DE102017117241A1

DE102017117241A1 - Elektrophotographisches Photosensitives Element, Prozesskartusche und Elektrophotographischer Apparat

Info

Publication number: DE102017117241A1
Application number: DE102017117241.6A
Authority: DE
Inventors: Tsutomu Nishida; Akira Sakakibara; Daisuke Miura; Yota Ito; Shoma Hinata; Tatsuya Yamaai; Nobuo Kosaka
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2016-08-01
Filing date: 2017-07-31
Publication date: 2018-02-01
Also published as: US20180031985A1; CN107678254B; CN107678254A; JP2018025780A; US10209637B2; US20190121251A1; JP6946099B2

Abstract

Ein elektrophotographisches photosensitives Element beinhaltet einen Träger, eine Ladungserzeugungsschicht, die ein Ladungserzeugungsmaterial enthält, und eine Ladungstransportschicht, die ein Ladungstransportmaterial enthält, in dieser Reihenfolge, wobei die Ladungstransportschicht als eine Oberflächenschicht dient. Die Ladungstransportschicht enthält ein Polycarbonatharz mit einer speziellen Struktureinheit.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein elektrophotographisches photosensitives Element und auf eine Prozesskartusche und einen elektrophotographischen Apparat, die das elektrophotographische photosensitive Element beinhalten.
Beschreibung des verwandten Standes der Technik
Elektrophotographische photosensitive Elemente, die wiederholter Verwendung unterliegen, müssen eine hohe Beständigkeit aufweisen. Wenn solch ein elektrophotographisches photosensitives Element eine Ladungstransportschicht als eine Oberflächenschicht beinhaltet, muss die Ladungstransportschicht eine hohe Beständigkeit aufweisen. Um die Beständigkeit der Ladungstransportschicht zu verbessern, wurde eine Struktur eines Harzes, das als ein Bindemittel der Ladungstransportschicht dient, insbesondere eine Struktur eines Polycarbonatharzes untersucht ( japanische Patentveröffentlichungsnummern 7-271062 , 2012-048174 , 2011-026574 , 5-113680 , 4-149557 , 6-011877 , 2005-338446 , 6-317917 , 7-013363 , 2008-146089 , 2014-235251 , und 2014-235273 ).
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
In allen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beinhaltet ein elektrophotographisches photosensitives Element einen Träger, eine Ladungserzeugungsschicht, die ein Ladungserzeugungsmaterial enthält, und eine Ladungstransportschicht, die ein Ladungstransportmaterial enthält, in dieser Reihenfolge, und die Ladungstransportschicht dient als eine Oberflächenschicht.
In einem elektrophotographischen photosensitiven Element gemäß einer ersten Ausführungsform enthält die Ladungstransportschicht ein Polycarbonatharz (i) mit einer Struktureinheit, die durch die Formel (1-1) dargestellt ist, einer Struktureinheit, die durch die Formel (1-2) dargestellt ist, und einer Struktureinheit, die durch die Formel (1-3) dargestellt ist,
in der Formel (1-1) stellen R¹¹ bis R¹⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar,
in der Formel (1-2) stellen R¹⁵ bis R¹⁸ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar, und X stellt ein Sauerstoffatom, ein Schwefelatom, oder eine Sulfonylgruppe dar,
in der Formel (1-3) stellen R²¹¹ bis R²¹⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; R²¹⁵ stellt ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; R²¹⁶ und R²¹⁷ stellen jeweils unabhängig eine Alkylgruppe mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen dar; und i²¹¹ stellt eine ganze Zahl von 0 bis 3 dar.
In einem elektrophotographischen photosensitiven Element gemäß einer zweiten Ausführungsform enthält die Ladungstransportschicht ein Polycarbonatharz (ii) mit einer Struktureinheit, die durch die Formel (2-1) dargestellt ist, einer Struktureinheit, die durch die Formel (2-2) dargestellt ist, und einer Struktureinheit, die durch die Formel (2-3) dargestellt ist,
in der Formel (2-1) stellt R ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe oder eine Phenylgruppe dar,
in der Formel (2-2) stellen R¹⁵ bis R¹⁸ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar, X stellt eine Einfachbindung, ein Sauerstoffatom, ein Schwefelatom oder eine Sulfonylgruppe dar,
in der Formel (2-3) stellen R²¹¹ bis R²¹⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; R²¹⁵ stellt ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; R²¹⁶ und R²¹⁷ stellen jeweils unabhängig eine Alkylgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen dar; und i²¹¹ stellt eine ganze Zahl von 0 bis 2 dar.
In einem elektrophotographischen photosensitiven Element gemäß einer dritten Ausführungsform enthält die Ladungstransportschicht ein Polycarbonatharz (iii) mit einer Struktureinheit, die durch die Formel (3-1) dargestellt ist, einer Struktureinheit, die durch die Formel (3-2) dargestellt ist,
in der Formel (3-1) stellen R¹ bis R⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; R⁵ stellt eine substituierte oder unsubstituierte Alkylgruppe mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen dar; und i stellt eine ganze Zahl von 0 bis 3 dar,
in der Formel (3-2) stellen R⁶ bis R⁹ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar, und X stellt ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom dar.
In einem elektrophotographischen photosensitiven Element gemäß einer vierten Ausführungsform enthält die Ladungstransportschicht ein Polycarbonatharz (iv) mit einer Struktureinheit, die durch die Formel (4-1) dargestellt ist, und einer Struktureinheit, die durch die Formel (4-2) dargestellt ist,
in der Formel (4-1) stellen R¹¹ bis R¹⁵ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe oder eine Phenylgruppe dar, und R¹⁶ stellt eine lineare Alkylgruppe mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen dar, und
in der Formel (4-2) stellen R²¹ bis R²⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe oder eine Phenylgruppe dar, und X stellt Sauerstoffatom, ein Schwefelatom, eine Einfachbindung oder eine Sulfonylgruppe dar.
Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung exemplarischer Ausführungsformen mit Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen ersichtlich werden.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHUNUNGEN
1 veranschaulicht ein Bespiel einer schematischen Struktur eines elektrophotographischen Apparats, der eine Prozesskartusche beinhaltet, die ein elektrophotographisches photosensitives Element beinhaltet.
2 ist ein Diagramm zum Beschreiben eines ähnlichen Springerzugähnlichen Musterbildes.
3 veranschaulicht ein Pulverröntgenbeugungsmuster eines Hydroxygalliumphthalocyaninkristalls, der in einem Beispiel verwendet wird.
4 veranschaulicht ein Pulverröntgenbeugungsmuster eines Chlorgalliumphthalocyaninkristalls, der in einem Bespiel verwendet wird.
5 veranschaulicht ein Pulverröntgenbeugungsmuster eines Hydroxygalliumphthalocyaninkristalls, der in einem Beispiel verwendet wird.
BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Mit der Realisierung eines Hochgeschwindigkeitsprozesses für die elektrophotographische Aufzeichnung wird von einer Ladungstransportschicht erwartet, eine hohe Beständigkeit aufzuweisen und zu einer Verbesserung der Leistungsfähigkeit eines elektrophotographischen photosensitiven Elements, das hergestellt wird, beizutragen. Beispiele der Leistungsfähigkeit, die für solch ein elektrophotographisches photosensitives Element gefordert werden, beinhalten Wirkungen des Unterdrückens von Schleierbildung (Fogging) und ungleicher Dichte, Wirkungen des Unterdrückens von Potenzialvariation und Wirkungen des Unterdrückens von Photomemory (Einbrennen).
Folglich stellt die vorliegende Offenbarung ein elektrophotographisches photosensitives Element bereit, welches hohe Beständigkeit aufweist und dessen Leistungsfähigkeit ausreichend hoch ist. Die vorliegende Offenbarung stellt ebenso eine Prozesskartusche und einen elektrophotographischen Apparat bereit, die das elektrophotographische photosensitive Element beinhalten.
Nachfolgend wird die vorliegende Offenbarung detailliert basierend auf Ausführungsformen beschrieben werden.
Elektrophotographisches photosensitives Element
Ein elektrophotographisches photosensitives Element gemäß einer Ausführungsform beinhaltet einen Träger, eine Ladungserzeugungsschicht, die ein Ladungserzeugungsmaterial enthält, und eine Ladungstransportschicht, die ein Ladungstransportmaterial enthält, in dieser Reihenfolge, und die Ladungstransportschicht dient als eine Oberflächenschicht. Weitere Schichten können zwischen dem Träger und der Ladungserzeugungsschicht angeordnet sein. Hiernach wird jede Schicht beschrieben werden.
Das elektrophotographische photosensitive Element wird durch ein Verfahren hergestellt, bei welchem eine Beschichtungslösung für jede Schicht, die nachfolgend beschrieben ist, zubereitet wird, in einer gewünschten Reihenfolge aufgebracht wird, und getrocknet wird. Beispiele eines Verfahrens zum Aufbringen der Beschichtungslösung beinhalten Tauchen (Tauchbeschichtung), Sprühbeschichtung, Vorhangbeschichtung (bzw. Fallfilmbeschichtung) und Rotationsbeschichten. Unter diesen kann Tauchen vom Gesichtspunkt der Effizienz und der Produktivität eingesetzt werden.
Träger
Der Träger ist insbesondere ein leitfähiger Träger. Beispiele des leitfähigen Trägers beinhalten Metall- oder Legierungsträger, hergestellt aus Aluminium, Eisen, Nickel, Kupfer, Gold oder dergleichen; und Träger, die erhalten sind durch Bilden eines dünnen Metallfilms, der aus Aluminium, Chrom, Silber, Gold oder dergleichen hergestellt ist, eines Dünnfilms aus einem leitfähigen Material, wie etwa Indiumoxid, Zinnoxid oder Zinkoxid, oder eines Dünnfilms aus einer leitfähigen Tinte, die Silbernanodrähte enthält, auf einem isolierenden Träger, der aus Polyesterharz, Polycarbonatharz, Polyimidharz, Glas oder dergleichen hergestellt ist.
Um die elektrischen Eigenschaften zu verbessern und das Auftreten von Interferenzstreifen (bzw. Interferenzfehlern) zu unterdrücken, kann die Oberfläche des Trägers einer elektrochemischen Behandlung, wie etwa einer anodischen Oxidation, einem Nasshonen, einem Strahlen, oder einer Schneidbehandlung unterzogen werden.
Der Träger weist eine zylindrische Form oder eine filmartige Form auf.
Leitfähige Schicht
Eine leitfähige Schicht kann auf dem Träger angeordnet sein. Durch Anordnen einer leitfähigen Schicht können Ungleichmäßigkeiten und Defekte auf dem Träger bedeckt werden und Interferenzstreifen können verhindert werden. Die durchschnittliche Dicke der leitfähigen Schicht beträgt bevorzugt 5 μm oder mehr und 40 μm oder weniger und stärker bevorzugt 10 μm oder mehr und 30 μm oder weniger.
Die leitfähige Schicht kann leitfähige Teilchen und ein Bindemittelharz enthalten. Beispiele der leitfähigen Teilchen beinhalten Kohleschwarz (Carbon Black), Metallteilchen und Metalloxidteilchen.
Beispiele der Metalloxidteilchen beinhalten Teilchen aus Zinkoxid, Bleiweiß, Aluminiumoxid, Indiumoxid, Siliziumoxid, Zirkoniumoxid, Zinnoxid, Titanoxid, Magnesiumoxid, Antimonoxid, Bismutoxid, mit Zinn dotiertes Indiumoxid und mit Antimon oder Tantal dotiertes Zinnoxid. Diese Metalloxidteilchen können in Kombination zweier oder mehrerer verwendet werden. Unter diesen können Teilchen aus Zinkoxid, Zinnoxid oder Titanoxid eingesetzt werden. Insbesondere können Titanoxidteilchen vom Gesichtspunkt des Erhöhens der Sensitivität eingesetzt werden, da die Titanoxidteilchen nahezu kein sichtbares Licht und Infrarotlicht absorbieren und eine weiße Farbe aufweisen. Bezüglich der Kristallform wird Titanoxid beispielsweise in Rutil-Titanoxid, Anastas-Titanoxid, Brookit-Titanoxid, und amorphes Titanoxid klassifiziert, und jegliche der Kristallformen kann verwendet werden. Alternativ können Titanoxidteilchen mit Nadelkristallen oder granularen Kristallen verwendet werden. Rutil-Titanoxidteilchen können insbesondere verwendet werden. Die zahlenmittlere Primärteilchengröße der Metalloxidteilchen beträgt bevorzugt 0,05 bis 1 μm und stärker bevorzugt 0,1 bis 0,5 μm.
Beispiele des Bindemittelharzes beinhalten Phenolharz, Polyurethanharz, Polyamidharz, Polyimidharz, Polyamid-Imid-Harz, Polyvinylacetalharz, Epoxyharz, Acrylharz, Melaminharz, und Polyesterharz. Diese Bindemittelharze können in Kombination zweier oder mehrerer verwendet werden. Unter diesen wird ein härtbares Harz vom Gesichtspunkt der Widerstandsfähigkeit gegen Lösungsmittel in Beschichtungslösungen zum Bilden weiterer Schichten, der Anhaftungskraft an den leitfähigen Träger und der Dispergierbarkeit und Dispersionsstabilität der Metalloxidteilchen bevorzugt eingesetzt. Ein wärmehärtendes Harz wird stärker bevorzugt eingesetzt. Beispiele des wärmehärtenden Harzes beinhalten ein wärmehärtendes Phenolharz und ein wärmehärtendes Polyurethanharz.
Grundierungsschicht
Eine Grundierungsschicht (Unterbeschichtungsschicht) kann auf dem Träger oder der leitfähigen Schicht angeordnet sein. Die Anwesenheit der Grundierungsschicht verbessert eine Barrierefunktion und eine Haftfunktion. Beispiele eines Harzes, das als die Grundierungsschicht verwendet wird, beinhalten Agaroseharz, Acrylharz, Allylharz, Alkidharz, Ethylzelluloseharz, Ethylen-Acrylsäure-Copolymer, Epoxyharz, Kaseinharz, Silikonharz, Gelatinharz, Zelluloseharz, Phenolharz, Butyralharz, Polyacrylatharz, Polyacetalharz, Polyamid-Imid-Harz, Polyamidharz, Polyallyletherharz, Polyimidharz, Polyurethanharz, Polyesterharz, Polyethylenharz, Polycarbonatharz, Polystyrolharz, Polysulfonharz, Polyvinylalkoholharz, Polyvinylacetalharz, Polybutadienharz, Polypropylenharz, Melaminharz, und Harnstoffharz. Die durchschnittliche Dicke der Grundierungsschicht kann insbesondere auf 0,3 μm oder mehr und 5,0 μm oder weniger eingestellt werden.
