DE4139214A1 - Zierleiste und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zierleiste bzw. ein Gußteil, sowie ein Verfahren zu deren Herstellung. Insbeson­ dere betrifft sie eine Zierleiste bzw. ein Gußteil mit er­ habenen Zeichen bzw. Streifen, welche bei einem Spritzgieß­ verfahren bzw. Extrusionsverfahren in einem Nachformvorgang hergestellt werden.

Bei den herkömmlichen Spritzgießverfahren sind die hierbei vervendeten Gießformen im allgemeinen sehr schwer, robust und dauerfest. Dies rührt daher, daß das Material bei hoher Temperatur und hohem Druck in die Gießformen eingespritzt wird. Die Gießformen müssen daher sehr stark und dauerfest sein, um die hohen Temperaturen und Drücke aushalten zu können, was wiederum ihre hohen Kosten erklärt.

Bei der Herstellung von Zierleisten bzw. Gußteilen, insbe­ sondere Zierleisten für Fahrzeuge, bei denen Klebestreifen zum Anbringen der Zierleisten am Fahrzeug verwendet werden, muß eine Grundierung bzw. eine Sperrschicht zwischen dem äußeren Kunststoffgußteil und dem Klebestreifen angeordnet werden. Die Sperrschicht dient dazu, ein Eindringen des Plastifizierungsmittels aus dem Gußteil in den Klebestreifen zu verhindern, was anderenfalls die Bindung zwischen dem Klebestreifen und dem Gußteil irgendwann zerstören würde. Somit hat man einen sehr dünnen Film aus Aluminium oder dergleichen mit einer chemischen Sperrschicht dazu ver­ wendet, ein Eindringen des Plastifizerungsmittels in den Klebestreifen zu verhindern.

Bei der Herstellung von Zierleisten mit Metallkernen, die mittels eines Metallformverfahrens hergestellt werden, können die Streifen sogenannte "Rattermarken" (surface chatter) aufweisen. Unter Rattermarken ist das unregelmäßige Aussehen der äußeren Kunststoffschicht zu verstehen, das durch Vibrieren des Metallkerns hervorgerufen wird, wenn er durch die metallischen Extrusionsformen bewegt wird. Ratter­ marken beeinträchtigen das Aussehen und machen die Zier­ leisten zu Ausschuß.

Ein weiteres Problem beim Spritzgießverfahren besteht darin, daß der extrudierten Leiste eine Endkappe verliehen werden muß. Wenn Metallikfarben in der Leiste verwendet werden, erscheinen metallische "Flußlinien" an der Oberfläche der Endkappen. Diese Flußlinien haben ein unbefriedigendes Aussehen und führen manchmal dazu, daß die gegossenen Teile durch erneutes Gießen der Endkappen nochmals bearbeitet werden müssen oder als Ausschuß weggeworfen werden.

Ein weiteres Problem beim Spritzgießen ist darin zu sehen, daß es zwei getrennte Farbverbindungen erfordert, und zwar eine Extrusions-Farbe und eine Spritzgieß-Farbe. Manchmal gibt es geringfügige Fehlabstimmungen zwischen diesen beiden Farbverbindungen. Diese Fehlabstimmungen führen ebenfalls dazu, daß die Teile erneut bearbeitet oder als Ausschuß weggeworfen werden müssen.

Eine weitere Schwierigkeit beim Spritzgießen tritt auf, wenn eine Endkappe an einem Koextrusionsteil angegossen werden soll. Bei einem Extrusionsteil mit einem Metallkern, der insgesamt oder teilweise von dem extrudierten Material bedeckt ist, ist die Schwierigkeit die, daß die Endkappe und das Koextrusionsteil nicht sehr fest aneinander haften. Wenn die Haftung keine ausreichende Festigkeit besitzt, splittert die Endkappe von dem Extrusionsteil ab, so daß das Teil erneut bearbeitet oder als Ausschuß weggeworfen werden muß.

Ferner kann beim Herstellen von Zierleisten, bei dem ein Spritzgießvorgang für die Endkappen eingesetzt wird, an den Rändern der gegossenen Endkappen ein Grat entstehen. Der Grat muß von der Leiste entfernt werden, was zusätzliche Zeit und Arbeit erfordert, um der Zierleiste die gewünschte Größe und das gewünschte Aussehen zu verleihen.

Ein weiteres Problem bei extrudierten oder spritzgegossenen Zierleisten ist der sogenannte "Metallikflop". Metallikflop ist ein beim Extrudieren oder Spritzgießen auftretendes Phänomen, das der Zierleiste bestimmte Richtungseigenschaf­ ten verleiht. Das heißt, daß die Zierleiste auf einer Oberfläche nur in einer Richtung angeordnet werden kann, um für einen bestimmten Farbeffekt zu sorgen. Wenn die Zier­ leiste am Fahrzeug in umgekehrter Richtung angebracht wird, sind die Farbeigenschaften des Materials anders, das heißt, die Farbe der Leiste paßt nicht zur Farbe der Oberfläche, was ein Zeichen dafür ist, daß das Material als "Flop" zu bezeichnen ist. Insbesondere wenn zwei Teile mit derselben Ausrichtung, mit der sie aus einer Gießform oder einem Extruder herauskommen, nebeneinander gelegt werden (d. h., daß ihre vorderen Enden nebeneinander und ihre rückwärtigen Enden nebeneinander liegen), wäre kein Farbunterschied zwischen den beiden zu erkennen. Wenn jedoch eine der Leisten umgedreht würde, so daß das rückwärtige Ende der einen Leiste neben dem vorderen Ende der anderen Leiste liegt, ergäbe sich ein Farbunterschied zwischen den beiden Teilen. Dieses Phänomen ist als "Metallikflop" bekannt. Um diese Schwierigkeit zu überwinden, werden die Zierleisten beim Verlassen der Fabrik markiert, um anzuzeigen, in welcher Richtung sie auf der Oberfläche anzubringen sind.

Ein weiteres Problem beim Herstellen von Zierleisten hat mit der Farbgebung der Zierleiste zu tun. Da die Farbformel des Kunststoffes, aus dem die Zierleiste hergestellt wird, übli­ cherweise in kleinen Mengen in einem Entwicklungslabor unter Verwendung anderer Geräte als bei der Herstellung der Zier­ leisten geprüft wird, gibt es manchmal eine Farbdifferenz. Diese Farbdifferenz rührt im allgemeinen daher, daß das Gerät zur Herstellung der Farbe des Leistenkunststoffes im Labor verschieden ist von dem Gerät, das bei der Massenpro­ duktion der Zierleisten verwendet wird. Wenn daher bei der Massenproduktion der Zierleisten die Farbe nicht zur Fahr­ zeugfarbe paßt, muß die Farbformel dieser Zierleiste so geändert werden, daß das gewünschte Farbaussehen entsteht.

