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Hintergrund der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft Polyoxymethylenharzzusammensetzungen.
Formkörper
aus den vorliegenden Polyoxymethylenharzzusammensetzungen eignen
sich zur Verwendung in Teilen von Präzisionsgeräten, elektrischen Haushaltsgeräten, Büroautomatisationsgeräten, Kraftfahrzeugen,
industriellen Materialien, diversen Gegenständen und dergl.
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Polyoxymethylenharze
werden in breitem Umfang als technische Kunststoffe mit ausgewogenen
mechanischen Eigenschaften und ausgeprägter Abriebbeständigkeit
verwendet und dienen somit nicht nur für verschiedene mechanische
Verschleißteile,
sondern auch in Büroautomatisationsgeräten und
dergl. Jedoch weisen herkömmliche
Polyoxymethylenharze keine zufriedenstellende Schlagfestigkeit auf.
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Daher
wurden Versuche gemacht, Harzzusammensetzungen durch Vermischen
der Polyoxymethylenharzzusammensetzungen mit elastomeren Komponenten
zu erhalten. Beispielsweise beschreiben
US-4 804 716 und
US-4 978 725 das Vermischen von Polyoxymethylenharzen
mit Polyurethanharzen.
US-4 277 577 beschreibt
das Vermischen von Polyoxymethylenharzen mit olefinischen Elastomeren
und Polyurethanen.
US-4 665 126 beschreibt
das Vermischen von Polyacetalharzen mit mehrschichtigen Copolymeren
und thermoplastischen Polyurethanen.
EP-A-290 761 beschreibt das Vermischen von
Polyoxymethylenharzen mit thermoplastischen Polyurethanen und Polyether-Blockcopolyamiden.
JP-A-8-183115 beschreibt
das Vermischen von Polyacetalharzen mit Polyalkylenoxiden.
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Gemäß diesen
Druckschriften ist das Vermischen von einem Polyoxymethylenharz
mit Polyurethan am zweckmäßigsten,
jedoch sind die erhaltenen Polyurethanharze beispielsweise mit folgenden
Problemen behaftet: (1) höhere
Kosten, (2) schlechte Gleitfähigkeit,
(3) schlechte Festigkeit an verschweißten Teilen von Formkörpern und
dergl.
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Ferner
wurde vorgeschlagen, Polyoxymethylenharze mit Polyamid-Elastomeren,
wie sie beispielsweise erfindungsgemäß verwendet werden, zu vermischen.
Zum Beispiel beschreibt
JP-A-59-191752 Harzzusammensetzungen
mit guten antistatischen Eigenschaften, die durch Vermischen von
Polyacetalharzen mit Polyetheresteramiden hergestellt worden sind.
JP-A-63-110245 beschreibt
Harzzusammensetzungen mit guter Schlagfestigkeit und antistatischen
Eigenschaften, die aus Polyacetalharzen und Polyetheresteramiden
zusammengesetzt sind.
US-5 043
399 beschreibt Harzzusammensetzungen mit guter Schlagfestigkeit
und antistatischen Eigenschaften, die aus Polyacetalharzen und Polyetheresteramiden
zusammengesetzt sind.
JP-A-4-168145 beschreibt
eine Harzzusammensetzung mit guter Beschaffenheit in Bezug auf mechanische Eigenschaften,
antistatische Eigenschaften und Abriebbeständigkeit, die aus Polyacetalharzen,
Polyetheresteramiden und Gleitmitteln zusammengesetzt ist.
JP-A-4-370156 beschreibt
Harzzusammensetzungen mit einer guten Beschaffenheit in Bezug auf
antistatische Eigenschaften und Schlagfestigkeit, die aus ein Polyacetalharz
enthaltenden thermoplastischen Harzen und modifizierten Polyamid-Elastomeren,
die durch Pfropfpolymerisation von Polyamid-Elastomeren aus der
Gruppe Polyetheramide, Polyetheresteramide und Polyesteramide mit
1,2-Alkylenoxiden hergestellt worden sind, zusammengesetzt sind.
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Jedoch
weisen diese Harzzusammensetzungen im Vergleich zu Harzzusammensetzungen
mit einem Gehalt an den vorerwähnten
Polyurethanen eine erheblich schlechtere Schlagfestigkeit auf und
erweisen sich auch in Bezug auf Abriebfestigkeit nicht als zufriedenstellend.
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Bezüglich des
Einsatzes von säuremodifizierten
olefinischen Harzen, wie sie erfindungsgemäß verwendet werden, beschreibt
US-4 556 690 Harzzusammensetzungen,
die aus Polyacetalharzen und säuremodifizierten α-Olefin-Copolymeren zusammengesetzt
sind. Jedoch sind Polyacetalharze nicht säurebeständig, so dass das Polyacetalharz
gelegentlich zersetzt wird, wenn es unter Einwirkung hoher Scherkräfte bei
erhöhten
Temperaturen verknetet wird. Ferner ist die Schlagfestigkeit der
erhaltenen Harzzusammensetzungen im Vergleich zu den vorerwähnten Harzzusammensetzungen,
die durch Vermischen von Polyoxymethylenharzen mit Polyurethanen
hergestellt worden sind, recht schlecht.
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Bezüglich des
Einsatzes von Polyamid-Elastomeren und säuremodifizierten Olefin-Copolymeren
beschreibt
EP 0613919
A1 bzw.
US-5 652 326 Harzzusammensetzungen,
die Polyolefinharze, Polyetheresteramide, Polyesterharze und/oder
Polyacetalharze enthalten, sowie modifizierte, niedermolekulare
Polyolefine. Jedoch handelt es sich bei den dort beschriebenen Harzzusammensetzungen
im Grunde um Dispersionen von anderen Komponenten in den Polyolefinharzen,
wobei das Ziel der Zugabe von Polyacetalharzen darin besteht, das
Ausschwitzen von Polyetheresteramiden an die Harzoberfläche zu erleichtern.
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JP 60-144353 A offenbart
eine Polyacetalharzzusammensetzung, die ein Polyacetal, ein Acetalcopolymer
aus einem Polyacetalteil und einem modifizierten Polyolefinteil
und ein thermoplastisches Elastomer, welches ein Polyamid sein kann,
enthält.
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Zusammenfassende Darstellung der Erfindung
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Als
Ergebnis eingehender Untersuchungen über in Bezug auf die Schlagfestigkeit
verbesserte Materialien zum Vermischen mit einem Polyoxymethylenharz
mit dem Ziel, die Schlagfestigkeit des Polyoxymethylenharzes zu
verbessern, haben die Erfinder festgestellt, dass Harzzusammensetzungen
mit einem Gehalt an (A) einem Polyoxymethylenharz, (B) einem Polyamid-Elastomeren
und (C) einem säuremodifizierten
Olefinharz mit einer bestimmten Säuremodifikationsrate, die ein
(B)/(C)-Verhältnis
in einem bestimmten Bereich aufweisen, eine hervorragende Schlagfestigkeit
besitzen können.
Diese Schlagfestigkeit ist gleichwertig oder besser als bei Harzzusammensetzungen,
die durch Vermischen eines Polyoxymethylenharzes mit Polyurethan
erzielt wird, ohne dass die Wärmestabilität des Polyoxymethylenharzes
beeinträchtigt
wird. Ferner werden dadurch die Schwierigkeiten mit der Gleitfähigkeit
und der Schweißfestigkeit,
die bei Harzzusammensetzungen, die durch Vermischen eines Polyoxymethylenharzes
mit Polyurethan von Natur aus bestehen, gelöst. Speziell umfasst die vorliegende
Erfindung die folgenden Ausführungsformen:
- 1. Polyoxymethylenharzzusammensetzung, die
ein Polyoxymethylenharz (A), ein Polyamid-Elastomeres (B) und ein
säuremodifiziertes
Olefinharz (C) mit einer Säuremodifikationsrate
von 0,05 bis 15 Gew.-% umfasst, wobei der Anteil der Komponente
(A) 40 bis 99,5 Gew.-teile pro 100 Gew.-teile der Zusammensetzung
beträgt,
das Gesamtgewicht der Komponente (B) und der Komponente (C) 0,5
bis 60 Gew.-teile pro 100 Gew.-teile der Zusammensetzung beträgt und das
Gewichtsverhältnis
der Komponente (B) zur Komponente (C) im Bereich von 10/90 bis 90/10%
liegt, wobei es sich bei der Komponente (A) um eine kontinuierliche
Phase handelt und die Komponente (B) und die Komponente (C) in einer
dispersen Phase von kugelförmiger
Gestalt oder überlappter
kugelförmiger
Teilchengestalt vorliegen, wobei die Teilchengröße der dispersen Phase 0,01
bis 20 μm
beträgt,
mit der Maßgabe,
dass als Komponente (C) ein Acetalcopolymer, gebildet aus einem
Polyacetalteil sowie einem modifizierten Ethylen-Propylen-Copolymerteil
oder einem modifizierten Ethylen-Propylendien-Terpolymerteil, ausgeschlossen
ist.
