit einem deutlich anderen Querschnitt
gewählt
wurde, um zu zeigen, dass solche Formen ebenfalls praktikabel sind.
Die Querschnittsform der Dichtschnur sollte so gewählt sein,
dass die Dichtschnur die erforderlichen Biegungen leicht mitmachen
kann, die erforderlich sind, um ein bestimmtes Verkleidungsteil
als Werkstück
mit vorgegebener 3-dimensionaler Form und Kontur bearbeiten zu können.
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Die
Sichtseite der aushärtenden
Gießflüssigkeiten 5 und 6 bzw.
der Gießhaut 9 in 4 ist
jeweils die untere Oberfläche
der Gießhaut,
das heißt,
das Auge des Betrachters schaut quasi von unten auf die Gießhaut.
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Zum Herstellungsverfahren
für die
mehrfarbige Gießhaut:
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Die
Herstellung der mehrfarbigen Gießhaut mit mehreren Farbkomponenten
erfolgt mit dem oben genannten Basiswerkzeugteil 1, dem
Gegenwerkzeugteil 2 und der Dichtschnur 10 und
vorzugsweise gleichzeitigem Befüllen
beider Gießhohlräume- links
und rechts vom Steg 14 für beide Farbkomponenten gleichzeitig.
Hierbei wird am Werkzeugteil 1 die Sichtseite der späteren Gießhaut abgebildet. Durch
das Werkzeugteil 2 wird die Rückseite der Farbkomponente 1 dargestellt,
wobei die Dichtschnur 10 die Abdichtung der Farbkomponente 1 zur Farbkomponente 2 bewirkt.
Die Abdichtung und Farbtrennung erfolgt mittels der Kante des Stegs 14, die
auf der gesamten Länge
der Konturlinie 8 (siehe 5) gegen
oder in die Dichtschnur eindrückt.
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Der
in dem Werkstück
als Negativform des Stegs 14 ausgebildete Nutgraben dient
dazu, eine saubere Trennung zwischen den beiden Farben zu erreichen,
indem der Übergangsbereich
zwischen den Farben meist gut verschattet im Nutgraben liegt und
daher für
den Betrachter nicht zu sehen ist. Allerdings muss der Nutgraben
nicht so tief sein, wie in den Figuren dargestellt, da es möglich ist,
mit einem entsprechend scharf geschnittenen Steg 14 auch
bei einer Steghöhe
von nur etwa 0,5 mm bis 1 mm eine saubere Trennung der Farbkomponenten
zu erreichen.
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Die
beiden flüssigen
Gießhautkomponenten 5 und 6 werden
in flüssiger
Form in die entsprechenden Hohlräume
gegossen. Die Gießflüssigkeiten
härten
dann in dem Hohlraum begrenzt durch die Werkzeugteile 1 und 2 aus.
Die Materialien von Dichtschnur 10 und Gießflüssigkeiten
sollten so gewählt sein,
dass sich zwischen ihnen eine Verbindung ergibt, denn das fertige
Verkleidungsteil sollte ja eine geschlossene Oberfläche besitzen.
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Bevorzugt
kommen für
beide, Dichtschnur und Gießflüssigkeit,
ausgehärtete,
bzw. noch nicht ausgehärtete
Polyurethane in Frage. Alternativ können auch andere lichtechte
Kunststoffe gewählt
werden, wie beispielsweise:
elastomere Kunststoffe, Gummi,
Gummimischungen, thermoplaste oder sogar nicht-flexible Stoffe wie
Metalle, sofern sie vorab in einem vorausgehenden Prozessschritt
die richtige Form bekommen haben.
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Diese
Verbindung kann chemischer Natur sein, wie beispielsweise bei Verwendung
von Polyurethan, ausgehärtet
bei der Dichtschnur und nicht-ausgehärtet für die Gießflüssigkeiten. Während des
Abbindens und Aushärtens
der Gießflüssigkeiten an
der Dichtschnur 10 bildet sich eine zusammenhängende Stoffstruktur
auf molekularer Ebene, die die drei Komponenten einstückig werden
lässt.
