DE10297570B4

DE10297570B4 - Verwendung einer Harzzusammensetzung mit Polyoxymethylenharz als Rampe

Info

Publication number: DE10297570B4
Application number: DE10297570T
Authority: DE
Inventors: Mitsuhiro Sodegaura Horio; Hiroshi Kurashiki Tsukahara; Yuuji Sodegaura Yoshinaga
Original assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Current assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Priority date: 2001-12-25
Filing date: 2002-12-19
Publication date: 2008-02-21
Anticipated expiration: 2022-12-20
Also published as: JP3756913B2; TWI263658B; CN1608108A; WO2003055945A1; JPWO2003055945A1; US7821740B2; TW200301284A; US20070253113A1; AU2002357622A1; DE10297570T5; KR100552023B1; CN1305959C; US20050088782A1; US7256966B2; KR20040071752A

Abstract

Verwendung einer Harzzusammensetzung, enthaltend
(A) 100 Gewichtsteile eines Polyoxymethylenharzes und
(B) 0,1 bis 10 Gewichtsteile wenigstens eines polymeren Gleitmittels, das aus der aus (b-1) einem Polyolefinharz, wobei Polyolefinwachse ausgenommen sind, und (b-2) einem durch Polymerisieren einer Isocyanatverbindung und eines Polyalkylenoxids erhaltenen Polymer bestehenden Gruppe ausgewählt ist, als Rampe für Festplatten.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Verwendung einer Harzzusammensetzung als Rampe für Festplatten, die aus einer ein besonderes polymeres Gleitmittel enthaltenden Polyoxymethylenharzzusammensetzung formgepreßt wurde und die eine ausgezeichnete Gleiteigenschaft und selbst nach dem Waschen mit Lösungsmittel keine Verschlechterung der Gleiteigenschaft aufweist.
STAND DER TECHNIK
Polyoxymethylenharze werden weitverbreitet nicht nur für verschiedene mechanische Teile sondern auch zur Büroautomatisierungsausrüstung und dergleichen als industrielles Harz mit ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften und ausgezeichneter Verschleißbeständigkeit verwendet. Das Polyoxymethylenharz selbst kann jedoch formgepreßten Gegenständen keine ausreichende Gleiteigenschaft verleihen und daher wird dem Polyoxymethylenharz ein Gleitmittel mit niedrigem Molekulargewicht wie etwa ein Fettsäureester, Polyethylenglykol, Silikon oder dergleichen zugefügt.
Als Technik des Verwendens eines Polyoxymethylenharzes für ein derartiges Rampenmaterial für Festplatten offenbart die JP-A 2001-297548 ( US 2001-040769 A1 ) die Verwendung eines Harzmaterials mit einer Zugdehnung von mindestens 30% und ein Polyacetalharz wird als Harzmaterial verwendet. Weiterhin werden als Gleitmittel Fluorverbindungen wie etwa PTFE, Gleitmittel des Phosphazentyps, Carnaubawachs, Polyethylenwachs, Metallseifen und dergleichen verwendet.
Wenn ein übliches Polyoxymethylenharz, das kein Gleitmittel enthält, als Festplatten-Rampenmaterial verwendet wird, wurde aufgrund des Waschens mit einem Lösungsmittel (das halogenhaltige Lösungsmittel wie etwa Trichlorethylen, Trichiorethan und verschiedene Chlorfluorkohlenstoffe, aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe, Alkohole, Flüssiggase wie etwa verflüssigtes Kohlendioxidgas, tensidhaltiges Wasser und rei nes Wasser einschließt) keine Verschlechterung der Gleiteigenschaft gefunden, aber es bestand das Problem, daß der Wert des Reibungskoeffizienten hoch war. Andererseits wies ein Polyoxymethylenharzmaterial mit einem darin eingearbeiteten Gleitmittel wie etwa einem Fettsäureester, Polyethylenglykol, Silikon oder dergleichen zum Verbessern des Reibungsabtrags eine ausgezeichnete Gleiteigenschaft vor dem Waschen mit Lösungsmittel auf, zeigte aber eine bemerkenswerte Verschlechterung der Gleiteigenschaft nach dem Waschen mit Lösungsmittel. Untersuchungen zum Verhindern einer derartigen Verschlechterung der Gleiteigenschaft aufgrund des Waschens mit Lösungsmittel sind nicht durchgeführt worden.
In der japanischen Patentanmeldung 2001-535463 (die korrespondierende Veröffentlichung WO01/32775 ) offenbaren die Erfinder, daß wenn ein Polyolefinharz, auf das ein Silikongummi gepfropft ist, als Gleitmittel verwendet wird, die Gleiteigenschaft formgepreßter Gegenstände selbst nach dem Waschen mit einem Lösungsmittel im Laufe einer chemischen Reinigung oder dergleichen nicht verschlechtert wird. Ein derartiges Gleitmittel enthält jedoch eine Silikonkomponente, die auf die magnetische Aufzeichnung von Festplatten einen nachteiligen Einfluß ausübt, und es ist damit unmöglich, ein derartiges Gleitmittel als Rampenmaterial für Festplatten zu verwenden. Es besteht daher ein Bedarf nach einem Rampenmaterial, das keine Silikonkomponente enthält und das aufgrund des Waschens mit Lösungsmittel keine Verschlechterung der Gleiteigenschaft zeigt (Reibungskoeffizient/Abriebmenge).
In diesem Zusammenhang war im Fall von in der vorstehenden JP-A-2001-297548 ( US-A1-2001-040769 ) offenbarten Gleitmitteln des Phosphazentyps, Carnaubawachs, Polyethylenwachs und Metallseifen die Gleiteigenschaft durch Waschen mit Lösungsmittel verschlechtert und im Fall von Fluorverbindungen wie etwa PTFE wurde keine Verschlechterung der Gleiteigenschaft aufgrund eines Waschens mit Lösungsmittel gefunden, aber die Verbesserung beim Reibungskoeffizienten war unzureichend.
Weiterhin wird in der WO99/43751 offenbart, einem Polyoxymethylenharz ein als Komponente (B) in der vorliegenden Erfindung verwendetes Polyolefinharz (b-1) zuzusetzen und in der JP-A-2002-20578 wird offenbart, ein durch Polymerisieren einer Isocyanatverbindung und eines Polyalkylenoxids zu einem Polyoxymethylenharz erhaltenes Polymer (b-2) zuzusetzen. Es wird darin jedoch überhaupt nicht offenbart, diese Materialien als Rampenmaterial für Festplatten zu verwenden.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Die Erfinder haben verschiedene, einem Polyoxymethylenharz zuzusetzende Gleitmittel untersucht. Als Ergebnis fanden sie, daß ein Rampenmaterial für Festplatten, das eine ausgezeichnete Gleiteigenschaft aufweist und das keine Verschlechterung der Gleiteigenschaft selbst nach einem Waschen mit Lösungsmittel zeigt, durch die Verwendung eines polymeren Gleitmittels erhalten werden kann, das aus der aus einem Polyolefinharz und einem Polymer, das durch Polymerisieren einer Isocyanatverbindung und eines Polyalkylenoxids erhalten wurde, bestehenden Gruppe ausgewählt ist. Auf diese Weise wurde die vorliegende Erfindung verwirklicht.
Das heißt, die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Verwendung einer Harzzusammensetzung enthaltend

(A) 100 Gewichtsteile eines Polyoxymethylenharzes und
(B) 0,1 bis 10 Gewichtsteile wenigstens eines polymeren Gleitmittels, das aus der aus (b-1) einem Polyolefinharz, wobei Polyolefinwachse ausgenommen sind, und (b-2) einem durch Polymerisieren einer Isocyanatverbindung und eines Polyalkylenoxids erhaltenen Polymer bestehenden Gruppe ausgewählt ist, als Rampe für Feststoffe.

Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung enthält weiterhin als wahlfreie Komponenten

(C) 0 bis 50 Gewichtsteile eines anorganischen Füllstoffs mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von höchstens 30 μm und/oder
(D) 0 bis 10 Gewichtsteile eines Gleitmittels.

