DE69031236T2

DE69031236T2 - Zusammensetzung aromatischer Polycarbonate

Info

Publication number: DE69031236T2
Application number: DE69031236T
Authority: DE
Inventors: Kazushige Inoue; Hiromi Ishida; Hideyuki Itoi; Takurou Kitamura; Tetsuji Kodaira; Takashi Ohtomo; Akihiro Saito; Hidenori Tazaki; Takahiro Yokoshima; Yumiko Yoshida
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1989-03-20
Filing date: 1990-03-19
Publication date: 1998-03-05
Anticipated expiration: 2010-03-20
Also published as: US5055523A; KR900014516A; EP0389055A3; EP0389055A2; DE69031236D1; ES2104576T3; KR960016129B1; ATE156850T1; EP0389055B1

Description

Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft eine aromatische Polycarbonatmischung, genauer eine Harzmischung aufweisend ein aromatisches Polycarbonat und mindestens ein anderes Harz oder ein Glasfüllstoff.

Hintergrund der Erfindung

Aromatische Polycarbonatharze haben ausgezeichnete mechanische Festigkeit, Schlagzähigkeit, Wärmebeständigkeit und elektrische Eigenschaften und werden deshalb als Werkstoff für viele Anwendungsgebiete verwendet. Es sind viele Legierungen von aromatischen Polycarbonaten mit verschiedenen anderen Harzen bekannt, um die Eigenschaften der aromatischen Polycarbonate zu nutzen.
Es ist bekannt, aromatisches Polycarbonat mit Polyolefm zu mischen, um die Ölbeständigkeit des aromatischen Polycarbonats zu verbessern (z.B. Japanische Patentschrift 13663/1965). Polycarbonat und Polyolefm sind jedoch von Natur aus kaum kompatibel, so daß es schwer ist, zu guten physikalischen Eigenschaft zu gelangen. Folglich kann nur eine begrenzte Menge an Polyolefin zugesetzt werden, so daß nur eine geringe Verbesserung erreicht wird.
Um die Kompatibilität zu verbessern, wurde vorgeschlagen, eine Mischung mit Polyolefinen zu verwenden, die mit Epoxygruppen modifiziert wurden (Japanische Patentschrift 44897/86). Dies verbessert sicherlich die Kompatibilität zwischen Polycarbonat und Polyolefm bis zu einem gewissen Grad, aber die erreichte Verbesserung kann als nicht ausreichend eingeschätzt werden. Besonders ungenügend ist die Schlagzähigkeit bei niedrigen Temperaturen. Die Menge an Epoxygruppen muß erhöht werden, um das Obige zu verbessern, dies führt jedoch zu einer Steigerung der Viskosität und einer Verringerung der Verarbeitbarkeit aufgrund der Reaktion zwischen Epoxygruppen. Diese sind unerwünscht.
Die Japanische Patentschrift 13384/68 offenbart eine Mischung aus Polycarbonat und einem Acrylharz. Diese kann als perlfarbiger Glanzlack, hervorgerufen durch eine ungenügende Kompatibilität zwischen den beiden Harzen, verwendet werden. Ihre Anwendung ist daher begrenzt.
Es ist bekannt, aromatisches Polycarbonat mit Harzen des Polystyroltyps zu mischen, um die Fließfähigkeit der Schmelze von aromatischem Polycarbonat zu verbessern (z.B. Japanische Patentschrift 6295/68 und 11551/69). Polycarbonat ist jedoch von Natur aus inkompatibel mit Harzen des Polystyroltyps, so daß eine Delatränierung durch Scherbeanspruchung während der Herstellung von Formteilen auftritt und die Schlagzähigkeit abnimmt. Daher können keine guten physikalischen Eigenschaften erreicht werden. Es gibt ein Beispiel, bei dem eine niedermolekulare organische Verbindung, wie beispielsweise Phosphorsäureester und Phthalsäureester zugegeben werden, um die Kompatibilität zu verbessern (Japanische Patentschrift 11551/69). Die Kompatibilität wurde zu einem gewissen Grad verbessert, sie ist jedoch immer noch ungenügend. Die Menge an Harz des Polystyroltyps, die zugegeben werden kann, ist ebenfalls begrenzt. Sobald seine Menge vergrößert wird, ist die Delaminierung wahrscheinlicher und die Schlagzähigkeit nimmt deutlicher ab.
Es ist ein Verfahren bekannt, bei dem aromatisches Polycarbonat mit einem Oxazolinderivat in Gegenwart eines Katalysators umgesetzt wird, wodurch ein vernetztes Harz erzeugt wird (Japanische Patentanmeldung 248852/88).
Aromatisches Polycarbonat hat weitere Nachteile, so ist die Temperatur zur Herstellung von Formteilen hoch, die Fließfähigkeit der Schmelze ist gering und seine Schlagzähigkeit hängt sehr stark von der Wandstärke ab. Es ist bekannt, ein Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer, beispielsweise ABS-Harz, mit aromatischem Polycarbonat zu vermischen, um die obigen Nachteile zu vermeiden (Japanische Patentschrift 15225/63 und 11142/76).
Die Mischung eines aromatischen Polycarbonats mit einem ABS-Harz wurde in den letzten Jahren für große Formteile, wie beispielsweise Autoteile, verwendet. Diese haben als Problem, daß geschweißte Stellen, an denen während der Formgebung geschmolzenes Harz angefügt wurde, eine extrem schlechte Festigkeit aufweisen.
Es ist ebenfalls bekannt, aromatische Polyester mit aromatischem Polycarbonat zu mischen, um die gute Formbarkeit und Chemikalienbeständigkeit des aromatischen Polyesters und die gute Schlagzähigkeit und die hohe Glasübergangstemperatur des aromatischen Polycarbonats gemeinsam zu nutzen (Japanische Patentanmeldung 54160/73 und 107354/74). Ein Formteil, daß aus einer Mischung des aromatischen Polyesters mit einem aromatischen Polycarbonat hergestellt wurde, hat jedoch zum Problem, daß es eine geringe Schmelzstabilität aufweist, so daß die Vikat- Temperatur während der Formgebung abnimmt und der Kunststoff daher an der Form haftet.
Es wurde versucht, eine Harzmischung herzustellen, die aromatisches Polycarbonat enthält. Um die mechanische Festigkeit, Wärmebeständigkeit, Härte, Dimensionsstabilität und Spannungsrißbeständigkeit zu verbessern, wurde ein Glasfüllstoff, wie beispielsweise Glasfasern hinzugegeben (Japanische Patentanmeldung 199055/85 und 9456/86). Die Adhäsion zwischen aromatischem Polycarbonat und Glasfüllstoff ist jedoch ungenügend, so daß die Schlagfestigkeit eines Formteiles, das aus dieser Mischung hergestellt wurde, sehr gering ist.
De-A-1 495 730 offenbart einen Prozeß zur Herstellung eines aromatischen Polycarbonatharzes, wobei Diphenylcarbonat und Bisphenol A in einem Verhältnis von 1,03 : 1,0 verwendet wird.
In EP-A-0 206 267, EP-A-0 207 388 und EP-A-0 106 027 wird das aromatische Polycarbonat, das aus DE-A-1 495 730 bekannt ist, in Kombination mit anderen Harzen (z.B. Polyester) und Zusatzstoffen (z.B. Glasfasern) verwendet.