- 2. Polyoxymethylenharzzusammensetzung nach dem vorstehenden
Abschnitt 1, ferner umfassend 0,1 bis 10 Gew.-teile eines Gleitmittels (D) und/oder
0,1 bis 150 Gew.-teile eines anorganischen Füllstoffes (E) pro 100 Gew.-teile
der Polyoxymethylenharzzusammensetzung.
- 3. Formkörper,
erhalten durch Formgebung der Polyoxymethylenharzzusammensetzung
nach einem der vorstehenden Abschnitte 1 oder 2.
- 4. Verwendung der Polyoxymethylenharzzusammensetzung nach einem
der vorstehenden Abschnitte 1 oder 2 als Fertigungsgegenstand, ausgewählt aus
der Gruppe mechanische Verschleißteile, Outsert-Chassis-Harzkomponenten,
Chassis-Strukturteile,
Schalen und Seitenplatten, nach Formgebung und/oder Schneiden.
- 5. Verwendung nach dem vorstehenden Abschnitt 4, wobei es sich
bei dem mechanischen Verschleißteil um
mindestens eine Art von Teilen aus der Gruppe Zahnräder, Nocken,
Gleitstücke,
Hebel, Arme, Kupplungen, Gelenke, Wellen, Lager, Tastenstangen (key
stems) und Tastenköpfe
(key tops) handelt.
- 6. Verwendung nach den vorstehenden Abschnitten 4 oder 5, wobei
der Fertigungsgegenstand in Büroautomatisationsgeräten verwendet
wird.
- 7. Verwendung nach den vorstehenden Abschnitten 4 oder 5, wobei
der Fertigungsgegenstand in Videogeräten verwendet wird.
- 8. Verwendung nach den vorstehenden Abschnitten 4 oder 5, wobei
der Fertigungsgegenstand in Musik-, Abbildungs- und Informationsgeräten verwendet
wird.
- 9. Verwendung nach den vorstehenden Abschnitten 4 oder 5, wobei
der Fertigungsgegenstand in Kommunikationsgeräten verwendet wird.
- 10. Verwendung nach den vorstehenden Abschnitten 4 oder 5, wobei
der Fertigungsgegenstand bei der Innen- und Außenausstattung von Kraftfahrzeugen
verwendet wird.
- 11. Verwendung nach den vorstehenden Abschnitten 4 oder 5, wobei
der Fertigungsgegenstand in verschiedenen industriellen Geräten verwendet
wird.
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Ausführliche
Beschreibung der Erfindung
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Das
Polyoxymethylenharz (A) zur erfindungsgemäßen Verwendung umfasst: Homopolymere,
die durch Polymerisation von Formaldehyd oder cyclischen Oligomeren
von Formaldehyd, wie Trioxan als dessen Trimerem, Tetraoxan als
dessen Tetramerem und dergl., erhalten worden sind und endständige Ether-
oder Estergruppen an beiden Enden des Polymeren aufweisen; Oxymethylen-Copolymere
mit 0,1 bis 20 Mol-% Oxyalkyleneinheiten mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen
auf der Basis von Oxymethylen, die durch Copolymerisation von Formaldehyd,
Trioxan als dessen Trimerem oder Tetraoxan als dessen Tetramerem
mit Ethylenoxid, Propylenoxid, 1,3-Dioxolan, Formal von Glykol, Formal
von Diglykol und dergl. erhalten worden sind, und solche mit verzweigten
Molekülketten;
Oxymethylen-Blockcopolymere, die nicht weniger als 50 Gew.-% aus
Oxymethyleneinheiten bestehende Segmente und nicht mehr als 50 Gew.-%
davon abweichende Segmente enthalten, und dergl. Bei Oxymethylen-Blockcopolymeren
handelt es sich vorzugsweise um Blockcopolymere von Polyalkylenglykol
und einem Polyoxymethylen-Homopolymeren gemäß
US-4 377 667 oder um Blockpolymere von
hydriertem Polybutadien und einem Oxymethylen-Copolymeren, z. B.
gemäß
WO-01/09213 . Der Offenbarungsgehalt
dieser beiden Druckschriften wird durch Verweis zum Gegenstand der
vorliegenden Beschreibung gemacht.
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Je
nach dem beabsichtigten Verwendungszweck bestehen unter diesen Polymeren
verschiedene Auswahlmöglichkeiten.
Im Hinblick auf Gleitfähigkeit
oder Steifigkeit werden Oxymethylen-Homopolymere oder Oxymethylen-Copolymere
mit einem niedrigen Comonomergehalt bevorzugt, während im Hinblick auf die Wärmestabilität oder Schlagfestigkeit
Oxymethylen-Copolymere mit einem hohen Comonomergehalt oder Blockcopolymere
von hydriertem Polybutadien und einem Oxymethylen-Copolymeren bevorzugt
werden.
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Der
Schmelzindex (MI) von Polyoxymethylenharzen zur erfindungsgemäßen Verwendung
liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 100 g/10 min und insbesondere
von 1,0 bis 80 g/10 min (der MI-Wert wird gemäß ASTM-D1238-57T gemessen).
Unter einem Wert von 0,5 g/10 min wird die Formgebung schwierig, während bei
einem Wert von mehr als 100 g/10 min sich gelegentlich eine unbefriedigende
Dauerhaftigkeit ergibt.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Polyoxymethylenharz
können
Stabilisatoren, die herkömmlicherweise
in Polyoxymethylenharzen eingesetzt werden, z. B. ein Wärmestabilisator
und ein Wetterschutzmittel (Lichtschutzmittel), verwendet werden,
und zwar allein oder in Kombination miteinander.
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Die
Verwendung eines Antioxidationsmittels und/oder eines Mittels zum
Abfangen von Formaldehyd oder Ameisensäure oder die gleichzeitige
Verwendung dieser Mittel bewirkt eine Wärmestabilisierung.
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Beim
Antioxidationsmittel handelt es sich vorzugsweise um ein Antioxidationsmittel
auf der Basis eines sterisch gehinderten Phenols, wie Triethylenglykol-bis-(3-(3-tert.-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat), Tetrakis(methylen-3-(3',5'-di-tert.-buyl-4'-hydroxyphenyl)propionatmethan)
und dergl.
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Zu
Mitteln zum Abfangen von Formaldehyd oder Ameisensäure gehören beispielsweise
(a) mit Formaldehyd reaktive, stickstoffhaltige Verbindungen und
Polymere und (b) Hydroxide, Salze von anorganischen Säuren, Carboxylate
oder Alkoxide von Alkalimetallen oder Erdalkalimetallen.
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Die
Verbindung (a) umfasst beispielsweise Dicyandiamid, Melamin, Melamin-Formaldehyd-Polykondensate,
Polyamidharze, Poly-β-alanin,
Polyacrylamid und dergl.
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Die
Verbindung (b) umfasst beispielsweise Hydroxide von Natrium, Kalium,
Magnesium, Calcium, Barium und dergl. und Carbonate, Phosphate,
Silicate, Borate und Carboxylate der vorgenannten Metalle. Speziell
werden Calciumsalze besonders bevorzugt. Hierzu gehören beispielsweise
Calciumhydroxid, wasserfreies Calciumcarbonat, Calciumphosphat,
Calciumsilicat, Calciumborat und Calciumcarboxylate (Calciumstearat,
Calciummyristat und dergl.).
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Beim
Wetterschutzmittel (Lichtschutzmittel) handelt es sich vorzugsweise
um (a) Verbindungen auf der Basis von Benzotriazol, (b) Verbindungen
auf der Basis von Oxalanilid und (c) Verbindungen auf der Basis sterisch
gehinderter Amine. Diese Verbindungen können allein oder in einer Kombination
aus mindestens zwei Verbindungen verwendet werden. Darunter werden
Kombinationen aus mindestens einer Verbindung aus der Gruppe Verbindungen
auf der Basis von Benzotriazol und Verbindungen auf der Basis von
Oxalanilid mit einer Verbindung auf der Basis eines sterisch gehinderten
Amins besonders bevorzugt.
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Das
Polyamid-Elastomere (B) zur erfindungsgemäßen Verwendung umfasst beispielsweise
Polyetheresteramide, Polyetheramide und dergl.
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Bei
Polyetheresteramiden handelt es sich um Blockcopolymere von Polyamiden
mit Carboxylgruppen an beiden Enden und um Alkylenoxid-Addukte von
Polyether oder Bisphenol.
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Polyamide
mit Carboxylgruppen an beiden Enden umfassen beispielsweise (1)
durch Lactam-Ringöffnung
erhaltene Polymere, (2) Polykondensate von Aminocarbonsäuren, (3)
Polykondensate von Dicarbonsäuren
und Diaminen und dergl. Zu Polyethern gehören beispielsweise Polyalkylenoxide
mit durch Ringöffnung erhaltenen
Alkylenoxiden mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen als Struktureinheiten.