Beste Ausführungsweise der Erfindung
Das als Komponente (A) in der vorliegenden Erfindung verwendete Polyoxymethylenharz ist wenigstens ein aus der Gruppe ausgewähltes, bestehend aus Homopolymeren, die durch Polymerisieren von Formaldehyd oder seinen cyclischen Oligomeren wie etwa dem Trimer, Trioxan, oder dem Tetramer, Tetraoxan, und Blockieren beider Enden des sich daraus ergebenden Polymers mit einer Ether- oder Estergruppe hergestellt wurden; Oxymethylencopolymeren, die bezogen auf Oxymethylen 0,1 bis 20 Mol% Oxyalkyleneinheiten mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen aufweisen und durch Copolymerisieren von Formaldehyd oder seinem Trimer, Trioxan, oder Tetramer, Tetraoxan, mit Ethylenoxid, Propylenoxid, 1,3-Dioxolan, einem Formal von Glykol, einem Formal von Diglykol oder dergleichen hergestellt wurden; denen, die weiter verzweigte Molekülketten aufweisen, und Oxymethylenblockpolymere, die 50 oder mehr Gew.-% eines Segments enthalten, der aus Oxymethyleneinheiten und 50 oder weniger Gew.-% eines weiteren Segments besteht. Als Oxymethylenblockcopolymere sind ein in der JP-A-57-31918 ( US-A-4377667 ) offenbartes Blockpolymer eines Polyalkylenglykols mit einem Oxymethylenhomopolymer und ein in der WO01/09213 offenbartes Blockpolymer aus hydriertem Polybutadien und einem Oxymethylencopolymer bevorzugt.
Weiterhin können diese Polyoxymethylenharze in Abhängigkeit von ihren gewünschten Eigenschaften ausgewählt werden. Unter dem Gesichtspunkt der Gleiteigenschaft und Festigkeit können eine geringe Menge eines Comonomers enthaltende Homopolymere und Copolymere bevorzugt verwendet werden. Unter dem Gesichtspunkt der Wärmestabilität und Schlagfestigkeit können eine große Menge eines Comonomers enthaltende Copolymere und Blockpolymere aus hydriertem Polybutadien und einem Oxymethylencopolymer bevorzugt verwendet werden.
Als Rampenmaterial für Festplatten der vorliegenden Erfindung sind Copolymere unter dem Punkt der thermischen Stabilität bevorzugt und weiterhin sind Copolymere mit einer geringen Menge eines Comonomers unter dem Punkt des Gleichgewichts zwischen der Gleiteigenschaft und thermi scher Stabilität am bevorzugtesten. Genauer ist die Comonomermenge bezogen auf Oxymethyleneinheiten vorzugsweise 0,1 bis 2,0 Mol%, bevorzugter 0,1 bis 1,5 Mol% und am bevorzugtesten 0,2 bis 0,8 Mol%. Weiterhin liegt die (unter den Bedingungen der ASTM-D1283-57T gemessene) Schmelzflußrate bei der vorliegenden Erfindung im Bereich von im allgemeinen 0,5 bis 100 g/10 Minuten, vorzugsweise 1,0 bis 80 g/10 Minuten, bevorzugter 5 bis 60 g/10 Minuten und am bevorzugtesten 7 bis 50 g/10 Minuten. Wenn die Schmelzflußrate im Bereich von 0,5 bis 100 g/10 Minuten liegt, ist die Herstellung einfach und die Haltbarkeit wird gut.
Bei dem Polyoxymethylenharz der vorliegenden Erfindung können Stabilisatoren, die im herkömmlichen Polyoxymethylenharz verwendet werden, zum Beispiel ein Wärmestabilisator, ein Verwitterungsbeständigkeitsstabilisator, Lichtbeständigkeitsstabilisator und dergleichen allein oder in Kombination davon verwendet werden.
Als Wärmestabilisator kann vorzugsweise ein Antioxidans, ein Formaldehyd- oder Ameisensäurefänger und eine Kombination davon verwendet werden.
Als Antioxidans können vorzugsweise gehinderte Phenolantioxidantien wie etwa Triethylenglykol-bis(3-(3-t-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat), Tetrakis(methylen-3-(3',5'-di-t-butyl-4'-hydroxyphenyl)propionat)methan und dergleichen verwendet werden.
Als Formaldehyd- oder Ameisensäurefänger werden (a) mit Formaldehyd reaktionsfähigen Stickstoff enthaltende Verbindungen und Polymere und (b) Hydroxide, anorganische Säuresalze und Carbonsäuresalze von Alkalimetallen oder Erdalkalimetallen angeführt.
Als (a) mit Formaldehyd reaktionsfähigen Stickstoff enthaltende Verbindungen und Polymere werden Dicyandiamid, Melamin, Melamin-Formaldehyd-Polykondensat, Polyamidharz, Poly-β-alanin, Polyacrylamid und dergleichen angeführt.
Als Hydroxide, anorganische Säuresalze und Carbonsäuresalze (b) von Alkalimetallen oder Erdalkalimetallen werden zum Beispiel Hydroxide von Natrium, Kalium, Magnesium, Calcium, Barium und dergleichen, Carbonate, Phosphate, Silikate, Borste und Carbonsäuresalze der vorstehenden Metalle angeführt. Calciumsalze sind am bevorzugtesten und konkret werden Calciumhydroxid, Calciumcarbonat, Calciumphosphat, Calciumsilicat, Calciumborat und Fettsäurecalciumsalze (Calciumstearat, Calciummyristat und dergleichen) angeführt. Weiterhin können diese Fettsäuresalze durch Hydroxygruppen substituiert sein.
Als Verwitterungs- oder Lichtbeständigkeitsstabilisatoren sind (a) Benzotriazolsubstanzen, (b) Oxalsäureanilidsubstanzen und (c) gehinderte Aminsubstanzen bevorzugt. Diese Substanzen können allein oder als Kombination zweier oder mehrerer verwendet werden. Vor allem ist insbesondere eine Kombination aus wenigstens einer Benzotriazolsubstanz oder Oxalsäureanilidsubstanz und einer gehinderten Aminsubstanz bevorzugt.
Eine bevorzugte Kombination von Stabilisatoren in der Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist eine Kombination aus einem gehinderten Phenol [insbesondere Triethylenglykol-bis(3-(3-t-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat) oder Tetrakis(methylen-3-(3',5'-di-t-butyl-4'-hydroxyphenyl)propionat)methan], einem mit Formaldehyd reaktionsfähigen Stickstoff enthaltenden Polymer (insbesondere Polyamidharz oder Poly-β-alanin) und einem Fettsäuresalz eines Erdalkalimetalls (insbesondere Fettsäurecalciumsalz). Weiterhin sind die bevorzugten zuzusetzenden Mengen der Stabilisatoren 0,05 bis 0,5 Gew.-% gehindertes Phenol, 0,05 bis 0,5 Gew.-% mit Formaldehyd reaktionsfähigen Stickstoff enthaltendes Polymer und 0,01 bis 0,3 Gew.-% Fettsäuresalz eines Erdalkalimetalls (insbesondere Fettsäurecalciumsalz) bezogen auf die Polyoxymethylenharzmenge.
Als Komponente (B), dem polymeren Gleitmittel der vorliegenden Erfindung, wird wenigstens ein aus der aus (b-1) einem Polyolefinharz, wobei Polyolefinwachse ausgenommen sind, und (b-2) einem durch Polymerisieren einer Isocyanatverbindung und eines Polyalkylenoxids erhaltenes Polymer bestehenden Gruppe ausgewähltes polymeres Gleitmittel verwendet.
Das Polyolefinharz (b-1) ist ein Homopolymer oder Copolymer einer durch die allgemeine Formel (1) dargestellten Verbindung oder ein modifiziertes Polymer davon.
worin R₁ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe ist und R₂ ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 10 Kohlenstoffen, Carboxygruppe, eine 2 bis 5 Kohlenstoffe enthaltende Alkylcarboxygruppe, eine Acyloxygruppe mit 2 bis 5 Kohlenstoffen oder Vinylgruppe ist.
Spezifische Beispiele des Homopolymers und Copolymers schließen Polyethylene (Polyethylen hoher Dichte, Polyethylen mittlerer Dichte, Hochdruckpolyethylen niedriger Dichte, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte und Polyethylen ultraniedriger Dichte), Polypropylen, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Buten-Copolymer, Ethylen-Octen-Copolymer, Propylen-Buten-Copolymer, Polybuten, hydriertes Polybutadien,
Ethylen-Acrylester-Copolymer, Ethylen-Methacrylester-Coplymer, Ethylen-Acrylsäure-Copolymer, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und dergleichen ein. Als modifizierte Polymere werden Pfropfcopolymere, auf die eine oder mehr Vinylverbindungen gepfropft sind, die mit einer α,β-ungesättigten Carbonsäure (Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Nadinsäure oder dergleichen) modifiziert sind oder die, die mit dem Anhydrid einer derartigen α,β-ungesättigten Carbonsäure (durch gleichzeitiges Verwenden eines Peroxids bei Bedarf) modifiziert sind, und Copolymere olefinischer Verbindungen mit Säureanhydriden angeführt.
Vor allem sind Polyethylene (Hochdruckpolyethylen niedriger Dichte, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte und Polyethylen ultraniedriger Dichte), Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Buten-Copolymer und Ethylen-Octen-Copolymer bevorzugt.
Diese Polyolefinharze sind nicht besonders eingeschränkt, aber ihre Schmelzflußrate (auf der ASTM-D1238-57T beruhend) liegt in dem Bereich von vorzugsweise 0,5 bis 150 g/10 Minuten, bevorzugter 3 bis 120 g/10 Minuten und am bevorzugtesten 5 bis 100 g/10 Minuten. Wenn die Schmelzflußrate mindestens 0,5 g/10 Minuten ist, wird die Gleiteigenschaft sehr gut und wenn die Schmelzflußrate höchstens 150 g/10 Minuten ist, wird das Ablösen eines dünnen Spritzgußartikels gut.
Das durch Polymerisieren einer Isocyanatverbindung und eines Polyalkylenoxids erhaltene Polymer (b-2) kann durch Schmelzen und Kneten einer Isocyanatverbindung und eines Polyalkylenoxids durch Verwenden eines Reaktors wie etwa ein Extruder, ein Kneter, Banbury-Mischer oder dergleichen hergestellt werden. In diesem Zusammenhang kann bei Bedarf eine Diolverbindung niedrigen Molekulargewichts während des Schmelzens und Knetens einer Isocyanatverbindung und eines Polyalkylenoxids zugesetzt werden. Es ist weiterhin möglich, ein Lösungsmittel wie etwa Dimethylformamid, Methylethylketon oder Toluol und einen urethanbildenden Katalysator wie etwa eine organische Metallverbindung wie etwa Dibutylzinnlaurat oder Dioctylzinnlaurat, ein Amin wie etwa Triethylamin oder Diazabicycloundecen oder dergleichen zu verwenden. Die Einzelheiten dazu werden in der JP-A-7-316421 und JP-B-8-92476 offenbart.