Die Grundierungsschicht kann ein Elektronentransportmaterial oder Metalloxidteilchen enthalten. In dieser Struktur können Elektronen unter den geladenen Teilchen, die in der Ladungserzeugungsschicht erzeugt werden, zu dem Träger transportiert werden. Daher können, selbst wenn die Ladungstransportierfähigkeit der Ladungstransportschicht verbessert wird, eine Ladungsdeaktivierung und eine Erhöhung der Menge an geladenen Teilchen, die in der Ladungserzeugungsschicht gefangen sind, unterdrückt werden. Dies verbessert die initialen elektrischen Eigenschaften und die elektrischen Eigenschaften während wiederholter Verwendung.
Beispiele des Elektronentransportmaterials beinhalten Chinonverbindungen, Imidverbindungen, Benzimidazolverbindungen, Cyclopentadienylidenverbindungen, Fluorenonverbindungen, Xanthonverbindungen, Benzophenonverbindungen, Cyanovinylverbindungen, Naphthylimidverbindungen und Perylenimidverbindungen. Das Elektrodentransportmaterial kann insbesondere eine polymerisierbare funktionelle Gruppe, wie etwa eine Hydroxygruppe, eine Thiolgruppe, eine Aminogruppe, eine Carboxygruppe oder eine Methoxygruppe aufweisen.
Die Metalloxidteilchen sind die gleichen wie die bezüglich der leitfähigen Schicht beschriebenen.
Ladungserzeugungsschicht
Eine Ladungserzeugungsschicht ist zwischen dem Träger und der Ladungstransportschicht angeordnet. Die Ladungserzeugungsschicht kann der Ladungstransportschicht benachbart sein (bzw. an diese angrenzen). Die Dicke der Ladungserzeugungsschicht beträgt bevorzugt 0,05 μm oder mehr und 1 μm oder weniger und stärker bevorzugt 0,1 μm oder mehr und 0,3 μm oder weniger.
Die Ladungserzeugungsschicht enthält insbesondere ein Ladungserzeugungsmaterial und ein Bindemittelharz.
Der Gehalt des Ladungserzeugungsmaterials in der Ladungserzeugungsschicht beträgt bevorzugt 40 Masse% oder mehr und 85 Masse% oder weniger und stärker bevorzugt 60 Masse% oder mehr und 80 Masse% oder weniger relativ zu dem Gesamtgewicht der Ladungserzeugungsschicht.
Das Verhältnis (A/B) des Gehalts A (Masse%) des Ladungserzeugungsmaterials in der Ladungserzeugungsschicht zu dem Gehalt B (Masse%) des Ladungstransportmaterials in der Ladungstransportschicht beträgt bevorzugt 1,0 oder mehr und 3,0 oder weniger und stärker bevorzugt 1,2 oder mehr und 2,5 oder weniger.
Das Ladungserzeugungsmaterial ist bevorzugt ein Titanphthalocyaninkristall oder ein Galliumphthalocyaninkristall. Insbesondere ist das Ladungserzeugungsmaterial bevorzugt ein Oxytitanphthalocyaninkristall, ein Hydroxygalliumphthalocyaninkristall oder ein Chlorgalliumphthalocyaninkristall mit einer hohen Sensitivität. Vom Gesichtspunkt des Verbesserns der Sensitivität ist das Ladungserzeugungsmaterial stärker bevorzugt ein Oxytitanphthalocyaninkristall mit einem Peak bei einem Braggwinkel 2θ ± 0,3° von 27,2° in dessen CuKα Röntgenbeugungsmuster, ein Hydroxygalliumphthalocyaninkristall mit Peaks bei Braggwinkeln 2θ ± 0,3° von 7,4° und 28,3° in dessen CuKα Röntgenbeugungsmuster, oder ein Chlorgalliumphthalocyaninkristall mit Peaks bei Braggwinkeln 2θ ± 0,3° von 7,4°, 16,6°, 25,5° und 28,3° in dessen CuKα Röntgenbeugungsmuster.
Der Hydroxygalliumphthalocyaninkristall ist insbesondere ein Galliumphthalocyaninkristall, der eine Amidverbindung, wie etwa N,N-Dimethylformamid, N-Methylformamid, N-Propylformamid oder N-Vinylformamid darin enthält.
Der Gehalt der Amidverbindung ist bevorzugt 0,1 Masse% oder mehr und 3,0 Masse% oder weniger und stärker bevorzugt 0,3 Masse% oder mehr und 1,9 Masse% oder weniger relativ zu Galliumphthalocyanin in dem Galliumphthalocyaninkristall. Der Gehalt der Amidverbindung kann durch ein ¹H-NMR Verfahren gemessen werden.
Der Galliumphthalocyaninkristall, der eine Amidverbindung darin enthält, wird durch einen Kristalltransformationsprozess zubereitet, bei welchem Galliumphthalocyanin, das mit Säurepastieren (acid pasting) oder Trockenmahlen behandelt ist, und ein Lösungsmittel, das eine Amidverbindung enthält, einem Nassmahlen unterzogen werden.
Das Nassmalen wird mit einer Mahlvorrichtung, wie etwa einer Sandmühle oder eine Kugelmühle unter Verwendung eines dispergierenden Mediums, wie etwa Glasperlen, Stahlperlen oder Aluminiumoxidkugeln durchgeführt.
Beispiele des Bindemittelharzes beinhalten Polyester, Acrylharz, Polycarbonat, Polyvinylbutyral, Polystyrol, Polyvinylacetat, Polysulfon, Acrylonitrilcopolymer, und Polyvinylbenzal. Unter diesen können Polyvinylbutyral oder Polyvinylbenzal insbesondere als ein Harz zum Dispergieren des Galliumphthalocyaninkristalls verwendet werden.
Ladungstransportschicht
Die Ladungstransportschicht enthält ein Ladungstransportmaterial und ein Polycarbonatharz mit nachfolgend beschriebenen Struktureinheiten.
Polycarbonatharz
(I) Erste Ausführungsform
Struktur des Polycarbonatharzes
Als ein Ergebnis von Studien, die durch die Erfinder der vorliegenden Erfindung durchgeführt wurden, haben sie herausgefunden, dass Schleierbildung und ungleichmäßige Dichte unterdrückt werden können, indem ein elektrophotographisches photosensitives Element, das eine Ladungstransportschicht beinhaltet, die ein besonderes Polycarbonatharz enthält, verwendet wird. Speziell enthält die Ladungstransportschicht ein Polycarbonatharz (i) mit einer Struktureinheit, die durch die Formel (1-1) dargestellt ist, einer Struktureinheit, die durch die Formel (1-2) dargestellt ist, und einer Struktureinheit, die durch die Formel (1-3) dargestellt ist.
In der Formel (1-1) stellen R¹¹ bis R¹⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar.
In der Formel (1-2) stellen R¹⁵ bis R¹⁸ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar, und X stellt ein Sauerstoffatom, ein Schwefelatom oder eine Sulfonylgruppe dar.
In der Formel (1-3) stellen R²¹¹ bis R²¹⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; 8215 stellt ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; R²¹⁶ und R²¹⁷ stellen jeweils unabhängig eine Alkylgruppe mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen dar; und i²¹¹ stellt eine ganze Zahl von 0 bis 3 dar, wobei, wenn i²¹¹ 0 ist, eine Einfachbindung gegeben ist.
Das Polycarbonatharz mit der Struktur gemäß einer Ausführungsform weist eine höhere Abriebbeständigkeit auf, als Polycarbonatharze, die die Struktur gemäß einer Ausführungsform nicht aufweisen. Dies unterdrückt den Abrieb nach wiederholter Verwendung und verbessert die Stabilität des Ladepotenzials auf einer Oberfläche eines photosensitiven Elements. Folglich wird angenommen, dass Tonerschleierbildung auf einem vollständig weißen Abschnitt eines Bildes unterdrückt wird.
Überdies kann, wenn Bilder mit unterschiedlichen Prozessiergeschwindigkeiten gebildet werden, eine ungleichmäßige Dichte zwischen den Bildern hervorgerufen werden. Dies resultiert aus der Ansprechfähigkeit (Ansprechgeschwindigkeit) eines elektrophotographischen photosensitiven Elements während Hochgeschwindigkeitsaufzeichnung und somit muss das Oberflächenpotenzial nach Belichtung schnell stabilisiert werden. Wenn das Polycarbonatharz mit der Struktur gemäß einer Ausführungsform eingesetzt wird, wird angenommen, das eine ungleichmäßige Dichte unterdrückt wird, da die Ansprechgeschwindigkeit während Hochgeschwindigkeitsaufzeichnung im Vergleich zu Polycarbonatharzen, die die Struktur gemäß einer Ausführungsform nicht aufweisen, verbessert wird.
Als Grund dafür wird das Folgende angenommen. Wenn das Polycarbonatharz gemäß einer Ausführungsform sowohl die Struktureinheit, die durch die Formel (1-1) dargestellt ist, als auch die Struktureinheit, die durch die Formel (1-2) dargestellt ist, aufweist, kann eine exzessive Orientierung der Struktur unterdrückt werden, während eine Abriebbeständigkeit beibehalten wird. Wenn überdies die Struktureinheit, die durch die Formel (1-3) dargestellt ist und eine verzweigte Kettenstruktur einer Alkylgruppe aufweist, mit den Struktureinheiten, die durch die Formel (1-1) und die Formel (1-2) dargestellt sind, kombiniert wird, wird die Kompatibilität zwischen dem Polycarbonatharz und einer niedermolekulargewichtigen Verbindung, wie etwa einem Ladungstransportmaterial verbessert. Folglich wird das Ladungstransportmaterial moderat in der Ladungstransportschicht dispergiert, was in der Bildung einer molekularen Konfiguration resultiert, in welcher Träger (Ladungsträger) geschmeidig transportiert werden. Somit können Träger selbst in einem Bereich mit niederer elektrischer Feldintensität in der Ladungstransportschicht geschmeidig emittiert werden, und daher wird die Ansprechgeschwindigkeit während Hochgeschwindigkeitsaufzeichnung als verbessert angesehen.
Im Hinblick auf den obigen Gesichtspunkt stellen in der Formel (1-1) R¹¹ bis R¹⁴ bevorzugt jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe oder eine Phenylgruppe dar. Insbesondere stellen R¹¹ bis R¹⁴ stärker bevorzugt ein Wasserstoffatom dar.
In der Formel (1-2) stellen R¹⁵ bis R¹⁸ jeweils unabhängig bevorzugt ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, oder eine Phenylgruppe dar, und X stellt bevorzugt ein Sauerstoffatom, ein Schwefelatom oder eine Sulfonylgruppe dar. Stärker bevorzugt stellen R¹⁵ bis R¹⁸ ein Wasserstoffatom dar und X stellt ein Sauerstoffatom dar.
In der Formel (1-3) stellen R²¹¹ bis R²¹⁴ jeweils unabhängig bevorzugt ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, oder eine Phenylgruppe dar; R²¹⁵ stellt bevorzugt ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe oder eine Ethylgruppe dar; R²¹⁶ und R²¹⁷ stellen jeweils bevorzugt eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen dar; und i²¹¹ stellt bevorzug eine ganze Zahl von 0 bis 2 dar. Stärker bevorzugt stellen R²¹¹ bis R²¹⁴ ein Wasserstoffatom dar, R²¹⁵ stellt ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe dar, R²¹⁶ und R²¹⁷ stellen eine Methylgruppe dar und i²¹¹ stellt 0 oder 1 dar.
Wenn die Anzahl an Wiederholungen der Struktureinheit, die durch die Formel (1-1) dargestellt ist, der Struktureinheit, die durch die Formel (1-2) dargestellt ist, und der Struktureinheit, die durch die Formel (1-3) dargestellt ist, in dem Harz jeweils als a, b bzw. c angenommen werden (d. h. (1-1) entspricht a, (1-2) entspricht b und (1-3) entspricht c), dann ist c/(a + b + c) bevorzugt 0,40 bis 0,80 und a/b ist bevorzugt 0,25 bis 4,00. In diesen Bereichen können die Abriebbeständigkeit und die hohe Ansprechgeschwindigkeit während Hochgeschwindigkeitsaufzeichnung beibehalten werden.
Andere Struktureinheiten als die durch die Formel (1-1) bis die Formel (1-3) dargestellte Struktureinheiten können ebenso enthalten sein. In diesem Fall ist die Menge der durch die Formel (1-1) bis die Formel (1-3) dargestellten Struktureinheiten insbesondere auf 1,0-mal oder mehr die Menge der anderen Struktureinheiten auf Molbasis eingestellt.
Das viskositätsgemittelte Molekulargewicht (Mv) des Polycarbonatharzes gemäß einer Ausführungsform ist bevorzugt 30.000 oder mehr und 800.00 oder weniger, stärker bevorzugt 40.000 oder mehr und 70.000 oder weniger. Wenn das viskositätsgemittelte Molekulargewicht des Polycarbonatharzes weniger als 30.000 ist, mag sich die Abriebbeständigkeit verschlechtern. Wenn das viskositätsgemittelte Molekulargewicht des Polycarbonatharzes mehr als 80.000 ist, mag eine Beschichtungslösung für die Ladungstransportschicht eine unzureichende Lagerstabilität aufweisen. Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Mw) des Polycarbonatharzes beträgt bevorzugt 30.000 oder mehr und 110.000 oder weniger und stärker bevorzugt 40.000 oder mehr und 90.000 oder weniger. In den nachfolgend beschriebenen Beispielen wurde das viskositätsgemittelte Molekulargewicht des Polycarbonatharzes aus der folgenden Formel bestimmt. Die Grenzviskosität (η) wurde mit einem Ubbelohdeviskosimeter unter Verwendung von 0,5 Gew./Vol% (w/v%) Polycarbonat-Dichlormethanlösung bei 20°C bei einer Huggins-Konstante von 0,45 gemessen. [η] = 1,23 × 10 – 4 × (Mv)0,83
Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht des Polycarbonatharzes wurde bezogen auf Polystyrol mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) [Instrument: Alliance HPLC system (hergestellt von Waters)] unter Verwendung von zwei Shodex KF-805L Säulen (hergestellt von Showa Denko K. K.), einer 0,25 Gew./Vol% Chloroformprobenlösung und einer 1 ml/min Chloroformeluenz mit UV Detektion bei 254 nm bestimmt.
Die Grenzviskosität des Polycarbonatharzes kann insbesondere auf 0,3 dl/g bis 2,0 dl/g eingestellt sein.
Der Gehalt des Ladungstransportmaterials (nachfolgend beschrieben) in der Ladungstransportschicht kann insbesondere auf das 0,5-fache oder mehr und das 0,9-fache oder weniger des Gehalts des Polycarbonatharzes eingestellt sein. Wenn der Gehalt weniger als das 0,5-fache des Gehalts des Polycarbonatharzes ist, kann eine ausreichende Ansprechgeschwindigkeit während Hochgeschwindigkeitsaufzeichnung gelegentlich nicht erzielt werden. Wenn der Gehalt größer ist als das 0,9-fache des Gehalts des Polycarbonatharzes kann eine ausreichende Abriebbeständigkeit gelegentlich nicht erzielt werden. Spezifische Beispiele der durch die Formel (1-1) dargestellten Struktureinheit
Spezifische Beispiele der durch die Formel (1-2) dargestellten Struktureinheit
Spezifische Beispiele der durch die Formel (1-3) dargestellten Struktureinheit
Spezifische Beispiele von Polycarbonatharz