Zierleisten mit ausgehöhlten Abschnitten an der Unterseite, die unregelmäßig angeordnet sind, sind schwierig herzu­ stellen. "Senken" treten an der Oberfläche in denjenigen Bereichen auf, in denen die Querschnittsdicke eine beträcht­ liche Änderung erfährt. Diese "Senken" beeinträchtigen das Aussehen der Leistenoberfläche.

Derzeit werden Zierleisten gegossen oder geformt und dann weiter behandelt, um das Klebeband aufzubringen und dann das Klebeband zu "trimmen". Diese Vorgänge verteuern die Gesamt­ herstellungskosten der Leiste.

Durch die vorliegende Erfindung sollen Zierleisten sowie ein Verfahren zu deren Herstellung angegeben werden, bei denen die oben beschriebenen Nachteile vermieden werden. Die Erfindung sowie vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Ansprüchen angegeben.

Durch die vorliegende Erfindung wird eine Zierleiste geschaffen, die in einem Gießvorgang hergestellt wird. Der Gießvorgang erfolgt bei sehr niedrigem Druck oder drucklos, um einfache, leichtgewichtige Gießformen verwenden zu können. Die Zierleiste bzw. das Gußteil wird in der Weise hergestellt, daß flüssiger Kunststoff in eine Gießform eingebracht und zum Erhärten des Kunststoffes Wärme aufge­ bracht wird. Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfin­ dung wird die Zierleiste bzw. das Gußteil in der Weise her­ gestellt, daß mehrere flüssige Kunststoffe in eine Gießform eingebracht werden und dann zum Erhärten des Kunststoffes Wärme aufgebracht wird. Die Verwendung mehrerer flüssiger Kunststoffe dient zum Herstellen erhabener Zeichen bzw. Streifen auf dem hergestellten Teil. Ein Klebeband wird auf eine harte Kunststoffleiste aufgebracht, um ein getrenntes Laminat herzustellen, und dieses Laminat wird kurz nach Beendigung des Erwärmungsvorganges mit dem erhärteten Kunststoff haftend verbunden. Eine andere Möglichkeit be­ steht darin, den flüssigen Kunststoff zu verfestigen und nach dem Kühlen ein Klebeband und eine Sperrschicht auf­ zubringen. Die Sperrschicht kann aus einer chemischen Sperrschicht, einem dünnen Metall oder einem Kunststoff­ streifen bestehen. Diese Sperrschicht verhindert, daß Plastifizierungsmittel aus dem verfestigten Kunststoff aus­ tritt, was irgendwann die Bindung zwischen dem Klebeband und dem erhärteten Kunststoff zerstören würde. Als Kunststoff können flüssige Vinyle, insbesondere Plastisole verwendet werden. Die harte Kunststoffleiste kann mit herkömmlichen Extrusions- oder Kalanderverfahren aus Vinyl hergestellt werden. Die oben beschriebenen Verarbeitungsschritte sind wesentlich kostengünstiger als die im Stand der Technik erforderlichen. Durch die vorliegende Erfindung, bei der mit sehr niedrigem Druck gegossen wird, werden Zierleisten ge­ schaffen, deren Farbgebung richtungsunabhängig ist und bei denen somit das Problem des "Metallikflops" vermieden ist.

Wie erwähnt, wird durch die vorliegende Erfindung eine Zierleiste geschaffen, die in einem Gießvorgang hergestellt wird. Der Gießvorgang erfolgt bei sehr niedrigem Druck oder drucklos, um einfache leichtgewichtige Gießformen verwenden zu können. Die Zierleiste bzw. das Gußteil wird in der Weise hergestellt, daß flüssiger Kunststoff in eine Gießform ein­ gebracht und zur Erhärtung des Kunststoffes Wärme aufge­ bracht wird. Im Fall eines Gußteils, das an der Befesti­ gungsfläche nicht mit Klebestreifen angebracht wird und einen hohlen Abschnitt besitzt, wird ein Kern, vorzugsweise ein längliches Teil aus Metall, vor dem Erwärmungsvorgang in die Gießform eingebracht. Der Kern, der mit Endbegrenzungen versehen sein kann, wird mit dem Kunststoffmaterial haftend verbunden, um eine einteilige Zierleiste zu bilden. Als Kunststoff können flüssige Vinyle, insbesondere Plastisole, verwendet werden.

Da der gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorgesehene metallische Kern nicht durch Extrusionsformen geschickt wird, ist das Problem von Schwingungen und somit Rattermarken vermieden. Aufgrund der Fließ- und Gießeigen­ schaften des flüssigen Kunststoffes ist ferner die Möglich­ keit von metallischen Flußlinien praktisch ausgeschaltet. Auch Gießgrate treten nicht auf, da die Kunststoffober­ fläche eine "einteilige" Konstruktion ohne von den Endkappen herrührende Stoßlinien ist.

Aufgrund des niedrigen Drucks lassen sich Zierleisten mit großen aprupten dicken Änderungen herstellen, ohne daß an der fertigen Oberfläche "Senken" auftreten. Diese Eigen­ schaft gewinnt immer mehr an Bedeutung aufgrund des derzei­ tigen Trends zu hochglänzenden glatten Oberflächen, bei denen Senken stärker auffallen würden. Ferner ist die durch die vorliegende Erfindung mögliche Gewichtseinsparung wichtig, die dadurch ermöglicht wird, daß die Bodenab­ schnitte der Zierleiste ausgehöhlt werden.

Der Gießvorgang sorgt ferner für den Vorteil guter Oberflä­ chenhaftung, wenn die Zierleiste letztendlich an einer Ober­ fläche angebracht ist. Auf das Klebeband kann eine Zugkraft ausgeübt werden, wenn das Laminat hergestellt wird, so daß das fertige Teil entweder gerade oder in Längsrichtung gekrümmt ist, so daß die geklebte Oberfläche in Längsrich­ tung konkav ausgebildet ist.