Als Isocyanatverbindung kann zum Beispiel wenigstens eine aus der aus Tolylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Naphthylendiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Dicyclohexylmethandiisocyanat, Cyclohexylendiisocyanat, Diisocyanatomethylhexan, Hexamethylendiisocyanat, Triphenylmethantriisocyanat, Tris(isocyanatophenyl)thiophosphat und dem cyclischen Trimer von Hexamethylendiisocyanat bestehenden Gruppe ausgewählte angeführt werden. Unter diesen sind Tolylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Naphthylendiisocyanat und Diphenylmethandiisocyanat bevorzugt und Tolylendiisocyanat und Diphenylmethandiisocyanat sind bevorzugter.
Als Polyalkylenoxid kann zum Beispiel wenigstens eines aus Polyethylenglykol, Ethylenoxid-Propylenoxid-Copolymer, Polypropylenglykol, Poly-1,4-butandiol und Polytetramethylenglykol angeführt werden, die einen Polymerisationsgrad im Bereich von 4 bis 1000, vorzugsweise 10 bis 500 aufweisen.
Als bei Bedarf zu verwendende Diolverbindung niedrigen Molekulargewichts können Ethylenglykol, Propylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol und ein Polyalkylenoxid (Polyethylenglykol, Ethylenoxid-Propylenoxid-Copolymer, Polypropylenglykol, Poly-1,4-butandiol, Polytetramethylenglykol oder dergleichen) mit einem Polymerisationsgrad von weniger als 4 angeführt werden. Vor allem sind Ethylenglykol, Propylenglykol, 1,4-Butandiol und 1,6-Hexandiol bevorzugt.
Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts eines durch Polymerisieren einer Isocyanatverbindung und eines Polyalkylenoxids (und bei Bedarf einer Diolverbindung niedrigen Molekulargewichts) erhaltenen Polymers ist in dem Bereich von vorzugsweise 10 000 bis 500 000 und bevorzugter 20 000 bis 300 000 als durch Gelpermeationschromatographie unter Verwenden von Chloroform als Lösungsmittel gemessenem styrol-reduzierten Gewichtsmittel des Molekulargewichts. Wenn das Gewichtsmittel des Molekulargewichts mindestens 10 000 ist, wird das Lösen der formgepreßten Gegenstände aus der Form gut und wenn das Gewichtsmittel des Molekulargewichts höchstens 500 000 ist, werden die Gleiteigenschaft und das Aussehen der Oberfläche gut.
Der zuzusetzende Anteil dieser polymeren Gleitmittel (B) ist 0,1 bis 10 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,2 bis 7 Gewichtsteile und bevorzugter 0,5 bis 5 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile eines Polyoxymethylen harzes (A). Wenn der Anteil mindestens 0,1 Gewichtsteile ist, kann eine ausreichende Gleiteigenschaft erhalten werden und wenn der Anteil höchstens 10 Gewichtsteile ist, ist die Abriebsmenge klein und das Ablösen dünner Formpreßteile ist gut.
Der als Komponente (C) bei der vorliegenden Erfindung verwendete anorganische Füllstoff mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von höchstens 30 μm wird hierin nachstehend erläutert. Als derartiger anorganischer Füllstoff kann ein nadelförmiger Füllstoff, teilchenförmiger Füllstoff, plättchenförmiger Füllstoff oder dergleichen verwendet werden. Weiterhin können diese Füllstoffe allein oder als Kombination zweier oder mehrerer verwendet werden.
Genauer werden als nadelförmige Füllstoffe Whisker wie etwa Kaliumtitanat, Zinkoxid und Titanoxid, nadelförmiger Wollastonit (Calciumsilikat) und dergleichen angeführt. Als teilchenförmige Füllstoffe werden Graphit, Ruß, Leitfähigkeitsruß, Siliciumoxid, Quarzpulver, Glaskugeln, Glaspulver, Aluminiumsilikat, Kaolin, Talk, Ton, Kieselerde, Nephelinsyenit, Cristobalit, Wollastonit (Calciumsilikat), Eisenoxid, Zinkoxid, Titanoxid, Aluminiumoxid, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Dolomit, Calciumphosphat, Hydroxyapatit, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid, Bornitrid, verschiedene Metallpulver und dergleichen angeführt. Als plättchenförmiger Füllstoff wird Glimmer angeführt.
Was diese Füllstoffe betrifft können sowohl oberflächenbehandelte als auch oberflächenunbehandelte verwendet werden, aber in einigen Fällen ist es zu bevorzugen, oberflächenbehandelte unter dem Gesichtspunkt der Glätte und mechanischen Eigenschaften der Oberfläche des formgepreßten Gegenstands zu verwenden. Als Oberflächenbehandlungsmittel können die herkömmlicherweise bekannten verwendet werden. Es können zum Beispiel verschiedene Kupplungsmittel wie etwa des Silantyps, Titanattyps, Aluminiumtyps, Zirconiumtyps und dergleichen verwendet werden. Speziell werden N-(2-Aminoethyl)-3-aminopropyltriethoxysilan, 3- Glycidoxypropyltrimethoxysilan, Isopropyltristearoyltitanat, Diisopropoxyaluminiumethylacetat, n-Butylzirconat und dergleichen angeführt.
Als anorganischer Füllstoff der vorliegenden Erfindung werden anorganische Füllstoffe mit einem Volumenmittel des Teilchendurchmessers von höchstens 30 μm unter dem Gesichtspunkt des Lieferns der Gleiteigenschaft verwendet. Ein Volumenmittel des Teilchendurchmessers von mehr als 30 μm verschlechtert die Gleiteigenschaft und ist somit nicht bevorzugt. Diese Gleiteigenschaft wird auch durch den Oberflächenzustand der anorganischen Füllstoffteilchen stark beeinflußt. Genauer ist bei kugelförmigen anorganischen Füllstoffen mit einer glatten Oberfläche das Volumenmittel des Teilchendurchmessers bevorzugt höchstens 30 μm und bevorzugter 20 μm und bei den anderen nadelförmigen, teilchenförmigen oder plättchenförmigen anorganischen Füllstoffen ist das Volumenmittel des Teilchendurchmessers bevorzugt höchstens 30 μm, bevorzugter 10 μm und noch weiter bevorzugt 5 μm. Insbesondere sind Glaskugeln, Kaliumtitanat-Whisker, Wollastonite (nadelförmig und teilchenförmig), Calciumcarbonat, Talk, Graphit, Nephelinsyenit, Hydroxyapatit, Siliciumoxid, Ruß, Leitfähigkeitsruß und Kaolin bevorzugt und besonders bevorzugt sind Glaskugeln, Kaliumtitanat-Whisker, Wollastonite (nadelförmig und teilchenförmig) und Calciumcarbonat.
Wenn der anorganische Füllstoff (C) verwendet wird, ist dessen zuzusetzender Anteil im Bereich von 0,5 bis 50 Gewichtsteile, vorzugsweise 1 bis 50 Gewichtsteile, bevorzugter 5 bis 40 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile Polyoxymethylenharz (A). Ein Anteil von mindestens 0,5 Gewichtsteilen kann eine ausreichende Verstärkungswirkung als Füllstoff liefern und ein Anteil von höchstens 50 Gewichtsteilen kann eine gute Gleiteigenschaft liefern.
Das als Komponente (D) bei der vorliegenden Erfindung verwendete Gleitmittel ist wenigstens ein aus der aus einem Alkohol, einer Fettsäure, einem Ester eines Alkohols mit einer Fettsäure, einem Ester eines Alkohols mit einer Dicarbonsäure, einem Polyoxyalkylenglykol und einer Olefinver bindung mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 10 bis 500 bestehenden Gruppe ausgewähltes.
Der Alkohol kann ein einwertiger Alkohol oder ein mehrwertiger Alkohol sein.
Als Beispiele des einwertigen Alkohols werden gesättigte oder ungesättigte Alkohole wie etwa Octylalkohol, Nonylalkohol, Decylalkohol, Undecylalkohol, Laurylalkohol, Tridecylalkohol, Myristylalkohol, Pentadecylalkohol, Cetylalkohol, Heptadecylalkohol, Stearylalkohol, Oleylalkohol, Nonadecylalkohol, Eicosylalkohol, Cerylalkohol, Behenylalkohol, Melissylalkohol, Hexyldecylalkohol, Octyldodecylalkohol, Decylmyristylalkohol, Decylstearylalkohol, Unilinalkohol und dergleichen angeführt.
Als mehrwertiger Alkohol werden zum Beispiel Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, Butandiol, Pentandiol, Hexandiol, Glycerin, Diglycerin, Triglycerin, Threit, Erythrit, Pentarythrit, Arabit, Ribit, Xylit, Sorbit, Sorbitan, Sorbit und Mannit angeführt.
Als Fettsäure werden Capronsäure, Önanthsäure, Caprylsäure, Pelargonsäure, Caprinsäure, Undecylsäure, Laurinsäure, Tridecylsäure, Myristinsäure, Heptadecylsäure, Palmitinsäure, Pentadecylsäure, Stearinsäure, Nonadecansäure, Arachinsäure, Behensäure, Lignocerinsäure, Cerotinsäure, Heptacosansäure, Montansäure, Melissinsäure, Laccerinsäure, Undecylensäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Cetleinsäure, Erucasäure, Brassidinsäure, Sorbinsäure, Linolsäure, Linolensäure, Arachidonsäure, Propiolsäure und Stearolsäure aufgeführt. Weiterhin können natürlich vorkommende Fettsäuren verwendet werden, die eine derartige Komponente oder ein Gemisch davon enthalten. Diese Fettsäuren können mit Hydroxygruppen substituiert sein und es kann eine synthetische Fettsäure verwendet werden, die durch Carboxymodifizieren des Endes von Unilinalkohol, der ein synthetischer aliphatischer Alkohol ist, erhalten wurde.
Als Ester eines Alkohols mit einer Fettsäure werden Ester der nachstehend angeführten Alkohole und Fettsäuren aufgeführt.