Zusammenfassung der Erfindung

Der Zweck der Erfindung ist es, ein ausgezeichnetes aromatisches Polycarbonatharz zur Verfügung zu stellen, das aromatisches Polycarbonat und das zuvor genannte andere Harz aufweist, wobei die Mischung die oben beschriebenen Probleme löst.
Ein anderer Zweck dieser Erfindung ist es, eine Harzmischung zur Verfügung zu stellen, bei der die Adhäsion zwischen aromatischem Polycarbonat und einem Glasfüllstoff erhöht ist, so daß die Schlagzähigkeit von Formteilen aus dieser Mischung verbessert ist.
Die Erfinder haben festgestellt, daß die physikalischen Eigenschaften einer Harzmischung, die aromatisches Polycarbonat und ein anderes Harz aufweist, signifikant durch Regulierung des Verhältnisses der phenolischen Endgruppen zu den nicht-phenolischen Endgruppen des aromatischen Polycarbonats in einem Bereich, der sich von dem des Standes der Technik unterscheidet, verbessert werden kann.
Die Erfindung stellt eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung zur Verfügung, die aromatisches Polycarbonat und wenigstens ein anderes Harz umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß das aromatische Polycarbonat ein Verhältnis phenolischer Endgruppen, die durch folgende Formel (I) dargestellt sind, zu nichtphenolischen Endgruppen, die durch die folgende Formel (II) dargestellt werden, aufweist, daß wenigstens 1/19 beträgt:
worin R&sub1; und R&sub2; gleich oder unterschiedlich sein können und unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine C&sub1;- bis C&sub2;&sub0;- Alkylgruppe, die wahlweise halogeniert sein kann, sein können; und das andere Harz aus der Gruppe ausgewahlt ist, die aus
(a) Copolymeren, die von wenigstens einem ethylenisch ungesättigten Monomer mit einer Epoxygruppe oder Oxazolinylgruppe und wenigstens einem anderen ethylenisch ungesättigten Monomer abgeleitet sind,
(b) aromatischen Vinyl-dien-vinylcyanid-Copolymeren und
(c) aromatischen Polyestern
besteht.
Des weiteren stellt die Erfindung eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung zur Verfügung, die aromatisches Polycarbonat und einen Glasfüllstoff umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß das aromatische Polycarbonat ein Verhältnis phenolischer Endgruppen, die durch folgende Formel (I) dargestellt sind, zu nicht-phenolischen Endgruppen, die durch folgende Formel
(II) dargestellt werden, aufweist, welches wenigstens 1/19 beträgt:
worin R&sub1; und R&sub2; gleich oder unterschiedliche sein können und unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine C&sub1;- bis C&sub2;&sub0;-Alkylgruppe, die wahlweise halogeniert sein kann, sein können.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Die Regulation des Endgruppenverhältnisses des aromatischen Polycarbonats kann leicht durch die Herstellung eines aromatischen Polycarbonats in einer Umesterungsreaktion erreicht werden, bei der zu Beginn das molare Verhältnis von Diphenylcarbonat zu Diphenol, z.B. Bisphenol A, eingestellt wird. In der vorliegenden Erfindung kann das aromatische Polycarbonat hauptsächlich aus einer Wiederholungseinheit aufgebaut sein, dargestellt durch die Formel:
worin jedes R eine Phenylen-, eine halogensubstituierte Phenylen- oder eine C&sub1; bis C&sub2;&sub0; alllylsubstituierte Phenylengruppe bedeutet; und A und B bedeuten jeweils ein Wasserstoffatom, C&sub1;- bis C&sub1;&sub2;-Kohlenwasserstoffradikal oder einen Rest, der eine Cycloalkylengruppe zusammen mit einem vicinalen Kohlenstoffatom bildet. Falls beispielsweise, Bisphenol A und Diphenylcarbonat einer Umesterungsreaktion unterworfen werden, sind die Endgruppen des aromatischen Polycarbonats ein phenolisches Radikal, das von Bisphenol A abstammt, oder ein Phenylradikal, das sich vom Diphenylcarbonat ableitet. Falls das molare Verhältnis von Bisphenol A in der Umesterungsreaktion größer gewählt wird, wird dementsprechend der Anteil an phenolischen Endgruppen des entstehenden Polycarbonats größer. Ein aromatisches Polycarbonat kann verzweigt sein. Solche verzweigten Polycarbonate können durch die Reaktionen von polyfünktionalen aromatischen Verbindungen mit Diphenol und/oder Carbonat-Vorverbindungen erhalten werden, um thermoplastisches statistisch verzweigtes Polycarbonat zu erzeugen.
Die bisher im allgemeinen verwendeten aromatischen Polycarbonate, besonders die, die durch die Phosgenmethode hergestellt wurden, zeigen ein Verhältnis von phenolischen Endgruppen zu nicht-phenolischen Endgruppen von 1/20 oder weniger. Daher wird bei der Herstellung von Polycarbonat, bei der Bisphenol A mit Phosgen umgesetzt wird, eine kleine Menge an Phenol zu den Ausgangsstoffen oder während der Reaktion zugegeben, um so die Polymerendgruppen durch die Reaktion mit der Hydroxygruppe zu inaktivieren.
Erfindungsgemäß ist das Verhältnis phenolischer Endgruppen zu nichtphenolischen Endgruppen von aromatischen Polycarbonaten 1/19 oder mehr, vorzugsweise 1/10 oder mehr, besonders bevorzugt 1/5 oder mehr, bis zu 1/0. Die physikalischen Eigenschaften der aromatischen Polycarbonatmischungen werden durch Einstellung des obigen Verhältnisses verbessert.