Tabelle 1 zeigt die spezifischen Beispiele des Polycarbonatharzes. Tabelle 1 Struktureinheiten von Harzen und Gehalt jeder Struktureinheit in dem Harz

Harz Nr.	Formel (1-1)		Formel (1-2)		Formel (1-3)
Harz Nr.	Typ	Gehalt in dem Harz (Mol%)	Typ	Gehalt in dem Harz (Mol%)	Typ	Gehalt in dem Harz (Mol%)
Harz I-1	(1-1-1)	20	(1-2-1)	30	(1-3-1)	50
Harz I-2	(1-1-1)	10	(1-2-1)	40	(1-3-1)	50
Harz I-3	(1-1-1)	40	(1-2-1)	10	(1-3-1)	50
Harz I-4	(1-1-1)	24	(1-2-1)	36	(1-3-1)	40
Harz I-5	(1-1-1)	12	(1-2-1)	18	(1-3-1)	70
Harz I-6	(1-1-1)	8	(1-2-1)	12	(1-3-1)	80
Harz I-7	(1-1-1)	20	(1-2-1)	30	(1-3-2)	50
Harz I-8	(1-1-1)	20	(1-2-1)	30	(1-3-3)	50
Harz I-9	(1-1-1)	20	(1-2-1)	30	(1-3-4)	50
Harz I-10	(1-1-1)	20	(1-2-1)	30	(1-3-5)	50
Harz I-11	(1-1-1)	20	(1-2-1)	30	(1-3-6)	50
Harz I-12	(1-1-1)	8	(1-2-1)	42	(1-3-1)	50
Harz I-13	(1-1-1)	42	(1-2-1)	8	(1-3-1)	50
Harz I-14	(1-1-1)	35	(1-2-1)	35	(1-3-1)	30
Harz I-15	(1-1-1)	5	(1-2-1)	5	(1-3-1)	90
Harz I-16	(1-1-3)	20	(1-2-1)	30	(1-3-1)	50
Harz I-17	(1-1-1)	20	(1-2-2)	30	(1-3-1)	50
Harz I-18	(1-1-1)	20	(1-2-5)	30	(1-3-1)	50

Verfahren zum Synthetisieren von Polycarbonatharz
Ein Verfahren zum Synthetisieren des Harzes I-1 durch ein Phosgenverfahren wird nachfolgend als ein Beispiel beschrieben werden. Andere Polycarbonatharze können durch angemessenes Ändern, in dem folgenden Verfahren, der Arten (bzw. Typen) von Verbindungen, die als die Struktureinheiten, die durch die Formel (1-1) bis die Formel (1-3) dargestellt sind, dienen, und der Mengen der Verbindungen, die zugegeben werden, synthetisiert werden. Das viskositätsgemittelte Molekulargewicht der Harze kann durch angemessenes Ändern der Menge eines zugegebenen Molekulargewichtsmodifikators eingestellt werden. Alternativ kann das Polycarbonatharz gemäß einer Ausführungsform durch ein Umesterungsverfahren synthetisiert werden.
In 2200 ml einer 5 Masse% wässrigen Natriumhydroxidlösung wurden 37,2 g (0,20 Mol) 4,4'-Dihydroxybiphenyl (Produktcode B0464, hergestellt von Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), das als eine durch die Formel (1-1-1) dargestellte Struktureinheit dient, 60,7 g (0,30 Mol) 4,4'-Dihydroxyphenylether (Produktcode D2121, hergestellt von Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), das als eine durch die Formel (1-2-1) dargestellte Struktureinheit dient, 135,2 g (0,500 Mol) 4,4'-(1,3-Dimethylbutylidien)diphenol (Produktcode D3267, hergestellt von Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), das als eine durch die Formel (1-3-1) dargestellte Struktureinheit dient, und 0,2 g Hydrosulfit aufgelöst. Zu der resultierenden Mischung wurden 1000 ml Methylenchlorid zugegeben. Dann wurden 120 g Phosgen in die Mischung unter Rühren über 60 Minuten eingeblasen, während die Temperatur bei 15°C gehalten wurde. Nach dem Einblasen des Phosgens wurden 2,6 g p-t-Butylphenol (Produktcode B0383, hergestellt von Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), das als ein Molekulargewichtsmodifikator dient, dazugegeben, und gerührt, um die Reaktionsflüssigkeit zu emulgieren. Nach der Emulgation wurden 0,8 ml Triethylamin zugegeben, und Polymerisation wurde unter Rühren bei 23°C für eine Stunde durchgeführt. Nach Beendigung der Polymerisation wurde die resultierende Reaktionsflüssigkeit in eine wässrige Phase und eine organische Phase getrennt. Die organische Phase wurde mit Phosphorsäure neutralisiert und wiederholt gewaschen, bis die Leitfähigkeit des Waschwassers (wässrige Phase) 10 μS/cm oder weniger erreichte. Die resultierende Polymerlösung wurde in bei 45°C gehaltenes warmes Wasser zugetropft, und das Lösungsmittel wurde durch Verdampfen entfernt, um ein weißes pulvriges Präzipitat zu erhalten. Das erhaltene Präzipitat wurde filtriert und bei 110°C für 24 Stunden getrocknet, um ein Polycarbonatharz zu erhalten.
Das erhaltene Polycarbonatharz wurde mit Infrarotabsorptionsspektroskopie analysiert. Das Spektrum wies einen Absorptionspeak, der einer Carbonylgruppe zuzuordnen war, um 1770 cm^–1 auf, und einen Absorptionspeak, der einer Etherbindung zuzuordnen war, um 1240 cm^–1 auf, was die Anwesenheit eines Polycarbonatharzes zeigte. Das viskositätsgemittelte Molekulargewicht (Mv) des erhaltenen Polycarbonatharzes war 54.000 und das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Mw) war 74.000.
(II) Zweite Ausführungsform
Struktur des Polycarbonatharzes
Als ein Ergebnis von Studien der Erfinder der vorliegenden Erfindung fanden sie heraus, dass eine hohe Abriebbeständigkeit und eine hohe Reissfestigkeit erzielt werden können, in dem ein elektrophotographisches photosensitives Element verwendet wird, das eine Ladungstransportschicht beinhaltet, die ein besonderes Polycarbonatharz enthält. Speziell enthält die Ladungstransportschicht ein Polycarbonatharz (ii) mit einer Struktureinheit, die durch die Formel (2-1) dargestellt ist, einer Struktureinheit, die durch die Formel (2-2) dargestellt ist, und einer Struktureinheit, die durch die Formel (2-3) dargestellt ist.
In der Formel (2-1) stellt R ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe oder eine Phenylgruppe dar.
In der Formel (2-2) stellen R¹⁵ bis R¹⁸ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar, und X stellt eine Einfachbindung, ein Sauerstoffatom ein Schwefelatom oder eine Sulfonylgruppe dar.
In der Formel (2-3) stellen R²¹¹ bis R²¹⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; R²¹⁵ stellt ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; R²¹⁶ und R²¹⁷ stellen jeweils unabhängig eine Alkylgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen dar; und i²¹¹ stellt eine ganze Zahl von 0 bis 2 dar, wobei, wenn i²¹¹ 0 ist, eine Einfachbindung gegeben ist.
Das Polycarbonatharz mit der Struktur gemäß einer Ausführungsform stellt höhere Abriebbeständigkeit bereit, als Polycarbonatharze, die die Struktur gemäß einer Ausführungsform nicht aufweisen. Dies mag daran liegen, das die Struktureinheit, die durch die Formel (2-2) dargestellt ist, mit Regularität copolymerisiert, während sie hohe Orientierung aufweist. Insbesondere wird eine Polymerkette einer Struktur mit einer Etherstruktur mit Leichtigkeit in flexibler Weise gefaltet, und überdies neigt die Struktureinheit, die durch die Formel (2-2) dargestellt ist, dazu, regulär orientiert zu sein, aufgrund deren hoher Spiegelsymmetrie. Daher wird angenommen, dass die Abriebbeständigkeit beachtlich verbessert werden kann und eine hohe Beständigkeit erzielt werden kann.
Aus den Studien wurde ebenso herausgefunden, dass das Polycarbonatharz hohe Abriebbeständigkeit bereitstellt, aber eine schlechte Rissfestigkeit (bzw. Rissbildungsbeständigkeit) bereitstellt, wenn sie einer chemischen Substanz, wie etwa einem Weichmacher ausgesetzt ist. Dies mag daran liegen, dass, wenn das Polycarbonatharz, das eine hohe Orientierung aufweist, durch eine Substanz mit einer anderen Orientierung als das Polycarbonatharz angegriffen wird, die Regularität einer Molekülkette leicht gestört wird, was ein sprödes Harz bereitstellt. Daher haben die Erfinder der vorliegenden Erfindung angenommen, das sowohl hohe Abriebbeständigkeit als auch hohe Rissfestigkeit erzielt werden können, wenn ein Teil der Regularität absichtlich gestört wird, während das meiste der Orientierung mit Regularität beibehalten wird. Als Ergebnis dieser Studien wurde herausgefunden, das sowohl hohe Abriebbeständigkeit als auch hohe Rissfestigkeit erzielt werden können, indem man Struktureinheiten, die durch die Formel (2-1) und Formel (2-3) dargestellt sind, welche Gerüststrukturen aufweisen, die denen der durch die Formel (2-2) dargestellten Struktureinheit ähnlich sind, angemessen zumischt.
Als Grund dafür wird das Folgende angenommen. Zunächst wird eine Verbesserung der Abriebbeständigkeit durch Einsetzen einer Struktur mit Regularität, wie etwa der Struktureinheit, die durch die Formel (2-2) dargestellt ist, erzielt. Durch angemessenes Einmischen, während der Copolymerisation, von Strukturen mit einer Gerüststruktur, die der der durch die Formel (2-2) dargestellten Struktureinheit ähnlich ist, wie etwa die durch die Formel (2-1) und die Formel (2-3) dargestellten Struktureinheiten, und ebenso eine verzweigte Kette aufweisend, kann zusätzlich ein Teil der Orientierung absichtlich gestört werden, während hohe Regularität beibehalten wird, was hohe Rissfestigkeit erzielt. Überdies wird angenommen, dass, da die durch die Formel (2-1) dargestellte Struktureinheit eine Struktur aufweist, in welcher eine Phenylgruppe an zumindest eine Seite einer Hauptkette gebunden ist, die Struktureinheit für das moderate Stören der Regularität der Hauptkette optimal ist und daher zum Verbessern der Rissfestigkeit essentiell ist.
Vom obigen Gesichtspunkt ist es bevorzugt, dass in der Formel (2-2) R¹⁵ bis R¹⁸ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe oder eine Phenylgruppe darstellen, und X ein Sauerstoffatom, ein Schwefelatom, oder eine Sulfonylgruppe darstellt. Stärker bevorzugt stellen R¹⁵ bis R¹⁸ ein Wasserstoffatom dar und X stellt ein Sauerstoffatom dar.
In der Formel (2-3) stellen R²¹¹ bis R²¹⁴ jeweils unabhängig bevorzugt ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe oder eine Phenylgruppe dar; R²¹⁵ stellt bevorzugt ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe oder eine Ethylgruppe dar; R²¹⁶ und R²¹⁷ stellen jeweils unabhängig bevorzugt eine Alkylgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen dar; und i²¹¹ stellt bevorzugt eine ganze Zahl von 0 bis 2 dar. Stärker bevorzugt stellen R²¹¹ bis R²¹⁴ ein Wasserstoffatom dar, R²¹⁵ stellt ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe dar, R²¹⁶ und R²¹⁷ stellen eine Methylgruppe dar und i²¹¹ stellt 0 oder 1 dar.
Wenn die Anzahl an Wiederholungen der durch die Formel (2-1) dargestellten Struktureinheit, der durch die Formel (2-2) dargestellten Struktureinheit und der durch die Formel (2-3) dargestellten Struktureinheit in dem Polycarbonatharz jeweils als a, b bzw. c angenommen werden, dann ist a/(a + b + c) bevorzugt 0,10 bis 0,40 und b/(a + b + c) ist bevorzugt 0,30 bis 0,60. Überdies ist, wenn die Anzahl an Wiederholungen der durch die Formel (2-1) dargestellten Struktureinheit und der durch die Formel (2-2) dargestellten Struktureinheit jeweils als a bzw. b angenommen werden, a/b bevorzugt 0,20 bis 1,20. In diesen Bereichen können sowohl hohe Abriebbeständigkeit als auch hohe Rissfestigkeit erzielt werden.
Andere Struktureinheiten als die durch die Formel (2-1) bis die Formel (2-3) dargestellten Struktureinheiten können ebenso enthalten sein. In diesem Fall kann die Menge der Struktureinheiten, die durch die Formel (2-1) bis die Formel (2-3) dargestellt sind, insbesondere auf das 1,0-fache oder mehr der Menge der anderen Struktureinheiten auf Molbasis eingestellt sein.
Das viskositätsgemittelte Molekulargewicht (Mv) des Polycarbonatharzes gemäß einer Ausführungsform kann insbesondere auf 30.000 oder mehr und 90.000 oder weniger eingestellt sein. Wenn das viskositätsgemittelte Molekulargewicht des Polycarbonatharzes weniger als 30.000 ist mag die Abriebbeständigkeit sich verschlechtern. Wenn das viskositätsgemittelte Molekulargewicht des Polycarbonatharzes mehr als 90.000 ist, mag eine Überzugslösung für Oberflächenschichten unzureichende Lagerstabilität aufweisen. Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Mw) des Polycarbonatharzes kann insbesondere auf 30.000 oder mehr und 110.000 oder weniger eingestellt sein.
Die Grenzviskosität des Polycarbonatharzes kann insbesondere auf 0,3 dl/g bis 2,0 dl/g eingestellt sein.
Der Gehalt des Ladungstransportmaterials (nachfolgend beschrieben) in der Ladungstransportschicht kann insbesondere auf das 0,5-fache oder mehr und das 0,9-fache oder weniger des Gehalts des Polycarbonatharzes eingestellt sein. Wenn der Gehalt weniger ist als das 0,5-fache des Gehalts des Polycarbonatharzes, wird eine ausreichende Ansprechgeschwindigkeit während Hochgeschwindigkeitsaufzeichnung manchmal nicht erzielt. Wenn der Gehalt mehr ist als das 0,9-fache des Gehalts des Polycarbonatharzes, wird eine ausreichende Abriebbeständigkeit gelegentlich nicht erzielt. Spezifische Beispiele der durch die Formel (2-1) dargestellten Struktureinheit
Spezifische Beispiele der durch die Formel (2-2) dargestellten Struktureinheit
Spezifische Beispiele der durch die Formel (2-3) dargestellten Struktureinheit
Spezifische Beispiele von Polycarbonatharz