Der Alkohol kann ein einwertiger Alkohol oder ein mehrwertiger Alkohol sein. Als Beispiele des einwertigen Alkohols werden gesättigte oder ungesättigte Alkohole wie etwa Methylalkohol, Ethylalkohol, Propylalkohol, Butylalkohol, Amylalkohol, Hexylalkohol, Heptylalkohol, Octylalkohol, Nonylalkohol, Decylalkohol, Undecylalkohol, Laurylalkohol, Tridecylalkohol, Myristylalkohol, Pentadecylalkohol, Cetylalkohol, Heptadecylalkohol, Stearylalkohol, Oleylalkohol, Nonadecylalkohol, Eicosylalkohol, Cerylalkohol, Behenylalkohol, Melissylalkohol, Hexyldecylalkohol, Octyldodecylalkohol, Decylmyristylalkohol, Decylstearylalkohol, Unilinalkohol und dergleichen aufgeführt. Als mehrwertiger Alkohol werden 2 bis 6 Kohlenstoffatome enthaltende mehrwertige Alkohole, zum Beispiel Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, Butandiol, Pentandiol, Hexandiol, Glycerin, Diglycerin, Triglycerin, Pentaerythrit, Arabit, Ribit, Xylit, Sorbit, Sorbitan, Sorbit, Mannit und dergleichen aufgeführt.
Als Fettsäure werden Capronsäure, Önanthsäure, Caprylsäure, Pelargonsäure, Caprinsäure, Undecylsäure, Laurinsäure, Tridecylsäure, Myristinsäure, Pentadecylsäure, Palmitinsäure, Heptadecylsäure, Stearinsäure, Nonadecansäure, Arachinsäure, Behensäure, Lignocerinsäure, Cerotinsäure, Heptacosansäure, Montansäure, Melissinsäure, Laccerinsäure, Undecylensäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Cetleinsäure, Erucasäure, Brassidinsäure, Sorbinsäure, Linolsäure, Linolensäure, Arachidonsäure, Propiolsäure und Stearolsäure aufgeführt. Weiterhin können natürlich vorkommende Fettsäuren verwendet werden, die eine derartige Komponente oder ein Gemisch daraus enthalten. Diese Fettsäuren können mit Hydroxygruppen substituiert sein. Weiterhin kann eine synthetische Fettsäure verwendet werden, die durch Carboxymodifizieren des Endes von Unilinalkohol, der ein synthetischer aliphatischer Alkohol ist, erhalten wurde.
Unter den vorstehenden Alkoholen, Fettsäuren und Estern eines Alkohols mit einer Fettsäure sind Ester einer Fettsäure mit 12 oder mehr Kohlenstoffen mit einem Alkohol bevorzugt. Bevorzugter sind Ester einer Fettsäure mit 12 oder mehr Kohlenstoffen mit einem Alkohol mit 10 oder mehr Kohlenstoffen und noch bevorzugter sind Ester einer Fettsäure mit 12–30 Kohlenstoffen mit einem Alkohol mit 10–30 Kohlenstoffen.
Als Ester eines Alkohols mit einer Dicarbonsäure werden Monoester, Diester und ihre Gemische aus einem gesättigten oder ungesättigten primären Alkohol wie etwa Octylalkohol, Nonylalkohol, Decylalkohol, Undecylalkohol, Laurylalkohol, Tridecylalkohol, Myristylalkohol, Pentadecylalkohol, Cetylalkohol, Heptadecylalkohol, Stearylalkohol, Oleylalkohol, Nonadecylalkohol, Eicosylalkohol, Cerylalkohol, Behenylalkohol, Melissylalkohol, Hexyldecylalkohol, Octyldodecylalkohol, Decylmyristylalkohol, Decylstearylalkohol oder Unilinalkohol mit einer Dicarbonsäure wie etwa Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Undecansäure, Brassidinsäure, Maleinsäure, Fumarsäure oder Glutaconsäure aufgeführt. Unter diesen Estern eines Alkohols mit einer Dicarbonsäure sind Ester eines Alkohols mit 10 oder mehr Kohlenstoffen mit einer Dicarbonsäure bevorzugt.
Als Polyoxyalkylenglykolverbindung werden drei Arten Verbindungen aufgeführt.
Die erste Gruppe ist ein Polykondensationsprodukt eines Alkylenglykols als Monomer. Es werden zum Beispiel Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Blockcopolymere von Ethylenglykol und Propylenglykol und dergleichen aufgeführt. Der Bereich ihres Polymerisationsgrads ist vorzugsweise 5 bis 1000 und bevorzugter 10 bis 500.
Die zweite Gruppe ist eine Etherverbindung der in der ersten Gruppe aufgeführten Polykondensationsprodukte mit einem aliphatischen Alkohol. Es werden zum Beispiel Polyethylenglykololeylether (Polymerisationsgrad von Ethylenoxid: 5–50), Polyethylenglykolcetylether (Polymerisationsgrad von Ethylenoxid: 5–50), Polyethylenglykolstearylether (Polymerisationsgrad von Ethylenoxid: 5–30), Polyethylenglykollaurylether (Polymerisationsgrad von Ethylenoxid: 5–30), Polyethylenglykoltridecylether (Polymerisationsgrad von Ethylenoxid: 5–30), Polyethylenglykolnonylphenylether (Polymerisationsgrad von Ethylenoxid: 2–100), Polyethylenglykoloctylphenylether (Polymerisationsgrad von Ethylenoxid: 4–50) und dergleichen angeführt.
Die dritte Gruppe ist eine Esterverbindung der in der ersten Gruppe aufgeführten Polykondensationsprodukte mit einer höheren Fettsäure. Es werden zum Beispiel Polyethylenglykolmonolaurat (Polymerisationsgrad von Ethylenoxid: 2–30), Polyethylenglykolmonostearat (Polymerisationsgrad von Ethylenoxid: 2–50), Polyethylenglykolmonooleat (Polymerisationsgrad von Ethylenoxid: 2–50) und dergleichen aufgeführt.
Die Olefinverbindung mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 10 bis 500 ist eine durch die folgende Formel (2)
dargestellte Verbindung, worin R₃ und R₄ aus Wasserstoff, einer Alkylgruppe, einer Arylgruppe und einer Ethergruppe ausgewählt sind und gleich oder voneinander verschieden sein können, und n 10 bis 500 für den durchschnittlichen Polymerisationsgrad ist. Als Alkylgruppe kann zum Beispiel eine Ethylgruppe, Propylgruppe, Butylgruppe, Hexylgruppe, Octylgruppe, Decylgruppe, Laurylgruppe, Cetylgruppe, Stearylgruppe und dergleichen aufgeführt werden. Als Arylgruppe kann zum Beispiel eine Phenylgruppe, p-Butylphenylgruppe, p-Octylphenylgruppe, p-Nonylphenylgruppe, Benzylgruppe, p-Butylbenzylgruppe, Tolylgruppe, Xylylgruppe und dergleichen angeführt werden. Weiterhin kann als Ethergruppe zum Beispiel eine Ethylethergruppe, Propylethergruppe, Butylethergruppe und dergleichen aufgeführt werden.
Eine derartige Olefinverbindung darstellendes Monomer sind speziell Olefinmonomere wie etwa Ethylen, Propylen, 1-Buten, 2-Buten, Isobutylen, 1-Penten, 2-Penten, 4-Methylpenten, 2-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-buten, 2-Methyl-2-buten, 1-Hexen, 2,3-Dimethyl-2-buten, 1-Hegten, 1-Octen, 1-Nonen, 1-Decen und dergleichen und Diolefinmonomere wie etwa Allen, 1,2-Butadien, 1,3-Butadien, 1,3-Pentadien, 1,4-Pentadien, 1,5-Hexadien, Cyclopentadien und dergleichen. Bei der vorliegenden Erfindung kann eine durch Copolymerisieren zweier oder mehrerer dieser Olefinmonomere und Diolefinmonomere erhaltene Verbindung verwendet werden. Wenn die Olefinverbindung eine durch Polymerisieren eines Diolefinmonomers erhaltene Verbindung ist, ist es unter dem Gesichtspunkt des Verbesserns der Wärmestabilität bevorzugt, eine Olefinverbindung zu verwenden, bei der Kohlenstoff-Kohlenstoff-Doppelbindungen soweit wie möglich durch Anwenden eines herkömmlichen Hydrierverfahrens reduziert sind.
Der durchschnittliche Polymerisationsgrad n der die Olefinverbindung darstellenden Olefineinheiten sollte wie zuvor angegeben in dem Bereich von 10–500 sein und ist vorzugsweise in dem Bereich von 15–300 und bevorzugter in dem Bereich von 15–100. Wenn der durchschnittliche Polymerisationsgrad n kleiner als 10 ist, verschlechtert sich die Gleiteigenschaft über einen langen Zeitraum und auf den Formenverschmutzungsgrad wird ein nachteiliger Einfluß ausgeübt, was nicht bevorzugt ist. Wenn n größer als 500 ist, verschlechtert sich die Anfangsgleiteigenschaft stark, was nicht bevorzugt ist.
Wenn das Gleitmittel (D) verwendet wird, ist dessen zuzusetzender Anteil 0,1 bis 10 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,2 bis 7 Gewichtsteile und bevorzugter 0,3 bis 5 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile Polyoxymethylenharz. Wenn der Anteil mindestens 0,1 Gewichtsteile ist, kann eine ausreichende Verbesserungswirkung auf die Gleiteigenschaft erhalten werden und wenn der Anteil höchstens 10 Gewichtsteile ist, wird eine Zunahme des Abriebs unterdrückt und das Ablösen dünner Formpreßteile ist gut.
Weiterhin können bei der Polyoxymethylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung bei Bedarf verschiedene Additive verwendet werden, wie etwa ein Gleitmittel, Schlagfestigkeitsverbesserer, andere Harze, Kristallkeimbildungsmittel, Trennmittel, Farbstoff, Pigment und dergleichen, die bei einem Polyoxymethylenharz in dem Bereich verwendet werden, wo der Gegenstand der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt wird.
Beim Herstellen der bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Harzzusammensetzung können die Schmelzknetmaschinen verwendet werden, die im allgemeinen verwendet werden. Als Schmelzknetmaschinen können ein Kneter, Walzenmühle, Einzelschraubenextruder, Zwillingsschraubenextruder, Mehrfachschraubenextruder und dergleichen angeführt werden. Die Verarbeitungstemperatur ist zu diesem Zeitpunkt vorzugsweise 180 bis 240°C und zum Erhalten der Qualität und einer guten Arbeitsumgebung ist es bevorzugt, einen Austausch durch ein Inertgas oder eine Entlüftung mittels einer Einstufen- oder Mehrstufenentlüftung durchzuführen.
Die durch die vorliegende Erfindung hergestellte Rampe für Festplatten kann durch Formpreßverfahren wie etwa ein Spritzgußverfahren, Heizkanal-Spritzgußverfahren, Outsert-Formpreßverfahren, Insert-Formpreßverfahren, gasunterstütztes Hohlspritzgußverfahren, Spritzgußverfahren unter Hochfrequenzerhitzen, Druckspritzgußverfahren, Druckgußverfahren, einen Abschneidevorgang bei den extrudierten Formpreßteilen und dergleichen erhalten werden.
Ausführungsbeispiele
Hierin nachstehend wird die vorliegende Erfindung durch Ausführungsbeispiele spezifisch beschrieben. Zuerst werden nachstehend bei den Ausführungsbeispielen und Vergleichsbeispielen verwendete Komponenten und Testverfahren dargestellt.
Zu verwendende Komponenten
(A) Polyoxymethylenharz