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Die
Verbindung kann auch rein mechanischer Art sein. Beispielsweise
kann in diesem Falle die Dichtschnur 10 eine nicht-glatte
Form haben, wobei sich Berge und Täler gegebenenfalls mit Überhängen bilden,
in denen sich die flüssigen
Komponenten hineinsetzt und darin aushärtet, so dass sich die Gießhaut auf
beiden Seiten der Nahtstelle mit der Dichtschnur diesen Widerhaken
entsprechend verkrallt, wodurch ebenfalls eine feste Verbindung
entsteht.
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Weiter
kann nach dem Aushärten
der Gießhaut
die Nahtstelle erhitzt werden, um die angrenzenden Materialschichten
in der Form miteinander zu verschmelzen. Dabei ist es vorteilhaft,
wenn die zu verbindenden Materialien einen ähnlichen Schmelzpunkt besitzen.
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Außerdem kann
die Dichtschnur auch außenseitig
eine Klebschicht aufweisen, die diese Verbindung weiter stabilisiert.
In diesem ersten Ausführungsbeispiel
bleibt die Dichtschnur für
den Betrachter (in den 1 bis 4 schaut
er von unten) unsichtbar, da die Eindrückkante des Steges 14 ausreichend
schmal, also klingenartig ist.
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Die
Kompressibilität
der Dichtschnur und der Pressdruck beim Schließen des Werkzeugs sollten in diesem
ersten Ausführungsbeispiel
so gewählt
sein, dass einerseits die Gießhaut 9 nicht
eine vorgegebene Mindestdicke unterschreitet (zu kompressibel, zu hoher
Druck) und andererseits keine Dichtheit gewährleistet ist (zu wenig kompressibel,
zu geringer Druck).
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Mit
weiterem Bezug zu 3 wird im Folgenden ein weiteres
Ausführungsbeispiel
beschrieben, bei dem die Dichtschnur 10 bewusst als gestalterisches
Mittel eingesetzt wird. Sie ist aus diesem Grunde farblich bereits
so dargestellt, dass sie sie aus lichtechtem Material besteht und
aus ästhetischen Gesichtspunkten
zu den beiden Farbkomponenten 5 und 6 der Gießhaut 9 passt.
Weiter enthält
sie eine glatte Abstützfläche 32 für den dichtenden
Kontakt mit dem Basiswerkzeug 1, die entlang der Konturlinie zwischen
den zwei Gießhautkomponenten
eine durchgehend gleich dimensionierte Breite (rechts-links in 3)
besitzt. Die Breite und die Höhe
des freiliegenden Teils der Dichtschnur 10, der keine Stützung durch
die Wände
der Nut 12 erfährt, sollte
so dimensioniert sein, dass der freie, vertikale Schenkel der Dichtschnur
nicht zur Seite umknickt, wenn Druck auf ihn ausgeübt wird,
wenn die Werkzeuge mit nicht allzu großem Druck von etwa 1 bar aufeinander
gepresst werden. Im gezeigten Beispiel hat dieser freie Vertikalabschnitt
eine Höhe
von etwa 1 mm, die Kontaktfläche 32 hat
eine Breite von etwa 1 mm. Diese Maße sind für Polyurethan geeignet bei einem
Druck von etwa 1 bis 5 bar auf der Kontaktfläche 32.
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Die
Kompressibilität
der Dichtschnur 10 und der Pressdruck beim Schließen des
Werkzeugs sollten in diesem zweiten Ausführungsbeispiel so gewählt sein,
dass entlang der gesamten Konturlinie Dichtheit erzielt wird, ohne
dass der frei Vertikalabschnitt der Dichtschnur umknickt.
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Für die Verbindung
zwischen Gießhautkomponenten
und Dekordichtschnur gilt das weiter oben beim ersten Ausführungsbeispiel
gesagte entsprechend.
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Das
Ende des Herstellungsprozesses für
die mehrfarbige Gießhaut 9 wird
für beide
Ausführungsbeispiele
anhand von 4 und 5 geschildert, wie
folgt:
Nach Aushärten
der – bzw.
aller, wenn die Farbtrennung entlang mehrerer erfindungsgemäßer Liniendichtungen
erfolgt – Gießhautkomponenten 5 und 6 können alle
Werkzeugteile geöffnet
werden, was in 4 als Fortsetzung von 1 dargestellt
ist. Die fertige Gießhaut 9 entsteht
aus den Komponenten der Gießflüssigkeiten 5 und 6 durch
Aushärten
und chemische Verbindung an der Dichtschnur 10. Bei dem
verwendeten Polyurethan (PUR) Material für Dichtschnur und Gießhaut ergibt
sich eine feste Verbindung zwischen der aushärtenden Schicht 6 und der
bereits ausgehärteten
Komponente 5 an den Stoßkanten mit der Dichtschnur,
die als lang gestreckte Abgrenzkonturlinie 8 in 5 dargestellt
ist.