Tabelle 2 zeigt die spezifischen Beispiele des Polycarbonatharzes. Tabelle 2 Struktureinheiten von Harzen und Gehalt jeder Struktureinheit in dem Harz

Harz Nr.	Formel (2-1)		Formel (2-2)		Formel (2-3)
Harz Nr.	Typ	Gehalt in dem Harz (Mol%)	Typ	Gehalt in dem Harz (Mol%)	Typ	Gehalt in dem Harz (Mol%)
Harz II-1	(2-1-1)	20	(2-2-1)	30	(2-3-1)	50
Harz II-2	(2-1-1)	20	(2-2-1)	50	(2-3-2)	30
Harz II-3	(2-1-1)	15	(2-2-1)	35	(2-3-1)	50
Harz II-4	(2-1-1)	35	(2-2-1)	15	(2-3-1)	50
Harz II-5	(2-1-1)	5	(2-2-1)	45	(2-3-1)	50
Harz II-6	(2-1-1)	45	(2-2-1)	5	(2-3-1)	50
Harz II-7	(2-1-1)	45	(2-2-1)	25	(2-3-1)	40
Harz II-8	(2-1-1)	5	(2-2-1)	65	(2-3-1)	30
Harz II-9	(2-1-1)	20	(2-2-2)	30	(2-3-5)	50
Harz II-10	(2-1-1)	20	(2-2-5)	30	(2-3-1)	50
Harz II-11	(2-1-21)	20	(2-2-1)	30	(2-3-1)	50
Harz II-12	(2-1-3)	20	(2-2-1)	30	(2-3-1)	50