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Das
Zahlenmittel des Molekulargewichts der erfindungsgemäß verwendeten
Polyamide beträgt
vorzugsweise etwa 300 bis etwa 15 000 und insbesondere 500 bis 5
000, wobei das Molekulargewicht der Polyether-Blockeinheiten von
Alkylenoxid-Addukten von Polyethern oder Bisphenol, die erfindungsgemäß verwendet
werden, vorzugsweise etwa 200 bis etwa 8 000 und insbesondere 500
bis 3 000 beträgt.
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Ein
Verfahren zur Herstellung derartiger Polyetheresteramide ist in
den vorerwähnten
Druckschriften
JP-A-59-191752 ,
US-5 652 326 und dergl.
beschrieben. Polyetheresteramide können ferner nach Verfahren hergestellt
werden, die ausführlich
in folgenden Druckschriften beschrieben sind:
US-4 230 838 ,
US-4 3332 920 ,
US-4 207 410 ,
US-4 345 064 ,
US-4 429 081 und dergl.
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Polyetheramide
lassen sich durch Polykondensation von (1) polyamidbildenden Monomeren
und (2) Polyethern mit endständigen
Aminogruppen und/oder endständigen
Carboxylgruppen und (3) durch Copolykondensation der Endgruppen
von (2) mit im wesentlichen äquivalenten
Gewichtsmengen an aliphatischen, alicyclischen und aromatischen
Dicarbonsäuren
und/oder Diaminen herstellen. Derartige Polyetheramide lassen sich
nach dem Verfahren, das in der vorerwähnten Druckschrift
JP-A-4-168145 und
dergl. beschrieben ist, herstellen. Der Inhalt dieser Druckschrift
wird durch Verweis zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht.
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Das
Molekulargewicht der erhaltenen Polyamid-Elastomeren unterliegt
keinen speziellen Beschränkungen,
liegt aber im allgemeinen im Bereich von etwa 1000 bis etwa 50 000
und vorzugsweise von 10 000 bis 40 000. Das Strukturverhältnis der
Lactam-Komponente oder Polyamid-Komponente zur Polyether-Komponente des Polyamid-Elastomeren
(Lactam-Komponente oder Polyamid-Komponente): (Polyether-Komponente)
beträgt
im allgemeinen 15–90
Gew.-%: 85–10
Gew.-% und vorzugsweise 20–80
Gew.-%: 80–20 Gew.-%.
Wenn der Anteil der Polyamid-Komponente
unter 15 Gew.-% liegt, so ergibt sich gelegentlich eine unzureichende
Bindung an säuremodifizierte
Olefinharze, während
bei einem Anteil des Polyetherblocks von weniger als 10 Gew.-% die
Klebefestigkeit an der Grenzfläche
zum Polyoxymethylenharz gelegentlich sinkt. Es bedarf keiner Erwähnung, dass
mindestens jeweils zwei Polyetheresteramide und Polyetheramide miteinander
verwendet werden können.
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Das
säuremodifizierte
Olefinharz (c) zur erfindungsgemäßen Verwendung
lässt sich
erhalten, indem man Homopolymere von α-Olefinen, wie Ethylen, Propylen,
Buten-1, Penten-1, 4-Methylpenten-1, Hexen-1, Hegten-1, Octen-1,
Nonen-1, Decen-1, Undecen-1, Dodecen-1 und dergl., oder Copolymere
(statistische Polymere, Blockpolymere oder Pfropfpolymere) von derartigen α-Olefinen
und mit derartigen α-Olefinen
copolymerisierbaren Monomeren mit einer α,β-ungesättigten Carbonsäure (Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Nadicsäure und
dergl.) und/oder mit einem Säureanhydrid
davon (gegebenenfalls zusammen mit einem Peroxid) modifiziert. Die
säuremodifizierten
Olefinharze lassen sich auch durch Copolymerisation dieser Olefine
mit einem Säureanhydrid
erhalten.
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Zu
Monomeren, die mit derartigen α-Olefinen
copolymerisierbar sind, gehören
z. B. konjugierte Dien-Komponenten
(Butadien, Isopren, Piperylen und dergl.), nichtkonjugierte Diene
(1,4-Hexadien, Cyclopentadien, 5-Ethylidennorbornen,
2,5-Norbornadien und dergl.), (Meth)acrylsäure oder Esterderivate davon
(Methylmethacrylat und dergl.), (Meth)acrylnitril, aromatische Vinylmonomere
(Styrol, α-Methylstyrol,
Vinyltoluol, p-tert.-Butylstyrol und dergl.), Vinylether (Vinylmethylether
und dergl.), Vinylester (Vinylacetat und dergl.).
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Die
Säuremodifikationsrate
lässt sich
bestimmen, indem man eine Harzprobe in heißem Xylol löst und anschließend eine
Titration mit Natriummethylat unter Verwendung von Phenolphthalein
als Indikator durchführt.
Erfindungsgemäß beträgt die Säuremodifikationsrate
der säuremodifizierten
Olefinharze 0,05 bis 15 Gew.-% und vorzugsweise 0,1 bis 10 Gew.-%.
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Wenn
die Säurerate
unter 0,05 Gew.-% liegt, so ergibt sich eine unbefriedigende Bindung
an das Polyamid in der Komponente (B), so dass eine Kontrolle der
Größen der
dispersen Teilchen schwierig vorzunehmen ist, was zu einer Verminderung
der Schlagfestigkeit führt,
während
bei einer Säuremodifikationsrate über 15 Gew.-%
die restlichen nichtumgesetzten Säuregruppen zunehmen, was zu
einer Verringerung der Wärmestabilität führt.
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Das
Gewichtsmittel des Molekulargewichts des säuremodifizierten Olefinharzes
(C) liegt vorzugsweise im Bereich von 5 000 bis 500 000.
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Mindestens
zwei Arten von säuremodifizierten
Olefinharzen mit unterschiedlichen Harzzusammensetzungen, Molekulargewichten
und Säuremodifikationsraten
können
verwendet werden oder es kann auch ein Gemisch des säuremodifizierten
Olefinharzes mit einem unmodifizierten Olefinharz verwendet werden.
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Erfindungsgemäß werden
etwa 40 bis etwa 99,5 Gew.-teile und vorzugsweise 45 bis 99,0 Gew.-teile der
Komponente (A), bezogen auf 100 Gew.-teile der Polyoxymethylenharzzusammensetzung,
verwendet. Die einzusetzende Gesamtsumme aus der Komponente (B)
und der Komponente (C) beträgt
etwa 0,5 bis etwa 60 Gew.-teile und vorzugsweise 1 bis 55 Gew.-teile,
bezogen auf 100 Gew.-teile der Polyoxymethylenharzzusammensetzung.
Liegt die Menge der Komponente (A) unter 40 Gew.-teilen, bezogen
auf 100 Gew.-teile
der Polyoxymethylenharzzusammensetzung, so ergibt sich ein beeinträchtigtes
Erscheinungsbild, während
bei einer Menge der Komponente (A) von mehr als 99,5 Gew.-teilen,
bezogen auf 100 Gew.-teile der Polyoxymethylenharzzusammensetzung,
die Verbesserung der Schlagfestigkeit und der Gleitfähigkeit
nicht ausreichend ist.
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Erfindungsgemäß liegt
das Gewichtsverhältnis
des Polyamid-Elastomeren (B) zum säuremodifizierten Olefinharz
(C), d. h. das Gewichtsverhältnis
der Komponente (B) zur Komponente (C), im Bereich von 10/90 bis
90/10 Gew.-%, vorzugsweise von 15/85 bis 85/15 Gew.-% und insbesondere
von 20/80 bis 80/20 Gew.-%. Liegt der Gewichtsanteil der Komponente
(B) unter 10 Gew.-%, so wird das Polyoxymethylenharz während der Extrusion
durch die Säurekomponente
des säuremodifizierten
Olefonharzes zersetzt oder die Verträglichkeit mit dem Polyoxymethylenharz
wird beeinträchtigt,
was dazu führt,
dass es nicht mehr gelingt, die Teilchengröße der dispersen Phase in einem
bevorzugten Bereich zu halten, wie nachstehend erläutert wird,
während
bei einem Gewichtsanteil der Komponente (C) von weniger als 10 Gew.-%,
sich eine Verringerung der Schlagfestigkeit ergibt.
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Ferner
liegt das Verhältnis
der Säuregruppe
zur Amidgruppe im Polyetheresteramid (B) und im säuremodifizierten
Olefinharz (C) im Bereich von 0,1–50 Mol und vorzugsweise von
0,5–40
Mol der Säuregruppe
zu 100 Mol der Amidgruppe. Übersteigt
der Anteil der Säuregruppe
50 Mol, so kann es während
des Extrusionsvorgangs zu einer Zersetzung des Polyoxymethylenharzes
durch die verbleibenden Säuregruppen
kommen, während
bei einem Anteil der Säuregruppe
unter 0,1 Mol die Steuerung der Teilchengröße der dispersen Phase schwer
zu erreichen ist, wie nachstehend erläutert wird, woraus sich gelegentlich
eine unzureichende Verbesserung der Schlagfestigkeit ergibt.
