DE10162903A1

DE10162903A1 - Polyoxymethylenharzzusammensetzung und daraus hergestellte Formkörper

Info

Publication number: DE10162903A1
Application number: DE10162903A
Authority: DE
Inventors: Syuichi Kudou; Mitsuhiro Horio
Original assignee: Asahi Kasei Corp; Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Kasei Corp; Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 2000-12-26
Filing date: 2001-12-20
Publication date: 2002-10-02
Anticipated expiration: 2021-12-21
Also published as: US6930145B2; CN1364827A; US20020123570A1; CN1193072C; DE10162903B4

Abstract

Eine Polyoxymethylenharzzusammensetzung, die 40 bis 99,5 Gew.-teile Polyoxymethylenharz (A) und 0,5 bis 60 Gew.-teile des Harzes, das aus einem Polyamid-Elastomeren (B) und einem säuremodifizierten Olefinharz (C) mit einer Säuremodifikationsrate von 0,05 bis 15 Gew.-% besteht, wobei das Gewichtsverhältnis (B)/(C) im Bereich von 10/90 bis 90/10% liegt, weist eine ausgezeichnete Schlagfestigkeit und gute antistatische Eigenschaften auf, während die naturgemäß bestehende Wärmestabilität des Polyoxymethylenharzes erhalten bleibt, verglichen mit einer herkömmlichen Herzzusammensetzung. Die Harzzusammensetzung eignet sich für Büroautomatisationsgeräte, VTR-Geräte, Musik-, Abbildungs- und Informationsgeräte, Kommunikationsgeräte, Innen- und Außenausrüstungen von Kraftfahrzeugen und für diverse industrielle Geräte.

Description

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft Polyoxymethylenharzzusammensetzungen. Formkörper aus den vorliegenden Polyoxymethylenharzzusammensetzungen eignen sich zur Verwendung in Teilen von Präzisionsgeräten, elektrischen Haushaltsgeräten, Büroautomatisationsgeräten, Kraftfahrzeugen, industriellen Materialien, diversen Gegenständen und dergl.

Polyoxymethylenharze werden in breitem Umfang als technische Kunststoffe mit ausgewogenen mechanischen Eigenschaften und ausgeprägter Abriebbeständigkeit verwendet und dienen somit nicht nur für verschiedene mechanische Verschleißteile, sondern auch in Büroautomatisationsgeräten und dergl. Jedoch weisen herkömmliche Polyoxymethylenharze keine zufriedenstellende Schlagfestigkeit auf.

Daher wurden Versuche gemacht, Harzzusammensetzungen durch Vermischen der Polyoxymethylenharzzusammensetzungen mit elastomeren Komponenten zu erhalten. Beispielsweise beschreiben US-4 804 716 und US-4 978 725 das Vermischen von Polyoxymethylenharzen mit Polyurethanharzen. US-4 277 577 beschreibt das Vermischen von Polyoxymethylenharzen mit olefinischen Elastomeren und Polyurethanen. US-4 665 126 beschreibt das Vermischen von Polyacetalharzen mit mehrschichtigen Copolymeren und thermoplastischen Polyurethanen. EP-A-290 761 beschreibt das Vermischen von Polyoxymethylenharzen mit thermoplastischen Polyurethanen und Polyether-Blockcopolyamiden. JP-A-8-183115 beschreibt das Vermischen von Polyacetalharzen mit Polyalkylenoxiden.

Gemäß diesen Druckschriften ist das Vermischen von einem Polyoxymethylenharz mit Polyurethan am zweckmäßigsten, jedoch sind die erhaltenen Polyurethanharze beispielsweise mit folgenden Problemen behaftet: (1) höhere Kosten, (2) schlechte Gleitfähigkeit, (3) schlechte Festigkeit an verschweißten Teilen von Formkörpern und dergl.

Ferner wurde vorgeschlagen, Polyoxymethylenharze mit Polyamid-Elastomeren, wie sie beispielsweise erfindungsgemäß verwendet werden, zu vermischen. Zum Beispiel beschreibt JP- A-59-191752 Harzzusammensetzungen mit guten antistatischen Eigenschaften, die durch Vermischen von Polyacetalharzen mit Polyetheresteramiden hergestellt worden sind. JP-A-63-110245 beschreibt Harzzusammensetzungen mit guter Schlagfestigkeit und antistatischen Eigenschaften, die aus Polyacetalharzen und Polyetheresteramiden zusammengesetzt sind. US-5 043 399 beschreibt Harzzusammensetzungen mit guter Schlagfestigkeit und antistatischen Eigenschaften, die aus Polyacetalharzen und Polyetheresteramiden zusammengesetzt sind. JP-A-4-168145 beschreibt eine Harzzusammensetzung mit guter Beschaffenheit in Bezug auf mechanische Eigenschaften, antistatische Eigenschaften und Abriebbeständigkeit, die aus Polyacetalharzen, Polyetheresteramiden und Gleitmitteln zusammengesetzt ist. JP-A-4-370156 beschreibt Harzzusammensetzungen mit einer guten Beschaffenheit in Bezug auf antistatische Eigenschaften und Schlagfestigkeit, die aus ein Polyacetalharz enthaltenden thermoplastischen Harzen und modifizierten Polyamid-Elastomeren, die durch Pfropfpolymerisation von Polyamid-Elastomeren aus der Gruppe Polyetheramide, Polyetheresteramide und Polyesteramide mit 1,2-Alkylenoxiden hergestellt worden sind, zusammengesetzt sind.

Jedoch weisen diese Harzzusammensetzungen im Vergleich zu Harzzusammensetzungen mit einem Gehalt an den vorerwähnten Polyurethanen eine erheblich schlechtere Schlagfestigkeit auf und erweisen sich auch in Bezug auf Abriebfestigkeit nicht als zufriedenstellend.

Bezüglich des Einsatzes von säuremodifizierten olefinischen Harzen, wie sie erfindungsgemäß verwendet werden, beschreibt US-4 556 690 Harzzusammensetzungen, die aus Polyacetalharzen und säuremodifizierten α-Olefin- Copolymeren zusammengesetzt sind. Jedoch sind Polyacetalharze nicht säurebeständig, so dass das Polyacetalharz gelegentlich zersetzt wird, wenn es unter Einwirkung hoher Scherkräfte bei erhöhten Temperaturen verknetet wird. Ferner ist die Schlagfestigkeit der erhaltenen Harzzusammensetzungen im Vergleich zu den vorerwähnten Harzzusammensetzungen, die durch Vermischen von Polyoxymethylenharzen mit Polyurethanen hergestellt worden sind, recht schlecht.

Bezüglich des Einsatzes von Polyamid-Elastomeren und säuremodifizierten Olefin-Copolymeren beschreibt US-5 652 326 Harzzusammensetzungen, die Polyolefinharze, Polyetheresteramide, Polyesterharze und/oder Polyacetalharze enthalten, sowie modifizierte, niedermolekulare Polyolefine. Jedoch handelt es sich bei den dort beschriebenen Harzzusammensetzungen im Grunde um Dispersionen von anderen Komponenten in den Polyolefinharzen, wobei das Ziel der Zugabe von Polyacetalharzen darin besteht, das Ausschwitzen von Polyetheresteramiden an die Harzoberfläche zu erleichtern.

Zusammenfassende Darstellung der Erfindung

Als Ergebnis eingehender Untersuchungen über in Bezug auf die Schlagfestigkeit verbesserte Materialien zum Vermischen mit einem Polyoxymethylenharz mit dem Ziel, die Schlagfestigkeit des Polyoxymethylenharzes zu verbessern, haben die Erfinder festgestellt, dass Harzzusammensetzungen mit einem Gehalt an (A) einem Polyoxymethylenharz, (B) einem Polyamid-Elastomeren und (C) einem säuremodifizierten Olefinharz mit einer bestimmten Säuremodifikationsrate, die ein (B)/(C)-Verhältnis in einem bestimmten Bereich aufweisen, eine hervorragende Schlagfestigkeit besitzen können. Diese Schlagfestigkeit ist gleichwertig oder besser als bei Harzzusammensetzungen, die durch Vermischen eines Polyoxymethylenharzes mit Polyurethan erzielt wird, ohne dass die Wärmestabilität des Polyoxymethylenharzes beeinträchtigt wird. Ferner werden dadurch die Schwierigkeiten mit der Gleitfähigkeit und der Schweißfestigkeit, die bei Harzzusammensetzungen, die durch Vermischen eines Polyoxymethylenharzes mit Polyurethan von Natur aus bestehen, gelöst. Speziell umfasst die vorliegende Erfindung die folgenden Ausführungsformen:

1. Polyoxymethylenharzzusammensetzung, die ein Polyoxymethylenharz (A), ein Polyamid-Elastomeres (B) und ein säuremodifiziertes Olefinharz (C) mit einer Säuremodifikationsrate von 0,05 bis 15 Gew.-% umfasst, wobei der Anteil der Komponente (A) 40 bis 99,5 Gew.-teile pro 100 Gew.-teile der Zusammensetzung beträgt, das Gesamtgewicht der Komponente (B) und der Komponente (C) 0,5 bis 60 Gew.-teile pro 100 Gew.-teile der Zusammensetzung beträgt und das Gewichtsverhältnis der Komponente (B) zur Komponente (C) im Bereich von 10/90 bis 90/10% liegt.
2. Polyoxymethylenharzzusammensetzung nach dem vorstehenden Abschnitt 1, wobei es sich bei der Komponente (A) um eine kontinuierliche Phase handelt und die Komponente (B) und die Komponente (C) in einer dispersen Phase von kugelförmiger Gestalt oder überlappter kugelförmiger Teilchengestalt vorliegen, wobei die Teilchengröße der dispersen Phase 0,01 bis 20 µm beträgt.
3. Polyoxymethylenharzzusammensetzung nach den vorstehenden Abschnitten 1 oder 2, ferner umfassend 0,1 bis 10 Gew.-teile eines Gleitmittels (D) und/oder 0,1 bis 150 Gew.-teile eines anorganischen Füllstoffes (E) pro 100 Gew.- teile der Polyoxymethylenharzzusammensetzung.
4. Formkörper, erhalten durch Formgebung der Polyoxymethylenharzzusammensetzung nach einem der vorstehenden Abschnitte 1 bis 3.
5. Fertigungsgegenstand, ausgewählt aus der Gruppe mechanische Verschleißteile, Outsert-Chassis-Harzkomponenten, Chassis-Strukturteile, Schalen und Seitenplatten, die durch Formgebung und/oder Schneiden der Polyoxymethylenharzzusammensetzung nach einem der vorstehenden Abschnitte 1 bis 3 erhalten worden sind.
6. Gegenstand nach dem vorstehenden Abschnitt 5, wobei es sich bei dem mechanischen Verschleißteil um mindestens eine Art von Teilen aus der Gruppe Zahnräder, Nocken, Gleitstücke, Hebel, Arme, Kupplungen, Gelenke, Wellen, Lager, Tastenstangen (key stems) und Tastenköpfe (key tops) handelt.
7. Gegenstand nach den vorstehenden Abschnitten 5 oder 6 zur Verwendung in Büroautomatisationsgeräten.
8. Gegenstand nach den vorstehenden Abschnitten 5 oder 6 zur Verwendung in Videogeräten.
9. Gegenstand nach den vorstehenden Abschnitten 5 oder 6 zur Verwendung in Musik-, Abbildungs- und Informationsgeräten.
10. Gegenstand nach den vorstehenden Abschnitten 5 oder 6 zur Verwendung in Kommunikationsgeräten.
11. Gegenstand nach den vorstehenden Abschnitten 5 oder 6 zur Verwendung bei der Innen- und Außenausstattung von Kraftfahrzeugen.
12. Gegenstand nach den vorstehenden Abschnitten 5 oder 6 zur Verwendung in verschiedenen industriellen Geräten.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Das Polyoxymethylenharz (A) zur erfindungsgemäßen Verwendung umfasst: Homopolymere, die durch Polymerisation von Formaldehyd oder cyclischen Oligomeren von Formaldehyd, wie Trioxan als dessen Trimerem, Tetraoxan als dessen Tetramerem und dergl., erhalten worden sind und endständige Ether- oder Estergruppen an beiden Enden des Polymeren aufweisen; Oxymethylen-Copolymere mit 0,1 bis 20 Mol-% Oxyalkyleneinheiten mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen auf der Basis von Oxymethylen, die durch Copolymerisation von Formaldehyd, Trioxan als dessen Trimerem oder Tetraoxan als dessen Tetramerem mit Ethylenoxid, Propylenoxid, 1,3- Dioxolan, Formal von Glykol, Formal von Diglykol und dergl. erhalten worden sind, und solche mit verzweigten Molekülketten; Oxymethylen-Blockcopolymere, die nicht weniger als 50 Gew.-% aus Oxymethyleneinheiten bestehende Segmente und nicht mehr als 50 Gew.-% davon abweichende Segmente enthalten, und dergl. Bei Oxymethylen-Blockcopolymeren handelt es sich vorzugsweise um Blockcopolymere von Polyalkylenglykol und einem Polyoxymethylen-Homopolymeren gemäß US-4 377 667 oder um Blockpolymere von hydriertem Polybutadien und einem Oxymethylen-Copolymeren, z. B. gemäß WO-01/09213. Der Offenbarungsgehalt dieser beiden Druckschriften wird durch Verweis zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht.

Je nach dem beabsichtigten Verwendungszweck bestehen unter diesen Polymeren verschiedene Auswahlmöglichkeiten. Im Hinblick auf Gleitfähigkeit oder Steifigkeit werden Oxymethylen-Homopolymere oder Oxymethylen-Copolymere mit einem niedrigen Comonomergehalt bevorzugt, während im Hinblick auf die Wärmestabilität oder Schlagfestigkeit Oxymethylen-Copolymere mit einem hohen Comonomergehalt oder Blockcopolymere von hydriertem Polybutadien und einem Oxymethylen-Copolymeren bevorzugt werden.

Der Schmelzindex (MT) von Polyoxymethylenharzen zur erfindungsgemäßen Verwendung liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 100 g/10 min und insbesondere von 1,0 bis 80 g/10 min (der MT-Wert wird gemäß ASTM-D1238-57T gemessen). Unter einem Wert von 0,5 g/10 min wird die Formgebung schwierig, während bei einem Wert von mehr als 100 g/10 min sich gelegentlich eine unbefriedigende Dauerhaftigkeit ergibt. Mit dem erfindungsgemäßen Polyoxymethylenharz können Stabilisatoren, die herkömmlicherweise in Polyoxymethylenharzen eingesetzt werden, z. B. ein Wärmestabilisator und ein Wetterschutzmittel (Lichtschutzmittel), verwendet werden, und zwar allein oder in Kombination miteinander.

Die Verwendung eines Antioxidationsmittels und/oder eines Mittels zum Abfangen von Formaldehyd oder Ameisensäure oder die gleichzeitige Verwendung dieser Mittel bewirkt eine Wärmestabilisierung.

Beim Antioxidationsmittel handelt es sich vorzugsweise um ein Antioxidationsmittel auf der Basis eines sterisch gehinderten Phenols, wie Triethylenglykol-bis-(3-(3-tert.- butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat), Tetrakis- (methylen-3-(3',5'-di-tert.-buyl-4'-hydroxyphenyl)- propionatmethan) und dergl.

Zu Mitteln zum Abfangen von Formaldehyd oder Ameisensäure gehören beispielsweise (a) mit Formaldehyd reaktive, stickstoffhaltige Verbindungen und Polymere und (b) Hydroxide, Salze von anorganischen Säuren, Carboxylate oder Alkoxide von Alkalimetallen oder Erdalkalimetallen.

Die Verbindung (a) umfasst beispielsweise Dicyandiamid, Melamin, Melamin-Formaldehyd-Polykondensate, Polyamidharze, Poly-β-alanin, Polyacrylamid und dergl.

Die Verbindung (b) umfasst beispielsweise Hydroxide von Natrium, Kalium, Magnesium, Calcium, Barium und dergl. und Carbonate, Phosphate, Silicate, Borate und Carboxylate der vorgenannten Metalle. Speziell werden Calciumsalze besonders bevorzugt. Hierzu gehören beispielsweise Calciumhydroxid, wasserfreies Calciumcarbonat, Calciumphosphat, Calciumsilicat, Calciumborat und Calciumcarboxylate (Calciumstearat, Calciummyristat und dergl.).

Beim Wetterschutzmittel (Lichtschutzmittel) handelt es sich vorzugsweise um (a) Verbindungen auf der Basis von Benzotriazol, (b) Verbindungen auf der Basis von Oxalanilid und (c) Verbindungen auf der Basis sterisch gehinderter Amine. Diese Verbindungen können allein oder in einer Kombination aus mindestens zwei Verbindungen verwendet werden. Darunter werden Kombinationen aus mindestens einer Verbindung aus der Gruppe Verbindungen auf der Basis von Benzotriazol und Verbindungen auf der Basis von Oxalanilid mit einer Verbindung auf der Basis eines sterisch gehinderten Amins besonders bevorzugt.

Das Polyamid-Elastomere (B) zur erfindungsgemäßen Verwendung umfasst beispielsweise Polyetheresteramide, Polyetheramide und dergl.

Bei Polyetheresteramiden handelt es sich um Blockcopolymere von Polyamiden mit Carboxylgruppen an beiden Enden und um Alkylenoxid-Addukte von Polyether oder Bisphenol.