A-1: 0,5 Mol% 1,3-Dioxolan als Comonomer enthaltendes Polyoxymethylencopolymer mit einem Biegemodul von 2900 MPa und einer Schmelzflußrate von 30 g/10 min (ASTM D-1238-57T)
A-2: 1,5 Mol% 1,3-Dioxolan als Comonomer enthaltendes Polyoxymethylencopolymer mit einem Biegemodul von 2600 MPa und einer Schmelzflußrate von 30 g/10 min (ASTM D-1238-57T)
A-3: Polyoxymethylenhomopolymer, dessen beide Enden mit Actylgruppen blockiert sind, mit einem Biegemodul von 3000 MPa und einer Schmelzflußrate von 30 g/10 min (ASTM D-1238-57T)

(B) Polymeres Gleitmittel ausgewählt aus der aus (b-1) einem Polyolefinharz und (b-2) einem durch Polymerisieren einer Isocyanatverbindung und eines Polyalkylenoxids erhaltenen Polymer bestehenden Gruppe

(b-1) Polyolefinharz
b-1-1: Ethylen-Buten-Copolymer (Butengehalt 10 Mol%, Schmelzflußrate 70 g/10 min (ASTM D-1238-57T))
b-1-2: Ethylen-Buten-Copolymer (Butengehalt 10 Mol%, Schmelzflußrate 40 g/10 min (ASTM D-1238-57T))
b-1-3: Ethylen-Buten-Copolymer (Butengehalt 10 Mol%, Schmelzflußrate 5 g/10 min (ASTM D-1238-57T))
b-1-4: Ethylen-Buten-Copolymer (Butengehalt 10 Mol%, Schmelzflußrate 0,5 g/10 min (ASTM D-1238-57T))
b-1-5: Ethylen-Buten-Copolymer (Butengehalt 10 Mol%, Schmelzflußrate 150 g/10 min (ASTM D-1238-57T))
b-1-6: Polyethylen niedriger Dichte (Schmelzflußrate 45 g/10 min) (ASTM D-1238-57T))
b-1-7: Polyethylen niedriger Dichte (Schmelzflußrate 90 g/10 min) (ASTM D-1238-57T))
b-1-8: geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte (Schmelzflußrate 40 g/10 min) (ASTM D-1238-57T))
(b-2) durch Polymerisieren einer Isocyanatverbindung und eines Polyalkylenoxids (und nötigenfalls einer Diolverbindung niedrigen Molekulargewichts) erhaltenes Polymer
b-2-1: 89,0 Gewichtsteile Polyethylenglykol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 2000 und 11,0 Gewichtsteile Diphenyl methandiisocyanat wurden 5 Minuten dem Schmelzkneten durch Verwenden eines von Ikegai Tekkou K. K. hergestellten Zwillingsschraubenextruders PCM-30 (30 mmϕ, L/D = 32) bei einer Zylindertemperatur von 190°C unterzogen. Das sich daraus ergebende Harz wies ein durch Gelpermeationschromatographie unter Verwenden von Chloroform als Lösungsmittel gemessenes Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 200 000 auf.
b-2-2: 68,3 Gewichtsteile Polyethylenglykol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 2000, 18,5 Gewichtsteile Polypropylenglykol mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1000 und 13,2 Gewichtsteile Diphenylmethandiisocyanat wurden 5 Minuten dem Schmelzkneten durch Verwenden eines von Ikegai Tekkou K. K. hergestellten Zwillingsschraubenextruders PCM-30 (30 mmϕ, L/D = 32) bei einer Zylindertemperatur von 190°C unterzogen. Das sich daraus ergebende Harz wies ein durch Gelpermeationschromatographie unter Verwenden von Chloroform als Lösungsmittel gemessenes Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 200 000 auf.
b-2-3: 62,7 Gewichtsteile Polyethylenglykol mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 2000, 5,8 Gewichtsteile Ethylenglykol und 31,5 Gewichtsteile Diphenylmethandiisocyanat wurden 5 Minuten dem Schmelzkneten durch Verwenden eines von Ikegai Tekkou K. K. hergestellten Zwillingsschraubenextruders PCM-30 (30 mmϕ, L/D = 32) bei einer Zylindertemperatur von 190°C unterzogen. Das sich daraus ergebende Harz wies ein durch Gelpermeationschromatographie unter Verwenden von Chloroform als Lösungsmittel gemessenes Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 180 000 auf.

(C) Anorganische Füllstoffe

C-1: Kaliumtitanat-Whisker mit einer durch ein Scanningelektronenmikroskop gemessenen Länge von 20 μm und einem Faserdurchmesser von 0,15 μm und mit einem durch eine Teilchendurchmesser-Meßvorrichtung des Lasertyps gemessenen Volumenmittel des Teilchendurchmessers von 0,8 μm
C-2: Wollastonit mit einer durch ein Scanningelektronenmikroskop gemessenen Hauptachse von 10 μm und einer Nebenachse von 1 μm und mit einem durch eine Teilchendurchmesser-Meßvorrichtung des Lasertyps gemessenen Volumenmittel des Teilchendurchmessers von 3 μm
C-3: Glaskugeln mit einem Volumenmittel des Teilchendurchmessers von 20 μm
C-4: Glaskugeln mit einem Volumenmittel des Teilchendurchmessers von 10 μm

(D) Gleitmittel

D-1: Cetylmyristitat
D-2: Polyethylenglykol (Molekulargewicht = 6000)
D-3: Polyethylenwachs (von Petrolite Co. hergestelltes Polywax 1000, Molekulargewicht = 1000)
D-4: PTFE (von Daikin Industries Ltd. hergestelltes Lubron L-5), Vergleichsbeispiel

Testverfahren
(1) Ermittlung physikalischer Eigenschaften
Die bei den Ausführungsbeispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Pellets wurden 3 Stunden bei 80°C getrocknet und wurden anschließend in eine 5-Unzen-Formpreßmaschine (von Toshiba Machinery Co., Ltd. hergestellte IS-100E) eingetragen, wobei die Zylindertemperatur auf 200°C eingestellt wurde, um Testformpreßstücke zur Ermittlung der physikalischen Eigenschaften unter den Bedingungen einer Formtemperatur von 70°C und einer Abkühlzeit von 30 Sekunden auszuformen. Die Teststücke wurden den folgenden Tests unterzogen.

➀ Schmelzflußrate: auf der Grundlage der ASTM D-1238-57T gemessen
➁ Auf der Grundlage der ASTM D638 gemessene Zugfestigkeit und Zugdehnung
➂ Auf der Grundlage der ASTM D790 gemessene Biegefestigkeit und Biegemodul
➃ Izod-Schlagzähigkeit: auf der Grundlage der ASTM D256 gemessen

(2) Wärmestabilität
Die bei den Ausführungsbeispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Pellets wurden 3 Stunden bei 100°C getrocknet und wurden anschließend in eine 1-Unzen-Formpreßmaschine (von Toyo Machinery and Metal Co., Ltd. hergestellte TI-30G) aufbewahrt, wobei die Zylindertemperatur auf 250°C eingestellt wurde, und anschließend wurden flache Plättchen von 3 mm Dicke unter den Bedingungen einer Formtemperatur von 70°C und Abkühlzeit von 15 Sekunden ausgeformt und die Aufbewahrungszeit, bis auf der Oberfläche der formgepreßten Plättchen Silber erzeugt wurde, wurde gemessen.
(3) Ablösen dünner Formen von dünnen, formgepreßten Gegenständen
Die bei den Ausführungsbeispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Pellets wurden 3 Stunden bei 80°C getrocknet und wurden anschließend in eine 5-Unzen-Formpreßmaschine (von Sumitomo Heavy Industries, Ltd. hergestellte SH-75) eingetragen, wobei die Zylindertemperatur auf 200°C eingestellt wurde, um verdrehte, dünne, formgepreßte Gegenstände von 1 mm Dicke und 5 mm Breite unter den Bedingungen einer Formpreßtemperatur von 80°C, einem Einspritzdruck von 75 kg/cm² und variabler Einspritzgeschwindigkeit formzupressen. Das Ablösen der dünnen Form von der Oberfläche der sich daraus ergebenden formgepreßten Gegenstände wurde gemäß den folgenden Kriterien bewertet.

⦾: Ein Ablösen dünner Formpreßteile wurde selbst bei einer Injektionsgeschwindigkeit von mehr als 80% nicht gefunden.
O: Ein Ablösen dünner Formpreßteile wurde bei einer Injektionsgeschwindigkeit von nicht mehr als 80%, aber mehr als 40% gefunden.
Δ: Ein Ablösen dünner Formpreßteile wurde bei einer Injektionsgeschwindigkeit von nicht mehr als 40%, aber mehr als 20% gefunden.
x: Ein Ablösen dünner Formpreßteile wurde bei einer Injektionsgeschwindigkeit von nicht mehr als 20% gefunden.

(4) Gleiteigenschaft
➀ Vor dem Waschen mit Lösungsmittel
Die bei den Ausführungsbeispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Pellets wurden 3 Stunden bei 80°C getrocknet und wurden anschließend in eine 1-Unzen-Formpreßmaschine (von Toyo Machinery and Metal Co., Ltd. hergestellte TI-30G) eingetragen, wobei die Zylindertemperatur auf 200°C eingestellt wurde, und anschließend wurden flache Plättchen von 3 mm Dicke unter den Bedingungen einer Formtemperatur von 70°C und Abkühlzeit von 20 Sekunden ausgeformt. Die Teststücke wurden einer Messung des Reibungskoeffizienten und der Abriebmenge durch Verwendung einer Pendelreibungsabriebmaschine (Typ AFT-15MS, hergestellt von Toyo Seimitu K. K.) unter den Bedingungen einer Belastung von 19,6 N, einer linearen Geschwindigkeit von 30 mm/sec, einer Pendellänge von 20 mm, Anzahl der Pendelausschläge von 5000 und Umgebungstemperatur von 23°C unterzogen. Als Gegenmaterial wurde ein Teststück SUS304 (eine Kugel mit 5 mm Durchmesser) verwendet.
➁ Nach dem Waschen mit Lösungsmittel
Die bei der Bewertung der Gleiteigenschaft vor dem Waschen mit Lösungsmittel verwendeten flachen Plättchen mit 3 mm Dicke wurden 4 Stunden in eine auf 50°C erwärmte Chloroform/Methanol-Mischlösung (Volumenverhältnis 70/30) getaucht und anschließend wurde deren Oberfläche mit demselben Lösungsmittel gewaschen und das Trocknen wurde 2 Stunden durch einen Heißlufttrockner mit 60°C ausgeführt. Die sich daraus ergebenden Teststücke wurden der Messung des Reibungskoeffizienten und der Abriebsmenge durch Verwenden einer Pendelreibungsabriebmaschine (Typ AFT-15MS, hergestellt von Toyo Seimitu K. K.) unter den Bedingungen einer Belastung von 19,6 N, einer linearen Geschwindigkeit von 30 mm/sec, einer Pendellänge von 20 mm, Anzahl der Pendelausschläge von 5000 und Umgebungstemperatur von 23°C unterzogen. Als Gegenmaterial wurde ein Teststück SUS304 (eine Kugel mit 5 mm Durchmesser) verwendet.
<Beispiel 1>
100 Gewichtsteile Komponente (A-1) (die als Stabilisator 0,3 Gew.-% Triethylenglykol-bis[3-(3-t-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat], 0,10 Gew.-% Polyamid 66 und 0,15 Gew.-% Calciumstearat enthält) und 3 Gewichtsteile (b-1-1) wurden durch einen Mischer gleichförmig gemischt und wurden anschließend dem Schmelzkneten durch Verwenden eines Extruders mit Zwillingsschrauben von 25 mm 4 mit LID = 42 unterzogen, der bei 200°C auf eine Schraubendrehzahl von 100 Upm und eine Rate von 10 kg/h eingestellt war. Das extrudierte Harz wurde durch eine Strangschneidvorrichtung in Pellets zerschnitten. Die Pellets wurden der Bewertung der verschiedenen physikalischen Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 1 dargestellt.
<Beispiele 2–5>
Pellets wurden unter denen des Beispiels 1 ähnlichen Bedingungen hergestellt, ausgenommen, daß die Komponente (b-1-1) des Beispiels 1 durch die in Tabelle 1 dargestellten Komponenten ersetzt wurde. Die Pellets wurden der Ermittlung verschiedener physikalischer Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 1 dargestellt.
<Vergleichsbeispiel 1>

Pellets wurden unter denen des Beispiels 1 ähnlichen Bedingungen hergestellt, ausgenommen, daß die Komponente (b-1-1) des Beispiels 1 nicht zugefügt wurde. Die Pellets wurden der Ermittlung verschiedener physikalischer Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 1 dargestellt. Tabelle 1

	Beispiel 1	Beispiel 2	Beispiel 3	Beispiel 4
Zusammensetzung	₍ _A ₎ Polyoxymethylenharz		(A-1)	100	100	100	100
			(A-2)
			(A-3)
	(B) Polymeres Gleitmittel		(b-1-1)	3
			(b-1-2)		3
			(b-1-3)			3
			(b-1-4)				3
			(b-1-5)
			(b-1-6)
			(b-1-7)
			(b-1-8)
Ergebnisse	Physikalische Eigenschaften	Wärmestabilität		35	34	35	35
		Zugfestigkeit (MPa)		58	58	57	57
		Zugdehnung (%)		30	29	27	25
		Biegefestigkeit (MPa)		69	88	88	87
		Biegemodul (MPa)		2800	2790	2770	2750
		Izod-Schlagzähigkeit (J/m)		48	48	47	42
		Ablösen dünner Formpreßteile		⦾	⦾	⦾	O
	Gleiteigenschaften gegenüber einem Metall (23°C)	vor dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.10	0.10	0.10	0.13
			10 Mal	0.10	0.10	0.11	0.13
			100 Mal	0.11	0.11	0.12	0.14
			1000 Mal	0.11	0.11	0.13	0.18
			3000 Mal	0.11	0.12	0.14	0.20
			5000 Mal	0.12	0.12	0.16	0.22
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	5	6	11	25
		nach dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.09	0.09	0.10	0.13
			10 Mal	0.10	0.10	0.11	0.13
			100 Mal	0.11	0.11	0.12	0.14
			1000 Mal	0.11	0.11	0.13	0.19
			3000 Mal	0.11	0.11	0.14	0.20
			5000 Mal	0.11	0.12	0.15	0.22
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	5	5	10	23

wird fortgesetzt Tabelle 1 (Forts.)