Anhand der Zeichnungen werden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Zierleiste;

Fig. 2 einen Querschnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1;

Fig. 3 einen der Fig. 2 entsprechenden Querschnitt eines anderen Ausführungsbeispiels;

Fig. 4 einen der Fig. 2 entsprechenden Querschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels;

Fig. 4A einen Querschnitt eines weiteren Ausführungsbei­ spiels;

Fig. 4B einen Querschnitt eines weiteren Ausführungsbei­ spiels;

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines weiteren Aus­ führungsbeispiels einer Zierleiste;

Fig. 6 einen Querschnitt entlang der Linie VI-VI in Fig. 5;

Fig. 7 einen Querschnitt entlang der Linie VII-VII in Fig. 5;

Fig. 8 einen der Fig. 7 entsprechenden Querschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels;

Fig. 8A eine der Fig. 7 entsprechende Teilschnittansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels;

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht eines weiteren Aus­ führungsbeispiels einer Zierleiste;

Fig. 10 einen Querschnitt entlang der Linie X-X in Fig. 9;

Fig. 11 einen der Fig. 10 entsprechenden Querschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels;

Fig. 12 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Herstellen eines Grundschichtmaterials für eine Zierleiste;

Fig. 13 eine schematische Ansicht einer Anlage zum Her­ stellen von Zierleisten;

Fig. 14 eine schematische Ansicht einer Gießvorrichtung zum Herstellen von Zierleisten;

Fig. 14A eine schematische Ansicht einer Gießvorrichtung zum Herstellen von Zierleisten;

Fig. 15 eine Draufsicht auf die Vorrichtung in Fig. 14A in Blickrichtung der Pfeile 15A-15A;

Fig. 16 eine Draufsicht auf eine Gießform in Blickrichtung der Pfeile 16-16 in Fig. 14;

Fig. 16A eine Draufsicht auf eine Gießform entlang der Linie 16A-16A in Fig. 14A;

Fig. 16B eine Draufsicht auf eine Gießform entsprechend der Ansicht in Blickrichtung der Pfeile 16-16;

Fig. 17 einen Querschnitt der Gießform in Blickrichtung der Pfeile 17-17 in Fig. 16;

Fig. 17A einen Querschnitt der Gießform in Blickrichtung der Pfeile 17A-17A in Fig. 16A;

Fig. 17B einen Querschnitt in Blickrichtung der Pfeile 17B-17B in Fig. 16B;

Fig. 18 eine vergrößerte Teilschnittansicht für den Fall, daß die Abdeckplatte die Gießform der Fig. 16 bedeckt;

Fig. 18A eine vergrößerte Teilschnittansicht für den Fall, daß die Abdeckplatte die Gießform der Fig. 16A bedeckt;

Fig. 18B eine Schnittansicht für den Fall, daß die Deck­ platte die Gießform der Fig. 16B bedeckt.

Es wird zunächst auf die Fig. 1 bis 4 Bezug genommen, in denen eine Zierleiste 10 dargestellt ist. Die Zierleiste 10 ist ein längliches Teil mit einer Grundschicht 12, einer Außenschicht 14 und einer Klebestreifenschicht 16.

Die Grundschicht 12 ist eine längliche ebene Leiste. Die Leiste kann extrudiert sein oder von einer Vorratsrolle herrühren, wie noch beschrieben wird. Im allgemeinen ist die Grundschicht 12 ein Film aus einem Polyvinylchloridmaterial mit einer Dicke von ungefähr 1 mm (0,04 Inch). Vorzugsweise ist die Grundschicht 12 relativ hart bzw. steif und verleiht der Zierleiste 10 Festigkeit. Da die Grundschicht 12 ferner sehr wenig, wenn überhaupt, Plastifizierungsmittel enthält, wirkt sie als Sperrschicht, die ein Eindringen von Plasti­ fizierungsmittel aus der aus erhärtetem Kunststoff bestehen­ den Außenschicht 14 in den Klebestreifen verhindert. Wie bereits eingangs erwähnt, hat ein derartiges Eindringen die Tendenz, die Haftfähigkeit des Klebestreifens zu zerstören. Andere Kunststoffe oder chemische Sperrschichten können als Grundschicht verwendet werden, so z. B. dünne Metalle, die grundiert sind, um das Haften an dem verfestigten Kunststoff zu erleichtern. Auch kann Metall mit der Grundschicht 12 haftend verbunden werden. In diesem Fall reduziert das Metall den Gießschrumpf. Außerdem verhindert die harte Grundschicht ein Knicken beim Handhaben der fertigen Zierleiste.

Die Klebestreifenschicht 16 besteht normalerweise aus einem doppelseitigen Klebestreifen. Der Klebestreifen kann eine minimale Dicke haben, oder er kann als Schaumstoff ausge­ bildet sein. An der Außenseite der Klebestreifenschicht 16 ist normalerweise eine Ablöseschicht 18 vorgesehen, die entfernt wird, wenn die Zierleiste 10 an einer Oberfläche angebracht wird.

Die als Gießteil ausgebildete Außenschicht 14 besteht aus einem flüssigen Vinylchloridharz-Elastomer, das unter der Bezeichnung Plastisol bekannt ist. Plastisol ist in ver­ schiedenen Farben erhältlich, um der Zierleiste eine ge­ wünschte Farbgebung zu verleihen. Die Außenschicht kann direkt mit der Grundschicht 12 haftend verbunden werden, wie in Fig. 2 gezeigt.

Fig. 3 zeigt eine Zierleiste, bei der ein Kern 20 aus nicht gewebtem Material bzw. Schaummaterial unterhalb der schalen­ förmigen Außenschicht 14 angeordnet ist. Als Wahlmöglichkeit kann der Kern 20 direkt auf der Grundschicht 20 angeordnet werden, bevor die Zierleiste 10 hergestellt wird. Der Kern 20 ist von geringem Gewicht und billig, was sowohl die Kosten wie auch das Gewicht der Zierleiste 10 verringert. Ferner kann ein Kern verwendet werden, der sich bei der Herstellung der Zierleiste auflöst, so daß ein Hohlraum 22 entsprechend Fig. 4 entsteht. Der Hohlraum 22 kann durch einen entfernbaren Einsatz während des Gießvorganges erzeugt werden, wie weiter unten noch erläutert wird.

Fig. 4A zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem die Zierleiste 10 eine breitere schalenförmige Außenschicht besitzt. Die Klebestreifenschicht 16 könnte an Stützfüßen 15 angebracht werden unter der Hinzufügung einer Sperrschicht 17 oder der harten Grundschicht 12 angebracht werden. Die Zierleiste könnte auch durch mechanische Mittel befestigt werden. Die Zierleiste ist in ihrem Querschnitt konkav ge­ krümmt, und zwar zur Anpassung an die Kontur, an der sie befestigt werden soll.

In Fig. 4B ist ein weiteres Ausführungsbeispiel dargestellt; die Zierleiste 10 entspricht in diesem Fall der in Fig. 4. Die Zierleiste 10 besteht aus einer Grundschicht 12, einer Außenschicht 14 und einer Klebestreifenschicht 16 mit einer Ablösschicht 18. Außerdem ist die Zierleiste 10 mit einem Hohlraum versehen. Nach der Herstellung wird flüssiger Schaum in den Hohlraum eingespritzt, um in dem Hohlraum einen Schaumkern 21 zu bilden, wie in Fig. 4B gezeigt ist.

Es wird nun auf die Fig. 5 bis 8A Bezug genommen, in denen weitere Ausführungsbeispiele von Zierleisten gezeigt sind. Bei diesen Ausführungsbeispielen ist die Zierleiste 10 ein längliches Teil mit einem Kern 112 und einem Außenteil 114.