Polyamide mit Carboxylgruppen an beiden Enden umfassen beispielsweise (1) durch Lactam-Ringöffnung erhaltene Polymere, (2) Polykondensate von Aminocarbonsäuren, (3) Polykondensate von Dicarbonsäuren und Diaminen und dergl. Zu Polyethern gehören beispielsweise Polyalkylenoxide mit durch Ringöffnung erhaltenen Alkylenoxiden mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen als Struktureinheiten.

Das Zahlenmittel des Molekulargewichts der erfindungsgemäß verwendeten Polyamide beträgt vorzugsweise etwa 300 bis etwa 15 000 und insbesondere 500 bis 5 000, wobei das Molekulargewicht der Polyether-Blockeinheiten von Alkylenoxid-Addukten von Polyethern oder Bisphenol, die erfindungsgemäß verwendet werden, vorzugsweise etwa 200 bis etwa 8 000 und insbesondere 500 bis 3 000 beträgt.

Ein Verfahren zur Herstellung derartiger Polyetheresteramide ist in den vorerwähnten Druckschriften JP-A-59-191752, US-5 652 326 und dergl, beschrieben. Polyetheresteramide können ferner nach Verfahren hergestellt werden, die ausführlich in folgenden Druckschriften beschrieben sind: US-4 230 838, US-4 3332 920, US-4 207 410, US-4 345 064, US-4 429 081 und dergl.

Polyetheramide lassen sich durch Polykondensation von (1) polyamidbildenden Monomeren und (2) Polyethern mit endständigen Aminogruppen und/oder endständigen Carboxylgruppen und (3) durch Copolykondensation der Endgruppen von (2) mit im wesentlichen äquivalenten Gewichtsmengen an aliphatischen, alicyclischen und aromatischen Dicarbonsäuren und/oder Diaminen herstellen. Derartige Polyetheramide lassen sich nach dem Verfahren, das in der vorerwähnten Druckschrift JP-A-4-168145 und dergl. beschrieben ist, herstellen. Der Inhalt dieser Druckschrift wird durch Verweis zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht.

Das Molekulargewicht der erhaltenen Polyamid-Elastomeren unterliegt keinen speziellen Beschränkungen, liegt aber im allgemeinen im Bereich von etwa 1000 bis etwa 50 000 und vorzugsweise von 10 000 bis 40 000. Das Strukturverhältnis der Lactam-Komponente oder Polyamid-Komponente zur Polyether- Komponente des Polyamid-Elastomeren (Lactam-Komponente oder Polyamid-Komponente) : (Polyether-Komponente) beträgt im allgemeinen 15-90 Gew.-% : 85-10 Gew.-% und vorzugsweise 20- 80 Gew.-% : 80-20 Gew.-%. Wenn der Anteil der Polyamid- Komponente unter 15 Gew.-% liegt, so ergibt sich gelegentlich eine unzureichende Bindung an säuremodifizierte Olefinharze, während bei einem Anteil des Polyetherblocks von weniger als 10 Gew.-% die Klebefestigkeit an der Grenzfläche zum Polyoxymethylenharz gelegentlich sinkt. Es bedarf keiner Erwähnung, dass mindestens jeweils zwei Polyetheresteramide und Polyetheramide miteinander verwendet werden können.

Das säuremodifizierte Olefinharz (c) zur erfindungsgemäßen Verwendung lässt sich erhalten, indem man Homopolymere von α-Olefinen, wie Ethylen, Propylen, Buten-1, Penten-1, 4-Methylpenten-1, Hexen-1, Hepten-1, Octen-1, Nonen-1, Decen-1, Undecen-1, Dodecen-1 und dergl., oder Copolymere (statistische Polymere, Blockpolymere oder Pfropfpolymere) von derartigen α-Olefinen und mit derartigen α-Olefinen copolymerisierbaren Monomeren mit einer α,β- ungesättigten Carbonsäure (Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Nadicsäure und dergl.) und/oder mit einem Säureanhydrid davon (gegebenenfalls zusammen mit einem Peroxid) modifiziert. Die säuremodifizierten Olefinharze lassen sich auch durch Copolymerisation dieser Olefine mit einem Säureanhydrid erhalten.

Zu Monomeren, die mit derartigen α-Olefinen copolymerisierbar sind, gehören z. B. konjugierte Dien- Komponenten (Butadien, Isopren, Piperylen und dergl.), nicht- konjugierte Diene (1,4-Hexadien, Cyclopentadien, 5- Ethylidennorbornen, 2,5-Norbornadien und dergl.), (Meth)acrylsäure oder Esterderivate davon (Methylmethacrylat und dergl.), (Meth)acrylnitril, aromatische Vinylmonomere (Styrol, α-Methylstyrol, Vinyltoluol, p-tert.-Butylstyrol und dergl.), Vinylether (Vinylmethylether und dergl.), Vinylester (Vinylacetat und dergl.).

Die Säuremodifikationsrate lässt sich bestimmen, indem man eine Harzprobe in heißem Xylol löst und anschließend eine Titration mit Natriummethylat unter Verwendung von Phenolphthalein als Indikator durchführt. Erfindungsgemäß beträgt die Säuremodifikationsrate der säuremodifizierten Olefinharze 0,05 bis 15 Gew.-% und vorzugsweise 0,1 bis 10 Gew.-%.

Wenn die Säurerate unter 0,05 Gew.-% liegt, so ergibt sich eine unbefriedigende Bindung an das Polyamid in der Komponente (B), so dass eine Kontrolle der Größen der dispersen Teilchen schwierig vorzunehmen ist, was zu einer Verminderung der Schlagfestigkeit führt, während bei einer Säuremodifikationsrate über 15 Gew.-% die restlichen nicht- umgesetzten Säuregruppen zunehmen, was zu einer Verringerung der Wärmestabilität führt.

Das Gewichtsmittel des Molekulargewichts des säuremodifizierten Olefinharzes (C) liegt vorzugsweise im Bereich von 5 000 bis 500 000.

Mindestens zwei Arten von säuremodifizierten Olefinharzen mit unterschiedlichen Harzzusammensetzungen, Molekulargewichten und Säuremodifikationsraten können verwendet werden oder es kann auch ein Gemisch des säuremodifizierten Olefinharzes mit einem unmodifizierten Olefinharz verwendet werden.

Erfindungsgemäß werden etwa 40 bis etwa 99,5 Gew.-teile und vorzugsweise 45 bis 99,0 Gew.-teile der Komponente (A), bezogen auf 100 Gew.-teile der Polyoxymethylenharzzusammensetzung, verwendet. Die einzusetzende Gesamtsumme aus der Komponente (B) und der Komponente (C) beträgt etwa 0,5 bis etwa 60 Gew.-teile und vorzugsweise 1 bis 55 Gew.-teile, bezogen auf 100 Gew.-teile der Polyoxymethylenharzzusammensetzung. Liegt die Menge der Komponente (A) unter 40 Gew.-teilen, bezogen auf 100 Gew.- teile der Polyoxymethylenharzzusammensetzung, so ergibt sich ein beeinträchtigtes Erscheinungsbild, während bei einer Menge der Komponente (A) von mehr als 99,5 Gew.-teilen, bezogen auf 100 Gew.-teile der Polyoxymethylenharzzusammensetzung, die Verbesserung der Schlagfestigkeit und der Gleitfähigkeit nicht ausreichend ist.

Erfindungsgemäß liegt das Gewichtsverhältnis des Polyamid-Elastomeren (B) zum säuremodifizierten Olefinharz (C), d. h. das Gewichtsverhältnis der Komponente (B) zur Komponente (C), im Bereich von 10/90 bis 90/10 Gew.-%, vorzugsweise von 15/85 bis 85/15 Gew.-% und insbesondere von 20/80 bis 80/20 Gew.-%. Liegt der Gewichtsanteil der Komponente (B) unter 10 Gew.-%, so wird das Polyoxymethylenharz während der Extrusion durch die Säurekomponente des säuremodifizierten Olefonharzes zersetzt oder die Verträglichkeit mit dem Polyoxymethylenharz wird beeinträchtigt, was dazu führt, dass es nicht mehr gelingt, die Teilchengröße der dispersen Phase in einem bevorzugten Bereich zu halten, wie nachstehend erläutert wird, während bei einem Gewichtsanteil der Komponente (C) von weniger als 10 Gew.-%, sich eine Verringerung der Schlagfestigkeit ergibt.

Ferner liegt das Verhältnis der Säuregruppe zur Amidgruppe im Polyetheresteramid (B) und im säuremodifizierten Olefinharz (C) im Bereich von 0,1-50 Mol und vorzugsweise von 0,5-40 Mol der Säuregruppe zu 100 Mol der Amidgruppe. Übersteigt der Anteil der Säuregruppe 50 Mol, so kann es während des Extrusionsvorgangs zu einer Zersetzung des Polyoxymethylenharzes durch die verbleibenden Säuregruppen kommen, während bei einem Anteil der Säuregruppe unter 0,1 Mol die Steuerung der Teilchengröße der dispersen Phase schwer zu erreichen ist, wie nachstehend erläutert wird, woraus sich gelegentlich eine unzureichende Verbesserung der Schlagfestigkeit ergibt.