Verfahren zum Synthetisieren des Polycarbonatharzes
Ein Verfahren zum Synthetisieren des Harzes II-1 durch ein Phosgenverfahren wird nachfolgend als ein Beispiel beschrieben werden. Andere Polycarbonatharze können durch angemessenes Ändern, in dem folgenden Verfahren, der Arten (bzw. Typen) von Verbindungen, die als die Struktureinheiten, die durch die Formel (2-1) bis die Formel (2-3) dargestellt sind, dienen, und der Mengen der Verbindungen, die zugegeben werden, synthetisiert werden. Das viskositätsgemittelte Molekulargewicht der Harze kann durch angemessenes Ändern der Menge eines zugegebenen Molekulargewichtsmodifikators eingestellt werden. Alternativ kann das Polycarbonatharz gemäß einer Ausführungsform durch ein Umesterungsverfahren synthetisiert werden.
In 2200 ml einer 5 Masse% wässrigen Natriumhydroxidlösung wurden 64.2 g (0,20 Mol) 4,4'-(α-Methylbenzyliden)bisphenol (Produktcode M1098, hergestellt von Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), das als eine durch die Formel (2-1-1) dargestellte Struktureinheit dient, 60,7 g (0,30 Mol) 4,4'-Dihydroxyphenylether (Produktcode D2121, hergestellt von Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), das als eine durch die Formel (2-2-1) dargestellte Struktureinheit dient, 135,2 g (0,500 Mol) 4,4'-(1,3-Dimethylbutylidien)diphenol (Produktcode D3267, hergestellt von Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), das als eine durch die Formel (2-3-1) dargestellte Struktureinheit dient, und 0,2 g Hydrosulfit aufgelöst. Zu der resultierenden Mischung wurden 1000 ml Methylenchlorid zugegeben. Dann wurden 120 g Phosgen in die Mischung unter Rühren über 60 Minuten eingeblasen, während die Temperatur bei 15°C gehalten wurde. Nach dem Einblasen des Phosgens wurden 2,6 g p-t-Butylphenol (Produktcode B0383, hergestellt von Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), das als ein Molekulargewichtsmodifikator dient, dazugegeben, und gerührt, um die Reaktionsflüssigkeit zu emulgieren. Nach der Emulgation wurden 0,8 ml Triethylamin zugegeben, und Polymerisation wurde unter Rühren bei 23°C für eine Stunde durchgeführt. Nach Beendigung der Polymerisation wurde die Reaktionsflüssigkeit in eine wässrige Phase und eine organische Phase getrennt. Die organische Phase wurde mit Phosphorsäure neutralisiert und wiederholt gewaschen, bis die Leitfähigkeit des Waschwassers (wässrige Phase) 10 μS/cm oder weniger erreichte. Die resultierende Polymerlösung wurde in bei 45°C gehaltenes warmes Wasser zugetropft, und das Lösungsmittel wurde durch Verdampfen entfernt, um ein weißes pulvriges Präzipitat zu erhalten. Das erhaltene Präzipitat wurde filtriert und bei 110°C für 24 Stunden getrocknet, um ein Polycarbonatharz zu erhalten.
Das erhaltene Polycarbonatharz wurde mit Infrarotabsorptionsspektroskopie analysiert. Das Spektrum wies einen Absorptionspeak, der einer Carbonylgruppe zuzuordnen war, um 1770 cm^–1 auf, und einen Absorptionspeak, der einer Etherbindung zuzuordnen war, um 1240 cm^–1 auf, was die Anwesenheit eines Polycarbonatharzes zeigte. Das viskositätsgemittelte Molekulargewicht (Mv) des erhaltenen Polycarbonatharzes war 55.000 und das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Mw) war 66.000.
(III) Dritte Ausführungsform
Struktur des Polycarbonatharzes
Als Ergebnis von Studien, die durch die Erfinder der vorliegenden Erfindung durchgeführt wurden, fanden sie heraus, dass Potenzialvariation durch Verwenden eines elektrophotographischen photosensitiven Elements, das eine Ladungstransportschicht beinhaltet, das ein spezielles Polycarbonatharz enthält, effektiv unterdrückt werden kann. Speziell enthält die Ladungstransportschicht ein Polycarbonatharz (iii) mit einer Struktureinheit, die durch die Formel (3-1) dargestellt ist, und einer Struktureinheit, die durch die Formel (3-2) dargestellt ist.
In der Formel (3-1) stellen R¹ bis R⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; R⁵ stellt eine substituierte oder unsubstituierte Alkylgruppe mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen dar; und i stellt eine ganze Zahl von 0 bis 3 dar, wobei, wenn i 0 ist, eine Einfachbindung gegeben ist.
In der Formel (3-2) stellen R⁶ bis R⁹ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar, und X stellt ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom dar.
Eine Verbesserung der mechanischen Festigkeit und der Unterdrückung eines Fehlers der Trägerbewegung kann gleichzeitig durch Verwenden des Polycarbonatharzes mit der Struktur gemäß einer Ausführungsform als ein Bindemittel für die Ladungstransportschicht erzielt werden. Daher wird angenommen, dass die Ausdauerpotenzialvariation unterdrückt wird. Wenn das Polycarbonatharz mit der Struktur gemäß einer Ausführungsform eingesetzt wird, wird ein Ladungstransportmaterial in einem gleichen Abstand an einer Grenzfläche zwischen der Ladungserzeugungsschicht und der Ladungstransportschicht in der Ladungstransportschicht bereitgestellt. Folglich wird angenommen, dass ein Fehler der Trägerbewegung unterdrückt wird. Wenn überdies das Polycarbonatharz in Kombination mit der Ladungserzeugungsschicht eingesetzt wird, die einen Phthalocyaninkristall enthält, wird der Fehler einer Trägerbewegung insbesondere an einer Grenzfläche zwischen der Ladungserzeugungsschicht und der Ladungstransportschicht unterdrückt, und somit wird angenommen, dass die Ausdauerpotenzialvariation stark unterdrückt wird. Um den Träger (Ladungsträger) dazu zu bringen, sich geschmeidig zwischen dem Ladungserzeugungsmaterial und dem Ladungstransportmaterial bewegen, wird angenommen, dass das Ladungstransportmaterial an einer geeigneten Position nahe dem Ladungserzeugungsmaterial vorhanden sein muss. Von einem Phthalocyaninmolekül, das einen Phthalocyaninkristall aufbaut, wird angenommen, dass es viele Richtungen aufzuweist, die für die Trägerbewegung geeignet sind, aufgrund einer hohen Symmetrie dessen Molekülstruktur. Wenn dieses mit der gleichförmigen Anordnung des Ladungstransportmaterials aufgrund des Polycarbonatharzes mit der Struktur gemäß einer Ausführungsform kombiniert wird, wird angenommen, dass der Fehler der Trägerbewegung insbesondere zwischen dem Ladungserzeugungsmaterial und dem Ladungstransportmaterial unterdrückt wird und dass die Ausdauerpotenzialvariation stark unterdrückt wird. Wenn im Gegensatz dazu die Ladungserzeugungsschicht lediglich ein Ladungserzeugungsmaterial enthält, das durch Moleküle mit geringer Symmetrie aufgebaut ist, wie etwa ein Azopigment, weist solch ein Pigment eine begrenzte Anzahl an Richtungen auf, die für die Trägerbewegung geeignet sind. Eine Wirkung des Unterdrückens des Fehlers der Trägerbewegung an einer Grenzfläche zwischen der Ladungserzeugungsschicht und der Ladungstransportschicht, die Wirkung, die durch die gleichförmige Anordnung des Ladungstransportmaterials, die durch das Polycarbonatharz mit der Struktur gemäß einer Ausführungsform bereitgestellt wird, wird folglich als nicht ausreichend hergestellt angenommen.
Ein Polycarbonatharz mit der Struktureinheit, die durch die Formel (3-1) dargestellt ist, und der Struktureinheit, die durch die Formel (3-2) dargestellt ist, wird beispielsweise durch eines der folgenden beiden Verfahren synthetisiert.
Das erste Verfahren ist ein Verfahren (Phosgenverfahren) bei welchen eine Bisphenolverbindung, die durch die Formel (3-1)' dargestellt ist, und eine Bisphenolverbindung, die durch die Formel (3-2)' dargestellt ist, direkt zur Reaktion mit Phosgen gebracht werden.
In der Formel (3-1)' stellen R¹ bis R⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; R⁵ stellt eine substituierte oder unsubstituierte Alkylgruppe mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen dar; und i stellt eine ganze Zahl von 0 bis 3 dar, wobei, wenn i 0 ist, eine Einfachbindung gegeben ist.
Spezifische Beispiele der Bisphenolverbindung, die durch die Formel (3-1)' dargestellt ist, beinhalten 1,1-Bis(4-Hydroxyphenyl)-3-methylbutan und 1,1-Bis(4-Hydroxyphenyl)-2-methylpropan.
In der Formel (3-2)' stellen R⁶ bis R⁹ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar und X stellt ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom dar.
Spezifische Beispiele der Bisphenolverbindung, die durch die Formel (3-2)' dargestellt sind, beinhalten Bis(4-Hydroxyphenyl)ether, Bis(3-Methyl-4-hydroxyphenyl)ether, Bis(3,5-Dimethyl-4-hydroxyphenyl)ether, Bis(3-Methoxy-4-hydroxyphenyl)ether, und Bis(4-Hydroxyphenyl)sulfid.
Das zweite Verfahren ist ein Verfahren (Umesterungsverfahren), bei welchem die oben beschriebenen zumindest zwei Bisphenolverbindungen einer Umesterung mit einem Bisarylcarbonat, wie etwa Diphenylcarbonat, Di-p-tolylcarbonat, Phenyl-p-tolylcarbonat, Di-p-chlorphenylcarbonat oder Dinaphthylcarbonat unterzogen werden.
Bei dem Phosgenverfahren werden die oben beschriebenen zumindest zwei Bisphenolverbindungen normalerweise mit Phosgen in der Gegenwart eines säurebindenden Mittels und eines Lösungsmittels zur Reaktion gebracht. Beispiele des säurebindenden Mittels, das hierbei verwendet wird, beinhalten Pyridin und Alkalimetallhydroxide, wie etwa Kaliumhydroxid und Natriumhydroxid. Beispiele des Lösungsmittels beinhalten Methylenchlorid und Chloroform. Um die Kondensationspolymerisationsreaktion zu fördern kann ein Katalysator oder ein Molekulargewichtsmodifikator ferner zugegeben werden. Beispiele des Katalysators beinhalten tertiäre Amine, wie etwa Triethylamin und quartäre Ammoniumsalze. Beispiele des Molekulargewichtsmodifikators beinhalten monofunktionale Verbindungen, wie etwa Phenol, p-Cumylphenol, t-Butylphenol und langkettig-Alkylsubstituierte Phenole.
Wenn ein Polycarbonatharz synthetisiert wird, kann ein Antioxidans, wie etwa Natriumsulfit oder Hydrosulfit oder ein Verzweigungsmittel, wie etwa Phloroglucin oder Isatinbisphenol (3,3-bis(4-Hydroxyphenyl)-1H-indol-2-on) verwendet werden. Die Reaktionstemperatur, bei welcher das Polycarbonatharz synthetisiert wird, ist bevorzugt 0°C bis 150°C und stärker bevorzugt 5°C bis 40°C. Die Reaktionszeit hängt von der Reaktionstemperatur ab und beträgt bevorzugt 0,5 Minuten bis 10 Stunden und stärker bevorzugt eine Minute bis 2 Stunden. Während der Reaktion kann der pH des Reaktionssystems insbesondere auf 10 oder mehr eingestellt werden.
Das Polycarbonatharz mit der Struktureinheit, die durch die Formel (3-1) dargestellt ist, und der Struktureinheit, die durch die Formel (3-2) dargestellt ist, kann ferner andere Struktureinheiten aufweisen als die durch die Formel (3-1) dargestellte Struktureinheit und die durch die Formel (3-2) dargestellte Struktureinheit zum Zweck des Verbesserns der Lagerstabilität einer Beschichtungslösung für die Ladungstransportschichten. Beispiele der anderen Struktureinheiten beinhalten durch die Formeln (3-3) bis (3-5) nachfolgend dargestellten Struktureinheiten.
Der Gehalt der durch die Formel (3-1) dargestellte Struktureinheit in dem Polycarbonatharz beträgt bevorzugt 25 Mol% oder mehr und 70 Mol% oder weniger und stärker bevorzugt 30 Mol% oder mehr und 60 Mol% oder weniger. Der Gesamtgehalt der durch die Formel (3-1) dargestellte Struktureinheit und der durch die Formel (3-2) dargestellten Struktureinheit beträgt bevorzugt 70 Mol% oder mehr und stärker bevorzugt 80 Mol% oder mehr.
Das viskositätsgemittelte Molekulargewicht (Mv) des Polycarbonatharzes beträgt bevorzugt 30.000 oder mehr und 80.000 oder weniger und stärker bevorzugt 40.000 oder mehr und 70.000 oder weniger. Wenn das viskositätsgemittelte Molekulargewicht des Polycarbonatharzes weniger als 30.000 ist, ist die mechanische Festigkeit gering und die Wirkung des Unterdrückens einer Ausdauerpotenzialvariation wird gelegentlich nicht ausreichend hergestellt. Wenn das viskositätsgemittelte Molekulargewicht des Polycarbonatharzes mehr als 80.000 beträgt, werden eine ausreichende Lagerstabilität und Beschichtbarkeit der Überzugslösung für Ladungstransportschichten gelegentlich nicht erzielt. Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Mw) des Polycarbonatharzes beträgt bevorzugt 30.000 oder mehr und 110.000 oder weniger und stärker bevorzugt 40.000 oder mehr und 90.000 oder weniger.
Die Grenzviskosität des Polycarbonatharzes kann insbesondere auf 0,3 dl/g bis 2,0 dl/g eingestellt sein.
Der Gehalt des Ladungstransportmaterials (nachfolgend beschrieben) in der Ladungstransportschicht ist bevorzugt das 0,3-fache oder mehr und das 0,7-fache oder weniger und stärker bevorzugt das 0,4-fache oder mehr und das 0,6-fache oder weniger des Gehalts des Polycarbonatharzes. Spezifische Beispiele der durch die Formel (3-1) dargestellten Struktureinheit
Spezifische Beispiele der durch die Formel (3-2) dargestellten Struktureinheit
Spezifische Beispiele des Polycarbonatharzes
Tabelle 3 zeigt spezifische Beispiele des Polycarbonatharzes. Tabelle 3 Struktureinheiten von Harzen und Gehalt jeder Struktureinheit in dem Harz
Verfahren zum Synthetisieren des Polycarbonatharzes
Ein Verfahren zum Synthetisieren des Harzes III-1 wird nachfolgend beispielhaft beschrieben werden. Andere Polycarbonatharze können durch angemessenes Ändern, in dem folgenden Verfahren, der Arten (bzw. Typen) von Verbindungen, die als die Struktureinheiten, die durch die Formel (3-1) und die Formel (3-2) dargestellt sind, dienen, und der Mengen der Verbindungen, die zugegeben werden, synthetisiert werden. Das viskositätsgemittelte Molekulargewicht der Harze kann durch angemessenes Ändern der Menge eines zugegebenen Molekulargewichtsmodifikators eingestellt werden.
In 1100 ml einer 5 Masse% wässrigen Natriumhydroxidlösung wurden 48,5 g (0,200 Mol) 1,1-bis-(4-Hydroxyphenyl)-2-methylpropan (Produktcode 131-11331, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd.), das als eine durch die Formel (3-1-1) dargestellte Struktureinheit dient, 40,4 g (0,200 Mol) bis-(4-Hydroxyphenyl)ether (Produktcode D2121, hergestellt von Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), das als eine durch die Formel (3-2-1) dargestellte Struktureinheit dient, und 0,1 g Hydrosulfit aufgelöst. Zu der resultierenden Mischung wurden 500 ml Methylenchlorid zugegeben. Dann wurden 60 g Phosgen in die Mischung unter Rühren über 60 Minuten eingeblasen, während die Temperatur bei 15°C gehalten wurde. Nach dem Einblasen des Phosgens wurden 1,3 g p-t-Butylphenol (Produktcode B0383, hergestellt von Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), das als ein Molekulargewichtsmodifikator dient, dazugegeben, und gerührt, um die Reaktionsflüssigkeit zu emulgieren. Nach der Emulgation wurden 0,4 ml Triethylamin zugegeben, und Polymerisation wurde unter Rühren bei 23°C für eine Stunde durchgeführt. Nach Beendigung der Polymerisation wurde die Reaktionsflüssigkeit in eine wässrige Phase und eine organische Phase getrennt. Die organische Phase wurde mit Phosphorsäure neutralisiert und wiederholt gewaschen, bis die Leitfähigkeit des Waschwassers (wässrige Phase) 10 μS/cm oder weniger erreichte. Die resultierende Polymerlösung wurde in bei 45°C gehaltenes warmes Wasser zugetropft, und das Lösungsmittel wurde durch Verdampfen entfernt, um ein weißes pulvriges Präzipitat zu erhalten. Das erhaltene Präzipitat wurde filtriert und bei 110°C für 24 Stunden getrocknet, um ein Polycarbonatharz zu erhalten.
Das erhaltene Polycarbonatharz wurde mit Infrarotabsorptionsspektroskopie analysiert. Das Spektrum wies einen Absorptionspeak, der einer Carbonylgruppe zuzuordnen war, um 1770 cm^–1 auf, und einen Absorptionspeak, der einer Etherbindung zuzuordnen war, um 1240 cm^–1 auf, was die Anwesenheit eines Polycarbonatharzes zeigte.
(IV) Vierte Ausführungsform
Struktur des Polycarbonatharzes
Als ein Ergebnis der Studien, die durch die Erfinder der vorliegenden Erfindung durchgeführt wurden, fanden sie heraus, dass hohe Abriebbeständigkeit und gute Wirkung des Unterdrückens von Photomemory durch Verwenden eines elektrophotographischen photosensitiven Elements, das eine Ladungstransportschicht beinhaltet, die ein besonderes Polycarbonatharz enthält, erzielt werden. Speziell enthält die Ladungstransportschicht ein Polycarbonatharz (iv) mit einer Struktureinheit, die durch die Formel (4-1) dargestellt ist, und einer Struktureinheit, die durch die Formel (4-2) dargestellt ist.
In der Formel (4-1) stellen R¹¹ bis R¹⁵ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe oder eine Phenylgruppe dar, und R¹⁶ stellt eine lineare Alkylgruppe mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen dar.
In der Formel (4-2) stellen R²¹ bis R²⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe oder eine Phenylgruppe dar, und X stellt ein Sauerstoffatom, ein Schwefelatom, eine Einfachbindung oder eine Sulfonylgruppe dar.
Das Polycarbonatharz mit der Struktureinheit, die durch die Formel (4-2) dargestellt ist, weist eine hohe mechanische Festigkeit auf, verursacht aber leicht eine Aggregation des Ladungstransportmaterials. Wenn daher das Copolymerisationsverhältnis der Struktureinheit, die durch die Formel (4-2) dargestellt ist, erhöht wird, um die mechanische Festigkeit zu erhöhen, aggregiert das Ladungstransportmaterial und ein Fehler der Trägerbewegung (Ladungsträgerbewegung) tritt auf, was leicht Photomemory hervorruft. Das Polycarbonatharz gemäß einer Ausführungsform weist die Struktureinheit, die durch die Formel (4-1) dargestellt ist, auf, und somit unterdrückt eine lineare Alkylgruppe die Aggregation des Ladungstransportmaterials. Folglich wird angenommen, das sowohl hohe Abriebbeständigkeit als auch eine gute Wirkung des Unterdrückens von Photomemory erzielt werden können, selbst wenn das Copolymerisationsverhältnis der Struktureinheit, die durch die Formel (4-2) dargestellt ist, erhöht wird. Um diese Wirkungen herzustellen ist die Anzahl an Kohlenstoffatomen der linearen Alkylgruppe bevorzugt 6 bis 15 und stärker bevorzugt 8 bis 12. Wenn die Anzahl an Kohlenstoffatomen gering ist kann die Aggregation des Ladungstransportmaterials nicht unterdrückt werden. Wenn die Anzahl an Kohlenstoffatomen exzessiv groß ist, rufen die Alkylgruppen selbst sterische Hinderung hervor und eine Wirkung des Unterdrückens der Aggregation des Ladungstransportmaterials wird als nicht hergestellt angenommen.
Im Hinblick auf das obige stellen in der Formel (4-1) R¹¹ bis R¹⁵ bevorzugt ein Wasserstoffatom dar und R¹⁶ stellt bevorzugt eine lineare Alkylgruppe mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen dar. In der Formel (4-2) stellen bevorzugt R²¹ bis R²⁴ ein Wasserstoffatom dar und X stellt ein Sauerstoffatom dar.
Der Gehalt der durch die Formel (4-2) dargestellten Struktureinheit in dem Polycarbonatharz beträgt bevorzugt 20 bis 80 Mol% und stärker bevorzugt 50 Mol% oder mehr und 80 Mol% oder weniger. In diesem Bereich können sowohl hohe Abriebbeständigkeit als auch gute Wirkung des Unterdrückens von Photomemory erzielt werden.
Das Polycarbonatharz mit der durch die die Formel (4-1) dargestellten Struktureinheit und der durch die Formel (4-2) dargestellten Struktureinheit kann ferner andere Struktureinheiten als die durch die die Formeln (4-1) und (4-2) dargestellten Struktureinheiten zum Zweck des Verbesserns der Lagerstabilität einer Beschichtungslösung für Ladungstransportschichten aufweisen. Beispiele der weiteren Struktureinheiten beinhalten durch die Formeln (4-3) und (4-4) nachfolgend dargestellten Struktureinheiten.
Das viskositätsgemittelte Molekulargewicht (Mv) des Polycarbonatharzes gemäß einer Ausführungsform ist bevorzugt 30.000 oder mehr und 80000 oder weniger und stärker bevorzugt 40.000 oder mehr und 70.000 oder weniger. Wenn das viskositätsgemittelte Molekulargewicht des Polycarbonatharzes weniger als 30.000 ist, mag sich die Abriebbeständigkeit verschlechtern. Wenn das viskositätsgemittelte Molekulargewicht des Polycarbonatharzes mehr als 80.000 ist, mag eine Beschichtungslösung für Ladungstransportschichten eine unzureichende Lagerstabilität aufweisen. Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Mw) des Polycarbonatharzes beträgt bevorzugt 30.000 oder mehr und 110.000 oder weniger und stärker bevorzugt 40.000 oder mehr und 90.000 oder weniger.
Die Grenzviskosität des Polycarbonatharzes kann insbesondere auf 0,3 dl/g bis 2,0 dl/g eingestellt werden.
Der Gehalt des Ladungstransportmaterials (nachfolgend beschrieben) in der Ladungstransportschicht beträgt bevorzugt das 0,3-fache oder mehr und das 1,2-fache oder weniger und stärker bevorzugt das 0,3-fache oder mehr und das 0,6-fache oder weniger des Gehalts des Polycarbonatharzes.
Die Anzahl an Mol der Struktureinheit, die durch die Formel (4-1) dargestellt ist, in dem Polycarbonatharz kann insbesondere auf das 0,2-fache oder mehr und das 7,0-fache oder weniger der Molanzahl des Ladungstransportmaterials eingestellt werden. In diesem Bereich können hohe Abriebbeständigkeit und gute Wirkung des Unterdrückens von Photomemory erzielt werden. Spezifische Beispiele der durch die Formel (4-1) dargestellten Struktureinheiten
Spezifische Beispiele der durch die Formel (4-2) dargestellten Struktureinheit
Spezifische Beispiele von Polycarbonatharz