Der Gehalt an OH-Gruppen der phenolischen Endgruppen kann durch FTIR- spektroskopische Messung der Absorption bei 3600 cm&supmin;¹ bestimmt werden. Der Gehalt an allen Endgruppen kann durch die Berechnung des mittleren Molekulargewichts aus der Grenzviskositätszahl, gemessen in Methylenchlorid, bestimmt werden. Die folgende Shnell's-Gleichung wurde angenommen, um die Grenzviskositätszahl (I.V.) in das mittlere Molekulargewicht zu überführen:
I.V. = 1.23 x 10&supmin;&sup4; M0,83
wobei M das Viskositätsmittel des Molekulargewichts darstellt.
Im allgemeinen wird die Kompatibilität oder die Adhäsion eines aromatischen Polycarbonats mit einer anderen Komponente erfindungsgemaß vergrößert. Falls das Harz, das kein aromatisches Polycarbonat ist, ein Copolymer ist, das von einem ungesättigten ethylenischen Monomer mit einer Epoxy- oder Oxazolinylgruppe und einem anderen ungesättigten ethylenischen Monomer, wie Olefin, Acrylsäure oder Styrolmonomeren, abgeleitet ist, wird die Kompatibilität und folglich die Schlagzähigkeit verbessert. Besonders die Schlagzähigkeit bei niedrigen Temperaturen wird bei einer Mischung eines aromatischen Polycarbonats und eines Olefm- oder Acrylsäurepolymeren, das eine Epoxy- oder eine Oxazolinylgruppe hat, verbessert. Die Delaminierung wird bei einer Mischung eines aromatischen Polycarbonats und eines Styrolcopolymeren, das eine Epoxy- oder Oxazolinylgruppe hat, verhindert. Die Stärke von Fügestellen einer Mischung eines aromatischen Polycarbonats und eines ABS-Harzes wird verbessert. Die Schmelzstabilität einer Mischung eines aromatischen Polycarbonats und eines aromatischen Polyesters wird sehr verbessert. In einer Mischung von aromatischem Polycarbonat und einem Glasfüllstoff wird die Adhäsion zwischen aromatischem Polycarbonat und Glasfüllstoff vergrößert und folglich wird die Schlagzähigkeit sehr verbessert.
Das Harz, das kein aromatisches Polycarbonat ist, das erfindungsgemäß in der Harzmischung enthalten ist, wird im folgenden genau erklärt. Es kann ein Copolymer sein, das von mindestens einem ungesättigtem ethylenischen Monomer mit einer Epoxy- oder einer Oxazolinylgruppe und zumindest einem anderen ungesättigten ethylenischen Monomer abgeleitet ist. Bevorzugte Beispiele des ungesättigtem Monomers, das eine Epoxygruppe hat, beinhalten Glycidylmethacrylat, Glycidylacrylat, Vinylglycidylether, Glycidylether von Hydroxyalkyl(meth)acrylat, Glycidylether von Polyalkylenglycol(meth)acrylat und Glycidylitaconat. Bevorzugte Beispiele des ungesättigten Monomers, das eine Oxazolinylgruppe hat, beinhalten diese, die durch die allgemeine Formel dargestellt werden:
worin Z eine Gruppe ist, die eine polymerisierbare Doppelbindung aufweist. Bevorzugte Beispiele für die Gruppe Z beinhalten
worin R² ein Wasserstoffatom oder C&sub1;- bis C&sub6;- Alkyl- oder Alkoxygruppe, wie z.B. Methyl, Ethyl, i- oder n-Propyl und Butyl, ist.
Besonders bevorzugt sind Vinyloxazoline, die durch die allgemeine Formel dargestellt werden
worin R² die oben beschriebene Bedeutung besitzt und bevorzugt ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe ist.
Beispiele des Olefmmonomers, das mit dem oben beschriebenen Epoxy- oder Oxazolinylgruppen aufweisenden ungesattigten Monomeren copolymersierbar ist, beinhalten α-Olefine, wie Ethylen, Propylen, 1-Buten, 10Penten, 4-Methyl-1- penten, 1-Hexen, 1-Octen, 1-Decen, 1-Tetradecen, 1-Hexadecen, 1-Octadecen und 1-Eicosen. Außer diesen α-Olefinverbindungen können weitere Dienverbindungen, wie Butadien, Isopren, 1,4-Hexadien, 5-Ethyliden-2-norbornen und 5-Vinyl-2- norbornen, ungesättigte Carbonsäuren oder Derivate hiervon, wie Vinylacetat, Acrylsäure und ihre Salze, Methacrylsäure und ihre Salze, Acrylsäureester, Methacrylsäureester, Maleinsäure oder -anhydrid, Maleinsäureester und 2- Norbornen-5,6-dicarbonsäure oder -anhydrid, aromatische Vinylmonomere, wie Styrol, und Monomere des Vinylcyanidtyps, wie Acrylonitril, zugegeben werden. Die Copolymere können sowohl Epoxy- als auch Oxazolinylgruppen aufweisen.
Beispiele des zuvor genannten Acrylsäuremonomers, das mit dem ungesättigten Monomer, das eine Epoxy oder Oxazolinylguppe hat, copolymerisierbar ist, beinhalten Acrylsäure, Methacrylsäure, und Derivate hiervon, wie Salze und Ester. Außer diesen Bestandteilen können die Copolymere kleine Mengen an α-Olefinen, Dienen, ungesättigten Carbonsäuren oder Derivate hiervon, aromatische Vinylmonomere und Monomere des Vinylcyanidtyps enthalten.
Beispiele des zuvor genannten Styrolmonomers, das mit dem ungesättigten Monomer, das eine Epoxy oder Oxazolinylgruppe hat, copolymerisierbar ist, beinhalten Styrol, Vinyltoluol und t-Butylstyrol. Außer den Styrolmonomeren können andere copolymerisierbare Monomere copolymerisiert werden, wie Ethylen, Vinylacetat, Methylmethacrylat, Methylacrylat und Ethylacrylat. Alternativ werden Styrol und Butadien blockpolymerisiert.