In der erfindungsgemäßen Harzzusammensetzung ist es bevorzugt, dass das Polyoxymethylenharz (A) in einer kontinuierlichen Phase vorliegt, während die Komponenten des Polyetheresteramids (B) und des säuremodifizierten Olefinharzes (C) in einer dispersen Phase von kugelförmiger Gestalt oder in der Gestalt von überlappten kugelförmigen Teilchen vorliegen. Ferner liegt die Teilchengröße der dispersen Phase vorzugsweise im Bereich von etwa 0,01 bis etwa 20 µm, insbesondere von 0,05 bis 15 µm und ganz besonders von 0,1 bis 10 µm. Wenn die Teilchengröße der dispersen Phase 20 µm übersteigt, so ergibt sich gelegentlich eine Verringerung der Schlagfestigkeit und eine Beeinträchtigung des Oberflächenerscheinungsbildes.

Erfindungsgemäß unterliegt das Verfahren zur Zugabe des Polyamid-Elastomeren (B) und des säuremodifizierten Olefinharzes (C) zum Polyoxymethylenharz (A) keinen speziellen Beschränkungen. Hierzu gehören beispielsweise ein Verfahren zur einzelnen Zugabe des Polyamid-Elastomeren (B) und des säuremodifizierten Olefinharzes (C) zum Polyoxymethylenharz (A) sowie ein Verfahren zum vorherigen Verkneten des Polyamid-Elastomeren (B) mit dem säuremodifizierten Olefinharz (C), wonach sich die Zugabe des erhaltenen Gemisches zum Polyoxymethylenharz (A) anschließt.

Erfindungsgemäß kann ein Gleitmittel (D) zur Polyoxymethylenharzzusammensetzung gegeben werden. Zu derartigen Gleitmitteln gehören beispielsweise Siliconverbindungen, Alkohole, Fettsäuren, Ester von Alkoholen und Fettsäuren, Ester von Alkoholen und Dicarbonsäuren, Polyoxyalkylenglykole, Olefinverbindungen mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 10 bis 500 und dergl.

Bei Siliconverbindungen handelt es sich vorzugsweise um Olefinharze, die mit Siliconkautschuk gepfropft sind, oder um Siliconkautschuk.

Zu Alkoholen und Fettsäuren gehören bekannte Verbindungen, die keinen besonderen Beschränkungen unterliegen.

Auch Ester von Alkoholen und Fettsäuren unterliegen keinen speziellen Beschränkungen, wobei aber Ester von Fettsäuren mit 12 oder mehr Kohlenstoffatomen und Alkoholen bevorzugt sind. Ester von Fettsäuren mit 12 oder mehr Kohlenstoffatomen und Alkoholen mit 10 oder mehr Kohlenstoffatomen sind besonders bevorzugt. Ganz besonders bevorzugt sind Ester von Fettsäuren mit 12 bis 30 Kohlenstoffatomen und Alkoholen mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen.

Ester von Alkoholen und Dicarbonsäuren unterliegen ebenfalls keinen speziellen Beschränkungen, wobei aber Ester von Alkoholen mit 10 oder mehr Kohlenstoffatomen mit Dicarbonsäuren bevorzugt sind.

Bei Polyoxyalkylenglykol-Verbindungen handelt es sich vorzugsweise um (1) Polykondensate von Alkylenglykol- Monomeren, (2) Etherverbindungen von (1) und aliphatischen Alkoholen und (3) Esterverbindungen von (1)- und höheren Fettsäuren.

Zu olefinischen Verbindungen mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 10 bis 500 gehören beispielsweise Verbindungen, die durch Polymerisation oder Copolymerisation von olefinischen Monomeren oder diolefinischen Monomeren erhalten worden sind. Für den Fall, dass es sich bei den olefinischen Verbindungen um Produkte handelt, die durch Polymerisation von diolefinischen Monomeren erhalten worden sind, ist es im Hinblick auf die Wärmestabilität bevorzugt, olefinische Verbindungen mit einem Minimum an ungesättigten Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindungen gemäß dem herkömmlichen Hydrierungsverfahren einzusetzen.

Der durchschnittliche Polymerisationsgrad von olefinischen Verbindungen, die Olefineinheiten bilden, beträgt vorzugsweise 10 bis 500, insbesondere 15 bis 300 und ganz besonders 15 bis 100. Liegt der durchschnittliche Polymerisationsgrad unter 10, so besteht die Möglichkeit einer Verringerung der Langzeit-Gleiteigenschaften und auch die Gefahr einer Verunreinigung der Form. Liegt der durchschnittliche Polymerisationsgrad über 500, so werden die anfänglichen Gleiteigenschaften in starkem Maße verringert.

Bei Zugabe eines Gleitmittels zur vorliegenden Harzzusammensetzung beträgt die Menge des Gleitmittels vorzugsweise etwa 0,1 bis 10 Gew.-teile, insbesondere 0,2 bis 7 Gew.-teile und ganz besonders 0,2 bis 5 Gew.-teile, bezogen auf 100 Gew.-teile der Polyoxymethylenharzzusammensetzung, die aus den Komponenten (A), (B) und (C) besteht. Liegt der Anteil des Gleitmittels unter 0,1 Gew.-teilen, so ergibt sich eine unzureichende Verbesserung der Gleitfähigkeit, während bei einem Anteil des Gleitmittels von mehr als 10 Gew.-teilen die Abriebgeschwindigkeit zunimmt und es vermehrt zu Ablösungen kommt.

Erfindungsgemäß kann ein anorganischer Füllstoff (E) zu der Polyoxymethylenharzzusammensetzung gegeben werden. Der anorganische Füllstoff umfasst faserige, granulierte, plattenartige und hohle anorganische Füllstoffe.

Die Teilchengrößen und Mengen dieser Füllstoffe hängen vom Verwendungszweck und den Aufgaben der einzelnen Füllstoffe ab und unterliegen somit keinen besonderen Beschränkungen, sie lassen sich jedoch in Bezug auf Verwendungszweck und Ziele folgendermaßen beschreiben:

(1) Erzielung einer hochwertigen Beschaffenheit in Bezug auf Oberflächenerscheinungsbild und Gleitfähigkeit von Formkörpern

Um den Formkörpern die erwünschte Beschaffenheit in Bezug auf Oberflächenerscheinungsbild und Gleitfähigkeit zu verleihen, ist es bevorzugt, anorganische Füllstoffe mit Teilchengrößen von nicht mehr als 100 µm, angegeben als Volumenmittel der Teilchengröße, vorzugsweise von nicht mehr als 50 µm und insbesondere von nicht mehr als 30 µm zu verwenden. Bei anorganischen Füllstoffen für diesen Zweck handelt es sich vorzugsweise um Kaliumtitanat-Whiskers, Wollastonit (nadelförmig und granuliert), Calciumcarbonat, Talcum, Graphit, Nephelin, Syenit, Hydroxylapatit, Siliciumdioxid, Russ und Kaolin. Besonders bevorzugt werden Kaliumtitanat-Whiskers, Wollastonit (nadelförmig und granuliert), Calciumcarbonat, Talcum und Russ.

(2) Steifigkeit

Um den Formkörpern ein hohes Maß an Steifigkeit zu verleihen, ist es bevorzugt, Glasfasern, Glasflocken, Kohlenstofffasern, Glimmer und dergl. zu verwenden.

(3) Elektrische Leitfähigkeit

Um den Formkörpern eine elektrisch leitende Beschaffenheit zu verleihen, können Russ, elektrisch leitender Russ, "Carbon Nonatube", Kohlenstofffasern und dergl. verwendet werden.

Beliebige Füllstoffe mit Oberflächenbehandlung und ohne Oberflächenbehandlung können als anorganische Füllstoffe verwendet werden, wobei aber gelegentlich oberflächenbehandelte Füllstoffe im Hinblick auf die glatte Oberflächenbeschaffenheit und die mechanischen Eigenschaften der Formkörper bevorzugt werden.

Wenn ein anorganischer Füllstoff zur vorliegenden Harzzusammensetzung gegeben wird, liegt die Menge des anorganischen Füllstoffes vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 150 Gew.-teilen und insbesondere von 1 bis 100 Gew.-teilen, bezogen auf 100 Gew.-teile des Polyoxymethylenharzes, das aus den Komponenten (A), (B) und (C) besteht. Ein Anteil von weniger als 0,5 Gew.-teilen ist nicht bevorzugt, da dann die Verstärkungswirkung des Füllstoffes unbefriedigend ist, während ein Anteil von mehr als 150 Gew.-teilen ebenfalls nicht bevorzugt wird, da sich dann ein schlechteres Oberflächenerscheinungsbild ergibt und die Formgebungsverarbeitung und Schlagfestigkeit verringert werden.