Der Kern 12 ist eine längliche metallische Leiste einer vorgegebenen Konfiguration. Die Leiste wird durch Walzen geformt und auf Länge geschnitten. Außerdem kann der Kern 112 spezielle Winkel aufweisen, die wie erforderlich ge­ schnitten werden. Wie in Fig. 6 zu sehen ist, hat der Kern 112 im Querschnitt ungefähr die Form eines C. Außerdem kann der Kern 112 einstückige Anschlagteile 116 besitzen. Ferner kann der Kern 112 mit einer verkürzten Endform versehen werden, um eine kontinuierliche Farboberfläche zu bilden, wie in Fig. 8 zu sehen ist. Die Anschlagteile 116 bilden die Voraussetzung dafür, daß das Außenteil 114 kontinuierliche Endkappen 118 an der Zierleiste 10 bilden kann. Ferner kann ein entfernbarer Einsatz während des Gießvorganges einge­ bracht werden (Fig. 8), oder ein permanenter Einsatz 119 kann während des Gießens eingesetzt werden, um an der Zierleiste Endkappen zu bilden; das Ergebnis ist in den Fig. 8 und 8A zu sehen.

Das Außenteil 114 besteht aus einem flüssigen Vinylchlorid­ harz-Elastomer, das unter der Bezeichnung Plastisol bekannt ist. Plastisol ist in verschiedenen Farben erhältlich, um der Zierleiste die gewünschte Farbe verleihen zu können. Das Außenteil 114 kann direkt mit der Grundschicht 112 haftend verbunden werden, wie in Fig. 6 dargestellt ist.

Es wird nun auf die Fig. 9 bis 11 Bezug genommen, in denen ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Zierleiste dargestellt ist. Die dort gezeigte Zierleiste 10 ist ein längliches Teil mit einer Grundschicht 212, einer Außen­ schicht 214 mit erhabenen Zeichen 216 und Streifen 218 und einer Klebestreifenschicht 220.

Die Grundschicht 212 ist eine längliche ebene Leiste. Die Leiste kann extrudiert werden oder von einer Vorratsrolle herrühren, wie noch erläutert wird. Die Grundschicht 212 ist ein Film aus Polvinylchloridmaterial einer Dicke von unge­ fähr 1 mm (0,04 Inch). Vorzugsweise ist die Grundschicht 212 relativ hart bzw. steif und verleiht der Zierleiste 10 Festigkeit. Da ferner die Grundschicht sehr wenig, wenn überhaupt, Plastifizierungsmittel enthält, wirkt sie als Sperrschicht, die ein Wandern des Plastifizierungsmittels von der aus verfestigtem Kunststoff bestehenden Außenschicht 214 zu dem Klebestreifen verhindert. Als Grundschicht können auch andere Materialien einschließlich dünner Metalle ver­ wendet werden, die grundiert sind, um die Haftverbindung mit dem verfestigten Kunststoff zu verbessern. Falls das dünne Metall Aluminium ist, ist die erste Schicht ein Klebstoff, der dann wärmegehärtet wird. Eine zweite Beschichtung (Plastisol) wird dann aufgebracht und ebenfalls wärmege­ härtet.

Die Klebestreifenschicht 220 besteht aus einem doppelseiti­ gen Klebestreifen. Der Klebestreifen kann eine minimale Dicke besitzen, oder er kann als Schaumstoffstreifen aus­ gebildet sein. Auf der Außenseite der Klebestreifenschicht 220 befindet sich eine Ablösschicht 222, die entfernt wird, wenn die Zierleiste 10 an einer Fläche angebracht wird.

Das Außenteil 214 besteht aus einem flüssigen Vinylchlorid­ harz-Elastomer, das unter der Bezeichnung Plastisol bekannt ist. Das Außenteil 214 kann direkt mit der Grundschicht 212 verbunden werden, wie in Fig. 10 gezeigt ist.

Die erhabenen Zeichen 216 und Streifen 218 bestehen eben­ falls aus dem flüssigen Vinylchloridharz-Elastomer Plasti­ sol. Die Zeichen 216 und Streifen 218 haben normalerweise eine andere Farbe als das Außenteil 214, um für ein an­ sprechendes ästhetisches Aussehen zu sorgen. Außerdem können die Zeichen 216 und Streifen 218 erhaben ausgebildet sein, um dem Teil ein dreidimensionales Aussehen zu verleihen.

Fig. 11 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem keine Grundschicht 212 verwendet wird und der Klebestreifen direkt auf die chemische Grenzschicht aufgebracht wird, die die Außenschicht 214 bedeckt.

Es wird nun auf die Fig. 12 bis 18 Bezug genommen, anhand derer das Verfahren zum Herstellen der Zierleiste erläutert wird. Fig. 12 zeigt in schematischer Weise ein Verfahren zum Herstellen einer Unterlagsschicht 24, die aus der Grund­ schicht 12 und der Klebestreifenschicht 16 zusammengesetzt ist.

Die Grundschicht 12 kann als Rolle 30 gekauft werden, die auf eine gewünschte Breite und Dicke zugeschnitten ist. Die Rolle 30 aus Grundschichtmaterial ist an einer Abwickel­ station angeordnet. In der gleichen Weise wird die Klebe­ streifenschicht 16 (in einer gewünschten Breite) in Form einer Rolle 32 gekauft und an einer Abwickelstation ange­ ordnet. Die Grundschicht 12 und die Klebestreifenschicht 16 werden von ihren Stationen durch angetriebene Zugwalzen 34 und 36 abgewickelt. Während die Zugwalzen 34 und 36 die Rollen 30 und 32 abwickeln, verbinden sie die Klebestreifen­ schicht 16 mit der Grundschicht 12. Die angetriebenen Walzen 34 und 36 bewegen die zusammengesetzte Unterlagsschicht 24 zu einer Pressenvorrichtung 38. Eine Walze 35 bringt eine flüssige chemische Grundierung auf das harte Material der Grundschicht 12 auf, um deren Haftfestigkeit mit der Außenschicht 14 zu verbessern.

Eine Meßvorrichtung 40 mißt die Unterlagsschicht 24, während sie in die Pressenvorrichtung 28 eintritt, um vorgegebene Längen der Unterlagsschicht 24 zu erzeugen. Wenn sich die Unterlagsschicht 24 in der Pressenvorrichtung 38 befindet, wird sie auf die gewünschte Länge und Form zugeschnitten, um sie in eine Gießform einzubringen. Bei einem anderen Ausfüh­ rungsbeispiel kann ein Extruder 42 direkt die Grundschicht 12 extrudieren und die Grundschicht 12 durch einen Kühl­ wassertank 44 um eine Reihe von Walzen herum zu den ange­ triebenen Walzen 34 und 36 bewegen, wie mit strichpunktier­ ten Linien in Fig. 5 angedeutet ist. Die Grundschicht 12 wird dann mit der Klebestreifenschicht 16 in Kontakt ge­ bracht, um die Unterlagsschicht 24 zu bilden. Wenn die Unterlagsschicht 50 hinsichtlich Größe und Form zugeschnit­ ten ist, kann sie mit der Außenschicht 14 verbunden werden, um die Zierleiste 10 zu bilden.