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In
der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung
liegt das Polyoxymethylenharz (A) in einer kontinuierlichen Phase
vor, während
die Komponenten des Polyetheresteramids (B) und des säuremodifizierten Olefinharzes
(C) in einer dispersen Phase von kugelförmiger Gestalt oder in der
Gestalt von überlappten
kugelförmigen
Teilchen vorliegen. Ferner liegt die Teilchengröße der dispersen Phase im Bereich
von etwa 0,01 bis etwa 20 μm,
insbesondere von 0,05 bis 15 μm
und ganz besonders von 0,1 bis 10 μm. Wenn die Teilchengröße der dispersen
Phase 20 μm übersteigt,
so ergibt sich gelegentlich eine Verringerung der Schlagfestigkeit und
eine Beeinträchtigung
des Oberflächenerscheinungsbildes.
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Erfindungsgemäß unterliegt
das Verfahren zur Zugabe des Polyamid-Elastomeren (B) und des säuremodifizierten
Olefinharzes (C) zum Polyoxymethylenharz (A) keinen speziellen Beschränkungen.
Hierzu gehören
beispielsweise ein Verfahren zur einzelnen Zugabe des Polyamid-Elastomeren
(B) und des säuremodifizierten
Olefinharzes (C) zum Polyoxymethylenharz (A) sowie ein Verfahren
zum vorherigen Verkneten des Polyamid-Elastomeren (B) mit dem säuremodifizierten
Olefinharz (C), wonach sich die Zugabe des erhaltenen Gemisches
zum Polyoxymethylenharz (A) anschließt.
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Erfindungsgemäß kann ein
Gleitmittel (D) zur Polyoxymethylenharzzusammensetzung gegeben werden.
Zu derartigen Gleitmitteln gehören
beispielsweise Siliconverbindungen, Alkohole, Fettsäuren, Ester
von Alkoholen und Fettsäuren,
Ester von Alkoholen und Dicarbonsäuren, Polyoxyalkylenglykole,
Olefinverbindungen mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad
von 10 bis 500 und dergl.
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Bei
Siliconverbindungen handelt es sich vorzugsweise um Olefinharze,
die mit Siliconkautschuk gepfropft sind, oder um Siliconkautschuk.
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Zu
Alkoholen und Fettsäuren
gehören
bekannte Verbindungen, die keinen besonderen Beschränkungen
unterliegen.
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Auch
Ester von Alkoholen und Fettsäuren
unterliegen keinen speziellen Beschränkungen, wobei aber Ester von
Fettsäuren
mit 12 oder mehr Kohlenstoffatomen und Alkoholen bevorzugt sind.
Ester von Fettsäuren mit
12 oder mehr Kohlenstoffatomen und Alkoholen mit 10 oder mehr Kohlenstoffatomen
sind besonders bevorzugt. Ganz besonders bevorzugt sind Ester von
Fettsäuren
mit 12 bis 30 Kohlenstoffatomen und Alkoholen mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen.
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Ester
von Alkoholen und Dicarbonsäuren
unterliegen ebenfalls keinen speziellen Beschränkungen, wobei aber Ester von
Alkoholen mit 10 oder mehr Kohlenstoffatomen mit Dicarbonsäuren bevorzugt
sind.
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Bei
Polyoxyalkylenglykol-Verbindungen handelt es sich vorzugsweise um
(1) Polykondensate von Alkylenglykol-Monomeren, (2) Etherverbindungen von
(1) und aliphatischen Alkoholen und (3) Esterverbindungen von (1)
und höheren
Fettsäuren.
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Zu
olefinischen Verbindungen mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad
von 10 bis 500 gehören beispielsweise
Verbindungen, die durch Polymerisation oder Copolymerisation von
olefinischen Monomeren oder diolefinischen Monomeren erhalten worden
sind. Für
den Fall, dass es sich bei den olefinischen Verbindungen um Produkte
handelt, die durch Polymerisation von diolefinischen Monomeren erhalten
worden sind, ist es im Hinblick auf die Wärmestabilität bevorzugt, olefinische Verbindungen
mit einem Minimum an ungesättigten
Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindungen gemäß dem herkömmlichen Hydrierungsverfahren
einzusetzen.
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Der
durchschnittliche Polymerisationsgrad von olefinischen Verbindungen,
die Olefineinheiten bilden, beträgt
vorzugsweise 10 bis 500, insbesondere 15 bis 300 und ganz besonders
15 bis 100. Liegt der durchschnittliche Polymerisationsgrad unter
10, so besteht die Möglichkeit
einer Verringerung der Langzeit-Gleiteigenschaften und auch die
Gefahr einer Verunreinigung der Form. Liegt der durchschnittliche
Polymerisationsgrad über
500, so werden die anfänglichen
Gleiteigenschaften in starkem Maße verringert.
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Bei
Zugabe eines Gleitmittels zur vorliegenden Harzzusammensetzung beträgt die Menge
des Gleitmittels vorzugsweise etwa 0,1 bis 10 Gew.-teile, insbesondere
0,2 bis 7 Gew.-teile und ganz besonders 0,2 bis 5 Gew.-teile, bezogen
auf 100 Gew.-teile der Polyoxymethylenharzzusammensetzung, die aus
den Komponenten (A), (B) und (C) besteht. Liegt der Anteil des Gleitmittels
unter 0,1 Gew.-teilen, so ergibt sich eine unzureichende Verbesserung
der Gleitfähigkeit,
während
bei einem Anteil des Gleitmittels von mehr als 10 Gew.-teilen die
Abriebgeschwindigkeit zunimmt und es vermehrt zu Ablösungen kommt.
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Erfindungsgemäß kann ein
anorganischer Füllstoff
(E) zu der Polyoxymethylenharzzusammensetzung gegeben werden. Der
anorganische Füllstoff
umfasst faserige, granulierte, plattenartige und hohle anorganische
Füllstoffe.
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Die
Teilchengrößen und
Mengen dieser Füllstoffe
hängen
vom Verwendungszweck und den Aufgaben der einzelnen Füllstoffe
ab und unterliegen somit keinen besonderen Beschränkungen,
sie lassen sich jedoch in Bezug auf Verwendungszweck und Ziele folgendermaßen beschreiben:
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(1) Erzielung einer hochwertigen Beschaffenheit
in Bezug auf Oberflächenerscheinungsbild
und Gleitfähigkeit von
Formkörpern:
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Um
den Formkörpern
die erwünschte
Beschaffenheit in Bezug auf Oberflächenerscheinungsbild und Gleitfähigkeit
zu verleihen, ist es bevorzugt, anorganische Füllstoffe mit Teilchengrößen von
nicht mehr als 100 μm,
angegeben als Volumenmittel der Teilchengröße, vorzugsweise von nicht
mehr als 50 μm
und insbesondere von nicht mehr als 30 μm zu verwenden. Bei anorganischen
Füllstoffen
für diesen
Zweck handelt es sich vorzugsweise um Kaliumtitanat-Whiskers, Wollastonit
(nadelförmig
und granuliert), Calciumcarbonat, Talcum, Graphit, Nephelin, Syenit,
Hydroxylapatit, Siliciumdioxid, Russ und Kaolin. Besonders bevorzugt
werden Kaliumtitanat-Whiskers, Wollastonit (nadelförmig und
granuliert), Calciumcarbonat, Talcum und Russ.
-
(2) Steifigkeit:
-
Um
den Formkörpern
ein hohes Maß an
Steifigkeit zu verleihen, ist es bevorzugt, Glasfasern, Glasflocken,
Kohlenstofffasern, Glimmer und dergl. zu verwenden.
-
(3) Elektrische Leitfähigkeit:
-
Um
den Formkörpern
eine elektrisch leitende Beschaffenheit zu verleihen, können Russ,
elektrisch leitender Russ, "Carbon
Nonatube", Kohlenstofffasern
und dergl. verwendet werden.
-
Beliebige
Füllstoffe
mit Oberflächenbehandlung
und ohne Oberflächenbehandlung
können
als anorganische Füllstoffe
verwendet werden, wobei aber gelegentlich oberflächenbehandelte Füllstoffe
im Hinblick auf die glatte Oberflächenbeschaffenheit und die
mechanischen Eigenschaften der Formkörper bevorzugt werden.