In dem Copolymeren, das aus ethylenisch ungesattigten Monomeren mit einer Epoxy oder einer Oxazolinylgruppe und einem anderen ethylenisch ungesättigten Monomeren gebildet wird, stammen vorzugsweise 0,05 bis 30 Gew.-% des Copolymeren von ungesättigten Monomeren, die eine Epoxy- oder Oxazolinylgruppe besitzen. Falls der Anteil kleiner als 0,05 Gew.-% ist, ist die Kompatibilität zwischen dem aromatischen Polycarbonat und den anderen Harzen schlecht. Falls der Anteil 30 Gew.-% übersteigt, wird keine besondere Verbesserung der Eigenschaften der Mischung des aromatischen Polycarbonats mit Olefin- oder Acrylsäurecopolymeren erreicht, z.B. die Verbesserung der Ölbeständigkeit und im Falle von Styrolcopolymeren, die Wirkung, daß die Fließfähigkeit der Schmelze weniger nachläßt, von der angenommen wird, daß dies aufgrund der zunehmenden Reaktion zwischen den endständigen OH-Gruppen des aromatischen Polycarbonats auftritt.
Das Verhältnis der Menge des aromatischen Polycarbonats zu der Menge des Copolymers (a) der erfindungsgemäßen Mischung ist 50 bis 97 Gew.-% : 50 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise 60 bis 90 Gew.-% : 40 bis 10 Gew.-%. Falls die Menge des aromatischen Polycarbonats kleiner als 50 Gew.-% ist, treten seine intrinsischen Eigenschaften, besonders die mechanischen Eigenschaften und Wärmebeständigkeit nicht in Erscheinung. Falls auf der anderen Seite die Menge des aromatischen Polycarbonats größer als 97 Gew.-% ist und dementsprechend die Menge des Copolymer (a) kleiner als 3 Gew.-% ist, treten die Wirkungen, die durch die Mischung mit dem Copolymer (a) erreicht werden, nur ungenügend hervor.
Die erfindungsgemaße Mischung kann weitere Polymere, die keine Epoxy- oder Oxazolinylgruppe haben, enthalten wie Olefin- oder Acrylcopolymere, deren Menge vorzugsweise 50 Gewichtsteile oder weniger als 100 Gewichtsteile bezogen auf das gesamte Gewicht des aromatischen Polycarbonats und des Harzes (a) beträgt.
Das Harz, das kein aromatisches Polycarbonat ist, kann alternativ ein aromatisches Vinyl-Dien-Vinylcyanidcopolymer (b) sein. Das Dien ist vorzugsweise ein Dienkautschuk, der zuvor polymerisiert wurde, wie Polybutadienkautschuk, Acrylnitril-Butadien-Copolymer-Kautschuk, Styrol-Butadien-Copolymer-Kautschuk und Polyisoprenkautschuk. Ein oder mehrere dieser Diene können verwendet werden. Bevorzugt werden Polybutadienkautschuk und/oder Styrol-Butadien- Copolymer-Kautschuk verwendet.
Beispiele des Vinylcyanidmonomeren beinhalten Acrylnitril und Methacrylnitril, wobei Acrylnitril bevorzugt ist.
Beispiele des aromatischen Vinylmonomeren beinhalten Styrol, α-Methylstyrol, p- Methylstyrol, p-t-Butylstyrol und Vinyltoluol. Styrol und/oder α-Methystyrol sind besonders bevorzugt.
Es gibt keine besondere Beschränkung für die Mischung des Copolymers, aber unter Gesichtspunkten der Formbarkeit und der Schlagzähigkeit des resultierenden thermoplastischen Harzes werden Mischungen bevorzugt, die 10 bis 70 Gewichtsteile des Kautschuks vom Dientyp in 100 Gewichtsteilen des Copolymers enthalten. 8 bis 40 Gewichtsteile des Vinylcyanids und 20 bis 80 Gewichtsteile des aromatischen Vinylmonomers sind ebenso bevorzugt.
Zur Herstellung des Copolymers (b), kann jede bekannte Methode verwendet werden, wie Massepolymerisation, Lösungspolymerisation, Suspensionpolymerisation in Masse, Suspensionspolymerisation und Emulsionspolymerisation.
Erfindungsgemäß ist das Gewichtsverhältnis des aromatischen Polycarbonats zu Copolymer (b) 20 bis 80 Gew.-% : 80 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 70 Gew.-% : 70 bis 30 Gew.-%. Falls die Menge des aromatischen Polycarbonats größer als oben genannt ist, ist die Fließfähigkeit der Schmelze der Mischung schlecht. Falls sie, andererseits, kleiner ist als oben genannt, ist die Durchbiegetemperatur bei Belastung eines Formteiles zu gering.
Das Harz, das kein aromatisches Polycarbonat ist, kann ebenso ein aromatischer Polyester (c) sein. Die aromatischen Polyester beinhalten polykondensierte Polyester, die von aromatischen Dicarbonsäuren oder Derivaten hiervon und zweiwertigen Alkoholen oder divalenten Phenolen abgeleitet sind, polykondensierte Polyester, die aus Dicarbonsäuren oder Derivaten hiervon und zyklischen Ethem erhalten werden, polykondensierte Polyester, die aus Metallsalzen von Dicarbonsäuren und dihalogenierten Verbindungen erhalten werden und Polyester, die durch Ringöffiiungspolymerisationen von zyklischen Estern erhalten werden, aber sie sind nicht auf diese beschränkt. Unter Derivaten von Säuren sind hierbei Säureanhydride, Säureester und Säurechloride zu verstehen. Beispiele der Dicarbonsäuren beinhalten Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure und Chlorophthalsäure. Terephthalsäure, Isophthalsäure und Mischungen hiervon sind bevorzugt.