				Beispiel 5	Vergleichsbeispiel 1
Zusammensetzung	(A) Polyoxymethylenharz		(A-1)	100	100
			(A-2)
			(A-3)
	(B) Polymeres Gleitmittel		(b-1-1)
			(b-1-2)
			(b-1-3)
			(b-1-4)
			(b-1-5)	3
			(b-1-6)
			(b-1-7)
			(b-1-8)
Ergebnisse	Physikalische Eigenschaften	Wärmestabilität		33	35
		Zugfestigkeit (MPa)		55	65
		Zugdehnung (%)		19	35
		Biegefestigkeit (MPa)		85	98
		Biegemodul (MPa)		2650	2990
		Izod-Schlagzähigkeit (J/m)		98	55
		Ablösen dünner Formpreßteile		Δ	O
	Gleiteigenschaften gegenüber einem Metall (23°C)	vor dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.12	0.12
			10 Mal	0.12	0.14
			100 Mal	0.13	0.20
			1000 Mal 3000 Mal	0.14 0.16	0.22 0.24
			5000 Mal	0.18	0.26
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	15	10
		nach dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.11	0.14
			10 Mal	0.12	0.18
			100 Mal	0.13	0.20
			1000 Mal 3000 Mal	0.14 0.16	0.22 0.26
			5000 Mal	0.18	0.28
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	14	12

<Beispiele 6–8 und Vergleichsbeispiel 2>

Pellets wurden unter denen des Beispiels 1 ähnlichen Bedingungen hergestellt, außer daß die Menge der Komponente (b-1-1) des Beispiels 1 zu denjenigen in Tabelle 2 dargestellten geändert wurde. Die Pellets wurden der Ermittlung verschiedener physikalischer Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 2 dargestellt. Tabelle 2

				Beispiel 6	Beispiel 7	Beispiel 8	Vergleichsbeispiel 2
Zusammen setzung	(A) Polyoxymethylenharz		(A-1)	100	100	100	100
			(A-2)
			(A-3)
	(B) polymeres Gleit mittel		(b-1-1)	0.5	5	10	15
			(b-1-2)
			(b-1-3)
			(b-1-4)
			(b-1-5)
			(b-1-6)
			(b-1-7)
			(b-1-8)
Ergebnisse	Physikalische Eigenschaften	Wärmestabilität		35	35	34	30
		Zugfestigkeit (MPa)		64	59	54	48
		Zugdehnung (%)		36	40	45	50
		Biegefestigkeit (MPa)		96	66	75	66
		Biegemodul (MPa)		2900	2600	2250	1880
		Izod-Schlagzähigkeit (J/m)		52	55	60	60
		Ablösen dünner Formpreßteile		⦾	⦾	Δ	x
	Gleiteigenschaften gegenüber einem Metall (23°C)	vor dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.11	0.09	0.10	0.12
			10 Mal	0.12	0.09	0.10	0.12
			100 Mal	0.14	0.10	0.11	0.13
			1000 Mal	0.16	0.10	0.12	0.14
			3000 Mal	0.18	0.11	0.13	0.16
			5000 Mal	0.19	0.11	0.15	0.18
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	10	5	15	25
		nach dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.10	0.09	0.10	0.12
			10 Mal	0.12	0.09	0.10	0.12
			100 Mal	0.14	0.10	0.11	0.13
			1000 Mal	0.16	0.10	0.12	0.15
			3000 Mal	0.17	0.11	0.14	0.16
			5000 Mal	0.18	0.11	0.15	0.18
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	9	5	15	26

<Beispiele 9–14>
Pellets wurden unter denen des Beispiels 1 ähnlichen Bedingungen hergestellt, außer daß die Menge der Komponente (b-1-1) des Beispiels 1 zu denjenigen in Tabelle 3 dargestellten geändert wurde. Die Pellets wurden der Ermittlung verschiedener physikalischer Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 3 dargestellt.
<Beispiele 15 und 16>

Pellets wurden unter denen des Beispiels 1 ähnlichen Bedingungen hergestellt, ausgenommen, daß die Komponente (A-1) des Beispiels 1 zu den jenigen in Tabelle 3 dargestellten geändert wurde. Die Pellets wurden der Ermittlung verschiedener physikalischer Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 3 dargestellt. Tabelle 3

				Beispiel 9	Beispiel 10	Beispiel 11	Beispiel 12
Zusammensetzung	₍ _A ₎ Polyoxymethylenharz		(A-1)	100	100	100	100
			(A-2)
			(A-3)
	(B) Polymeres Gleit mittel		(b-1-1)
			(b-1-2)
			(b-1-3)
			(b-1-4)
			(b-1-5)
			(b-1-6)
			(b-1-7)	3
			(b-1-8)		3
			(b-2-1)			3
			(b-2-2)				3
			(b-2-3)
Ergebnisse	Physikalische Eigenschaften	Wärmestabilität		35	35	34	35
		Zugfestigkeit (MPa)		58	57	57	58
		Zugdehnung (%)		30	29	29	30
		Biegefestigkeit (MPa)		89	37	88	89
		Biegemodul (MPa)		2000	2750	2770	2800
		Izod-Schlagzähigkeit (μm)		48	47	49	48
		Ablösen dünner Formpreßteile		⦾	⦾	⦾	⦾
	Gleiteigenschaften gegenüber einem Metall(23°C)	vor dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.13	0.12	0.12	0.13
			10 Mal	0.14	0.13	0.13	0.14
			100 Mal	0.15	0.14	0.14	0.15
			1000 Mal 3000 Mal	0.16 0.17	0.15 0.15	0.15 0.15	0.16 0.17
			5000 Mal	0.17	0.16	0.16	0.17
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	15	12	13	15
		nach dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.12	0.12	0.12	0.12
			10 Mal	0.13	0.13	0.13	0.13
			100 Mal 1000 Mal	0.15 0.16	0.14 0.15	0.14 0.15	0.15 0.16
			3000 Mal	0.17	0.15	0.15	0.17
			5000 Mal	0.17	0.16	0.16	0.17
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	15	13	13	15

wird fortgesetzt Tabelle 3 (Forts.)

				Beispiel 13	Beispiel 14	Beispiel 15	Beispiel 16
Zusammensetzung	(A) Polyoxymethylenharz		(A-1)	100	100
			(A-2)			100
			(A-3)				100
	(B) Polymeres Gleitmittel		(b-1-1)			3	3
			(b-1-2)
			(b-1-3)
			(b-1-4)
			(b-1-5)
			(b-1-7)
			(b-1-8)
			(b-2-1)
			(b-2-2)	3
			(b-2-3)		3
Ergebnisse	Physikalische Eigenschaften	Wärmestabilität		35	34	40	19
		Zugfestigkeit (MPa)		57	57	52	62
		Zugdehnung (%)		29	29	34	30
		Biegefestigkeit (MPa)		82	88	77	93
		Biegemodul (MPa)		2750	2770	2400	2850
		Izod-Schlagzähigkeit (J/m)		47	48	54	50
		Ablösen dünner Formpreßteile		⦾	⦾	⦾	⦾
	Gleiteigenschaften gegenüber einem Metall (23°C)	vor dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.12	0.12	0.12	0.10
			10 Mal	0.13	0.13	0.13	0.11
			100 Mal	0.14	0.14	0.14	0.11
			1000 Mal 3000 Mal	0.15 0.15	0.15 0.15	0.16 0.18	0–12 0.14
			5000 Mal	0.16	0.16	0.18	0.15
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	12	13	15	10
		nach dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungs koeffizient (μ)
			einmal	0.12	0.12	0.11	0.10
			10 Mal	0.13	0.13	0.12	0.11
			100 Mal	0.14	0.14	0.14	0.11
			1000 Mal 3000 Mal	0.15 0.15	0.15 0.15	0.16 0.18	0.12 0.14
			5000 Mal	0.16	0.16	0.18	0.15
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	13	13	19	10

<Beispiel 17>
Pellets wurden unter denen des Beispiels 2 ähnlichen Bedingungen hergestellt, ausgenommen, daß 1 Gewichtsteil Komponente (D-1) in Beispiel 2 weiter zugefügt wurde. Die Pellets wurden der Ermittlung verschiedener physikalischer Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 4 dargestellt.
<Beispiel 18>
Pellets wurden unter denen des Beispiels 12 ähnlichen Bedingungen hergestellt, ausgenommen, daß 1 Gewichtsteil Komponente (D-2) in Beispiel 12 weiter zugefügt wurde. Die Pellets wurden der Ermittlung verschiedener physikalischer Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 4 dargestellt.
<Vergleichsbeispiel 3>
100 Gewichtsteile Komponente (A-1) (die als Stabilisator 0,3 Gew.-% Triethylenglykol-bis[3-(3-t-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat], 0,10 Gew.-% Polyamid 66 und 0,15 Gew.-% Calciumstearat enthält) und 3 Gewichtsteile der Komponente (D-1) wurden durch einen Mischer gleichförmig gemischt und wurden anschließend dem Schmelzkneten durch Verwenden eines Extruders mit Zwillingsschrauben mit 25 mm ϕ und LID = 42 unterzogen, der bei 200°C auf eine Schraubendrehzahl von 100 Upm und eine Rate von 10 kg/h eingestellt war. Das extrudierte Harz wurde durch eine Strangschneidvorrichtung in Pellets zerschnitten. Die Pellets wurden der Bewertung der verschiedenen physikalischen Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 4 dargestellt.
<Vergleichsbeispiele 4–6>