-
Wenn
ein anorganischer Füllstoff
zur vorliegenden Harzzusammensetzung gegeben wird, liegt die Menge
des anorganischen Füllstoffes
vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 150 Gew.-teilen und insbesondere von
1 bis 100 Gew.-teilen, bezogen auf 100 Gew.-teile des Polyoxymethylenharzes,
das aus den Komponenten (A), (B) und (C) besteht. Ein Anteil von
weniger als 0,5 Gew.-teilen ist nicht bevorzugt, da dann die Verstärkungswirkung
des Füllstoffes
unbefriedigend ist, während
ein Anteil von mehr als 150 Gew.-teilen ebenfalls nicht bevorzugt
wird, da sich dann ein schlechteres Oberflächenerscheinungsbild ergibt
und die Formgebungsverarbeitung und Schlagfestigkeit verringert
werden.
-
Die
vorliegende Polyoxymethylenharzzusammensetzung kann ferner verschiedene
Additive enthalten, die in herkömmlichen
Polyoxymethylenharzzusammensetzungen Verwendung finden, z. B. Gleitmittel,
die sich von den vorerwähnten
Mitteln unterscheiden, Mittel zur Verbesserung der Schlagfestigkeit,
weitere Harze, Kristallnukleisierungsmittel, Formtrennmittel, Farbstoffe,
Pigmente und dergl., wobei diese Bestandteile in Mengenbereichen
vorliegen, die die Ziele der vorliegenden Erfindung je nach ihren
verschiedenen Anwendungszwecken nicht beeinträchtigen.
-
Die
vorliegende Harzzusammensetzung lässt sich mit herkömmlichen
Schmelzknetvorrichtungen herstellen. Zu Schmelzknetvorrichtungen
gehören
beispielsweise ein Kneter, eine Walzenmühle, ein uniaxialer Extruder,
ein biaxialer Extruder, ein multiaxialer Extruder und dergl. Die
Bearbeitungstemperatur für
den Schmelzknetvorgang beträgt
vorzugsweise etwa 180 bis etwa 240°C. Zur Aufrechterhaltung der
Qualität
und der Bedingungen in der Bearbeitungsumgebung werden eine Spülung mit
Inertgas oder eine Entlüftung
unter Verwendung einer einstufigen Entlüftung oder mehrstufigen Entlüftung bevorzugt.
-
Die
vorliegenden Formkörper
lassen sich aus der vorliegenden Harzzusammensetzung durch Spritzgießen, Heißkanal-Spritzgießen, Outsert-Formgebung,
Insert-Formgebung,
Hohlspritzgießen,
Spritzgießen unter
Verwendung einer Hochtemperaturform mit Hochfrequenz-Induktionsheizung,
Pressen, Blasformen und Extrudieren oder durch Schneiden von Extrusionsformkörpern und
dergl. herstellen.
-
Die
vorliegenden Formkörper
eignen sich zur Verwendung für
folgende Anwendungen:
Mechanische Verschleißteile, typischerweise Zahnräder, Nocken,
Gleitstücke,
Hebel, Arme, Kupplungen, Filzkupplungen, Spannrollen, Riemenscheiben,
Trommeln, Walzen, Tastenstangen, Tastenkappen, Verschlüsse, Spulen,
Wellen, Gelenke, Achsen, Lager, Führungen und dergl.;
Outsert-
und Insert-Harzformkörper;
Teile
für Büroautomatisationsvorrichtungen,
typischerweise Chassis, Schalen, Seitenplatten, Drucker und Kopiergeräte;
Komponenten
für Kamera-
und Videogeräte,
typischerweise VTR (Video-Bandrecorder), Videokameras, digitale
Videokameras, Photoapparate und digitale Photoapparate;
Komponenten
für Musik-,
Abbildungs- und Informationsgeräte,
typischerweise Kassettenspielgeräte,
DAT, LD (Laser Disk), MD (Mini Disk), CD (Compact Disk) [einschließlich CD-ROM
(Read Only Memory), CD-R (aufzeichnungsfähig) und CD-RW (wiederbeschreibbar)],
DVD (Digital Versatile Disk) [einschließlich DVD-ROM, DVD-R, DVD-RW, DVD-RAM (Random
Access Memory) und DVD-Audio], weitere optische Plattenlaufwerke, MFD,
MO, Navigationssysteme und tragbare Rechner, sowie für Kommunikationsgeräte, typischerweise
tragbare Telefone und Faksimilegeräte;
Komponenten für elektrische
und elektronische Geräte;
Kraftfahrzeugteile,
wie Komponenten der Treibstoffversorgung, typischerweise Benzintanks,
Kraftstoffpumpenmodule, Ventile, Benzintankflansche und dergl.,
Türkomponenten,
typischerweise Türschlösser, Türgriffe, Fenstereinstellvorrichtungen,
Lautsprechergitter und dergl., Komponenten von Sicherheitsgurten,
typischerweise Gleitringe von Sicherheitsgurten, Druckknöpfe, durchgehende
Verankerungen, Griffe und dergl., Kombinationsschalterkomponenten
und Schalter- und Befestigungskomponenten;
Mechanische Schreibgerätspitzen
und mechanische Verschleißkomponenten
zum Vorschieben und Zurückziehen
von mechanischen Bleistiftminen;
Ausgüsse, Abflussvorrichtungen und
mechanische Verschleißteile
zum Bewegen eines Stöpsels
in oder aus einer Ablaufvorrichtung;
Türschließkomponenten für Verkaufsautomaten
und mechanische Verschleißteile
für die
Warenausgabe;
Seilstopper, Stellglieder und Knöpfe für Kleidung;
Wasserspritzdüsen und
Spritzschlauchverbindungsstücke;
Konstruktionsteile
für Treppenhandläufe und
Fußboden-Auflager; und
gewerbliche
Produkte, typischerweise Einwegkameras, Spielzeug, Befestigungsvorrichtungen,
Ketten, Förderanlagen,
Schnallen, Sportartikel, Verkaufsautomaten, Möbel, Musikinstrumente und Hauseinrichtungsgegenstände.
-
Wie
vorstehend beschrieben, weist die vorstehende Zusammensetzung im
Vergleich zu herkömmlichen
Zusammensetzungen eine erheblich verbesserte Schlagfestigkeit sowie
günstige
antistatische Eigenschaften auf, während die Wärmestabilität von Polyoxymethylenharzen
erhalten bleibt. Somit eignet sich die vorliegende Harzzusammensetzung
insbesondere für
Büroautomatisationsgeräte, VTR-Geräte, Musik-Abbildungs-Informations-Geräte, Kommunikationsgeräte, Innen-
und Außenausrüstungen
von Kraftfahrzeugen und diverse industrielle Geräte.
-
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
-
Nachstehend
wird die vorliegende Erfindung ausführlich unter Bezugnahme auf
Beispiele beschrieben. Zunächst
werden sämtliche
in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Materialien
sowie die Bewertungsverfahren erläutert.
-
Angaben über die verwendeten Materialien
-
(A) Polyoxymethylenharze
-
- a-1: Polyoxymethylen-Copolymeres mit einem
Gehalt an 1,3 Mol-% 1,3-Dioxolan als Copolymerkomponente mit einem
Elastizitätsbiegemodul
von 2600 MPa und einem Schmelzindex von 3,0 g/10 min (ASTM D-1238-57T);
- a-2: Polyoxymethylen-Copolymeres mit einem Gehalt an 0,5 Mol-%
1,3-Dioxolan als Copolymerkomponente mit einem Elastizitätsbiegemodul
von 2900 MPa und einem Schmelzindex von 3,0 g/10 min (ASTM D-1238-57T);
- a-3: Polyoxymethylen-Copolymeres mit einem Gehalt an 2,5 Mol-%
1,3-Dioxolan als Copolymerkomponente mit einem Elastizitätsbiegemodul
von 2450 MPa und einem Schmelzindex von 3,0 g/10 min (ASTM D-1238-57T);
- a-4: Polyoxymethylen-Copolymeres, das gemäß folgendem Verfahren erhalten
worden ist:
Trioxan, das insgesamt 4 ppm Wasser und Ameisensäure enthielt,
und 1,3-Dioxolan (cyclisches Formal) wurden gleichzeitig in Mengen
von 40 Mol/h bzw. 1 Mol/h in eine Polymerisationsvorrichtung eingespeist. 1 × 10–5 Mol
Trifluorbor-di-n-butyletherat, gelöst in Cyclohexan, als Polymerisationskatalysator
und 1 × 10–3 Mol
hydriertes Polybutadien, das an beiden Enden hydroxyliert war (Mn
= 2330), der nachstehenden Formel (1) als Kettenübertragungsmittel wurden kontinuierlich,
jeweils bezogen auf 1 Mol Trioxan, eingespeist und der Polymerisation
unterworfen.
-
-
Die
aus der Polymerisationsvorrichtung ausgetragenen Polymeren wurden
in eine wässrige,
1%ige Triethylaminlösung
eingeleitet, um den Polymerisationskatalysator vollständig zu
desaktivieren. Anschließend wurden
die Polymeren durch Filtration gewonnen und gewaschen. Sodann wurden
20 Gew.-ppm Triethyl-(2-hydroxyethyl)-ammoniumformiat als quaternäre Ammoniumverbindung,
angegeben als Stickstoff, zu 1 Gew.-teil des rohen Polyoxymethylen-Copolymeren,
das nach der Filtration angefallen war, gegeben. Anschließend wurde
gewaschen, gleichmäßig vermischt
und bei 120°C
getrocknet.