Tabelle 4 zeigt spezifische Beispiele des Polycarbonatharzes Tabelle 4 Struktureinheiten von Harzen und Gehalt jeder Struktureinheit in dem Harz

Harz Nr.	Formel (4-1)		Formel (4-2)		Weitere
Harz Nr.	Art	Gehalt in dem Harz (Mol%)	Art	Gehalt in dem Harz (Mol%)	Art	Gehalt in dem Harz (Mol%)
Harz IV-1	(4-1-1)	30	(4-2-1)	70	-	0
Harz IV-2	(4-1-1)	50	(4-2-1)	50	-	0
Harz IV-3	(4-1-1)	20	(4-2-1)	80	-	0
Harz IV-4	(4-1-1)	40	(4-2-3)	60	-	0
Harz IV-5	(4-1-1)	50	(4-2-5)	50	-	0
Harz IV-6	(4-1-1)	50	(4-2-7)	50	-	0
Harz IV-7	(4-1-2)	40	(4-2-1)	60	-	0
Harz IV-8	(4-1-5)	20	(4-2-1)	80	-	0
Harz IV-9	(4-1-1)	60	(4-2-1)	40	-	0
Harz IV-10	(4-1-1)	10	(4-2-1)	90	-	0
Harz IV-11	(4-1-4)	20	(4-2-6)	80	-	0
Harz IV-12	(4-1-2)	80	(4-2-3)	20	-	0
Harz IV-13	(4-1-1)	50	(4-2-1)	30	(4-4)	20