Die vorliegende Polyoxymethylenharzzusammensetzung kann ferner verschiedene Additive enthalten, die in herkömmlichen Polyoxymethylenharzzusammensetzungen Verwendung finden, z. B. Gleitmittel, die sich von den vorerwähnten Mitteln unterscheiden, Mittel zur Verbesserung der Schlagfestigkeit, weitere Harze, Kristallnukleisierungsmittel, Formtrennmittel, Farbstoffe, Pigmente und dergl., wobei diese Bestandteile in Mengenbereichen vorliegen, die die Ziele der vorliegenden Erfindung je nach ihren verschiedenen Anwendungszwecken nicht beeinträchtigen.

Die vorliegende Harzzusammensetzung lässt sich mit herkömmlichen Schmelzknetvorrichtungen herstellen. Zu Schmelzknetvorrichtungen gehören beispielsweise ein Kneter, eine Walzenmühle, ein uniaxialer Extruder, ein biaxialer Extruder, ein multiaxialer Extruder und dergl. Die Bearbeitungstemperatur für den Schmelzknetvorgang beträgt vorzugsweise etwa 180 bis etwa 240°C. Zur Aufrechterhaltung der Qualität und der Bedingungen in der Bearbeitungsumgebung werden eine Spülung mit Inertgas oder eine Entlüftung unter Verwendung einer einstufigen Entlüftung oder mehrstufigen Entlüftung bevorzugt.

Die vorliegenden Formkörper lassen sich aus der vorliegenden Harzzusammensetzung durch Spritzgießen, Heißkanal-Spritzgießen, Outsert-Formgebung, Insert- Formgebung, Hohlspritzgießen, Spritzgießen unter Verwendung einer Hochtemperaturform mit Hochfrequenz-Induktionsheizung, Pressen, Blasformen und Extrudieren oder durch Schneiden von Extrusionsformkörpern und dergl. herstellen.

Die vorliegenden Formkörper eignen sich zur Verwendung für folgende Anwendungen:
Mechanische Verschleißteile, typischerweise Zahnräder, Nocken, Gleitstücke, Hebel, Arme, Kupplungen, Filzkupplungen, Spannrollen, Riemenscheiben, Trommeln, Walzen, Tastenstangen, Tastenkappen, Verschlüsse, Spulen, Wellen, Gelenke, Achsen, Lager, Führungen und dergl.;
Outsert- und Insert-Harzformkörper;
Teile für Büroautomatisationsvorrichtungen, typischerweise Chassis, Schalen, Seitenplatten, Drucker und Kopiergeräte;
Komponenten für Kamera- und Videogeräte, typischerweise VTR (Video-Bandrecorder), Videokameras, digitale Videokameras, Photoapparate und digitale Photoapparate;
Komponenten für Musik-, Abbildungs- und Informationsgeräte, typischerweise Kassettenspielgeräte, DAT, LD (Laser Disk), MD (Mini Disk), CD (Compact Disk) [einschließlich CD-ROM (Read Only Memory), CD-R (aufzeichnungsfähig) und CD-RW (wiederbeschreibbar)], DVD (Digital Versatile Disk) [einschließlich DVD-ROM, DVD-R, DVD- RW, DVD-RAM (Random Access Memory) und DVD-Audio], weitere optische Plattenlaufwerke, MFD, MO, Navigationssysteme und tragbare Rechner, sowie für Kommunikationsgeräte, typischerweise tragbare Telefone und Faksimilegeräte;
Komponenten für elektrische und elektronische Geräte;
Kraftfahrzeugteile, wie Komponenten der Treibstoffversorgung, typischerweise Benzintanks, Kraftstoffpumpenmodule, Ventile, Benzintankflansche und dergl., Türkomponenten, typischerweise Türschlösser, Türgriffe, Fenstereinstellvorrichtungen, Lautsprechergitter und dergl., Komponenten von Sicherheitsgurten, typischerweise Gleitringe von Sicherheitsgurten, Druckknöpfe, durchgehende Verankerungen, Griffe und dergl.,
Kombinationsschalterkomponenten und Schalter- und Befestigungskomponenten;
Mechanische Schreibgerätspitzen und mechanische Verschleißkomponenten zum Vorschieben und Zurückziehen von mechanischen Bleistiftminen;
Ausgüsse, Abflussvorrichtungen und mechanische Verschleißteile zum Bewegen eines Stöpsels in oder aus einer Ablaufvorrichtung;
Türschließkomponenten für Verkaufsautomaten und mechanische Verschleißteile für die Warenausgabe;
Seilstopper, Stellglieder und Knöpfe für Kleidung;
Wasserspritzdüsen und Spritzschlauchverbindungsstücke;
Konstruktionsteile für Treppenhandläufe und Fußboden- Auflager; und
gewerbliche Produkte, typischerweise Einwegkameras, Spielzeug, Befestigungsvorrichtungen, Ketten, Förderanlagen, Schnallen, Sportartikel, Verkaufsautomaten, Möbel, Musikinstrumente und Hauseinrichtungsgegenstände.
Wie vorstehend beschrieben, weist die vorstehende Zusammensetzung im Vergleich zu herkömmlichen Zusammensetzungen eine erheblich verbesserte Schlagfestigkeit sowie günstige antistatische Eigenschaften auf, während die Wärmestabilität von Polyoxymethylenharzen erhalten bleibt. Somit eignet sich die vorliegende Harzzusammensetzung insbesondere für Büroautomatisationsgeräte, VTR-Geräte, Musik-Abbildungs-Informations-Geräte, Kommunikationsgeräte, Innen- und Außenausrüstungen von Kraftfahrzeugen und diverse industrielle Geräte.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Nachstehend wird die vorliegende Erfindung ausführlich unter Bezugnahme auf Beispiele beschrieben. Zunächst werden sämtliche in den Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendeten Materialien sowie die Bewertungsverfahren erläutert.

Angaben über die verwendeten Materialien (A) Polyoxymethylenharze

a-1: Polyoxymethylen-Copolymeres mit einem Gehalt an 1,3 Mol-% 1,3-Dioxolan als Copolymerkomponente mit einem Elastizitätsbiegemodul von 2600 MPa und einem Schmelzindex von 3,0 g/10 min (ASTM D-1238-57T);

a-2: Polyoxymethylen-Copolymeres mit einem Gehalt an 0,5 Mol-% 1,3-Dioxolan als Copolymerkomponente mit einem Elastizitätsbiegemodul von 2900 MPa und einem Schmelzindex von 3,0 g/10 min (ASTM D-1238-57T);

a-3: Polyoxymethylen-Copolymeres mit einem Gehalt an 2,5 Mol-% 1,3-Dioxolan als Copolymerkomponente mit einem Elastizitätsbiegemodul von 2450 MPa und einem Schmelzindex von 3,0 g/10 min (ASTM D-1238-57T);

a-4: Polyoxymethylen-Copolymeres, das gemäß folgendem Verfahren erhalten worden ist:

Trioxan, das insgesamt 4 ppm Wasser und Ameisensäure enthielt, und 1,3-Dioxolan (cyclisches Formal) wurden gleichzeitig in Mengen von 40 Mol/h bzw. 1 Mol/h in eine Polymerisationsvorrichtung eingespeist. 1 × 10^-5 Mol Trifluorbor-di-n-butyletherat, gelöst in Cyclohexan, als Polymerisationskatalysator und 1 × 10^-3 Mol hydriertes Polybutadien, das an beiden Enden hydroxyliert war (Mn = 2330), der nachstehenden Formel (1) als Kettenübertragungsmittel wurden kontinuierlich, jeweils bezogen auf 1 Mol Trioxan, eingespeist und der Polymerisation unterworfen.

Die aus der Polymerisationsvorrichtung ausgetragenen Polymeren wurden in eine wässrige, 1%ige Triethylaminlösung eingeleitet, um den Polymerisationskatalysator vollständig zu desaktivieren. Anschließend wurden die Polymeren durch Filtration gewonnen und gewaschen. Sodann wurden 20 Gew.-ppm Triethyl-(2-hydroxyethyl)-ammoniumformiat als quaternäre Ammoniumverbindung, angegeben als Stickstoff, zu 1 Gew.-teil des rohen Polyoxymethylen-Copolymeren, das nach der Filtration angefallen war, gegeben. Anschließend wurde gewaschen, gleichmäßig vermischt und bei 120°C getrocknet.