-
Sodann
wurden 0,3 Gew.-teile Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat]
als Antioxidationsmittel zu 100 Gew.-teilen des getrockneten rohen
Polyoxymethylen-Copolymeren gegeben. Das Gemisch wurde in einen
biaxialen Schneckenextruder mit Entlüftung eingespeist. Unter Zugabe
von Wasser und/oder Triethylamin nach Bedarf zum geschmolzenen Oxymethylen-Copolymeren
im Extruder wurde eine Zersetzung von instabilen terminalen Gruppen
bei einer auf 200°C
eingestellten Extrudertemperatur und einer Verweilzeit von 5 Minuten
durchgeführt.
Das Polyoxymethylen-Copolymere, dessen instabile terminale Gruppen
zersetzt worden waren, wurde unter einem vermindertem Druck von –600 mmHg
entlüftet,
durch Extruderwerkzeuge in Form von Strängen extrudiert und mit einer
Schneidevorrichtung pelletisiert. Das erhaltene Polyoxymethylen-Copolymere
wies einen Schmelzindex von 3,5 g/10 min (ASTM D-1238-57T) auf.
- a-5: Polyoxymethylen-Copolymeres mit einem
Gehalt an 0,5 Mol-% 1,3-Dioxolan als Copolymerkomponente mit einem
Elastizitätsbiegemodul
von 2900 MPa und einem Schmelzindex von 9,0 g/10 min (ASTM D-1238-57T).
-
(B) Polyamid-Elastomeres
-
- b-1: 105 Gew.-teile ε-Caprolactam, 17,1 Gew.-teile
Adipinsäure,
0,3 Gew.-teile Antioxidationsmittel (Irganox 1010, Produkt der Fa.
Ciba Speciality Chemicals Co., Ltd.) und 6 Gew.-teile Wasser wurden
in einem 3 Liter fassenden Autoklaven aus rostfreiem Stahl vorgelegt.
Anschließend
wurde mit Stickstoff gespült.
Sodann wurde 4 Stunden unter Rühren
auf 220°C
erwärmt,
wobei der Autoklav dicht verschlossen unter Druck gesetzt wurde.
Man erhielt 117 Gew.-teile Polyamid-Oligomeres mit Carboxylgruppen
an beiden Enden. Sodann wurden 225 Gew.-teile Bisphenol A-Ethylenoxid-Addukt
mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 2000 und 0,5 Gew.-teile
Zirconylacetat zugegeben, um eine Polymerisation bei 245°C für 5 Stunden
unter einem vermindertem Druck von 1 mmHg oder darunter durchzuführen. Man
erhielt ein viskoses Polymeres. Das Polymere wurde in Strangform
auf ein Band gelegt und pelletisiert. Man erhielt ein Polyetheresteramid.
Das auf diese Weise erhaltene Polyetheresteramid wies eine relative
Viskosität
von 2,2 (0,5 Gew.-%, m-Cresol-Lösung,
25°C) und
die nachstehend angegebene, auf NMR basierende Copolymerzusammensetzung
auf:
-
Caprolactam-Reste: |
28,3
Gew.-teile |
Bisphenol
A-Ethylenoxid-Adduktreste: |
67,2
Gew.-teile |
Adipinsäure-Reste: |
4,5
Gew.-teile |
- b-2: 500 Gew.-teile Caprolactam,
450 Gew.-teile Polyethylenglykol, 66 Gew.-teile Adipinsäure und
5 Gew.-teile Antioxidationsmittel (Irganox 1098, Produkt der Fa.
Ciba Speciality Chemicals Co., Ltd.) wurden in einem 3 Liter fassenden
Autoklaven aus rostfreiem Stahl vorgelegt. Anschließend wurde
1 Stunde unter Rühren
in einer Stickstoffatmosphäre
auf 260°C
erwärmt.
Man erhielt eine homogene durchsichtige Lösung. Sodann wurde 1,0 Gew.-teil
Antimontrioxid-Katalysator zugegeben. Anschließend wurde der Druck 1 Stunde
auf 1 mmHg oder darunter verringert. Sodann wurde die Umsetzung
3 Stunden durchgeführt.
Das erhaltene viskose Polymere wurde in Strangform auf ein Band
gelegt und pelletisiert. Man erhielt ein Polyetheresteramid. Das
auf diese Weise erhaltene Polyetheresteramid wies eine relative
Viskosität
von 2,0 (0,5 Gew.-%, m-Cresol-Lösung,
25°C) und
die nachstehend angegebene, auf NMR basierende Copolymerzusammensetzung
auf:
-
Caprolactam-Reste: |
50,0
Gew.-teile |
Polyethylenglykol-Reste: |
44,2
Gew.-teile |
Adipinsäure-Reste: |
5,8
Gew.-teile |
- b-3: Polyetheresteramid-Blockcopolymeres,
zusammengesetzt aus etwa 50 Gew.-% Polyamid 12 und etwa 50 Gew.-%
Poly-(tetramethylenoxid) (Diamido E40, Produkt der Fa. Daicel-Huels
Co., Ltd.);
- b-4: Polyetheresteramid-Blockcopolymeres, zusammengesetzt aus
etwa 60 Gew.-% Polyamid 12 und etwa 40 Gew.-% Poly-(tetramethylenoxid)
(Diamido E47, Produkt der Fa. Daicel-Huels Co., Ltd.);
- b-5: 50 Gew.-teile Caprolactam und insgesamt 50 Gew.-teile Polypropylenglykoldiamin
mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 2000 und eine im
wesentlichen dazu entsprechende äquivalente
Gewichtsmenge Dimersäure
wurden in einem Autoklaven vorgelegt, wonach mit Stickstoff gespült und 3
Stunden auf 240°C
erwärmt
wurde. Sodann wurde die Temperatur innerhalb von 1 Stunde auf 270°C erhöht und weitere
3 Stunden auf 270°C
erwärmt,
um die Polykondensation zu beenden. Das erhaltene viskose Polymere
wurde in einer Strangform auf ein Band gelegt und pelletisiert.
Man erhielt ein Polyetheramid. Das auf diese Weise erhaltene Polyetheramid
wies eine relative Viskosität
von 1,8 (0,5 Gew.-%, m-Cresol-Lösung, 25°C) und die
folgende, auf einer NMR-Bestimmung basierende Copolymerzusammensetzung
auf:
-
Caprolactam-Reste: |
51,0
Gew.-teile |
Polyethylenglykol-Reste: |
49,0
Gew.-teile |
- b-6: Miractolane P22M (Polyurethanharz,
Produkt der Fa. Nihon Polyurethane K. K.).
-
(C) Säuremodifiziertes
Olefinharz
-
- c-1: Mit Maleinsäure modifiziertes, geradkettiges
Polyethylen niedriger Dichte mit einer Maleinsäure-Modifikationsrate von 0,5 Gew.-% und
einem Schmelzindex von 2,5 g/10 min (ASTM D-1238 57T);
- c-2: Mit Maleinsäure
modifiziertes, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einer
Maleinsäure-Modifikationsrate
von 1,0 Gew.-% und einem Schmelzindex von 3,0 g/10 min (ASTM D-1238
57T);
- c-3: Mit Maleinsäure
modifiziertes, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einer
Maleinsäure-Modifikationsrate
von 1,5 Gew.-% und einem Schmelzindex von 3,0 g/10 min (ASTM D-1238
57T);
- c-4: Mit Maleinsäure
modifiziertes Ethylen-Buten-Copolymeres
mit einer Maleinsäure-Modifikationsrate
von 1,5 Gew.-% und einem Schmelzindex von 5,0 g/10 min (ASTM D-1238
57T);
- c-5: Mit Maleinsäure
modifiziertes, hydriertes Styrol-Butadien-Blockcopolymeres
mit einer Maleinsäure-Modifikationsrate
von 1,0 Gew.-% und einem Schmelzindex von 0,4 g/10 min (ASTM D-1238
57T), erhalten durch Modifikation von Tuftec H 1052 (Styrol/Butadien
= 20/80 Gew.-%, Produkt der Fa. Asahi Kasei Co.) mit Maleinsäureanhydrid;
- c-6: Geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einem Schmelzindex
von 2,5 g/10 min (ASTM D-1238-57T);
- c-7: Mit Maleinsäure
modifiziertes, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einer
Maleinsäure-Modifikationsrate
von 0,05 Gew.-% und einem Schmelzindex von 2,5 g/10 min (ASTM D-1238
57T);
- c-8: Mit Maleinsäure
modifiziertes, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einer
Maleinsäure-Modifikationsrate
von 0,1 Gew.-% und einem Schmelzindex von 2,5 g/10 min (ASTM D-1238
57T);
- c-9: Mit Maleinsäure
modifiziertes, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einer
Maleinsäure- Modifikationsrate
von 3,0 Gew.-% und einem Schmelzindex von 3,2 g/10 min (ASTM D-1238
57T);
- c-10: Mit Maleinsäure
modifiziertes, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einer
Maleinsäure-Modifikationsrate
von 4,0 Gew.-% und einem Schmelzindex von 3,7 g/10 min (ASTM D-1238
57T);
- c-11: Mit Maleinsäure
modifiziertes, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einer
Maleinsäure-Modifikationsrate
von 5,0 Gew.-% und einem Schmelzindex von 4,0 g/10 min (ASTM D-1238
57T).