Pellets wurden unter denen des Vergleichsbeispiels 3 ähnlichen Bedingungen hergestellt, ausgenommen, daß die Art und Menge des Gleitmittels des Vergleichsbeispiels 3 in die in Tabelle 4 dargestellten geändert wurden. Die Pellets wurden der Ermittlung verschiedener physikalischer Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 4 dargestellt. Tabelle 4

				Beispiel 17	Beispiel 18	Vergleichsbeispiel 3
Zusammensetzung	(A) Polyoxymethylenharz		(A-1)	100	100	100
			(A-2)
			(A-3)
	(B) Polymeres Gleitmittel		(b-1-1)
			(b-1-2)	3
			(b-1-3)
			(b-1-4)
			(b-1-5)
			(b-1-6)
			(b-1-7)
			(b-1-8)
			(b-2-1)		3
			(b-2-2)
			(b-2-3)
Ergebnisse	(D) (Gleitmittel)		(D-1)	1		3
			(D-2)		1
			(D-3)
			(D-4)
	Physikalische Eigenschaften	Wärmestabilität		32	35	10
		Zugfestigkeit (MPa)		56	57	56
		Zugdehnung (%)		30	33	32
		Biegefestigkeit (MPa)		86	88	78
		Biegemodul (MPa)		2700	2760	2680
		Izod-Schlagzähigkeit (J/m)		47	50	52
		Ablösen dünner Formpre8teile		⦾	⦾	⦾
	Gleiteigenschaften gegenüber einem Metall (23°C)	vor dem Waschen mit sungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.09	0.11	0.09
			10 Mal	0.10	0.11	0.10
			100 Mal	0.10	0.12	0.10
			1000 Mal	0.10	0.12	0.12
			3000 Mal	0.10	0.13	0.12
			5000 Mal	0.11	0.14	0.13
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	5	9	5
		nach dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.09	0.11	0.14
			10 Mal	0.10	0.11	0.15
			100 Mal	0.10	0.11	0.17
			1000 Mal	0.10	0.12	0.20
			3000 Mal	0.10	0.13	0.20
			5000 Mal	0.11	0.14	0.22
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	5	9	17

wird fortgesetzt Tabelle (Forts.)

				Vergleichsbeispiel 4	Vergleichsbeispiel 5	Vergleichsbeispiel 6
Zusammensetzung	(A) Polyoxymethylenharz		(A-1)	100	100	100
			(A-2)
			(A-3)
	(B) Polymeres Glei tmittel		(b-1-1)
			(b-1-2)
			(b-1-3)
			(b-1-4)
			(b-1-5)
			(b-1-6)
			(b-1-7)
			(b-1-8)
			(b-2-1)
			(b-2-2)
			(b-2-3)
	(D)(Gleitmittel)		(D-1)
			(D-2)	3
			(D-3)		3
			(D-4)			25
Ergebnisse	Physikalische Eigenschaften	Wärmestabilität		33	33	25
		Zugfestigkeit (MPa)		58	50	47
		Zugdehnung (%)		35	30	11
		Biegefestigkeit (MPa)		80	86	80
		Biegemodul (MPa)		2700	2650	2520
		Izod-Schlagzähigkeit (J/m)		50	45	55
		Ablösen dünner Formpreßteile		⦾	x	O
	Gleiteigenschaften gegenüber einen Metall (23°C)	vor dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.09	0.10	0.10
			10 Mal	0.10	0.10	0.10
			100 Mal	0.11	0.11	0.11
			1000 Mal	0.14	0.12	0.12
			3000 Mal	0.15	0.14	0.15
			5000 Mal	0.15	0.16	0.18
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	7	8	9
		nach dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ) einmal	0.15	0.12	0.10
			10 Mal	0.16	0.13	0.10
			100 Mal 1000 Mal	0.19 0.22	0.14 0.16	0.11 0.13
			3000 Mal	0.24	0.19	0.15
			5000 Mal	0.26	0.22	0.18
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	20	20	12

<Beispiel 19>
100 Gewichtsteile Komponente (A-1) (die als Stabilisator 0,3 Gew.-% Triethylenglykol-bis[3-(3-t-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat], 0,10 Gew.-% Polyamid 66 und 0,15 Gew.-% Calciumstearat enthält), 3 Gewichtsteile (b-1-1) und 10 Gewichtsteile Komponente (C-1) wurden durch einen Mischer gleichförmig gemischt und wurden anschließend dem Schmelzkneten durch Verwenden eines Extruders mit Zwillingsschrauben mit 25 mm 4) und L/D = 42 unterzogen, der bei 200°C auf eine Schraubendrehzahl von 100 Upm und eine Rate von 10 kg/h eingestellt war. Das extrudierte Harz wurde durch eine Strangschneidvorrichtung in Pellets zerschnitten. Die Pellets wurden der Bewertung der verschiedenen physikalischen Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 5 dargestellt.
<Beispiele 20 und 21>
Pellets wurden unter denen des Beispiels 19 ähnlichen Bedingungen hergestellt, ausgenommen, daß Komponente (D) wie in Tabelle 5 dargestellt bei Beispiel 19 weiter hinzugefügt wurde. Die Pellets wurden der Ermittlung verschiedener physikalischer Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 5 dargestellt.
<Beispiel 22>
100 Gewichtsteile Komponente (A-1) (die als Stabilisator 0,3 Gew.-% Triethylenglykol-bis[3-(3-t-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat], 0,10 Gew.-% Polyamid 66 und 0,15 Gew.-% Calciumstearat enthält), 3 Gewichtsteile (b-1-1) und 10 Gewichtsteile Komponente (C-2) wurden durch einen Mischer gleichförmig gemischt und wurden anschließend dem Schmelzkneten durch Verwenden eines Extruders mit Zwillingsschrauben mit 25 mm 4 und L/D = 42 unterzogen, der bei 200°C auf eine Schraubendrehzahl von 100 Upm und eine Rate von 10 kg/h eingestellt war. Das extrudierte Harz wurde durch eine Strangschneidvorrichtung in Pellets zerschnitten. Die Pellets wurden der Bewertung der verschiedenen physikalischen Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 5 dargestellt.
<Beispiel 23>
Pellets wurden unter denen des Beispiels 22 ähnlichen Bedingungen hergestellt, ausgenommen, daß Komponente (D) wie in Tabelle 5 dargestellt bei Beispiel 22 weiter hinzugefügt wurde. Die Pellets wurden der Ermittlung verschiedener physikalischer Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 5 dargestellt.
<Beispiel 24>
100 Gewichtsteile Komponente (A-1) (die als Stabilisator 0,3 Gew.-% Triethylenglykol-bis[3-(3-t-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)propionat], 0,10 Gew.-% Polyamid 66 und 0,15 Gew.-% Calciumstearat enthält), 4 Gewichtsteile (b-1-1) und 33,3 Gewichtsteile Komponente (C-3) wurden durch einen Mischer gleichförmig gemischt und wurden anschließend dem Schmelzkneten durch Verwenden eines Extruders mit Zwillingsschrauben mit 25 mm 4 und LID = 42 unterzogen, der bei 200°C auf eine Schraubendrehzahl von 100 Upm und eine Rate von 10 kg/h eingestellt war. Das extrudierte Harz wurde durch eine Strangschneidvorrichtung in Pellets zerschnitten. Die Pellets wurden der Bewertung der verschiedenen physikalischen Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 5 dargestellt.
<Beispiele 25 und 26>
Pellets wurden unter denen des Beispiels 24 ähnlichen Bedingungen hergestellt, ausgenommen, daß Komponente (B) und Komponente (C) wie in Tabelle 5 dargestellt bei Beispiel 24 weiter hinzugefügt wurde. Die Pellets wurden der Ermittlung verschiedener physikalischer Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 5 dargestellt.
<Beispiel 27>

Pellets wurden unter denen des Beispiels 26 ähnlichen Bedingungen hergestellt, ausgenommen, daß Komponente (D) wie in Tabelle 5 dargestellt bei Beispiel 26 weiter hinzugefügt wurde. Die Pellets wurden der Ermittlung verschiedener physikalischer Eigenschaften und Leistungsfähigkeiten unterzogen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 5 dargestellt. Tabelle 5

				Beispiel 19	Beispiel 20	Beispiel 21
Zusammen setzung	(A) Polyoxymethylenharz		(A-1)	100	100	100
			(A-2)
			(A-3)
	(B) Polymeres Gleitmittel		(b-1-1)	3	3	3
	(B) Polymeres Gleitmittel		(b-2-3)
	(C) Anorganischer Füllstoff		(C-1)	10	10	10
			(C-2)
			(C-3)
			(C-4)
	(D) (Gleitmittel)		(D-1)		1
			(D-2)			1
			(D-3)
Ergebnisse	Physikalische Eigenschaften	Wärmestabilität		29	25	25
		Zugfestigkeit (MPa)		59	57	57
		Zugdehnung (%)		6	7	7
		Biegefestigkeit (MPa)		98	96	96
		Biegemodul (MPa)		4800	9680	4700
		Izod-Schlagzähigkeit (J/m)		34	35	36
		Ablösen dünner Formpreßteile		⦾	⦾	⦾
	Gleiteigenschaften gegenüber einem Metall (23°C)	vor dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.09	0.09	0.09
			10 Mal	0.10	0.10	0.10
			100 Mal	0.11	0.11	0.11
			1000 Mal 3000 Mal	0.13 0.15	0.12 0.13	0.12 0.13
			5000 Mal	0.17	0.19	0.13
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	15	10	10
		nach dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.09	0.09	0.09
			10 Mal	0.09	0.10	0.10
			100 Mal	0.10	0.11	0.11
			1000 Mal	0.12	0.12	0.12
			3000 Mal	0.15	0.14	0.13
			5000 Mal	0.17	0.15	0.13
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	15	12	10

wird fortgesetzt Tabelle 5 (Forts.)