Die Fig. 13 und 14 zeigen eine Gießvorrichtung zum Herstellen der Zierleiste 10. Fig. 13 zeigt die Anordnung von Gießstationen 62, 64, 66 und 68, wo eine Bedienungs­ person einen Vorrat an Unterlagsschichten 50 erhält, um sie in Gießformen anzuordnen, wie anhand der Fig. 14 erläutert wird. In Fig. 13 ist die Gießstation 62 mit einer Gießvor­ richtung dargestellt, die Gießstation 64 ist im Heizzustand, und die Gießstation 68 im Kühlzustand dargestellt, und die Gießstation 66 ist in ihrer zugedeckten Position gezeigt. Wenn die Zierleisten 10 fertig sind, werden sie von einer Bedienungsperson in einen Behälter 70 gegeben.

Die Gießstationen 62, 64, 66 und 68, die im wesentlichen identisch sind, sind am besten in Fig. 14 gezeigt. Jede Gießstation enthält eine leichtgewichtige Gießform 80, bewegbare Heizvorrichtungen 82 und 84, eine Kühlsprühdüse 86 und eine Deckelanordnung 88. Die Gießform 80 ist, wie am besten in den Fig. 16 und 17 zu sehen ist, stationär so angeordnet, daß sie im wesentlichen horizontal liegt. Dies bietet die Möglichkeit, das flüssige Plastisol in die Gießform 80 zu gießen, wo es von selbst die Gießhohlräume ausfüllt. Die Gießform 80 hat vier Hohlräume, wobei jedoch auch eine andere Anzahl von Hohlräumen vorgesehen werden kann.

Das in die Gießhohlräume gegossene flüssige Plastisol wird auf eine Temperatur erwärmt, bei der sich das Plastisol in eine feste elastomere Masse verwandelt, während die Gießform offen ist. Im allgemeinen erstarrt das Plastisol bei einer Temperatur von ungefähr 170°C. Der Heizvorgang dauert bis zu 4 Minuten, je nach Gießformgröße. Während des Heizvorganges wandelt sich das Plastisol in eine starre Masse um.

Nachdem der Heizzyklus der oberen Heizvorrichtung 82 beendet und die Heizvorrichtung abgezogen ist, wird die Deckelanord­ nung 88 auf die Gießform 80 abgesenkt. Die Deckelanordnung 88, die eine Deckplatte 90 aufweist, hält eine entsprechende Anzahl von Unterlagsschichten 50 darin. Wie am besten in Fig. 15 zu sehen ist, enthält die Deckplatte 90 eine elasti­ sche wärmefeste Schicht, vorzugsweise aus Silikongummi, mit einer Reihe von Taschen 92 zur Aufnahme der Unterlagsschich­ ten 50. An die Taschen 92 kann ein Unterdruck angelegt werden, der mithilft, die Unterlagsschichten 50 in den Taschen 92 zu halten. Die Deckplatte 90 ist zu der Gießform 80 so ausgerichtet, daß die Unterlagsschichten 50 passend zu den Hohlräumen 82 angeordnet sind, um die Zierleiste 10 zu bilden. Am Ende des Heizvorganges wird die Deckplatte 90 auf die Gießform 80 abgesenkt, so daß die Grundschicht 12 der Unterlagsschicht 50 das erwärmte starre Plastisol innerhalb der Gießhohlräume 82 berührt, wie in Fig. 11 dargestellt ist. Hierdurch werden die Unterlagsschichten 50 mit der Außenschicht 14 haftend verbunden, wodurch eine einteilige Zierleiste entsteht. Außerdem verhindert die Grundschicht 12 ein Entweichen des Plastifizierungsmittels, um die Klebe­ streifenschicht 16 intakt zu halten, wie oben erläutert wurde. Wenn die Unterlagsschichten 50 mit den Außenschichten 14 eine ausreichende Zeit in Berührung waren, werden die Wassersprühdüsen 86 aktiviert, um die Gießform 80 zu kühlen. Nach dem Kühlen sind die Zierleisten 10 fertig, und sie werden dann aus der Gießform 80 entfernt. Da der Heiz- und Kühlvorgang praktisch bei null Druck stattfindet, treffen die Zierleisten auf kein "Senkenproblem". In der gleichen Weise können die Gießformen bewegbar und die Wassersprüh­ düsen sowie Heizvorrichtungen stationär sein. Je nach der Auslegung der Anlage kann somit der größere Teil der Kom­ ponenten bewegbar sein, um die Herstellung der Zierleiste durchzuführen.

Falls eine Zierleiste entsprechend Fig. 3 hergestellt werden soll, wird der Schaumkern 20 auf die erforderliche Länge und Form zugeschnitten, an einer Positionierungsvorrichtung be­ festigt und in die offene Gießform eingesetzt, nachdem die erforderliche Menge Plastisol in die Gießform gegossen worden ist. Aufgrund dieser Abfolge kann das Plastisol vor dem Heizvorgang um den Schaumkern herum fließen. Wenn der Heizvorgang beendet ist, wird die Positionierungsvorrichtung entfernt, wird die Unterlagsschicht 50 eingebracht und mit dem verfestigten erwärmten Plastisol verbunden. Wenn das Material auflösbar ist, wird ein entsprechendes Verfahren angewendet; beim Erwärmen entsteht jedoch aufgrund der Auflösung des Schaumes ein Hohlraum zwischen der Grund­ schicht 12 und der wärmehärtbaren Außenschicht, wie in Fig. 4. Um einen Hohlraum in der Zierleiste auszubilden, kann auch ein entfernbarer Einsatz in das wärmehärtbare Material eingesetzt werden. Dies läßt sich dadurch erreichen, daß man das wärmehärtbare Material um den Einsatz herum schließen läßt. Nach dem Heizvorgang wird der Einsatz jedoch entfernt, worauf die Unterlagsschicht 50 an der Außenschicht ange­ bracht wird. Wenn der Einsatz entfernt und die Unterlags­ schicht 50 eingesetzt ist, ist in der Zierleiste ein Hohl­ raum vorhanden, entsprechend der mit einem Hohlraum ver­ sehenen Zierleiste in Fig. 4. Außerdem kann das flüssige Plastisol erwärmt und gekühlt werden und einen entfernbaren Einsatz enthalten, wie oben erwähnt, der dann mit einer Deckschicht und einer Klebestreifenschicht bedeckt wird, um eine Zierleiste zu bilden.

Anhand der Fig. 13 und 14A-18A wird das Verfahren zum Herstellen der Zierleiste nach den Fig. 5 bis 8A erläutert.