Sodann wurden 0,3 Gew.-teile Triethylenglykol-bis-[3-(3- tert.-butyl-5-methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat] als Antioxidationsmittel zu 100 Gew.-teilen des getrockneten rohen Polyoxymethylen-Copolymeren gegeben. Das Gemisch wurde in einen biaxialen Schneckenextruder mit Entlüftung eingespeist. Unter Zugabe von Wasser und/oder Triethylamin nach Bedarf zum geschmolzenen Oxymethylen-Copolymeren im Extruder wurde eine Zersetzung von instabilen terminalen Gruppen bei einer auf 200°C eingestellten Extrudertemperatur und einer Verweilzeit von 5 Minuten durchgeführt. Das Polyoxymethylen-Copolymere, dessen instabile terminale Gruppen zersetzt worden waren, wurde unter einem vermindertem Druck von -600 mmHg entlüftet, durch Extruderwerkzeuge in Form von Strängen extrudiert und mit einer Schneidevorrichtung pelletisiert. Das erhaltene Polyoxymethylen-Copolymere wies einen Schmelzindex von 3,5 g/10 min (ASTM D-1238-57T) auf.

a-5: Polyoxymethylen-Copolymeres mit einem Gehalt an 0,5 Mol-% 1,3-Dioxolan als Copolymerkomponente mit einem Elastizitätsbiegemodul von 2900 MPa und einem Schmelzindex von 9,0 g/10 min (ASTM D-1238-57T).

(B) Polyamid-Elastomeres

b-1: 105 Gew.-teile ε-Caprolactam, 17,1 Gew.-teile Adipinsäure, 0,3 Gew.-teile Antioxidationsmittel (Irganox 1010, Produkt der Fa. Ciba Speciality Chemicals Co., Ltd.) und 6 Gew.-teile Wasser wurden in einem 3 Liter fassenden Autoklaven aus rostfreiem Stahl vorgelegt. Anschließend wurde mit Stickstoff gespült. Sodann wurde 4 Stunden unter Rühren auf 220°C erwärmt, wobei der Autoklav dicht verschlossen unter Druck gesetzt wurde. Man erhielt 117 Gew.-teile Polyamid-Oligomeres mit Carboxylgruppen an beiden Enden. Sodann wurden 225 Gew.-teile Bisphenol A-Ethylenoxid-Addukt mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 2000 und 0,5 Gew.-teile Zirconylacetat zugegeben, um eine Polymerisation bei 245°C für 5 Stunden unter einem vermindertem Druck von 1 mmHg oder darunter durchzuführen. Man erhielt ein viskoses Polymeres. Das Polymere wurde in Strangform auf ein Band gelegt und pelletisiert. Man erhielt ein Polyetheresteramid. Das auf diese Weise erhaltene Polyetheresteramid wies eine relative Viskosität von 2,2 (0,5 Gew.-%, m-Cresol-Lösung, 25°C) und die nachstehend angegebene, auf NMR basierende Copolymerzusammensetzung auf:

Caprolactam-Reste	28,3 Gew.-teile
Bisphenol A-Ethylenoxid-Adduktreste	67,2 Gew.-teile
Adipinsäure-Reste	4,5 Gew.-teile

b-2: 500 Gew.-teile Caprolactam, 450 Gew.-teile Polyethylenglykol, 66 Gew.-teile Adipinsäure und 5 Gew.-teile Antioxidationsmittel (Irganox 1098, Produkt der Fa. Ciba Speciality Chemicals Co., Ltd.) wurden in einem 3 Liter fassenden Autoklaven aus rostfreiem Stahl vorgelegt.

Anschließend wurde 1 Stunde unter Rühren in einer Stickstoffatmosphäre auf 260°C erwärmt. Man erhielt eine homogene durchsichtige Lösung. Sodann wurde 1,0 Gew.-teil Antimontrioxid-Katalysator zugegeben. Anschließend wurde der Druck 1 Stunde auf 1 mmHg oder darunter verringert. Sodann wurde die Umsetzung 3 Stunden durchgeführt. Das erhaltene viskose Polymere wurde in Strangform auf ein Band gelegt und pelletisiert. Man erhielt ein Polyetheresteramid. Das auf diese Weise erhaltene Polyetheresteramid wies eine relative Viskosität von 2,0 (0,5 Gew.-%, m-Cresol-Lösung, 25°C) und die nachstehend angegebene, auf NMR basierende Copolymerzusammensetzung auf:

Caprolactam-Reste	50,0 Gew.-teile
Polyethylenglykol-Reste	44,2 Gew.-teile
Adipinsäure-Reste	5,8 Gew.-teile

b-3: Polyetheresteramid-Blockcopolymeres, zusammengesetzt aus etwa 50 Gew.-% Polyamid 12 und etwa 50 Gew.-% Poly-(tetramethylenoxid) (Diamido E40, Produkt der Fa. Daicel-Huels Co., Ltd.);

b-4: Polyetheresteramid-Blockcopolymeres, zusammengesetzt aus etwa 60 Gew.-% Polyamid 12 und etwa 40 Gew.-% Poly-(tetramethylenoxid) (Diamido E47, Produkt der Fa. Daicel-Huels Co., Ltd.);

b-5: 50 Gew.-teile Caprolactam und insgesamt 50 Gew.- teile Polypropylenglykoldiamin mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 2000 und eine im wesentlichen dazu entsprechende äquivalente Gewichtsmenge Dimersäure wurden in einem Autoklaven vorgelegt, wonach mit Stickstoff gespült und 3 Stunden auf 240°C erwärmt wurde. Sodann wurde die Temperatur innerhalb von 1 Stunde auf 270°C erhöht und weitere 3 Stunden auf 270°C erwärmt, um die Polykondensation zu beenden. Das erhaltene viskose Polymere wurde in einer Strangform auf ein Band gelegt und pelletisiert. Man erhielt ein Polyetheramid. Das auf diese Weise erhaltene Polyetheramid wies eine relative Viskosität von 1,8 (0,5 Gew.-%, m-Cresol-Lösung, 25°C) und die folgende, auf einer NMR-Bestimmung basierende Copolymerzusammensetzung auf:

Caprolactam-Reste	51,0 Gew.-teile
Polyethylenglykol-Reste	49,0 Gew.-teile

b-6: Miractolane P22M (Polyurethanharz,. Produkt der Fa. Nihon Polyurethane K. K.).

(C) Säuremodifiziertes Olefinharz

c-1: Mit Maleinsäure modifiziertes, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einer Maleinsäure- Modifikationsrate von 0,5 Gew.-% und einem Schmelzindex von 2,5 g/10 min (ASTM D-1238 57T);

c-2: Mit Maleinsäure modifiziertes, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einer Maleinsäure- Modifikationsrate von 1,0 Gew.-% und einem Schmelzindex von 3,0 g/10 min (ASTM D-1238 57T);

c-3: Mit Maleinsäure modifiziertes, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einer Maleinsäure- Modifikationsrate von 1,5 Gew.-% und einem Schmelzindex von 3,0 g/10 min (ASTM D-1238 57T);

c-4: Mit Maleinsäure modifiziertes Ethylen-Buten- Copolymeres mit einer Maleinsäure-Modifikationsrate von 1,5 Gew.-% und einem Schmelzindex von 5,0 g/10 min (ASTM D-1238 57T);

c-5: Mit Maleinsäure modifiziertes, hydriertes Styrol- Butadien-Blockcopolymeres mit einer Maleinsäure- Modifikationsrate von 1,0 Gew.-% und einem Schmelzindex von 0,4 g/10 min (ASTM D-1238 57T), erhalten durch Modifikation von Tuftec H 1052 (Styrol/Butadien = 20/80 Gew.-%, Produkt der Fa. Asahi Kasei Co.) mit Maleinsäureanhydrid;

c-6: Geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einem Schmelzindex von 2,5 g/10 min (ASTM D-1238-57T);

c-7: Mit Maleinsäure modifiziertes, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einer Maleinsäure- Modifikationsrate von 0,05 Gew.-% und einem Schmelzindex von 2,5 g/10 min (ASTM D-1238 57T);

c-8: Mit Maleinsäure modifiziertes, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einer Maleinsäure- Modifikationsrate von 0,1 Gew.-% und einem Schmelzindex von 2,5 g/10 min (ASTM D-1238 57T);

c-9: Mit Maleinsäure modifiziertes, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einer Maleinsäure- Modifikationsrate von 3,0 Gew.-% und einem Schmelzindex von 3,2 g/10 min (ASTM D-1238 57T);

c-10: Mit Maleinsäure modifiziertes, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einer Maleinsäure- Modifikationsrate von 4,0 Gew.-% und einem Schmelzindex von 3,7 g/10 min (ASTM D-1238 57T);

c-11: Mit Maleinsäure modifiziertes, geradkettiges Polyethylen niedriger Dichte mit einer Maleinsäure- Modifikationsrate von 5,0 Gew.-% und einem Schmelzindex von 4,0 g/10 min (ASTM D-1238 57T).

(D) Gleitmittel

d-1: Cetylmyristatester;

d-2: Polyethylenglykol (Molekulargewicht 2000);

d-3: Polydimethylsiloxan mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 5000.

(E) Anorganische Füllstoffe

e-1: Granuliertes Wollastonit mit einem Volumenmittel der Teilchengröße von 3 µm, gemessen mit einer Laser- Teilchengrößenmessvorrichtung, und einem Seitenverhältnis von 3.

e-2: Ketjenblack EC (elektrisch leitfähiger Russ der Fa. Lion-Aquezo K. K.).