				Beispiel 22	Beispiel 23	Beispiel 24
Zusammensetzung	(A) Polyoxymethylenharz		(A-1)	100	100	100
			(A-2)
			(A-3)
	(B) Polymeres Gleitmittel		(b-1-1)	3	3	4
	(B) Polymeres Gleitmittel		(b-2-3)
	(C) Anorganischer Füllstoff		(C-1)
			(C-2)	10	10
			(C-3)			33.3
			(C-4)
	(D) (Gleitmittel)		(D-1)
			(D-2)
			(D-3)		1
Ergebnisse	Physikalische Eigenschaften	Wärmestabilität		30	30	25
		Zugfestigkeit (MPa)		54	53	39
		Zugdehnung (%)		9	10	17
		Biegefestigkeit (MPa)		94	93	76
		Biegemodul (MPa)		9400	4370	3400
		Izod-Schlagzähigkeit (J/m)		36	36	35
		Ablösen dünner Formpreßteile		⦾	⦾	⦾
	Gleiteigenschaften gegenüber einen Metall (23°C)	vor dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.09	0.09	0.09
			10 Mal	0.10	0.10	0.10
			100 Mal	0.21	0.11	0.13
			1000 Mal 3000 Mal	0.13 0.16	0.12 0.23	0.16 0.16
			5000 Mal	0.18	0.14	0.16
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	18	11	9
		nach dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.09	0.09	0.09
			10 Mal	0.10	0.10	0.09
			100 Mal	0.11	0.11	0.12
			1000 Mal	0.13	0.12	0.15
			3000 Mal	0.16	0.13	0.16
			5000 Mal	0.17	0.14	0.26
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	16	11	9

wird fortgesetzt Tabelle 5 (Forts.)

				Beispiel 25	Beispiel 26	Beispiel 27
Zusammensetzung	(A) Polyoxymethylenharz		(A-1)	100	100	100
			(A-2)
			(A-3)
	(B) Polymeres Gleitmittel		(b-1-1)	4
	(B) Polymeres Gleitmittel		(b-2-3)		4	4
	(C) Anorganischer Füllstoff		(C-1)
			(C-2)
			(C-3)
			(C-4)	33.3	33.3	33.3
	(D) (Gleitmittel)		(D-1)
			(D-2)			1
			(D-3)
Ergebnisse	Physikalische Eigenschaften	Wärmestabilität		25	30	30
		Zugfestigkeit (MPa)		43	42	10
		Zugdehnung (%)		20	25	27
		Biegefestigkeit (MPa)		79	76	73
		Biegemodul (MPa)		3500	3500	3380
		Izod-Schlagzähigkeit (J/m)		38	42	45
		Ablösen dünner Formpreßteile		⦾	⦾	⦾
	Gleiteigenschaften gegenüber einem Metall (23°C)	vor dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal	0.08	0.09	0.09
			10 Mal	0.09	0.09	0.09
			100 Mal 1000 Mal	0-10 0.14	0.10 0.12	0.09 0.10
			3000 Mal	0.14	0.12	0.10
			5000 Mal	0.14	0.12	0.11
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	6	6	5
		nach dem Waschen mit Lösungsmittel	Reibungskoeffizient (μ)
			einmal 10 Mal	0.06 0.08	0.09 0.09	0.09 0.09
			100 Mal	0.09	0.10	0.09
			1000 Mal	0.13	0.12	0.10
			3000 Mal	0.14	0.12	0.11
			5000 Mal	0.14	0.12	0.11
			Abriebsmenge (μm) 5000 Mal	6	6	5

Wie aus den in den vorstehenden Tabellen 1–5 dargestellten Ergebnissen deutlich ist, sind bei den herkömmlichen Polyoxymethylenharzen mit darin eingearbeiteten Gleitmitteln niedrigen Molekulargewichts die Gleiteigenschaften (Reibungskoeffizient und Abriebmenge) durch Waschen mit Lösungsmittel merklich verschlechtert. Im Gegensatz dazu sind bei den vorliegenden Polyoxymethylenharzen mit den darin enthaltenen, speziellen Gleitmitteln die Gleiteigenschaften selbst durch Waschen mit Lösungsmittel überhaupt nicht verschlechtert und der Reibungskoeffizient ist vergli chen mit Vergleichsbeispielen ohne zugefügtes polymeres Gleitmittel (Vergleich von Beispiel 1–5 und 9–14 mit Vergleichsbeispiel 1 und 3–5) stark verbessert. Weiterhin war dieser Trend auch in dem Fall, als weiter spezielle anorganische Füllstoffe hinzugesetzt wurden (Beispiele 19, 22 und 24–26) ziemlich gleich.
Bei den vorliegenden Zusammensetzungen, bei denen Gleitmittel niedrigen Molekulargewichts außer den speziellen polymeren Gleitmitteln zusätzlich zugesetzt wurden, waren die Gleiteigenschaften weiter verbessert und eine Verschlechterung der Gleiteigenschaften aufgrund eines Waschens mit Lösungsmittel wurde fast nicht gefunden (Vergleich von Beispiel 19 mit Beispiel 20 und 21, Vergleich von Beispiel 22 mit Beispiel 23 und Vergleich von Beispiel 26 mit Beispiel 27). Es wird angenommen, daß der Grund für dieses Ergebnis der ist, daß das polymere Gleitmittel und Gleitmittel niedrigen Molekulargewichts der vorliegenden Erfindung gut gemischt und dispergiert waren und ein Auswaschen somit verhindert werden konnte.
INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
Bei der Rampe für formgepreßte Festplatten hat die erfindungsgemäße Verwendung der vorliegenden Zusammensetzung die Verhinderung einer Verschlechterung der Gleiteigenschaft aufgrund eines Waschens mit Lösungsmittel erreicht, was bei herkömmlichen Polyoxymethylenharzzusammensetzungen schwierig ist und hat dadurch den Einsatz von Polyoxymethylenharzen als Rampenmaterial für Festplatten erweitert.
Weiterhin kann die Polyoxymethylenharzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung nicht nur als Rampe für Festplatten, sondern auch als Gleitteil wie etwa Zahnrad, Nocke, Schieber, Hebel, Arm, Führung, Kupplung, Filzkupplung, Laufrad, Scheibe, Walze, Rolle, Tastenhebel, Tastenoberteil, Verschluß, Meßscheibe, Schnalle, Halter, Haken, Spule, Welle, Gelenk, Achse, Lager und dergleichen verwendet werden. Diese Gleitteile werden zu Anwendungen wie etwa VTR (Videobandaufzeichnungsgerät), Videofilm, digitale Videokamera, Kamera und Digitalkamera, Kassettenspieler, DAT (digitales Audioaufzeichnungsgerät), LD (Laserdisk), MD (Minidisk), CD (Compaktdisk) [einschließlich CD-ROM (nur Lesespeicher), CD-R (beschreibbar) und CD-RW (wiederbeschreibbar)], DVD (digitale, vielseitige Disk) [einschließlich DVD-ROM, DVD-R, DVD-RW, DVD+RW, DVD-RAM (Schreib-Lese-Speicher), DVD-Audio und DVD-Multi], andere Laserdisk-Laufwerke, MFD (Micro Floppy Disk), MO (wiederbeschreibbare magnetooptische Disk) und deren Komponententypen verwendet. In den letzten Jahren ist die Struktur dieser Aufzeichnungsgeräte miniaturisiert und hoch integriert und weiterhin hermetisch abgeschlossen worden. Um deshalb Staub, Fett und Öl, nicht-flüchtige Lösungsmittel, Substanzen, die einen Einfluß auf das Aufzeichnungsmedium haben und dergleichen, die an den Teilen haften, auszuschließen, werden die Teile in einigen Fällen nach ihrem Waschen mit einem Lösungsmittel (wie etwa halogenhaltige Lösungsmittel, die durch Trichlorethylen, Trichlorethan und verschiedene Chlorfluorkohlenstoffe dargestellt werden, aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe, Alkohole, verflüssigtes Kohlendioxidgas, tensidhaltiges Wasser und dergleichen) verwendet. Die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist für eine derartige Verwendung ebenfalls brauchbar.

Claims

Verwendung einer Harzzusammensetzung, enthaltend (A) 100 Gewichtsteile eines Polyoxymethylenharzes und (B) 0,1 bis 10 Gewichtsteile wenigstens eines polymeren Gleitmittels, das aus der aus (b-1) einem Polyolefinharz, wobei Polyolefinwachse ausgenommen sind, und (b-2) einem durch Polymerisieren einer Isocyanatverbindung und eines Polyalkylenoxids erhaltenen Polymer bestehenden Gruppe ausgewählt ist, als Rampe für Festplatten.
Verwendung einer Harzzusammensetzung, enthaltend (A) 100 Gewichtsteile eines Polyoxymethylenharzes und (B) 0,1 bis 10 Gewichtsteile wenigstens eines polymeren Gleitmittels, das aus der aus (b-1) einem Polyolefinharz, wobei Polyolefinwachse ausgenommen sind, und (b-2) einem durch Polymerisieren einer Isocyanatverbindung und eines Polyalkylenoxids erhaltenen Polymer bestehenden Gruppe ausgewählt ist, und (C) 0,5 bis 50 Gewichtsteile eines anorganischen Füllstoffs mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von höchstens 30 μm und/oder (D) 0,1 bis 10 Gewichtsteile eines Gleitmittels enthält, als Rampe für Festplatten.
Verwendung gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Polyolefinharz (b-1) ein Polyethylen ist, das aus der aus Hochdruckpolyethylen niedriger Dichte, geradkettigem Polyethylen niedriger Dichte und Polyethylen ultraniedriger Dichte, Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Buten-Copolymer, Ethylen-Octen-Copolymer, Ethylen-Acrylester-Copolymer, Ethylen-Methacrylester-Copolymer oder Ethylen-Acrylsäure-Copolymer bestehenden Gruppe ausgewählt ist und eine Schmelzflußrate in dem Bereich von 0,5 bis 150 g/10 Minuten aufweist und wobei das durch Polymerisation einer Isocyanatverbindung und eines Polyalkylenoxids erhaltene Polymer (b-2) ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 10 000 bis 500 000 aufweist.
Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Polyoxymethylenharz (A) ein Copolymer mit einer Comonomermenge von 0,1 bis 3 Mol% ist.
Verwendung gemäß einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei der anorganische Füllstoff ein kugelförmiger Füllstoff (C) mit glatter Oberfläche mit einem Volumenmittel des Teilchendurchmessers von höchsten 30 μm ist.
Verwendung gemäß einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei der anorganische Füllstoff (C) ein nadelförmiger, teilchenförmiger oder plättchenförmiger Füllstoff mit einem Volumenmittel des Teilchendurchmessers von höchstens 10 μm ist.
Verwendung gemäß einem der Ansprüche 2 bis 6, wobei das Gleitmittel (D) wenigstens eines aus der aus einem Alkohol, einer Fettsäure, einem Ester eines Alkohols mit einer Fettsäure, einem Ester einer Dicarbonsäure mit einem Alkohol, einem Polyoxyalkylenglykol und einer Olefinverbindung mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 10 bis 500 bestehenden Gruppe ausgewähltes ist.
Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Rampe mit wenigstens einem Lösungsmittel gewaschen wird, das aus der aus halogenhaltigen Lösungsmitteln, aliphatischen Kohlenwasserstoffen, aromatischen Kohlenwasserstoffen, Alkoholen, verflüssigtem Kohlendioxidgas, tensidhaltigem Wasser und reinem Wasser bestehenden Gruppe ausgewählt ist.