Der Kern 112 wird durch Formgebung oder Schneiden auf eine gewünschte Konfiguration und Länge gebracht. Der Kern 112 kann mit einer flüssigen chemischen Grundierung beschichtet werden, um die Haftverbindung mit dem Teil 114 zu verbessern. Die Kerne 112 sind dann fertig, um in dem Verfahren verwendet zu werden.

Die Fig. 13 und 14A zeigen die Gießvorrichtung zum Her­ stellen der betreffenden Zierleiste 10. Fig. 13 zeigt eine Anordnung der Gießstationen 62, 64, 66 und 68, bei der eine Bedienungsperson einen Vorrat an Kernen 112 empfängt, um sie in den Gießformen zu positionieren, wie anhand der Fig. 14A erläutert wird. In Fig. 13 ist die Gießstation 62 mit einer Gießvorrichtung dargestellt, in der Gießstation werden die Kerne 112 zugegeben, und die Gießstation 66 ist im Heizzustand und die Gießstation 68 im Kühlzustand dargestellt. Wenn die Zierleisten 10 fertig sind, werden sie von der Bedienungsperson in den Behälter 70 abgelegt.

Die Gießstationen 62, 64, 66 und 68, die im wesentlichen identisch sind, sind am besten in Fig. 14a dargestellt. Jede Gießstation enthält eine leichtgewichtige Gießform 180, bewegbare Heizvorrichtungen 182 und 184, Kühlsprüh­ düsen 186 und eine Deckelanordnung 188. Wie am besten in den Fig. 16A und 17A zu sehen ist, ist die Gießform 180 stationär so angeordnet, daß die Gießform 180 im wesent­ lichen horizontal liegt. Das flüssige Plastisol kann somit in die Gießform 180 gegossen werden, wo sie die Gießhohl­ räume 180 von selbst ausfüllt. Die Gießform 180 hat im allgemeinen vier Hohlräume, es kann jedoch auch eine andere Anzahl von Hohlräumen vorgesehen werden. Außerdem besitzt die Gießform 180 Zentrierzapfen 180, um eine mit Unterdruck beaufschlagbare Haltevorrichtung 190 zu positionieren, wie noch erläutert wird.

Das flüssige Plastisol wird in einem dicken kontinuier­ lichen Strom in die Gießhohlräume gegossen. Der Kern 112 wird auf die erforderliche Länge und Form zugeschnitten, gegebenenfalls mit Einsätzen an den Enden, und er wird dann an der Haltevorrichtung 190 befestigt, während die Fig. 14a gezeigt ist, und anschließend wird er in die offene Gieß­ form eingesetzt, nachdem die erforderliche Menge Plastisol in die Gießform gegossen worden ist. Die Haltevorrichtung 190 ist von der Deckelanordnung 188 entfernbar. Diese Abfolge ermöglicht es, daß Plastisol vor dem Heizvorgang um den Kern fließt. Die Gießform wird dann erwärmt, wobei die Haltevorrichtung 90 von der Deckelanordnung 188 entfernt ist (wie in Fig. 18A gezeigt, um eine Verfestigung des Plastisol zu einer elastomeren Masse einzuleiten, während die Gießform offen ist. Im allgemeinen löst eine Temperatur von ungefähr 170°C diesen Vorgang aus. Der Heizvorgang dauert bis zu vier Minuten, je nach Gießformgröße. Während des Heizvorganges beginnt sich das Plastisol zu verfestigen.

Die Haltevorrichtung 190 enthält mehrere abstehende Blöcke 192. Jeder Block 192 ist mit einer Unterdrucköffnung 194 versehen, um die Kerne 112 mit Unterdruck an die Halte­ vorrichtung 190 zu halten, wie in Fig. 14A zu sehen ist. Die Haltevorrichtung 190 enthält ferner Löcher 196 zur Aufnahme der Zentrierzapfen 181, um die Blöcke zu den Gießhohlräumen 182 auszurichten.

Vor dem Heizvorgang wird die Haltevorrichtung 190 mit dem daran befestigten Kern in die Gießform 180 abgesenkt, wie in Fig. 18A dargestellt ist. Hierdurch können die Kerne 112 in das flüssige Plastisol eingetaucht werden. Die Kerne 112 sind in dem flüssigen Plastisol schwimmfähig, und somit positioniert die Haltevorrichtung 190 die Kerne auf einer gewünschten Tiefe in dem Plastisol. Nachdem die Kerne 112 eingetaucht worden sind, die Haltevorrichtung 190 von der Deckelanordnung 188 entfernt und der Unterdruck abgeschal­ tet wurde, wird die Gießform während einer bestimmten Zeitdauer erwärmt. Die Kerne 112 werden durch das Gewicht der Blöcke 192 niedergehalten, die ihrerseits an externen vertikalen Anschlägen abgestützt sind. Nach dem Heizvorgang werden die Wassersprühdüsen 186 aktiviert, um die Gießform 180 zu kühlen. Nach dem Kühlen werden die fertigen Zierlei­ sten 10 aus der Gießform 180 entfernt. In der gleichen Wei­ se wird die Haltevorrichtung 190 entfernt und mit der Deckelanordnung 188 verbunden, so daß sie für eine weitere Sequenz bereit ist. Da der Heiz- und Kühlvorgang praktisch bei Null Druck stattfindet, treffen die Zierleisten auf kein "Senkenproblem". Da ferner der metallische Kern 112 mit dem flüssigen Kunststoff in Berührung steht, gibt es keine Vibrationen (wie im Stand der Technik) und somit können keine Rattermarken entstehen.

Die Gießformen und die Haltevorrichtungen können zusammen mit den Wassersprühdüsen bewegbar und die Heizvorrichtungen stationär sein. Je nach der Auslegung der Anlage kann somit eine größere Anzahl der Komponenten bewegbar sein, um die Herstellung der Zierleiste durchzuführen. Um ferner die Zierleiste mit kontinuierlichen Endkappen zu versehen, können entfernbare oder nicht entfernbare Einsätze in die Enden der Kerne eingesetzt werden, die sie an dem Block 192 der Befestigungsvorrichtung angeordnet werden. Hierdurch kann sich das wärmehärtbare Material während des Heizvor­ ganges um den Einsatz herum an den Enden der Leiste ver­ teilen. Der Einsatz würde somit an der Zierleiste Endkappen bilden, wodurch eine kontinuierliche Zierleiste entspre­ chend Fig. 8 entsteht.

Anhand der Fig. 12-15 und 16B-18B wird die Herstellung einer Zierleiste gemäß den Fig. 9 bis 11 erläutert. Fig. 12 zeigt in schematischer Weise ein Verfahren zum Herstellen der Unterlagsschicht 24, die aus der Grundschicht 12 und der Klebestreifenschicht 16 zusammengesetzt ist.