Verfahren zum Synthetisieren eines Polycarbonatharzes
Ein Verfahren zum Synthetisieren des Harzes IV-1 durch ein Phosgenverfahren wird nachfolgend als ein Beispiel beschrieben werden. Andere Polycarbonatharze können durch angemessenes Ändern, in dem folgenden Verfahren, der Arten (bzw. Typen) von Verbindungen, die als die Struktureinheiten, die durch die Formel (4-1) und die Formel (4-2) dargestellt sind, dienen, und der Mengen der Verbindungen, die zugegeben werden, synthetisiert werden. Das viskositätsgemittelte Molekulargewicht der Harze kann durch angemessenes Ändern der Menge eines zugegebenen Molekulargewichtsmodifikators eingestellt werden. Alternativ kann das Polycarbonatharz gemäß einer Ausführungsform durch ein Umesterungsverfahren synthetisiert werden.
In 1100 ml einer 5 Masse% wässrigen Natriumhydroxidlösung wurden 39,1 g (0,12 Mol) 1,1-bis(4-Hydroxyphenyl)decan, abgeleitet von Decanal, (Produktcode 049-21535, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd.), und das als eine durch die Formel (4-1-1) dargestellte Struktureinheit dient, 56,6 g (0,28 Mol) bis(4-Hydroxyphenyl)ether (Produktcode D2121, hergestellt von Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), das als eine durch die Formel (4-2-1) dargestellte Struktureinheit dient, und 0,1 g Hydrosulfit aufgelöst. Zu der resultierenden Mischung wurden 500 ml Methylenchlorid zugegeben. Dann wurden 60 g Phosgen in die Mischung unter Rühren über 60 Minuten eingeblasen, während die Temperatur bei 15°C gehalten wurde. Nach dem Einblasen des Phosgens wurden 1,3 g p-t-Butylphenol (Produktcode B0383, hergestellt von Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.), das als ein Molekulargewichtsmodifikator dient, dazugegeben, und gerührt, um die Reaktionsflüssigkeit zu emulgieren. Nach der Emulgation wurden 0,4 ml Triethylamin zugegeben, und Polymerisation wurde unter Rühren bei 23°C für eine Stunde durchgeführt. Nach Beendigung der Polymerisation wurde die Reaktionsflüssigkeit in eine wässrige Phase und eine organische Phase getrennt. Die organische Phase wurde mit Phosphorsäure neutralisiert und wiederholt gewaschen, bis die Leitfähigkeit des Waschwassers (wässrige Phase) 10 μS/cm oder weniger erreichte. Die resultierende Polymerlösung wurde in bei 45°C gehaltenes warmes Wasser zugetropft, und das Lösungsmittel wurde durch Verdampfen entfernt, um ein weißes pulvriges Präzipitat zu erhalten. Das erhaltene Präzipitat wurde filtriert und bei 110°C für 24 Stunden getrocknet, um ein Polycarbonatharz zu erhalten.
Das erhaltene Polycarbonatharz wurde mit Infrarotabsorptionsspektroskopie analysiert. Das Spektrum wies einen Absorptionspeak, der einer Carbonylgruppe zuzuordnen war, um 1770 cm^–1 auf, und einen Absorptionspeak, der einer Etherbindung zuzuordnen war, um 1240 cm^–1 auf, was die Anwesenheit eines Polycarbonatharzes zeigte. Das viskositätsgemittelte Molekulargewicht (Mv) des erhaltenen Polycarbonatharzes war 56.000 und das gewichtsgemittelte Molekulargewicht (Mw) war 75.000.
Ladungstransportmaterial
Beispiele des Ladungstransportmaterials beinhalten Triarylaminverbindungen, Hydrazonverbindungen, Stilbenverbindungen, Pyrazolinverbindungen, Oxazolverbindungen, Thiazolverbindungen und Triallylmethanverbindungen. Diese Verbindungen können in Kombination zweier oder mehrerer verwendet werden. Unter diesen können Triarylaminverbindungen insbesondere verwendet werden.
Das gewichtsgemittelte Molekulargewicht des Ladungstransportmaterials beträgt bevorzugt 300 oder mehr und 1.000 oder weniger und stärker bevorzugt 600 oder mehr und 800 oder weniger vom Gesichtspunkt des Verbesserns der elektrischen Charakteristika und der Langzeitlagerstabilität.
Nachfolgend werden spezifische Beispiele des Ladungstransportmaterial mit ihren allgemeinen Formeln und Beispielverbindungen, die unter die allgemeinen Formeln fallen, gezeigt.
In der obigen Formel stellen Ar¹⁰¹ und Ar¹⁰² jeweils unabhängig eine Arylgruppe dar, die einen Substituenten aufweisen kann, und R¹⁰¹ und R¹⁰² stellen jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, dar. Der Substituent der substituierten Arylgruppe ist eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe oder ein Halogenatom.
Beispielverbindungen von (CTM-1) sind nachfolgend gezeigt. Das Oxidationspotenzial einer Verbindung (102) ist 0,76 V.
In der obigen Formel stellen Ar¹⁰³ bis Ar¹⁰⁶ jeweils unabhängig eine Arylgruppe dar, die einen Substituenten aufweisen kann, und Z¹⁰¹ stellt eine Arylengruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, oder eine divalente Gruppe, die durch Verbinden einer Mehrzahl von Arylengruppen durch eine Vinylengruppe aufgebaut ist, dar. Zwei benachbarte Substituenten auf Ar¹⁰³ bis Ar¹⁰⁶ können aneinander gebunden sein, um einen Ring zu bilden. Die Substituenten der substituierten Arylgruppe und Arylengruppe sind jeweils eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe oder ein Halogenatom.
Beispielverbindungen von (CTM-2) sind nachfolgend gezeigt. Die Oxidationspotenziale einer Verbindung (201) bzw. einer Verbindung (212) sind 0,74 V bzw. 0,72 V.
In der obigen Formel stellt R¹⁰³ eine Alkylgruppe, eine Cycloalkylgruppe oder ein Arylgruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, dar; R¹⁰⁴ stellt ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, dar; Ar¹⁰⁷ stellt eine Arylgruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, dar; Z¹⁰² stellt eine Arylengruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, dar; n¹⁰¹ stellt eine ganze Zahl von 1 bis 3 dar; und m stellt eine ganze Zahl von 0 bis 2 dar, wobei m + n¹⁰¹ = 3. Wenn m 2 darstellt, können R¹⁰³ gleich oder unterschiedlich sein. Zwei benachbarte Substituenten auf R¹⁰³ können aneinander gebunden sein, um einen Ring zu bilden. R¹⁰³ und Z¹⁰² können aneinander gebunden sein, um einen Ring zu bilden. Ar¹⁰⁷ und R¹⁰⁴ können über eine Vinylengruppe aneinander gebunden sein, um einen Ring zu bilden. Die Substituenten der substituierten Arylgruppe und Arylengruppe sind jeweils eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe oder ein Halogenatom.
Beispielverbindungen von (CTM-3) sind nachfolgend gezeigt. Die Oxidationspotenziale einer Verbindung (304) bzw. einer Verbindung (305) sind 0,76 V bzw. 0,81 V.
In der obigen Formel stellen Ar¹⁰⁸ bis Ar¹¹¹ jeweils unabhängig eine Arylgruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, dar. Der Substituent der substituierten Arylgruppe ist eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe, ein Halogenatom oder eine 4-Phenyl-buta-1,3-dienylgruppe.
Beispielverbindungen von (CTM-4) sind nachfolgend gezeigt.
In der obigen Formel stellen Ar¹¹² bis Ar¹¹⁷ jeweils unabhängig eine Arylgruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, dar und Z¹⁰³ stellt eine Phenylengruppe, eine Biphenylengruppe oder eine divalente Gruppe, die durch Verbinden zweier Phenylengruppen durch eine Alkylengruppe gebildet ist, dar. Der Substituent der substituierten Arylgruppe ist eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe oder ein Halogenatom.
Beispielverbindungen von (CTM-5) sind nachfolgend gezeigt.
In der obigen Formel stellt zumindest eines ausgewählt aus R¹⁰⁵ bis R¹⁰⁸ eine monovalente Gruppe, die durch die nachfolgende Formel dargestellt ist, dar und die anderen stellen jeweils unabhängig eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, dar; Z¹⁰⁴ stellt eine Arylengruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, oder eine divalente Gruppe, die durch Verbinden einer Mehrzahl von Arylengruppen über eine Vinylengruppe gebildet ist, dar; und n¹⁰² stellt 0 oder 1 dar. Die Substituenten der substituierten Arylgruppe und Arylengruppe sind jeweils eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe oder ein Halogenatom.
In der obigen Formel stellen R¹⁰⁹ und R¹¹⁰ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, dar; Ar¹¹⁸ stellt eine Arylgruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, dar; Z¹⁰⁵ stellt eine Arylengruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, dar; und n₂ stellt eine ganze Zahl von 1 bis 3 dar. Der Substituent der substituierten Arylgruppe ist eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe, eine Dialkylaminogruppe oder Diarylaminogruppe. Der Substituent der substituierten Arylengruppe ist eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe oder ein Halogenatom.
Beispielverbindungen von (CTM-6) sind nachfolgend gezeigt. Das Oxidationspotenzial einer Verbindung (603) ist 0,67 V.
In der obigen Formel stellt Ar¹¹⁹ eine Arylgruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, oder eine monovalente Gruppe, die durch die Formel (7-1) oder die Formel (7-2) dargestellt ist, dar. Ar¹²⁰ und Ar¹²¹ stellen jeweils unabhängig eine Arylgruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, dar. Der Substituent der substituierten Arylgruppe ist eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe oder ein Halogenatom.
In der obigen Formel stellen Ar¹²² und Ar¹²³ jeweils unabhängig eine Arylgruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, oder eine Aralkylgruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, dar. Die Substituenten der substituierten Arylgruppe und Aralkylgruppe sind jeweils eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe oder ein Halogenatom.
In der obigen Formel stellen R¹¹¹ und R¹¹² jeweils unabhängig eine Arylgruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, dar und Z¹⁰⁶ stellt eine Arylengruppe, die einen Substituenten aufweisen kann, dar. Die Substituenten der substituierten Arylgruppe und Arylengruppe sind jeweils eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe oder ein Halogenatom.
Beispielverbindungen von (CTM-7) sind nachfolgend gezeigt.
Das Oxidationspotenzial des Ladungstransportmaterials beträgt bevorzugt 0,80 V oder weniger und beträgt stärker bevorzugt 0,77 V oder weniger vom Gesichtspunkt der elektrischen Charakteristika. Wenn das Oxidationspotenzial des Ladungstransportmaterials größer ist als 0,80 V, wird angenommen, dass ein Versagen der Trägerbewegung (bzw. ein Fehler bei der Trägerbewegung) an einer Grenzfläche zwischen der Ladungserzeugungsschicht und der Ladungstransportschicht auftritt, und somit eine Wirkung des Unterdrückens von Ausdauerpotenzialvariation gelegentlich nicht ausreichend hergestellt wird. Das Oxidationspotenzial wird wie folgt gemessen. Das Potenzial einer Arbeitselektrode wird mit einem Potenzialschieber unter Verwendung einer gesättigten Kalomelelektrode als eine Referenzelektrode und einer 0,1 N (n-Bu)₄N⁺ClO₄ ^– Acetonitrillösung als ein Elektrolyt verschoben. Das Potenzial an einer Peakposition der erhaltenen Strom-Potenzial-Kurve wird als ein Oxidationspotenzial definiert.
Speziell wird eine Probe in einer 0,1 N (n-Bu)4N⁺ClO₄ ^– Acetonitrillösung aufgelöst, um eine Konzentration von 5 bis 10 mMol% aufzuweisen. Dann wird eine Spannung an die Probenlösung angelegt und die Spannung wird linear von einem geringen Potenzial aus verändert, um eine Änderung des elektrischen Stroms zu messen. Somit wird eine Strom-Potenzial-Kurve erhalten. Das Potenzial, an welchem ein elektrischer Strom einen Spitzenwert auf der Strom-Potenzial-Kurve erreicht wird als ein Oxidationspotenzial definiert.
Die Ladungstransportschicht kann ferner Additive enthalten, wie etwa ein Trennmittel zum Verbessern der Transfereffizienz eines Toners, ein Anti-Fingerabdruck-Mittel zum Unterdrücken von Anschmutzung oder dergleichen, einen Füllstoff zum Unterdrücken von Abschaben, und ein Schmiermittel (bzw. Gleitmittel) zum Verbessern der Schmierfähigkeit (bzw. Gleitfähigkeit). Das Schmiermittel kann insbesondere ein Harz mit einer Siloxanstruktur sein. Speziell bezieht sich das Harz mit einer Siloxanstruktur auf ein Harz mit einer nachfolgenden Einheit. Siloxaneinheit
In der Formel stellt a die Anzahl an Wiederholungen der Struktur innerhalb der Klammern dar. Der Durchschnitt von a in dem Harz mit einer Siloxanstruktur kann insbesondere auf 20 oder mehr und 200 oder weniger eingestellt sein.
Wenn das Harz mit einer Siloxanstruktur verwendet wird, ist der Gehalt des Harzes mit einer Siloxanstruktur bevorzugt auf 0,1 Masse% oder mehr und 30 Masse% oder weniger relativ zu dem Gehalt des Polycarbonatharzes eingestellt. Wenn der Gehalt weniger ist als 0,1 Masse% funktioniert das Schmiermittel nicht ausreichend und eine ausreichende Rissbeständigkeit wird gelegentlich nicht erzielt. Wenn der Gehalt größer ist als 30 Masse% mag eine reguläre Orientierung des Polycarbonatharzes gestört sein, was die Abriebbeständigkeit verschlechtern mag. Der Gehalt der Siloxaneinheit kann durch ein typisches Analyseverfahren bestimmt werden. Ein Beispiel des Analyseverfahrens ist nachfolgend beschrieben. Zunächst wird eine Ladungstransportschicht, die als eine Oberflächenschicht eines elektrophotographischen photosensitiven Elements dient, in einem Lösungsmittel aufgelöst. Dann werden Materialien, die in der Ladungstransportschicht, die als eine Oberflächenschicht dient, enthalten sind, mit einem Fraktionierungsapparat, wie etwa ein Größen-Ausschluss-Chromatograph oder ein Hochleistungs-Flüssigkeits-Chromatograph, der in der Lage ist, die Bestandteile getrennt zu sammeln, fraktioniert. Das Harz mit einer Siloxanstruktur, welches der fraktionierte Bestandteil ist, wird einer ¹H-NMR-Messung unterzogen. Die Strukturen und Gehalte der Bestandteilsmaterialien können aus den Peakpositionen und der Umwandlung der Peakflächenverhältnisse der Wasserstoffatome (der Wasserstoffatome des Harzes) bestimmt werden. Aus diesen Ergebnissen wird die Anzahl an Wiederholungen und das Molverhältnis der Siloxaneinheit berechnet und in Gehalt (Masseverhältnis) umgewandelt. Alternativ kann das Harz mit einer Siloxanstruktur, welches der fraktionierte Bestandteil ist, in der Gegenwart eines Alkalis hydrolysiert werden, um in einen Carbonsäureabschnitt und einen Bisphenolabschnitt aufgetrennt zu werden. Der erhaltene Bisphenolabschnitt wird einer Kernspinresonanzspektroskopie oder Massenspektrometrie unterzogen. Die Anzahl an Wiederholungen und Molverhältnisse der Siloxaneinheit werden berechnet und in den Gehalt (Masseverhältnis) umgewandelt.
Die Ladungstransportschicht kann wie folgt gebildet werden. Eine Beschichtungslösung (bzw. Überzugslösung) für Ladungstransportschichten wird durch Mischen eines Ladungstransportmaterials und eines Polycarbonatharzes mit einem Lösungsmittel zubereitet. Die Überzugslösung für Ladungstransportschichten wird aufgetragen, um eine Nassbeschichtung zu bilden, und die Nassbeschichtung wird getrocknet.
Beispiele des für die Beschichtungslösung für Ladungstransportschichten verwendeten Lösungsmittels beinhalten Ketonlösungsmittel, wie etwa Aceton, Methyl-Ethyl-Keton, Methyl-Isobutyl-Keton und Cyclohexanon; Esterlösungsmittel, wie etwa Methylacetat und Ethylacetat; aromatisch-Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel, wie etwa Benzol, Toluol, Xylol und Chlorbenzol; Kohlenwasserstofflösungsmittel, die mit einem Halogenatom substituiert sind, wie etwa Dichlormethan, Dichlorethan, Chloroform und Tetrachlorkohlenstoff; Ether, wie etwa Dimethylether, Diethylether, Tetrahydrofuran, Dioxan, Dioxalon, Dimethoxymethan, Ethylenglycoldimethylether und Diethylenglycoldimethylether; und aprotische polare organische Lösungsmittel, wie etwa N,N-Dimethylformaldehyd, N,N-Dimethylformamid und Dimethylsulfoxid. Diese Lösungsmittel können in Kombination zweier oder mehrerer verwendet werden.
Die Dicke (bzw. Stärke) der Ladungstransportschicht beträgt bevorzugt 5 μm oder mehr und 40 μm oder weniger und stärker bevorzugt 7 μm oder mehr und 30 μm oder weniger.
Prozesskartusche und elektrophotographischer Apparat
1 illustriert ein Beispiel einer schematischen Struktur eines elektrophotographischen Apparats, der eine Prozesskartusche beinhaltet, die das elektrophotographische photosensitive Element gemäß einer Ausführungsform beinhaltet.
Ein zylindrisches (trommelförmiges) elektrophotographisches photosensitives Element 1 wird um einen Schaft 2 mit einer bestimmten Umfangsgeschwindigkeit (Prozessgeschwindigkeit) in einer durch einen Pfeil angezeigten Richtung rotiert. Bei der Rotation wird die Oberfläche des elektrophotographisches photosensitiven Elements 1 mit einem bestimmten Positiv- oder Negativ-Potenzial durch eine Ladevorrichtung 3 geladen. Die Oberfläche des geladenen elektrophotographischen photosensitiven Elements 1 wird dann mit Belichtungslicht 4, das von einer Belichtungsvorrichtung (nicht gezeigt) emittiert wird, bestrahlt. Somit wird ein elektrostatisches Latentbild, das einer beabsichtigten Bildinformation entspricht, auf der Oberfläche des elektrophotographischen photosensitiven Elements 1 gebildet. Das Belichtungslicht 4 ist beispielsweise ein Intensitäts-moduliertes Licht, das von einer Belichtungsvorrichtung, wie etwa einer Spaltbelichtungsvorrichtung oder einer Laserstrahl-Abtast-Belichtungsvorrichtung in Reaktion auf ein elektrisches Zeit-Sequenz-Digital-Bildpunkt-Signal der beabsichtigen Bildinformation emittiert wird.
Das auf der Oberfläche des elektrophotographischen photosensitiven Elements 1 gebildete elektrostatische Latentbild wird mit Toner, der in einer Entwicklervorrichtung 5 enthalten ist, entwickelt (Normal- oder Reversentwicklung), und somit wird ein Tonerbild auf der Oberfläche des elektrophotographischen photosensitiven Elements 1 gebildet. Das Tonerbild auf der Oberfläche des elektrophotographischen photosensitiven Elements 1 wird auf ein Transfermedium 7 durch eine Transfervorrichtung 6 transferiert. Hierbei ist eine Grundspannung mit einer der Polarität der elektrischen Ladung des Toners entgegengesetzten Polarität an die Transfervorrichtung 6 durch eine Grundspannungszufuhr (nicht gezeigt) angelegt. Wenn das Transfermedium 7 Papier ist, wird das Transfermedium 7 aus einer Papierzufuhreinheit (nicht gezeigt) ausgestoßen und in einen Raum zwischen dem elektrophotographischen photosensitiven Element 1 und der Transfervorrichtung 6 synchron mit der Rotation des elektrophotographischen photosensitiven Elements 1 zugeführt.
Das Transfermedium 7, auf welches das Tonerbild von der im elektrophotographischen photosensitiven Element 1 transferiert worden ist, wird von der Oberfläche des elektrophotographischen photosensitiven Elements 1 separiert und einer Fixiervorrichtung 8 zugeführt. Nachdem das Tonerbild fixiert ist, wird das Transfermedium 7 aus dem elektrophotographischen Apparat als ein Bild-erzeugter Artikel (Ausdruck oder Kopie) ausgegeben.
Die Oberfläche des elektrophotographischen photosensitiven Elements 1 wird, nachdem das Tonerbild auf das Transfermedium 7 transferiert worden ist, durch Entfernen von Ablagerungen, wie etwa Toner (verbleibender Toner) mit einer Reinigungsvorrichtung 9 gereinigt. In den vergangenen Jahren wurde ein reinigerfreies System entwickelt, und der verbleibende Toner kann direkt mit einer Entwicklervorrichtung oder dergleichen entfernt werden. Überdies wird die Elektrizität auf der Oberfläche des elektrophotographischen photosensitiven Elements 1 mit Vorbelichtungslicht 10 von einer Vorbelichtungsvorrichtung (nicht gezeigt) entfernt, und dann wird das elektrophotographische photosensitive Element 1 erneut für die Bilderzeugung verwendet. In dem Fall, bei dem die Ladevorrichtung 3 eine Kontaktladevorrichtung ist, die eine Ladewalze oder dergleichen verwendet, wird die Vorbelichtungsvorrichtung nicht notwendigerweise benötigt.
Eine Mehrzahl von Bestandteilen, ausgewählt aus den Bestandteilen, wie etwa dem oben beschriebenen elektrophotographischen photosensitiven Element 1, einer Ladevorrichtung 3, einer Entwicklervorrichtung 5, einer Transfervorrichtung 6 und einer Reinigungsvorrichtung 9 können in einem Behälter inkorporiert sein und integral geträgert sein, um eine Prozesskartusche bereitzustellen. Die Prozesskartusche kann abnehmbar an einen Hauptkörper eines elektrophotographischen Apparats anbringbar sein. Beispielsweise sind das elektrophotographische photosensitive Element 1 und zumindest eines ausgewählt aus der Ladevorrichtung 3, der Entwicklervorrichtung 5 und der Reinigungsvorrichtung 9 integral geträgert, um eine Prozesskartusche 11 bereitzustellen, welche abnehmbar an dem Hauptkörper eines elektrophotographischen Apparats unter Verwendung einer Führungseinheit 12, wie etwa einer Schiene des Hauptkörpers, anbringbar ist.
In dem Fall, wenn der elektrophotographische Apparat ein Kopierapparat oder ein Drucker ist, kann das Bildbelichtungslicht 4 reflektiertes Licht von einem Dokument sein oder kann Durchlicht (bzw. transmittiertes Licht) sein. Alternativ kann das Bildbelichtungslicht 4 Licht sein, das beispielsweise durch Abrastern mit einem Laserstrahl gemäß Signalen, in welche ein mit einem Sensor eingelesenes Dokument umgewandelt ist, durch den Betrieb eines LED-Arrays oder den Betrieb eines Flüssigkristallverschlussarrays sein, eingestrahlt wird.
Das elektrophotographische photosensitive Element gemäß einer Ausführungsform weist ebenso einen breiten Bereich von Anwendungen auf dem Gebiet der angewandten Elektrophotographie auf, wie etwa Laserstrahldrucker, CRT-Drucker, LED-Drucker, Faxmaschinen, Flüssigkristalldrucker und Laserplattenherstellung (bzw. Laserdruckformherstellung).
Beispiele
Nachfolgend wird die vorliegende Offenbarung weiter detailliert basierend auf Beispielen und Vergleichsbeispielen beschrieben werden. Die vorliegende Offenbarung ist nicht auf die nachfolgenden Beispiele begrenzt. In der folgenden Beschreibung von Beispielen bedeutet „Teil” „Masseteil”, wenn nicht anders angegeben.
Beispiel, das der ersten Ausführungsform entspricht
Produktion von elektrophotographischen photosensitiven Element
Beispiel I-1
Eine Lösung, die 60 Teile Bariumsulfatteilchen, die mit Zinnoxid beschichtet sind, (Handelsname: Passtran PC1, hergestellt von MITSUI MINING & SMELTING Co., Ltd.), 15 Teile Titanoxidteilchen (Handelsname: TITANIX JR, hergestellt von TAYCA Corporation), 43 Teile Resol-Phenolharz (Handelsname: Phenolit J-325, hergestellt von DIC Corporation, Feststoffgehalt 70 Masse%), 0,015 Teile Silikonöl (Handelsname: SH28PA, hergestellt von Dow Corning Toray Co., Ltd.), 3,6 Teile Silikonharz (Handelsname: Tospearl 120, hergestellt von Toshiba Silicone Co., Ltd.), 50 Teile 1-Methoxy-2-Propanol und 50 Teile Methanol enthielt, wurde einer Dispersionsbehandlung unter Verwendung einer Kugelmühle für 20 Stunden unterzogen, um eine Beschichtungsflüssigkeit für leitfähige Schichten zuzubereiten.
Die Beschichtungsflüssigkeit für leitfähige Schichten wurde durch Tauchen auf einen Aluminiumzylinder (JIS-A3003, Aluminiumlegierung), der als ein Träger dient und eine Länge von 261,5 mm und einen Durchmesser von 24 mm aufweist, aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 140°C für 30 Minuten getrocknet, um eine leitfähige Schicht mit einer Dicke von 30 μm zu bilden.
Nachfolgend wurden 10 Teile Copolymer-Nylonharz (Handelsname: Amilan CM8000, hergestellt von Toray Industries, Inc.) und 30 Teile methoxymethyliertes-6-Nylonharz (Handelsname: Toresin EF-30T, hergestellt von Teikoku Chemical Industries Co., Ltd.) in einem gemischten Lösungsmittel aus 400 Teile Methanol/200 Teile n-Butanol gelöst, um eine Beschichtungslösung für Grundierungsschichten zuzubereiten. Die Beschichtungslösung für Grundierungsschichten wurde auf die leitfähige Schicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde getrocknet, um eine Grundierungsschicht (UCL-1) mit einer Dicke von 0,8 μm zu bilden.
Nachfolgend wurden 10 Teile Oxytitan-Phthalocyaninkristall mit einem Peak bei einem Braggwinkel 2θ von 27,2° in einem CuKα Röntgenbeugungsmuster, 5 Teile Polyvinylbutyralharz (Handelsname: S-LEC BX-1, hergestellt von SEKISUI CHEMICAL Co., Ltd.) und 250 Teile Cyclohexanon in einer Sandmühle unter Verwendung von Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 1,0 mm für 6 Stunden dispergiert. Die resultierende Dispersionsflüssigkeit wurde durch Zugeben von 250 Teilen Ethylacetat verdünnt, um eine Beschichtungsflüssigkeit für Ladungserzeugungsschichten zuzubereiten. Die Beschichtungsflüssigkeit für Ladungserzeugungsschichten wurde auf die Grundierungsschicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 100°C für 10 Minuten getrocknet, um eine Ladungserzeugungsschicht mit einer Dicke von 0,20 μm zu bilden.
Nachfolgend wurden 10 Teile Harz I-1, das als ein Polycarbonatharz dient, und 5 Teile einer durch die Formel (602) dargestellten Verbindung, die als ein Ladungstransportmaterial dient, in 35 Teilen Tetrahydrofuran und 35 Teilen Toluol gelöst, um eine Beschichtungslösung für Ladungstransportschichten zuzubereiten. Die Beschichtungslösung für Ladungstransportschichten wurde auf die Ladungserzeugungsschicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 120°C für 40 Minuten getrocknet, um eine Ladungstransportschicht mit einer Dicke von 20 μm zu bilden. Somit wurde ein elektrophotographisches photosensitives Element in Beispiel I-1 hergestellt.
Weitere Beispiele und Vergleichsbeispiele