Beispiele des zweiwertigen Alkohols beinhalten Ethylenglycol, Propylenglycol, Butan-1,4-diol und Hexamethylenglycol. Ethylenglycol und Butan-1,4-diol sind bevorzugt. Die zweiwertigen Phenole beinhalten Bisphenol A und Resorcinol. Die zyklischen Ether beinhalten Ethylenoxid und Propylenoxid. Die zyklischen Ester beinhalten &epsi;-Caprolactam. Die dihalogenierten Verbindungen, die mit Dicarbonsäuresalzen umgesetzt werden, beziehen sich auf Verbindungen, in denen die zwei Hydroxylgruppen der zuvor genannten zweiwertigen Alkohole oder Phenole durch Halogenatome wie Chlor oder Bromatome, ersetzt sind.
Besonders bevorzugte Polyester sind Poly(1,4-Butylenterephthalat) und Polyethylenterephthalat.
Das Gewichtsverhältnis von aromatischem Polycarbonat zu aromatischem Polyester ist 10 bis 99 Gew.-% : 90 bis 1 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-% : 80 bis 20 Gew.-%. Falls eines kleiner als obiges ist, treten die gewünschten Eigenschaften nicht hervor.
Die Glasfüllstoffe, die für die Verbindung verwendet werden, sind in ihrer Art oder ihrer Form nicht besonders beschränkt und können zum Beispiel Glasfasern, gemahlenes Glas, Glasfiocken und hohle oder massive Glaskugeln sein. Glasfasern sind besonders bevorzugt.
Solch ein Glasfällstoff kann einer Oberflächenbehandlung mit Haftmitteln, wie vom Silan- oder Titantyp, um die Adhäsion des Harzes zu verstärken und/oder einer Behandlung mit Mitteln zur Oberflächenversiegelung, wie vom Urethan-, Epoxy- oder Butadientyp unterzogen werden. Besonders bevorzugte Stoffe zur Behandlung sind Haftmittel des Epoxysilantyps oder des Aminosilantyps, wie γ- Aminopropyltrimethoxysilan, γ-Aminopropyltriethoxysilan, N-(β-Aminoethyl)-γ- aminopropyltrimethoxysilan, γ-Glycidoxypropyltrimethoxysilan und γ-Glycidoxypropylmethyldimethoxysilan.
Die Mischung, die erfindungsgemaß das aromatische Polycarbonat und den Glasfüllstoff aufweist, hat ein Gewichtsverhältnis des aromatischen Polycarbonats zu dem Glasfüllstoff von 100: 5 bis 200, vorzugsweise 100:10 bis 120.
Zur erfindungsgemäßen Harzmischung können weitere Harze und Zusatzstoffe, wie Pigmente, Färbemittel, Verstärkungsmittel, Füllstoffe, hitzebeständige Stoffe, Antioxidationsmittel, Verwitterrungsschutzmittel, Schmierstoffe, Entformungsmittel, Nukleierungsmittel, Weichmacher, Flammschutzmittel, Fließverbesserungsmittel und Antistatiknüttel in einem Mischprozeß oder Formprozeß des Harzes zugegeben werden, insofern die Eigenschaften der Mischung nicht zerstört werden.
Der verstärkende Füllstoff könnte aus feinpulvrigem Aluminium, Eisen oder Nickel, Metalloxiden, nichtmetallischen Stoffen, wie Kohlenstoffasern, Silicaten, wie Glimmer, Aluminiumsilicaten oder Kaolin, Talk und Asbest, Titanoxiden, Wollastonit, Novaculit, Caliumtitanat, Titanat-Whisker, Glasflocken, Glaskugeln, Glasfasern und Polymerfasern oder Mischungen hiervon ausgewählt sein.
Der verstärkende Füllstoff könnte in einer Menge verwendet werden, die genügt, die verstärkende Wirkung zu erzeugen, gewöhnlich 1 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung. Bevorzugtes Verstärkungsmittel ist Glas, wie Glasfilament oder Mischungen von Glas mit Talk, Glimmer oder Aluniiniumsilicat. Filamente, die gewöhnlich zur Verstärkung von Kunststoffen verwendet werden, sind vorzugsweise 0,00012 bis 0,00075 inch lang, dies ist für die Erfindung jedoch nicht kritisch.
Zur erfindungsgemaßen Mischung, die Polycarbonat enthält, das von bromiertem Bisphenol, anorganischen oder organischen Antimonverbindungen abgeleitet ist, könnten zur synergistischen Verstärkung des Flanmischutzes, der durch diese Polycarbonate entsteht, weitere Stoffe beigemischt werden. Geeignete anorganische Antimonverbindungen sind Antimonoxid (Sb&sub2;O&sub3;), Antimonphosphat, KSb(OH)&sub6;, NH&sub4;SbF&sub6; und SbS&sub3;. Eine Vielzahl von organischen Antimonverbindungen könnten ebenfalls verwendet werden, wie Antimonester von organischen Säuren, zyklische Alkylantimonester und Arylantimon (V)-säureverbindungen. Beispiele von typischen organischen Antimonverbindungen sind Antimonylkalimiumtatrat, Antimonsalze der Capronsäure, Sb(OCH&sub2;CH&sub3;), Sb[OCH(CH&sub3;)CH&sub2;CH&sub3;]&sub3;, Antimonpolymethylenglycorat und Triphenylstibin (triphenyl antimony). Falls verwendet, ist die bevorzugte Antimonverbindung Antimonoxid.
Geschützte Phenole, Phosphite, Metallsalze der Phosphorsäure und Metallsalze der phosphorigen Säure könnten zur Stabilisierung und als Antioxidationsmittel zugegeben werden.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Harzmischung können die Komponenten mit jedem bekannten Verfahren gemischt werden. Die Komponenten können zum Beispiel zuerst mit einem Hochgeschwindigkeitsmischer, wie einem Trommelmischer, einem Henschelmischer, einem Bandmischer oder Supermixer, und anschließend in einem Extruder, Bunburymixer oder einer Walze in Schmelze geknetet werden.
Die Erfindung wird des weiteren anhand der folgenden Beispiele beschrieben. In den Beispielen wird unter "Teil" Gewichtstell verstanden.