Die Grundschicht 12 kann als Rolle 30 gekauft werden, die auf eine gewünschte Breite und Dicke zugeschnitten ist. Die Rolle 30 aus Grundschichtmaterial ist an einer Abwickelsta­ tion angeordnet. In der gleichen Weise wird die Klebestrei­ fenschicht 16 (in einer gewünschten Breite) in Form einer Rolle 32 gekauft und an einer Abwickelstation angeordnet. Die Grundschicht 12 und die Klebestreifenschicht 16 werden von ihren Stationen durch angetriebene Zugwalzen 34 und 36 abgewickelt. Während die Zugwalzen 34 und 36 die Rollen 30 abwickeln, verbinden sie die Klebestreifenschicht 16 mit der Grundschicht 12. Die angetriebenen Walzen 34 und 36 bewegen die zusammengesetzte Unterlagsschicht 24 zu einer Pressenvorrichtung 38. Eine Walze 35 bringt eine flüssige chemische Grundierung auf das harte Material der Grund­ schicht 12 auf, um deren Haftfestigkeit mit der Außen­ schicht 14 zu verbessern.

Eine Meßvorrichtung 40 mißt die Unterlagsschicht 24, wäh­ rend sie in die Pressenvorrichtung 28 eintritt, um vor­ gegebene Längen der Unterlagsschicht 24 zu erzeugen. Wenn sich die Unterlagsschicht 24 in der Pressenvorrichtung 38 befindet, wird sie auf die gewünschte Länge und Form zugeschnitten, um sie in eine Gießform einzubringen. Bei einem anderen Ausführungsbeispiel kann ein Extruder 42 direkt die Grundschicht 12 extrudieren und die Grundschicht 12 durch einen Kühlwassertank 44 um eine Reihe von Walzen herum zu den angetriebenen Walzen 34 und 36 bewegen, wie mit strichpunktieren Linien in Fig. 5 angedeutet ist. Die Grundschicht 12 wird dann mit der Klebestreifenschicht 16 in Kontakt gebracht, um die Unterlagsschicht 24 zu bilden. Wenn die Unterlagsschicht 50 hinsichtlich Größe und Form zugeschnitten werden, um die Zierleiste 10 zu bilden.

Die Fig. 13 und 14 zeigen eine Gießvorrichtung zum Her­ stellen der Zierleiste 10. Fig. 13 zeigt die Anordnung von Gießstationen 62, 64, 66 und 68, wo eine Bedienungsperson einen Vorrat an Unterlagsschichten 50 erhält, um sie in Gießformen anzuordnen, wie anhang der Fig. 14 erläutert wird. In Fig. 13 ist die Gießstation 62 mit einer Gießvor­ richtung dargestellt, die Gießstation 64 ist im Heizzu­ stand, und die Gießstation 68 im Kühlzustand dargestellt, und die Gießstation 66 ist in ihrer zugedeckten Position gezeigt. Wenn die Zierleisten 10 fertig sind, werden sie von einer Bedienungsperson in einen Behälter 70 gegeben.

Die Gießstation 62, 64, 66 und 68, die im wesentlichen identisch sind, sind am besten in Fig. 14 dargestellt. Jede Gießstation enthält eine leicht gewichtige Gießform 80, bewegbare Heizvorrichtungen 82 und 84, Kühlsprühdüsen 86 und eine Deckelanordnung 88. Die Gießform 80, die in den Fig. 16b und 17b als Gießform 82 gezeigt ist, ist in der Anlage stationär so angeordnet, daß die Gießform 218 im wesentlichen horizontal liegt. Das flüssige Plastisol kann daher in die Gießform 218 gegossen werden, wo es von selbst die Gießhohlräume ausfüllt. Die Gießform 280 hat normaler­ weise vier Gießhohlräume; es kann jedoch auch eine andere Anzahl von Gießhohlräumen vorgesehen werden.

Das flüssige Plastisol wird in die Gießhohlräume gegossen und auf eine Temperatur erwärmt, bei der sich das Plastisol in eine verfestigte elastomere Masse umwandelt, während die Gießform offen ist. Je nach den vorgesehenen Zeichen 16 und Streifen 18 können mehrere verschiedene Gießvorgänge durchgeführt werden, je nach der Anzahl der verschiedenen verwendeten Farben. Es wird ausreichend Plastisol jeder Farbe zugegeben, um die den Streifen und/oder Zeichen ent­ sprechenden Vertiefungen der Gießform zu füllen. Normaler­ weise wandelt sich das Plastisol bei einer Temperatur von ungefähr 170°C in eine verfestigte Masse um. Der Wärmevor­ gang dauert normalerweise bis vier Minuten je nach der Gießformgröße.

Nachdem der Zyklus für die obere Heizvorrichtung 82 beendet und die Heizvorrichtung abgezogen ist, wird die Deckelan­ ordnung 88 in die Gießform 280 abgesenkt. Die Deckelanord­ nung 88, die eine Deckplatte 90 enthält, hält eine entspre­ chende Anzahl von Unterlagsschichten 50 darin. Wie am besten in Fig. 15 dargestellt ist, enthält die Platte 90 eine elastische wärmeresistente Schicht, vorzugsweise aus Silikongummi, mit einer Reihe von Taschen 92 zur Aufnahme der Unterlagsschichten 50. An die Taschen 92 kann ein Unterdruck angelegt werden, der mithilft, die Unterlags­ schichten 50 in den Taschen 92 zu halten. Die Platte 90 ist zu der Gießform 280 so ausgerichtet, daß die Unterlags­ schichten 50 zu den Hohlräumen 282 passen, um die Zier­ leiste 10 zu bilden. Die Hohlräume 282 enthalten Vertie­ fungen 283 entsprechend den herzustellenden erhabenen Zeichen und Streifen. Ein erstes Plastisol wird in die Vertiefungen für die Zeichen gegossen, und falls eine weitere Farbe erwünscht ist, wird ein zweites Plastisol in die Vertiefungen für die Streifen gegossen. Manchmal werden im Hinblick auf die Form der Streifen und/oder Zeichen die einzelnen Plastisolfarben weniger stark erwärmt, um die betreffende Plastisolfarbe in ein Gel umzuwandeln, ehe ein anders farbiges Plastisol eingegossen wird. Dies verhin­ dert, daß die beiden verschiedenen Farben ineinanderlaufen. Die Gießform wird dann mit einem dritten Plastisol gefüllt. Je nach dem Design kann eine Anzahl verschiedener Plasti­ solfarben verwendet werden. Am Ende des Heizvorganges wird die Platte 90 auf die Gießform 280 angesenkt, so daß die Grundschicht 12 der Unterlagsschicht 50 das erwärmte ver­ festigte Plastisol innerhalb der Gießhohlräume 282 berührt, wie in Fig. 18B dargestellt ist. Hierdurch werden die Unterlagsschichten mit der Außenschicht 214 verbunden, um eine einteilige Zierleiste zu bilden. Die Grundschicht 212 verhindert ein Entweichen von Plastifizierungsmittel, um die Klebestreifenschicht intakt zu halten, wie oben erläu­ tert wurde. Wenn die Unterlagsschichten 50 während einer bestimmten Zeitdauer mit der Außenschicht 214 in Berührung waren, werden die Sprühdüsen 86 aktiviert, um die Gießform 280 zu kühlen. Nach dem Kühlen werden die fertigen Zier­ leisten 10 aus der Gießform 280 entfernt. Da der Heiz- und Kühlvorgang praktisch bei Null Druck stattfindet, treffen die Zierleisten auf keine "Senkprobleme". In der gleichen Weise können die Gießformen bewegbar und die Sprühdüsen sowie die Heizvorrichtungen stationär sein. Je nach der Auslegung der Anlage kann daher ein größerer Teil der Kom­ ponenten bewegbar sein, um die Herstellung der Zierleiste durchzuführen.