-
(D) Gleitmittel
-
- d-1: Cetylmyristatester;
- d-2: Polyethylenglykol (Molekulargewicht 2000);
- d-3: Polydimethylsiloxan mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad
von 5000.
-
(E) Anorganische Füllstoffe
-
- e-1: Granuliertes Wollastonit mit einem Volumenmittel
der Teilchengröße von 3 μm, gemessen
mit einer Laser-Teilchengrößenmessvorrichtung,
und einem Seitenverhältnis
von 3.
- e-2: Ketjenblack EC (elektrisch leitfähiger Russ der Fa. Lion-Aquezo
K. K.).
-
Bewertungsverfahren
-
(1) Gestalt der dispersen Phase und Teilchengröße
-
Formkörper, die
im nachstehenden Abschnitt (4) zur Bestimmung der physikalischen
Eigenschaften verwendet wurden, wurden in der Mitte rechtwinklig
zur Fließrichtung
zur Herstellung von Prüfkörpern zerschnitten.
Die Gestalt der dispersen Phase in den Prüfkörpern wurde mit einem Transmissionenelektronenmikroskop
betrachtet. Gleichzeitig wurden die Teilchengrößen bestimmt. Die festgestellten
Gestalten der dispersen Phase wurden in folgende drei Gruppen eingeteilt:
- I: Kugelförmige
Gestalt
- II: Überlappende
kugelförmige
Gestalt.
- III: Stabförmige
Gestalt
-
(2) Wärmestabilität
-
Die
in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen
Pellets wurden 3 Stunden bei 100°C
getrocknet, sodann in eine 1-Unzen-Formgebungsmaschine, deren Zylindertemperatur
auf 215°C
eingestellt war (TI-30G, Produkt der Fa. Toyo Machinery and Metal
Co., Ltd.), gebracht und bei einer Formtemperatur von 70°C und einer
Abkühlzeit
von 15 Sekunden zu 3 mm dicken flachen Platten geformt. Die Verweilzeit
bis zum Auftreten einer Silberfärbung
auf der Formkörperoberfläche wurde
gemessen.
-
(3) Spezifischer Volumenwiderstand
-
Die
in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen
Pellets wurden 3 Stunden bei 80°C
getrocknet und sodann in einer 5-Unzen-Formgebungsmaschine, die
auf eine Zylindertemperatur von 200°C eingestellt war (IS-100E,
Produkt der Fa. Toshiba Machine Co., Ltd.), zu flachen Platten der
Abmessungen 130 × 110 × 3 mm bei
einer Formtemperatur von 70°C
und einer Abkühlzeit
von 30 Sekunden geformt. Die flachen Platten wurden 48 Stunden in
einer auf 23°C
und eine Feuchtigkeit von 50% thermostatisierten Kammer belassen
und sodann der Bestimmung gemäß JIS K6911
unterzogen.
-
(4) Bewertung der physikalischen Eigenschaften
-
Die
in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen
Pellets wurden 3 Stunden bei 80°C
getrocknet und sodann mit einer 5-Unzen-Formgebungsmaschine (IS-100E,
Produkt der Fa. Toshiba Machine Co., Ltd.), die auf eine Zylindertemperatur
von 200°C
eingestellt war, bei einer Formtemperatur von 70°C und einer Abkühlzeit von
30 Sekunden zu Prüfkörpern für die Bewertung
der physikalischen Eigenschaften geformt. Die Prüfkörper wurden folgenden Tests
unterzogen:
Zugfestigkeit und Zugdehnung, gemessen gemäß ASTM D638.
-
Biegefestigkeit
und Elastizitätsbiegemodul,
gemessen gemäß ASTM D790.
-
Izod-Schlagfestigkeit,
gemessen gemäß ASTM D256
(bei 23°C
und –50°C).
-
Ablösungen am
Angussteil: Das Auftreten von Ablösungen am Angussteil einer
Hantel für
den Zugtest wurde geprüft.
-
Zugdehnung
am Schweißteil:
Prüfkörper wurden
mit einer Form mit Angusskanälen
an beiden Enden geformt und einer Messung der Zugdehnung gemäß ASTM D638
unterzogen.
-
(5) Gleitfähigkeit
-
Die
in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen
Pellets wurden 3 Stunden bei 80°C
getrocknet und sodann mit einer 1-Unzen-Formgebungsmaschine (TI-30G,
Produkt der Fa. Toyo Machinery & Metal
Co., Ltd.), die auf eine Zylindertemperatur von 200°C eingestellt
war, bei einer Temperatur von 70°C
und einer Abkühlzeit
von 20 Sekunden zu Prüfkörpern in
Form von flachen Platten von 3 mm Dicke geformt. Die Prüfkörper wurden
unter Verwendung eines sich hin- und herbewegenden Abriebtestgeräts (Modell AFT-15MS,
Produkt der Fa. Toyo Seimitsu K. K.) unter den nachstehend angegebenen
Bedingungen einem 5000-fachen Hin- und Herbewegungstest unterzogen:
Last 2 kg, Lineargeschwindigkeit 30 mm/sec, Abstand der Hin- und
Herbewegung 20 mm und Umgebungstemperatur 23°C bzw. 80°C. Dadurch wurden der Reibungskoeffizient
und die Abriebrate ermittelt. SUS-304-Prüfkörper (Kugeln
von 5 mm Durchmesser) und Polyoxymethylenharz-Prüfkörper (Zylinder von 5 mm Durchmesser
mit einem spitz zulaufenden Ende mit R = 2,5 mm, geformt aus Tenac-C
4520, Produkt der Fa. Asahi Kasei Kogyo K. K.) wurden als Gegenelemente
zur Bewertung der Gleitfähigkeit
der Prüfkörper verwendet.
-
Beispiel 1
-
95
Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-1) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-%
Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat],
0,05 Gew.-% Polyamid 66 und 0,10 Gew.-% Calciumstearat als Stabilisatoren,
2,5 Gew.-teile Polyamid-Elastomeres
(b-1) und 2,5 Gew.-teile säuremodifiziertes
Olefinharz (c-3) wurden in einem Mischer gleichmäßig vermischt und mit einem
biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D = 30), der auf 200°C eingestellt
war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer Einspeisegeschwindigkeit
von 10 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterworfen. Das extrudierte Harz
wurde mit einem Strangschneidegerät zu Pellets verarbeitet. An
den Pellets wurden die vorerwähnten Eigenschaften
bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
-
Beispiele 2 bis 7
-
Pellets
aus den in Tabelle 1 angegebenen Harzzusammensetzungen wurden auf
die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt. Die vorerwähnten Eigenschaften
wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
-
-
Vergleichsbeispiel 1
-
Pellets
aus Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel
1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Menge von (a-1) auf 100
Gew.-teile abgeändert
wurde und keiner der Bestandteile (b-1) und (c-3) verwendet wurde.
Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 2 aufgeführt.
-
Vergleichsbeispiele 2 bis 5
-
Pellets
aus Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel
1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der Bestandteil (c-3) nicht
zugegeben wurde und die Menge an (b-1) abgeändert wurde. Die vorgenannten
Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2
aufgeführt.
-
Vergleichsbeispiele 6 bis 9
-
Pellets
aus Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in den
Vergleichsbeispielen 2 bis 5 hergestellt, mit der Ausnahme, dass
die Komponente (b-1) in das Polyurethan (b-6) abgeändert wurde. Die
vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 2 aufgeführt.
-
Vergleichsbeispiel 10
-
75
Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-1) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-%
Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat],
0,05 Gew.-% Polyamid 66 und 0,10 Gew.-% Calciumstearat als Stabilisatoren
und 25 Gew.-teile säuremodifiziertes
Olefinharz (c-1) wurden in einem Mischer gleichmäßig vermischt und sodann mit
einem biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D = 30), der auf
200°C eingestellt
war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer Einspeisegeschwindigkeit von
10 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterworfen. Das extrudierte Harz
wurde mit einem Strangschneidegerät zu Pellets verarbeitet. Die
vorgenannten Eigenschaften der Pellets wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 3 aufgeführt.