Bewertungsverfahren (1) Gestalt der dispersen Phase und Teilchengröße

Formkörper, die im nachstehenden Abschnitt (4) zur Bestimmung der physikalischen Eigenschaften verwendet wurden, wurden in der Mitte rechtwinklig zur Fließrichtung zur Herstellung von Prüfkörpern zerschnitten. Die Gestalt der dispersen Phase in den Prüfkörpern wurde mit einem Transmissionenelektronenmikroskop betrachtet. Gleichzeitig wurden die Teilchengrößen bestimmt. Die festgestellten Gestalten der dispersen Phase wurden in folgende drei Gruppen eingeteilt:
I: Kugelförmige Gestalt
II: Überlappende kugelförmige Gestalt
III: Stabförmige Gestalt

(2) Wärmestabilität

Die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Pellets wurden 3 Stunden bei 100°C getrocknet, sodann in eine 1-Unzen-Formgebungsmaschine, deren Zylindertemperatur auf 215°C eingestellt war (TI-30 G, Produkt der Fa. Toyo Machinery and Metal Co., Ltd.), gebracht und bei einer Formtemperatur von 70°C und einer Abkühlzeit von 15 Sekunden zu 3 mm dicken flachen Platten geformt. Die Verweilzeit bis zum Auftreten einer Silberfärbung auf der Formkörperoberfläche wurde gemessen.

(3) Spezifischer Volumenwiderstand

Die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Pellets wurden 3 Stunden bei 80°C getrocknet und sodann in einer 5-Unzen-Formgebungsmaschine, die auf eine Zylindertemperatur von 200°C eingestellt war (IS-100E, Produkt der Fa. Toshiba Machine Co., Ltd.), zu flachen Platten der Abmessungen 130 × 110 × 3 mm bei einer Formtemperatur von 70°C und einer Abkühlzeit von 30 Sekunden geformt. Die flachen Platten wurden 48 Stunden in einer auf 23°C und eine Feuchtigkeit von 50% thermostatisierten Kammer belassen und sodann der Bestimmung gemäß JIS K6911 unterzogen.

(4) Bewertung der physikalischen Eigenschaften

Die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Pellets wurden 3 Stunden bei 80°C getrocknet und sodann mit einer 5-Unzen-Formgebungsmaschine (IS-100E, Produkt der Fa. Toshiba Machine Co., Ltd.), die auf eine Zylindertemperatur von 200°C eingestellt war, bei einer Formtemperatur von 70°C und einer Abkühlzeit von 30 Sekunden zu Prüfkörpern für die Bewertung der physikalischen Eigenschaften geformt. Die Prüfkörper wurden folgenden Tests unterzogen:
Zugfestigkeit und Zugdehnung, gemessen gemäß ASTM D638.
Biegefestigkeit und Elastizitätsbiegemodul, gemessen gemäß ASTM D790.
Izod-Schlagfestigkeit, gemessen gemäß ASTM D256 (bei 23°C und -50°C).
Ablösungen am Angussteil: Das Auftreten von Ablösungen am Angussteil einer Hantel für den Zugtest wurde geprüft.
Zugdehnung am Schweißteil: Prüfkörper wurden mit einer Form mit Angusskanälen an beiden Enden geformt und einer Messung der Zugdehnung gemäß ASTM D638 unterzogen.

(5) Gleitfähigkeit

Die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Pellets wurden 3 Stunden bei 80°C getrocknet und sodann mit einer 1-Unzen-Formgebungsmaschine (TI-30G, Produkt der Fa. Toyo Machinery & Metal Co., Ltd.), die auf eine Zylindertemperatur von 200°C eingestellt war, bei einer Temperatur von 70°C und einer Abkühlzeit von 20 Sekunden zu Prüfkörpern in Form von flachen Platten von 3 mm Dicke geformt. Die Prüfkörper wurden unter Verwendung eines sich hin- und herbewegenden Abriebtestgeräts (Modell AFT-15MS, Produkt der Fa. Toyo Seimitsu K. K.) unter den nachstehend angegebenen Bedingungen einem 5000-fachen Hin- und Herbewegungstest unterzogen: Last 2 kg, Lineargeschwindigkeit 30 mm/sec, Abstand der Hin- und Herbewegung 20 mm und Umgebungstemperatur 23°C bzw. 80°C. Dadurch wurden der Reibungskoeffizient und die Abriebrate ermittelt. SUS-304- Prüfkörper (Kugeln von 5 mm Durchmesser) und Polyoxymethylenharz-Prüfkörper (Zylinder von 5 mm Durchmesser mit einem spitz zulaufenden Ende mit R = 2,5 mm, geformt aus Tenac-C 4520, Produkt der Fa. Asahi Kasei Kogyo K. K.) wurden als Gegenelemente zur Bewertung der Gleitfähigkeit der Prüfkörper verwendet.

Beispiel 1

95 Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-1) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-% Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5- methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat], 0,05 Gew.-% Polyamid 66 und 0,10 Gew.-% Calciumstearat als Stabilisatoren, 2,5 Gew.- teile Polyamid-Elastomeres (b-1) und 2,5 Gew.-teile säuremodifiziertes Olefinharz (c-3) wurden in einem Mischer gleichmäßig vermischt und mit einem biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D = 30), der auf 200°C eingestellt war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer Einspeisegeschwindigkeit von 10 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterworfen. Das extrudierte Harz wurde mit einem Strangschneidegerät zu Pellets verarbeitet. An den Pellets wurden die vorerwähnten Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Beispiele 2 bis 7

Pellets aus den in Tabelle 1 angegebenen Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt. Die vorerwähnten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 1

Pellets aus Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Menge von (a-1) auf 100 Gew.-teile abgeändert wurde und keiner der Bestandteile (b-1) und (c-3) verwendet wurde. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Vergleichsbeispiele 2 bis 5

Pellets aus Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass der Bestandteil (c-3) nicht zugegeben wurde und die Menge an (b-1) abgeändert wurde. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Vergleichsbeispiele 6 bis 9

Pellets aus Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in den Vergleichsbeispielen 2 bis 5 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Komponente (b-1) in das Polyurethan (b-6) abgeändert wurde. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 10

75 Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-1) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-% Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5- methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat], 0,05 Gew.-% Polyamid 66 und 0,10 Gew.-% Calciumstearat als Stabilisatoren und 25 Gew.-teile säuremodifiziertes Olefinharz (c-1) wurden in einem Mischer gleichmäßig vermischt und sodann mit einem biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D = 30), der auf 200°C eingestellt war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer Einspeisegeschwindigkeit von 10 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterworfen. Das extrudierte Harz wurde mit einem Strangschneidegerät zu Pellets verarbeitet. Die vorgenannten Eigenschaften der Pellets wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 11

Pellets aus einer Harzzusammensetzung wurden auf die gleiche Weise wie in Vergleichsbeispiel 10 hergestellt, mit der Ausnahme, dass (c-2) anstelle von (c-1) verwendet wurde. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 12

Eine Schmelzextrusion wurde auf die gleiche Weise wie in Vergleichsbeispiel 10 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass (c-3) anstelle von (c-1) verwendet wurde. Das Harz unterlag während der Extrusion einer Zersetzung und Schaumbildung. Die physikalischen Eigenschaften konnten nicht bestimmt werden.

Vergleichsbeispiel 13

65 Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-1) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-% Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5- methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat], 0,05 Gew.-% Polyamid 66 und 0,10 Gew.-% Calciumstearat als Stabilisatoren und 35 Gew.-teile säuremodifiziertes Olefinharz (c-3) wurden in einem Mischer gleichmäßig vermischt und mit einem biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D = 30), der auf 200°C eingestellt war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer Einspeisegeschwindigkeit von 10 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterzogen. Das Harz unterlag während der Extrusion einer Zersetzung und Schaumbildung. Die physikalischen Eigenschaften konnten nicht bestimmt werden.

Vergleichsbeispiel 14

Eine Schmelzextrusion wurde auf die gleiche Weise wie in Vergleichsbeispiel 13 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass (c-3) anstelle von (c-2) verwendet wurde. Das Harz unterlag während der Extrusion einer Zersetzung und Schaumbildung. Die physikalischen Eigenschaften konnten nicht bestimmt werden.

Beispiel 8

65 Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-2) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-% Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5- methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat], 0,05 Gew.-% Polyamid 66 und 0,10 Gew.-% Calciumstearat als Stabilisatoren, 17,5 Gew.- teile Polyamid-Elastomeres (b-1) und 17,5 Gew.-teile säuremodifiziertes Olefinharz (c-3) wurden in einem Mischer gleichmäßig vermischt und mit einem biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D = 30), der auf 200°C eingestellt war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer Einspeisegeschwindigkeit von 10 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterworfen. Das extrudierte Harz wurde mit einem Strangschneidegerät zu Pellets verarbeitet. An den Pellets wurden die vorerwähnten Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.