Die wärmehärtbare Außenschicht kann in einer Vielzahl ver­ schiedener Farben hergestellt werden. Grundsätzlich wird dem wärmehärtbaren Material eine Farbpaste zugegeben, um die gewünschte Farbe der Zierleiste zu erzeugen. Der flüs­ sige Kunststoff mit der beigegebenen Farbpaste wird in der Produktion einfach durch Wärmezufuhr in den Endzustand überführt. Genau das gleiche wird in dem Labor zum Prüfen der Farbabstimmung gemacht. Wegen dieses einfachen Ver­ fahrens der Wärmezufuhr hat die vorliegende Erfindung zwei Farbvorteile gegenüber dem Stand der Technik. Zunächst läßt sich die Farbbestimmung eines Farbmusters sehr viel rascher durchführen, da nur ein einfacher Schritt, nämlich die Wärmezufuhr, benötigt wird, um das mit Farbe vermischte Material in seinen Endzustand zu überführen. Die Farb­ bestimmung bei den herkömmlichen Extrusions- und Spritz­ gießverfahren erfordert sehr viel kompliziertere Ein­ richtungen im Labor und in der Produktion wie z. B. Heizrollen, Mischgeräte, Extrusions- und Spritzgießma­ schinen (mit ihrem eigenen variablen wie Schneckenausle­ gung, Drehzahl, Ausgangsleistung etc.) Bei all diesen Dingen ist auch ein menschlicher Aspekt involviert, der seinerseits Farbänderungen bedingen kann. Zum zweiten ist die tägliche Beständigkeit der Farbabstimmung vom Labor und Farbmischung in der Produktion besser als bei den herkömm­ lichen Verfahren aufgrund des einfachen Vorgangs der Wärme­ zufuhr zu dem mit der Farbe vermischten flüssigen Kunst­ stoff.

Da wenig oder praktisch kein Druck während des Gießvorgan­ ges eingesetzt wird, sind die Gesamtkosten der Gießform vergleichsweise gering. Außerdem erzeugt das Gießverfahren von Hause aus Zierleisten, die hinsichtlich ihrer Farbe "mulitdirektional" sind. Die Zierleiste läßt sich daher in einem Gießvorgang ohne die hohen Drücke herstellen, die bei dem herkömmlichen Spritzgießen anzutreffen sind.

Claims (12)

1. Verfahren zum Herstellen einer Zierleiste, dadurch gekennzeichnet, daß eine Gießform bereitgestellt wird, daß eine gewünschte Menge eines wärmehärtbaren Materials in die Gießform zugegeben wird, daß die die gewünschte Menge an wärmehärtbarem Material enthaltende Gießform erwärmt wird, daß ein Unterlagsteil an das wärme­ härtbare Material angelegt wird, daß das Unterlagsteil mit dem wärmehärtbaren Material haftend verbunden (bondiert) wird, daß aus dem wärmehärtbaren Material und dem Unterlags­ teil eine Zierleiste gebildet wird und daß die Zierleiste aus der Gießform entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Unterlagsteil ein Sperrteil und Klebe­ mittel zum Befestigen der Zierleiste an einer Fläche umfaßt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schaumteil zur Herstellung eines Kerns der Zierleiste in das wärmehärtbare Material eingesetzt wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zierleiste mit einem Hohlraum versehen wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in das wärmehärtbare Material während des Erwärmungsvorganges ein erwärmter entfernbarer Einsatz eingesetzt wird, so daß das wärme­ härtbare Material den Einsatz umgibt, und daß der Einsatz aus dem wärmehärtbaren Material entfernt wird, um der Zierleiste einen Hohlraum zu verleihen.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein flüssiger Schaum in den Hohlraum der Zierleiste eingespritzt wird.

7. Zierleiste, gekennzeichnet durch eine dem ästhetischen Aussehen dienende Außenschicht (14), die aus einem Vinylchloridharz-Elastomer besteht, und zum Befestigen der Außenschicht an einer Fläche dienende Befestigungs­ mittel, die mit der Außenschicht verbunden sind.

8. Zierleiste nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Vinylchloridharz-Elastomer ein hohles Inneres besitzt.

9. Zierleiste nach Anspruch 7 oder 8, gekenn­ zeichnet durch eine Grundschicht (12) mit zwei Seiten, die aus einem harten bzw. steifen Kunststoff hergestellt ist, einer Klebstreifenschicht (16), die auf einer Seite der Grundschicht angeordnet ist, um die Zierleiste mit einer Fläche zu verbinden, und einer Außenschicht (14), die mit der anderen Seite der Grundschicht (12) haftend verbunden ist, um der Zierleiste ein ästhetisches Aussehen zu ver­ leihen, wobei die Außenschicht ein Vinylchloridharz-Elasto­ mer ist, das mit der Grundschicht während eines Niederdruck- Gießvorganges haftend verbunden wird.

10. Verfahren zum Herstellen einer Zierleiste, dadurch gekennzeichnet, daß eine Gießform bereitgestellt wird, daß eine gewünschte Menge eines wärmehärtbaren Materials in die Gießform zugegeben wird, daß ein Kern einer gewünschten Konfiguration in die Gießform zugegeben wird, daß die das wärmehärtbare Material und den Kern enthaltende Gießform erwärmt wird, daß aus dem wärmehärtbaren Material und dem Kern eine Zierleiste einer gewünschten Konfiguration hergestellt wird, und daß die Zierleiste aus der Gießform entfernt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Kern an seinen Längsenden mit Begrenzungen versehen wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß in die Gießform ein entfernbarer Einsatz angeordnet wird, der ein Endteil bildet, damit das wärme­ härtbare Material sich um den Einsatz herum verteilen kann, und daß der Einsatz aus dem wärmehärtbaren Material entfernt wird, um die Zierleiste mit kontinuierlichen Endkappen zu versehen.