Beispiele 1 und 2 und Vergleichsbeispiele 1 und 2

Das aromatische Polycarbonat, das erfindungsgemäß verwendet wurde, wurde durch Umesterung von Diphenylcarbonat und Bisphenol A hergestellt und hatte eine Grenzviskositätszahl von 0,50 dl/g, gemessen im Methylenchiond bei 25ºC, und ein Verhältnis von phenolischen Endgruppen zu nicht-phenolischen Endgruppen von etwa 1/1, das als PC(50) bezeichnet wird.
Aromatisches Polycarbonat, Lexan 141 (Handelsmarke der General Electric) mit einer Grenzviskositätszahl von 0,50 dl/g, gemessen in Methylenchiond bei 25ºC, das aus Bisphenol A nach dem Phosgenverfahren und Schutz der Endgruppen mit Phenylradikalen hergestellt wurde, so daß das Verhältnis der phenolischen Endgruppen etwa 1/99 betrug, PC(1) genannt, wurde als Vergleich verwendet.
Als olefinisches Copolymer wurde Ethylen-Glycidylmethacrylat-Copolymer, Bondfast E (Handelsmarke der Sumitomo Chemical Industries) und als acrylisches Copolymer wurde CX-RPM-1005, erhältlich von Nippon Catalyst Chemical Industries, ein Polymethylmethacrylat, das 5 Gew.-% eines Monomers des Oxazolintyps enthält, verwendet.
Die Komponenten, deren Gewichtsverhältnisse in Tabelle 1 angegeben sind, wurden in Schmelze in einem Extruder mit einer 65 mm Schraube bei 280ºC geknetet und zu Granulat geformt. Prüfkörper zur Bestimmung der Kerbschlagzähigkeit nach Izod (1/4 inch Kerbe) gemaß ASTM D 256 wurden aus dem erhaltenen Granulat geformt. Hochgeschwindigkeitsschlagfestigkeitstests bei einer Temperatur von -30ºC wurden ebenfalls mit geformten Teststücken einer Größe von 5 cm x 5 cm x 3 mm durchgeführt, um die Bruchbedingungen zu beobachten.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefaßt. Tabelle 1

Beispiele 3 bis 6 und Vergleichsbeispiele 3 bis 7

Zwei Arten von aromatischen Polycarbonaten wurden in diesen erfindungsgemaßen Beispielen durch Umesterungsreaktionen von Diphenylcarbonat und Bisphenol A hergestellt und sie hatten eine Grenzviskositätszahl von 0,50 dl/g, gemessen im Methylenchiond bei 25ºC, und ein Verhältnis der phenolischen Endgruppen zu den nicht-phenolischen Endgruppen von 3/7 oder 1/1, PC(30) bzw. PC(50) genannt.
Als Vergleichsbeispiel wurde PC(1), das in Vergle.ichsbeispiel 1 verwendet wurde, auch hier verwandt.
Es wurde CX-RPS-1005, erhältlich von Nippon Catalyst Chemical Industries, ein Polystyrol, das 5 Gew.-% eines Monomeren des Oxazolintyps enthält, als Polystyrol, das Oxazolingruppen aufweist, und CP 1005 S, erhältlich von Nippon Oils and Fats, ein Polystyrol, das 5 Gew.-% Glycidylmethacrylat enthält, als Polystyrol, das Epoxygruppen aufweist, verwendet. Zum Vergleich wurde das Polystyrol, GPPS CR 3500, erhältlich von Dainippon Ink Chemical Industries, verwendet.
Die Komponenten, deren Gewichtsverhältisse in Tabelle 2 angegeben sind, wurden in Schmelze in einem Extruder mit einer 65 mm Schraube bei 280ºC geknetet und zu einem Granualt geformt. Die Schmelzindices wurden anhand des obigen Granulats bestimmt. Das Granulat wurde auch zu Prüfkörpern geformt, um die physikalischen Eigenschaften zu bestimmen. Die Meßbedingungen waren folgende.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengefaßt.
Schmelzindex: Düse mit 2 mm Durchmesser, Füllung 1,2 kg und Temperatur 300ºC.
Ausspaltung: ein geflammter 1/16 inch Stab wurde gebogen um zu sehen, ob Delaminierung stattfmdet oder nicht.
Kerbschlagzähigkeiten nach Izod mit einer 1/8 inch Kerbe: ASTM D 256. Tabelle 2
Aus der Tabelle kann ersehen werden, daß der Schmelzindex oder die Fließfähigkeit der Schmelze des Vergleichsbeispiels 3, das kein Polystyrol enthielt, schlecht war. Die Vergleichsbeispiele 5 bis 7 enthielten Polystyrol, die Fließfähigkeit der Schmelze wurde verbessert, aber die Schlagzähigkeit ließ merklich nach. Die Fließfähigkeit der Schmelze der erfindungsgemäßen Beispiele 3 bis 6 wurden in etwa dem gleichen Umfang verbessert, wie die der Vergleichsbeispiele 5 bis 7, wobei ein Nachlassen der Schlagfähigkeit signifikant verhindert wurde. Auch in den Beispielen 5 und 6 bei denen Harze des Styroltyps in großen Mengen verwendet wurden, fand keine Delaminierung statt.

Beispiel 7 und Vergleichsbeispiel 8

PC(50), das in Beispiel 1 verwendet wurde, wurde auch hier als erfindungsgemäßes aromatisches Polycarbonat verwendet. Das aromatische Polycarbonat des Vergleichsbeispiels war PC(1), das in Vergleichsbeispiel 3 verwendet wurde.
Ein ABS-Harz, Toughlex 610 (Handelsmarke der Mitsubishi Monsant) wurde als Copolymer (b) verwendet.
Das Polycarbonatharz und das ABS-Harz, deren Gewichtverhältnisse in Tabelle 3 angegeben sind, wurden in einem Henschelmischer bis zur Gleichverteilung gemischt, in Schmelze mit einem 50 mm Doppelschraubenextruder bei 260ºC geknetet und mittel eines Spritzgußapperats, Nikko J 40S bei 260ºC und zwei Klappen (gate) zu Pellets geformt, um Zugproben (ASTM No. 1 Dumbbell) und 3 x 50 x 50 mm Prüfkörper für Schlagtests zu erhalten. In der Mittellage beider Arten von Prüfkörpern befand sich eine Schweißstelle an der geschmolzenes Harz zusammengefügt wurde. Diese Prüfkörper wurden für folgende Messungen verwendet:
Zerreißdehnung der Schweißstelle: ein Dumbbell gemäß ASTM No. 1 wurde mit einer Zuggeschwindigkeit von 500 mm/Minute bei 23ºC gezogen bis die Schweißstelle brach, anschließend wurde die Dehnung bestimmt.
Schlagfestigkeit der Schweißstelle: ein Hochgeschwindigkeitsbelastungstestgerät hergestellt von der Firma Shimazu Seisakusho wurde verwendet. In ein Gestell, das eine runde Öfffiung mit einem Durchmesser von 25,4 mm hat, wurde ein 3 x 50 x 50 mm Prüfkörper, der bei -30ºC für 2 Stunden konditioniert wurde, eingespannt, so daß sich die Schweißnaht des Prüfkörpers in der Mitte der oben genannten Öffnung befand. Ein Metallstab, der ein halbkugelförmiges Ende mit einem Durchmesser von 12,7 mm hat und mit einem Ölhydraulikkolben am anderen Ende verbunden ist, wurde abwärts mit einer Geschwindigkeit von 5 m/Sekunde gegen den Prüfkörper geschlagen, um die Energie die bis zum Bruch des Prüfkörpers aufgenommen wurde, zu bestimmen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 zusammengefaßt. Tabelle 3