Beispiele 9 bis 16

Pellets aus den in Tabelle 4 angegebenen Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 8 hergestellt und einer Bewertung der vorgenannten physikalischen Eigenschaften unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.

Beispiele 17 und 18

Pellets aus den in Tabelle 5 angegebenen Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 4 hergestellt und einer Bewertung der vorgenannten Eigenschaften unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 aufgeführt.

Vergleichsbeispiele 15 und 16

Pellets aus Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 17 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an (b-1) und (c-3) abgeändert wurden. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 aufgeführt. Im Vergleichsbeispiel 16 trat während der Extrusion eine Zersetzung und Schaumbildung auf, so dass die physikalischen Eigenschaften nicht bestimmt werden konnten.

Beispiel 19

65 Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-1) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-% Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5- methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat], 0,05 Gew.-% Polyamid 66 und 0,10 Gew.-% Calciumstearat als Stabilisatoren, 10 Gew.- teile Polyamid-Elastomeres (b-1) und 25 Gew.-teile säuremodifiziertes Olefinharz (c-7) wurden in einem Mischer gleichmäßig vermischt und mit einem biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D = 30), der auf 200°C eingestellt war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer Einspeisegeschwindigkeit von 10 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterzogen. Das extrudierte Harz wurde mit einem Strangschneidegerät zu Pellets verarbeitet. Die erhaltenen Pellets wurden einer Bewertung der vorgenannten Eigenschaften unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.

Beispiele 20 bis 25

Pellets aus den in Tabelle 6 angegebenen Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 19 hergestellt und einer Bewertung der vorgenannten Eigenschaften unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 17

Pellets aus einer Harzzusammensetzung wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 19 hergestellt, mit der Ausnahme, dass (c-6) anstelle von (c-7) verwendet wurde. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 aufgeführt.

Beispiel 26

96 Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-5) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-% Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5- methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat], 0,05 Gew.-% Polyamid 66 und 0,10 Gew.-% Calciumstearat als Stabilisatoren, 2 Gew.- teile Polyamid-Elastomeres (b-1) und 2 Gew.-teile säuremodifiziertes Olefinharz (c-1) wurden in einem Mischer gleichmäßig vermischt und sodann mit einem biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D = 30), der auf 200°C eingestellt war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer Einspeisegeschwindigkeit von 10 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterzogen. Das extrudierte Harz wurde mit einem Strangschneidegerät zu Pellets verarbeitet. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt.

Beispiel 27

Pellets aus einer Harzzusammensetzung wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 26 hergestellt, mit der Ausnahme, dass 1 Gew.-teil der Komponente (d-1) zusätzlich zugegeben wurde. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt.

Beispiele 28 und 29

Pellets aus Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 27 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Komponente (d-1) abgeändert wurde. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt.

Vergleichsbeispiele 18 bis 21

Pellets aus Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in den Beispielen 26 bis 29 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Menge an (a-5) auf 100 Gew.-teile abgeändert wurde und keiner der Bestandteile (b-1) oder (c-1) zugegeben wurde. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 aufgeführt.

Beispiel 30

96 Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-5) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-% Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5- methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat], 0,05 Gew.-% Polyamid 66 und 0,10 Gew.-% Calciumstearat als Stabilisatoren, 2 Gew.- teile Polyamid-Elastomeres (b-1), 2 Gew.-teile säuremodifiziertes Olefinharz (c-1) und 25 Gew.-teile anorganischer Füllstoff (e-1) wurden in einem Mischer gleichmäßig vermischt und sodann mit einem biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D = 30), der auf 200°C eingestellt war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer Einspeisegeschwindigkeit von 8 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterzogen. Das extrudierte Harz wurde mit einem Strangschneidegerät zu Pellets verarbeitet. An den auf diese Weise erhaltenen Pellets wurden die vorgenannten Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.

Beispiel 31

Pellets aus einer Harzzusammensetzung wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 30 hergestellt, mit der Ausnahme, dass zusätzlich 1,5 Gew.-teile der Komponente (d-1) zugegeben wurden. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.

Vergleichsbeispiele 22 und 23

Pellets aus Harzzusammensetzungen wurden auf die gleiche Weise wie in den Beispielen 30 und 31 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Menge an (a-5) auf 100 Gew.-teile abgeändert wurde und keiner der Bestandteile (b-1) oder (c-1) zugegeben wurde. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.

Beispiel 32

95 Gew.-teile Polyoxymethylenharz (a-5) mit einem Gehalt an 0,3 Gew.-% Triethylenglykol-bis-[3-(3-tert.-butyl-5- methyl-4-hydroxyphenyl)-propionat] und 0,05 Gew.-% Polyamid 66 als Stabilisatoren, 2,5 Gew.-teile Polyainid-Elastomeres (b-1), 2,5 Gew.-teile säuremodifiziertes Olefinharz (c-1), 7 Gew.-teile elektrisch leitender Russ (e-2) sowie 1 Gew.-teil Triphenylphosphin, 2 Gew.-teile Epoxyharz (ARALDITE ECN 1299, Produkt der Fa. Asahi Kasei Epoxy K. K.) und 0,3 Gew.-teile Dicyandiamid als Stabilisatoren wurden in einem Mischer gleichmäßig vermischt und sodann mit einem biaxialen Extruder von 30 mm Durchmesser (L/D = 30), der auf 200°C eingestellt war, bei einer Schneckendrehzahl von 200 U/min und einer Einspeisegeschwindigkeit von 10 kg/h einem Schmelzknetvorgang unterzogen. Das extrudierte Harz wurde mit einem Strangschneidegerät zu Pellets verarbeitet. An den auf diese Weise erhaltenen Pellets wurden die vorgenannten Eigenschaften bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 24

Pellets aus einer Harzzusammensetzung wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Menge an (a-5) auf 100 Gew.-teile abgeändert wurde und keiner der Bestandteile (b-1) oder (c-1) zugegeben wurde. Die vorgenannten Eigenschaften wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 aufgeführt.

Claims

1. Polyoxymethylenharzzusammensetzung, die ein Polyoxymethylenharz (A), ein Polyamid-Elastomeres (B) und ein säuremodifiziertes Olefinharz (C) mit einer Säuremodifikationsrate von 0,05 bis 15 Gew.-% umfasst, wobei der Anteil der Komponente (A) 40 bis 99,5 Gew.-teile pro 100 Gew.-teile der Zusammensetzung beträgt, das Gesamtgewicht der Komponente (B) und der Komponente (C) 0,5 bis 60 Gew.-teile pro 100 Gew.-teile der Zusammensetzung beträgt und das Gewichtsverhältnis der Komponente (B) zur Komponente (C) im Bereich von 10/90 bis 90/10% liegt.

2. Polyoxymethylenharzzusammensetzung nach Anspruch 1, wobei es sich bei der Komponente (A) um eine kontinuierliche Phase handelt und die Komponente (B) und die Komponente (C) in einer dispersen Phase von kugelförmiger Gestalt oder überlappter kugelförmiger Teilchengestalt vorliegen, wobei die Teilchengröße der dispersen Phase 0,01 bis 20 µm beträgt.

3. Polyoxymethylenharzzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, ferner umfassend 0,1 bis 10 Gew.-teile eines Gleitmittels (D) und/oder 0,1 bis 150 Gew.-teile eines anorganischen Füllstoffes (E) pro 100 Gew.-teile der Polyoxymethylenharzzusammensetzung.

4. Formkörper, erhalten durch Formgebung der Polyoxymethylenharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3.

5. Fertigungsgegenstand, ausgewählt aus der Gruppe mechanische Verschleißteile, Outsert-Chassis-Harzkomponenten, Chassis-Strukturteile, Schalen und Seitenplatten, die durch Formgebung und/oder Schneiden der Polyoxymethylenharzzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 erhalten worden sind.

6. Gegenstand nach Anspruch 5, wobei es sich bei dem mechanischen Verschleißteil um mindestens eine Art von Teilen aus der Gruppe Zahnräder, Nocken, Gleitstücke, Hebel, Arme, Kupplungen, Gelenke, Wellen, Lager, Tastenstangen (key stems) und Tastenköpfe (key tops) handelt.

7. Gegenstand nach Anspruch 5 oder 6 zur Verwendung in Büroautomatisationsgeräten.

8. Gegenstand nach Anspruch 5 oder 6 zur Verwendung in Videogeräten.

9. Gegenstand nach Anspruch 5 oder 6 zur Verwendung in Musik-, Abbildungs- und Informationsgeräten.

10. Gegenstand nach Anspruch 5 oder 6 zur Verwendung in Kommunikationsgeräten.

11. Gegenstand nach Anspruch 5 oder 6 zur Verwendung bei der Innen- und Außenausstattung von Kraftfahrzeugen.

12. Gegenstand nach Anspruch 5 oder 6 zur Verwendung in verschiedenen industriellen Geräten.