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Je
nach Planung der weiteren Arbeitsschritte für die Produktion der Innenverkleidungsteile
kann die Gießhaut 9 entnommen
werden oder in der Form des Basiswerkzeugteils 1 verbleiben,
um weitere Produktionsschritte mit der Gießhaut durchführen zu können, wie
sie im Stand der Technik bekannt sind. Dazu zählt das Aufbringen einer Schaumschicht
auf die Gießhaut 9 und
eventuell das Aufbringen eines formstabilen Trägermaterials, damit das Innenverkleidungsteil
formstabil geliefert bzw. montiert werden kann. Sollte die Schaumschicht
entbehrlich sein, kann die Trägerschicht
auch auf eine andere, jeweils freiliegende Schicht oder auf die
Gießhaut
selbst aufgebracht werden.
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Die
pressenähnliche
Herstellungsvorrichtung für
mehrfarbige Gießhäute gemäß Ausführungsbeispiel
enthält
ein festes Widerlager für
das Basiswerkzeugteil 1 und einen Verfahrmechanismus mit entsprechend
ausgebildeten Halterungen und Lagerungen für das Gegenwerkzeugteil 2,
wie dies etwa bei den Anlagen zur Herstellung der oben erwähnten einfarbigen
Gießhäute schon
bekannt ist.
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Das
Gegenwerkzeugteil 2 kann durch entsprechend an der Herstellungsvorrichtung
vorgesehene Führungen
entlang einer vorgegebenen Bahn verfahren werden. Die Führungen
sind dabei sehr präzise
gearbeitet, um das Aufsetzen der Dichtschnur 10 auf dem
Steg 14 und die dann weitergehende, dosierte Nachkompression
präzise
entlang der gesamten Konturlinie durchführen und damit Dichtheit zu
gewährleisten.
Der Antrieb für
die Bewegungen kann pneumatisch, hydraulisch oder per Servomotoren
erfolgen, wie dies im einschlägigen
Stand der Technik bekannt ist.
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Obwohl
die vorliegende Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
vorstehend beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern
auf vielfältige
Weise modifizierbar.
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Die
Dichtschnur 10 kann beispielsweise auch aus einem thermoplastischen
Material bestehen, das entsprechend der 3D-Form der Konturlinie vorgeformt
ist.
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Hier
kommen beispielsweise die folgenden Materialien in Frage:
Polypropylen,
Polyamid, Acrylbutadienstyrol (ABS), das in vorteilhafter Weise
zusätzlich
verchromt werden kann, oder Polystyren.
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Weiter
kann die Dichtschnur 10 auch in flüssiger oder dickflüssiger Form
beispielsweise vorliegend als PUR-Dichtmasse in das Werkzeugteil
eingebracht werden. Dies geschieht dann vorzugsweise robotergesteuert.
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Je
nach den gewählten
Materialien und der Breite der Kontaktfläche 32 sollte der
Druck der Werkzeugteile über
diese „Dekordichtschnur" aufeinander eingestellt
werden in einem Bereich von 0,5 bar bis 5 bar.
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Natürlich können gleichzeitig
auch mehr als zwei verschiedenfarbige Gießhautkomponenten mit entsprechend
vielen Dichtschnüren
hergestellt werden.
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Schließlich können die
Merkmale der Unteransprüche
im wesentlichen frei miteinander und nicht durch die in den Ansprüchen vorliegende
Reihenfolge miteinander kombiniert werden, sofern sie unabhängig voneinander
sind.
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Schließlich sollte
klargestellt werden, dass die Dichtschnur 10 entweder in
das Basiswerkzeugteil 1 oder in das Gegenwerkzeugteil 2 eingebracht werden
kann. Insofern ist die hierin gewählte Bezeichnung der beiden
Teile 1 und 2 als Basis- und Gegenwerkzeugteil
willkürlich,
da es im Besonderen darauf ankommt, dass die beiden Teile 1 und 2 aufeinander
drücken,
egal welches Teil fest gelagert ist, oder ob beide verfahrbar sind.