Beispiel 8 und Vergleichsbeispiel 9

Drei verschiedene aromatische Polycarbonate, die erfindungsgemäß in diesem Beispiel verwendet wurden, wurden durch Umesterung von Diphenylcarbonat mit Bisphenol A hergestellt und hatten eine Grenzviskositätszahl von 0,5 dl/g gemessen im Ethylenchlorid bei 25ºC. Die Verhältnisse phenolischer zu nicht-phenolischen Endgruppen betrugen 1/9, 3/7 und 9/1, entsprechend wurden sie als PC(10), PC(30) oder PC(90) bezeichnet. Ein entsprechendes Molverhältnis von Diphenylcarbonat zu Bisphenol A wurde eingesetzt, um diese herzustellen.
Als Vergleich wurde PC(1), das im Vergleichsbeispiel 1 verwendet wurde, auch hier verwendet.
Als aromatischer Polyester wurde Valox 315 (Handelsmarke der General Electric) ein Polyebutylenterephthalat, PBT genannt, verwendet.
Die Schmelzviskosität der Harzmischung wurde mittels eines Kapillarschmelzviskosimeters (Calliograph) erhältlich von Toyo Seiki, Tokyo, bestimmt, das mit einem Heizzylinder und einer Düse gleicher Größe wie die des Meßgeräts zur Bestimmung des Schmelzindex, dargelegt in ASTM D 1238. Eine vorgeheizte Harzprobe wurde durch die Kapillare mittels eines mechanisch angetriebenen Kolbens mit einer konstanten Geschwindigkeit, die so gewählt wurde, daß die Schergeschwindigkeit 6 s&supmin;¹ an der Kapillarwand betrug, hindurch geleitet. Die Schmelze wurde auf 250ºC oder 280ºC während der Messung erwärmt. Die Kraft, die auf den Kolben gegeben wurde, wurde mit einer Belastungszelle gemessen und kontinuierlich auf ein Diagrammband aufgezeichnet. Die Schmelzviskosität wurde aus der Kraft, die auf den Kolben gegeben wurde, und der Schergeschwindigkeit an der Kapillarwand berechnet.
Die Vicat-Temperaturen wurden gemäß ASTM D 1525 unter folgenden Bedingungen gemessen:
Geschwindigkeit der Temperatur: 120ºC/Stunde
Größe des Probenkörpers: 1/8 x 1/2 x 2,5 inch, 40 Teile an PTB und 60 Teile an PC(30) oder PC(1) wurden in einem Henschelmischer gemischt und anschließend zu Pellets der Mischung mittels eines 65 mm Einschneckenextruders extrudiert.
Die Pellets wurden getrocknet und für eine vorbestimmte Zeit auf 270ºC erhitzt, anschließend wurde die Schmelzviskosität bestimmt.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 zusammengefaßt. Tabelle 4
Im Vergleichsbeispiel 9, in dem PC(1), das geringe Mengen an phenolischen Endgruppen aufweist verwendet wurde, stieg die Schmelzviskosität einmalig an und nahm anschließend zügig ab.
In Beispiel 8, andererseits, in dem PC(30), das eine größere Menge an phenolischen Endgruppen aufweist, verwendet wurde, fiel die Schmelzviskosität nur allmählich ab und blieb anschließend konstant.

Beispiele 9 bis 11 und Vergleichsbeispiel 16

Pellets wurden aus 40 Teilen PBT und 60 Teilen PC(1), PC(10), PC(30) oder PC(90) hergestellt, wie in Beispiel 8 beschrieben.
Die Prüfkörper (1) wurden aus allen Pellets wie gewöhnlich mittels einer Extrusionsformvorrichtung, deren Zylinder auf 270ºC erwärmt wurde, hergestellt. Die Prüfkörper (2) wurden extrudiert, nachdem sich die Schmelzmischung für 15 Minuten in einer Formvorrichtung befand.
Die Vicat-Temperaturen der Prüfkörper (1) und (2) wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 zusammengefaßt. Tabelle 5
Im Vergleichsbeispiel 10 nahm die Vicat-Temperatur des Prüfkörpers (2) spürbar ab, hieraus ergibt sich ein großer Unterschied zwischen Prüfkörper (1) und (2).
Andererseits war der Unterschied zwischen den Prüfkörpern (1) und (2) in den Beispielen 9 bis 11 geringer. Dies bedeutet, daß eine Stabilität der Vicat- Temperatur erreicht wurde.