-
Vergleichsbeispiel 11
-
Pellets
aus einer Harzzusammensetzung wurden auf die gleiche Weise wie in
Vergleichsbeispiel 10 hergestellt, mit der Ausnahme, dass (c-2)
anstelle von (c-1) verwendet wurde. Die vorgenannten Eigenschaften
wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.
-
Vergleichsbeispiel 12
-
Eine
Schmelzextrusion wurde auf die gleiche Weise wie in Vergleichsbeispiel
10 durchgeführt,
mit der Ausnahme, dass (c-3) anstelle von (c-1) verwendet wurde.
Das Harz unterlag während
der Extrusion einer Zersetzung und Schaumbildung. Die physikalischen
Eigenschaften konnten nicht bestimmt werden.
-
Vergleichsbeispiel 13
-
65
Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-1) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-%
Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat],
0,05 Gew.-% Polyamid 66 und 0,10 Gew.-% Calciumstearat als Stabilisatoren
und 35 Gew.-teile säuremodifiziertes
Olefinharz (c-3) wurden in einem Mischer gleichmäßig vermischt und mit einem
biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D = 30), der auf 200°C eingestellt
war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer Einspeisegeschwindigkeit
von 10 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterzogen. Das Harz unterlag
während
der Extrusion einer Zersetzung und Schaumbildung. Die physikalischen
Eigenschaften konnten nicht bestimmt werden.
-
Vergleichsbeispiel 14
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Eine
Schmelzextrusion wurde auf die gleiche Weise wie in Vergleichsbeispiel
13 durchgeführt,
mit der Ausnahme, dass (c-3) anstelle von (c-2) verwendet wurde.
Das Harz unterlag während
der Extrusion einer Zersetzung und Schaumbildung. Die physikalischen
Eigenschaften konnten nicht bestimmt werden.
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Beispiel 8
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65
Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-2) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-%
Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat],
0,05 Gew.-% Polyamid 66 und 0,10 Gew.-% Calciumstearat als Stabilisatoren,
17,5 Gew.-teile
Polyamid-Elastomeres (b-1) und 17,5 Gew.-teile säuremodifiziertes Olefinharz
(c-3) wurden in einem Mischer gleichmäßig vermischt und mit einem
biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D = 30), der auf 200°C eingestellt
war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer Einspeisegeschwindigkeit
von 10 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterworfen. Das extrudierte
Harz wurde mit einem Strangschneidegerät zu Pellets verarbeitet. An
den Pellets wurden die vorerwähnten
Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
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Beispiele 9 bis 16
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Pellets
aus den in Tabelle 4 angegebenen Harzzusammensetzungen wurden auf
die gleiche Weise wie in Beispiel 8 hergestellt und einer Bewertung
der vorgenannten physikalischen Eigenschaften unterzogen. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 4 aufgeführt.
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Beispiele 17 und 18
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Pellets
aus den in Tabelle 5 angegebenen Harzzusammensetzungen wurden auf
die gleiche Weise wie in Beispiel 4 hergestellt und einer Bewertung
der vorgenannten Eigenschaften unterzogen. Die Ergebnisse sind in
Tabelle 5 aufgeführt.
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Vergleichsbeispiele 15 und 16
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Pellets
aus Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel
17 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an (b-1) und (c-3)
abgeändert
wurden. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 5 aufgeführt.
Im Vergleichsbeispiel 16 trat während
der Extrusion eine Zersetzung und Schaumbildung auf, so dass die
physikalischen Eigenschaften nicht bestimmt werden konnten.
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Beispiel 19
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65
Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-1) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-%
Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat],
0,05 Gew.-% Polyamid 66 und 0,10 Gew.-% Calciumstearat als Stabilisatoren,
10 Gew.-teile Polyamid-Elastomeres
(b-1) und 25 Gew.-teile säuremodifiziertes
Olefinharz (c-7) wurden in einem Mischer gleichmäßig vermischt und mit einem
biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D = 30), der auf 200°C eingestellt
war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer Einspeisegeschwindigkeit
von 10 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterzogen. Das extrudierte
Harz wurde mit einem Strangschneidegerät zu Pellets verarbeitet. Die
erhaltenen Pellets wurden einer Bewertung der vorgenannten Eigenschaften
unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.
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Beispiele 20 bis 25
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Pellets
aus den in Tabelle 6 angegebenen Harzzusammensetzungen wurden auf
die gleiche Weise wie in Beispiel 19 hergestellt und einer Bewertung
der vorgenannten Eigenschaften unterzogen. Die Ergebnisse sind in
Tabelle 6 aufgeführt.
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Vergleichsbeispiel 17
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Pellets
aus einer Harzzusammensetzung wurden auf die gleiche Weise wie in
Beispiel 19 hergestellt, mit der Ausnahme, dass (c-6) anstelle von
(c-7) verwendet wurde. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.
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Beispiel 26
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96
Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-5) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-%
Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat],
0,05 Gew.-% Polyamid 66 und 0,10 Gew.-% Calciumstearat als Stabilisatoren,
2 Gew.-teile Polyamid-Elastomeres
(b-1) und 2 Gew.-teile säuremodifiziertes
Olefinharz (c-1) wurden in einem Mischer gleichmäßig vermischt und sodann mit
einem biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D = 30), der auf
200°C eingestellt
war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer Einspeisegeschwindigkeit
von 10 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterzogen. Das extrudierte
Harz wurde mit einem Strangschneidegerät zu Pellets verarbeitet. Die
vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 7 aufgeführt.
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Beispiel 27
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Pellets
aus einer Harzzusammensetzung wurden auf die gleiche Weise wie in
Beispiel 26 hergestellt, mit der Ausnahme, dass 1 Gew.-teil der
Komponente (d-1) zusätzlich
zugegeben wurde. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt.
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Beispiele 28 und 29
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Pellets
aus Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel
27 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Komponente (d-1) abgeändert wurde.
Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 7 aufgeführt.
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Vergleichsbeispiele 18 bis 21
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Pellets
aus Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in den
Beispielen 26 bis 29 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Menge
an (a-5) auf 100 Gew.-teile abgeändert
wurde und keiner der Bestandteile (b-1) oder (c-1) zugegeben wurde.
Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 7 aufgeführt.
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Beispiel 30
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96
Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-5) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-%
Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat],
0,05 Gew.-% Polyamid 66 und 0,10 Gew.-% Calciumstearat als Stabilisatoren,
2 Gew.-teile Polyamid-Elastomeres
(b-1), 2 Gew.-teile säuremodifiziertes Olefinharz
(c-1) und 25 Gew.-teile anorganischer Füllstoff (e-1) wurden in einem
Mischer gleichmäßig vermischt
und sodann mit einem biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D
= 30), der auf 200°C
eingestellt war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer
Einspeisegeschwindigkeit von 8 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterzogen.
Das extrudierte Harz wurde mit einem Strangschneidegerät zu Pellets
verarbeitet. An den auf diese Weise erhaltenen Pellets wurden die
vorgenannten Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle
8 aufgeführt.
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Beispiel 31
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Pellets
aus einer Harzzusammensetzung wurden auf die gleiche Weise wie in
Beispiel 30 hergestellt, mit der Ausnahme, dass zusätzlich 1,5
Gew.-teile der Komponente (d-1) zugegeben wurden. Die vorgenannten
Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8
aufgeführt.
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Vergleichsbeispiele 22 und 23
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Pellets
aus Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in den
Beispielen 30 und 31 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Menge
an (a-5) auf 100 Gew.-teile abgeändert
wurde und keiner der Bestandteile (b-1) oder (c-1) zugegeben wurde.
Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 8 aufgeführt.
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Beispiel 32
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95
Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-5) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-%
Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat] und
0,05 Gew.-% Polyamid 66 als Stabilisatoren, 2,5 Gew.-teile Polyamid-Elastomeres
(b-1), 2,5 Gew.-teile säuremodifiziertes
Olefinharz (c-1), 7 Gew.-teile elektrisch leitender Russ (e-2) sowie
1 Gew.-teil Triphenylphosphin, 2 Gew.-teile Epoxyharz (ARALDITE
ECN 1299, Produkt der Fa. Asahi Kasei Epoxy K. K.) und 0,3 Gew.-teile
Dicyandiamid als Stabilisatoren wurden in einem Mischer gleichmäßig vermischt
und sodann mit einem biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D =
30), der auf 200°C
eingestellt war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer
Einspeisegeschwindigkeit von 10 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterzogen.
Das extrudierte Harz wurde mit einem Strangschneidegerät zu Pellets
verarbeitet. An den auf diese Weise erhaltenen Pellets wurden die
vorgenannten Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle
8 aufgeführt.
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Vergleichsbeispiel 24
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Pellets
aus einer Harzzusammensetzung wurden auf die gleiche Weise wie in
Beispiel 32 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Menge an (a-5)
auf 100 Gew.-teile abgeändert
wurde und keiner der Bestandteile (b-1) oder (c-1) zugegeben wurde.
Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 8 aufgeführt.
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