Beispiele 12 bis 15 und Vergleichsbeispiele 11 bis 13

Zwei verschiedene aromatische Polycarbonate, die in den folgenden Beispielen verwendet wurden, wurden durch Umesterungsreaktionen von Diphenylcarbonat mit Bisphenol A hergestellt und hatten eine Grenzviskositätszahl von 0,51 dl/g, gemessen im Meffiylenchlorid bei 25ºC. Reguliert über das molare Verhältnis von Diphenylcarbonat zu Bisphenol A wurde das Verhältnis von phenolischen Endgruppen zu nicht-phenolischen Endgruppen auf 2/8 und 6/4 eingestellt, PC(20) oder PC(60) genannt.
Als Vergleich wurde PC(1), das auch im Vergleichsbeispiel 1 verwendet wurde, verwendet.
Als Glasfüllstoff wurden Glasfasern FES-03-1235 BH (erhältlich von Fuji Fiber Glass, im folgenden GF-a genannt), gemahlenes Glas MF-A (erhältlich von Asahi Fiber Glass, unbehandelt, im folgenden GF-b) und Glasfiocken REF-140 T (erhältlich von Nippon Plate Glass, mit einem Epoxysilanhaftvermittler behandelt, im folgenden GF-c) verwendet.
Das aromatische Polycarbonat und der Glasfüllstoff wurden in den Mengen, die in der folgenden Tabelle angegeben sind, vermischt, mit einem 65 mm Einschneckenextruder extrudiert und mit einer 150 t Formpresse zu Prüfkörpern zur Bestimmung der Kerbschlagzähigkeit nach Izod geformt. Die Kerbschlagzähigkeit nach Izod wurde nach ASTM D 256-54T A unter folgenden Bedingungen bestimmt:
Prüfkörper 1/8 x 1/2 x 2,5 inch.
Kerbe: V-Form, Radius 0,254 mm und θ-Winkel 45º.
Prüfvorrichtung Izodtester von Toyo Seiki.
Die Ergebnisse wurden in Tabelle 6 zusammengefaßt. Des weiteren wurden kleine Stücke aus den oben geformten Produkten herausgeschnitten und mit einem Rasterelektronenmikroskop (SEM) bei einer Vergrößerung von 3000 untersucht, um festzustellen, daß die Adhäsion zwischen dem aromatischen Polycarbonat und dem Glasfüllstoff gut war. Tabelle 6

Claims

1. Eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die aromatisches Polycarbonat und wenigstens ein anderes Harz umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß das aromatische Polycarbonat ein Verhältnis phenolischer Endgruppen, die durch die folgende Formel (I) dargestellt sind, zu nicht-phenolischen Endgruppen, die durch die folgende Formel (II) dargestellt werden, aufweist, das wenigstens 1/19 beträgt:

worin R&sub1; und R&sub2; gleich oder unterschiedlich sein können und unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine C&sub1;- bis C&sub2;&sub0;-Alkylgruppe, die wahlweise halogeniert sein kann, sein können; und das andere Harz aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus

(a) Copolymeren, die von wenigstens einem ethylenisch ungesättigten Monomer mit einer Epoxygruppe oder Oxazolinylgruppe und wenigstens einem anderen ethylenisch ungesättigten Monomer abgeleitet sind,

(b) aromatischen Vinyl-dien-vinylcyanid-copolymeren und

(c) aromatischen Polyestern besteht.

2. Die aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die in Anspruch 1 beschrieben ist, bei der das Verhältnis (I)/(II) wenigstens 1/10 beträgt.

3. Die aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die in Anspruch 1 beschrieben ist, bei der das Verhältnis (I)/(II) wenigstens 1/5 beträgt.

4. Die aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die in Anspruch 1, 2 oder 3 beschrieben ist, bei der das Harz (a) ein Olefin, ein Copolymer vom Acrylsäure - oder Styroltyp mit Epoxy- oder Oxazolinylgruppen ist und in einer Menge von 3 bis 50 Gewichtsteilen für 50 bis 97 Gewichtsteile des aromatischen Polycarbonats enthalten ist.

5. Die aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die in Anspruch 4 beschrieben ist, bei der das Harz (a) in einer Menge von 10 bis 40 Gewichtsteilen für 60 bis 90 Gewichtsteile des aromatischen Polycarbonats enthalten ist.

6. Die aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die in Anspruch 1, 2 oder 3 beschrieben ist, bei der das Harz (b) in einer Menge von 20 bis 60 Gewichtsteilen für 20 bis 80 Gewichtsteile des aromatischen Polycarbonats enthalten ist.

7. Die aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die in Anspruch 6 beschrieben ist, bei der das Harz (b) in einer Menge von 30 bis 70 Gewichtsteilen für 30 bis 70 Cewichtsteile des aromatischen Polycarbonats enthalten ist.

8. Die aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die in Anspruch 1, 2 oder 3 beschrieben ist, bei der das Harz (c) in einer Menge von 1 bis 90 Gewichtsteilen für 10 bis 99 Gewichtsteile des aromatischen Polycarbonats enthalten ist.

9. Die aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die in Anspruch 8 beschrieben ist, bei der das Harz (c) in einer Menge von 20 bis 80 Gewichtsteilen für 20 bis 80 Gewichtsteile des aromatischen Polycarbonats enthalten ist.

10. Die aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die in Anspruch 1, 2 oder 3 beschrieben ist, bei der das aromatische Polycarbonat durch Umesterung hergestellt worden ist.

11. Die aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die in einem der Ansprüche 1 bis 9 beschrieben ist, bei der die Zusammensetzung außerdem einen Füllstoff und/ oder ein flammhemmendes Mittel enthält.

12. Eine aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die ein aromatisches Polycarbonat und einem Glasfüllstoff umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß das aromatische Polycarbonat ein Verhältnis phenolischer Endgruppen, die durch die folgende Formel (I) dargestellt werden, zu nicht-phenolischen Endgruppen, die durch die folgende Formel (II) dargestellt werden, aufweist,

das wenigstens 1/19 beträgt:

worin R&sub1; und R&sub2; gleich oder unterschiedlich sein können und unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine C&sub1;- bis C&sub2;&sub0; Alkylgruppe, die wahlweise halogeniert sein kann, sein können.

13. Die aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die in Anspruch 12 beschrieben ist, bei der das Verhältnis (I)/(II) wenigstens 1/10 beträgt.

14. Die aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die in Anspruch 12 beschrieben ist, bei der das Verhältnis (I)/(II) wenigstens 1/5 beträgt.

15. Die aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die in Anspruch 12, 13 oder 14 beschrieben ist, bei der der Glasfüllstoff in einer Menge von 5 bis 200 Gewichts teilen pro 100 Gewichtsteilen des aromatischen Polycarbonats enthalten ist.

16. Die aromatische Polycarbonatharzzusammensetzung, die in Anspruch 15 enthalten ist, bei der der Glasfüllstoff in einer Menge von 10 bis 120 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des aromatischen Polycarbonats enthalten ist.

17. Die aromatische Poycarbonatharzzusammensetzung, die in Anspruch 12, 13 oder 14 beschrieben ist, bei der das aromatische Polycarbonat durch Umesterung hergestellt worden ist.