Ein elektrophotographisches photosensitives Element wurde durch Abändern des Polycarbonatharzes, des Ladungstransportmaterials und des Verhältnisses des Gehalts des Ladungstransportmaterials und des Gehalts des Polycarbonatharzes in der Ladungstransportschicht von Beispiel I-1 auf die in Tabelle 6 angegebenen hergestellt. Tabelle 5 zeigt die Strukturen von Polycarbonatharzen, die in Vergleichsbeispielen verwendet werden. Es ist anzumerken, dass das Harz I-19 sich nicht in der Beschichtungslösung für Ladungstransportschichten auflöste und ein photosensitives Element nicht hergestellt wurde, und daher die nachfolgend beschriebene Auswertung nicht durchgeführt wurde. Tabelle 5 Struktureinheiten und Harze und Gehalt jeder Struktureinheit in dem Harz

Harz Nr.	Formel (1-1)		Formel (1-2)		Formel (1-3) oder Andere
Harz Nr.	Art	Gehalt in dem Harz (Mol%)	Art	Gehalt in dem Harz (Mol%)	Art	Gehalt in dem Harz (Mol%)
Harz I-19	(1-1-1)	50	-	0	(1-3-6)	50
Harz I-20	-	0	(1-2-1)	50	(1-3-6)	50
Harz I-21	(1-1-1)	50	(1-2-1)	50	-	0
Harz I-22	(1-1-1)	40	(1-2-1)	40	(I-1')	20
Harz I-23	(1-1-1)	40	(1-2-1)	40	(I-2')	20
Harz I-24	(1-1-1)	15	-	0	(I-3')	85

Die Struktureinheiten der Polycarbonatharze, die in Vergleichsbeispielen verwendet werden, sind nachfolgend gezeigt.
Auswertung
Die folgenden Auswertungen wurden unter Verwendung der oben hergestellten elektrophotographischen photosensitiven Elemente durchgeführt. Tabelle 6 zeigt die Auswertungsergebnisse.
Wirkung des Unterdrückens von ungleicher Dichte
Ein Prüfapparat X und ein Prüfapparat Y wurden bereitgestellt. Der Prüfapparat X wurde erhalten durch Modifizieren eines Laserstrahldruckers CP-4525 (hergestellt von Hewlett Packard), so dass das Ladepotenzial (Dunkelflächenpotenzial), die Belichtungslichtmenge und die Entwicklergrundspannung eines elektrophotographischen photosensitiven Elements eingestellt werden konnten. Der Prüfapparat Y wurde durch Modifizieren des Prüfapparats X erhalten, so dass die Prozessgeschwindigkeit (Rotationsgeschwindigkeit des elektrophotographischen photosensitiven Elements) auf das 1,5-fache erhöht war.
Die hergestellten elektrophotographischen photosensitiven Elemente wurden jeweils in Prozesskartuschen (Cyan) der Prüfapparate X und Y eingesetzt. „Halbtonbilder mit einem Springerzug-ähnlichem Muster” (Schachspringermuster) in 2 wurden als Auswertungsbilder X und Y auf A4 Normalpapier in einer Umgebung von 23°C und 50% RH (50% Feuchte) ausgegeben. Bezüglich der Ladebedingungen wurde die angelegte Grundspannung so eingestellt, dass das Oberflächenpotenzial (Dunkelflächenpotenzial) des elektrophotographischen photosensitiven Elements –700 V war. Die Belichtungsbedingungen wurden so eingestellt, dass die Belichtungslichtmenge 0,4 μJ/cm² war. Die Entwicklerbedingungen wurden so eingestellt, dass die Entwicklergrundspannung –350 V war.
Der Unterschied der Bilddichte (Macbeth-Dichte) zwischen den Auswertungsbildern X und Y wurde mit einem Densitometer RD-918 (hergestellt von Macbeth) gemessen, um die Wirkung des Unterdrückens ungleicher Dichte auszuwerten. Speziell wurde die Reflektionsdichte eines Bildes in einem Kreis mit 5 mm Durchmesser unter Verwendung eines SPI-Filters an zehn frei ausgewählten Punkten in einem Bildbereich, der einer Rotation des elektrophotographischen photosensitiven Elements entspricht, gemessen, und der Durchschnitt der Reflektionsdichte an den zehn Punkten wurde als eine Bilddichte des Auswertungsbildes definiert. Die Wirkung der Unterdrückung von ungleicher Dichte erhöht sich mit sich verringerndem Unterschied der Bilddichte. In den folgenden Kriterien sind A bis D wünschenswerte Niveaus und E und F sind nicht akzeptable Niveaus.

A: Der Unterschied der Bilddichte war weniger als 0,02.
B: Der Unterschied der Bilddichte war 0,02 oder mehr und weniger als 0,04.
C: Der Unterschied der Bilddichte war 0,04 oder mehr und weniger als 0,06.
D: Der Unterschied der Bilddichte war 0,06 oder mehr und weniger als 0,08.
E: Der Unterschied der Bilddichte war 0,08 oder mehr und weniger als 0,10.
F: Der Unterschied der Bilddichte war 0,10 oder mehr.

Wirkung des Unterdrückens von Schleierbildung (Fogging)
Ein Laserstrahldrucker CP-4525 (hergestellt von Hewlett Packard) wurde so modifiziert, dass das Ladepotenzial (Dunkelflächenpotenzial) des elektrophotographischen photosensitiven Elements eingestellt werden konnte. Das Ladepotenzial (Dunkelflächenpotenzial) wurde auf –700 V eingestellt, um einen Prüfapparat zu erhalten.
Das hergestellte elektrophotographische photosensitive Element wurde in einer Prozesskartusche (Cyan) des Prüfapparats installiert. Ein Prüfbild mit einem Druckprozentsatz von 1% wurde kontinuierlich auf 30.000 Blatt A4 Normalpapier in einer Umgebung von 23°C und 50% RH ausgedruckt. Hierbei wurde ein kontinuierliches Drucken von 3 Blatt mit einer Pause von 6 Sekunden wiederholt durchgeführt.
Nach dem Drucken von 30.000 Blatt wurde die geringste Reflexionsdichte F₁ in einem Weißabschnitt des Bildes und die durchschnittliche Reflexionsdichte F₀ des Normalpapiers vor der Bilderzeugung gemessen, und F₁ – F₀ wurde als „Schleierbildungswert” definiert. Die Dichte wurde mit einem Reflektometer TC-6DS (hergestellt von TokyoDenshoku. Co., Ltd.), das als ein Reflektionsdensitometer dient, gemessen. Die Wirkung des Unterdrückens von Schleierbildung erhöht sich mit sich verringerndem Schleierbildungswert. In den folgenden Kriterien sind A bis D wünschenswerte Niveaus und E und F sind nicht akzeptable Niveaus.

A: Der Schleierbildungswert war weniger als 1,5.
B: Der Schleierbildungswert war 1,5 oder mehr und weniger als 2,0.
C: Der Schleierbildungswert war 2,0 oder mehr und weniger als 2,5.
D: Der Schleierbildungswert war 2,5 oder mehr und weniger als 3,0.
E: Der Schleierbildungswert war 3,0 oder mehr und weniger als 4,0.
F: Der Schleierbildungswert war 4,0 oder mehr.

Beispiel Nr.	Polycarbonatharz		Ladungstransportmaterial	Ladungstransportmaterial/Harz (Masseverhältnis)	Auswertungsergebnisse
Beispiel Nr.	Art	Viskositätsgemitteltes Molekulargewicht Mv	Art*	Ladungstransportmaterial/Harz (Masseverhältnis)	^Wirkung des Unterdrückens ungleicher Dichte	^Wirkung des Unterdrückens von Schleiderbildung
Beispiel I-1	Harz I-1	54.000	(602)	0,50	A	A
Beispiel I-2	Harz I-1	54.000	(209)	0,50	A	A
Beispiel I-3	Harz I-1	54.000	(602)	0,90	A	A
Beispiel I-4	Harz I-2	50.000	(602)	0,50	A	A
Beispiel I-5	Harz I-3	61.000	(602)	0,50	A	A
Beispiel I-6	Harz I-4	52.000	(602)	0,50	A	A
Beispiel I-7	Harz I-5	56.000	(602)	0,50	A	A
Beispiel I-8	Harz I-6	55.000	(602)	0,50	A	A
Beispiel I-9	Harz I-1	54.000	(102)/(201)	0,50	A	A
Beispiel I-10	Harz I-1	54.000	(603)	0,50	A	A
Beispiel I-11	Harz I-7	51.000	(602)	0,50	A	A
Beispiel I-12	Harz I-1	54.000	(602)	0,50	A	B
Beispiel I-13	Harz I-1	54.000	(602)	0,50	A	B
Beispiel I-14	Harz I-8	53.000	(602)	0,50	A	B
Beispiel I-15	Harz I-9	56.000	(602)	0,50	A	B
Beispiel I-16	Harz I-10	54.000	(602)	0,50	A	B
Beispiel I-17	Harz I-11	58.000	(602)	0,50	B	A
Beispiel I-18	Harz I-1	54.000	(602)	0,40	B	B
Beispiel I-19	Harz I-1	54.000	(602)	1,00	A	C
Beispiel I-20	Harz I-12	56.000	(602)	0,50	A	D
Beispiel I-21	Harz I-13	55.000	(602)	0,50	C	B
Beispiel I-22	Harz I-14	57.000	(602)	0,50	C	C
Beispiel I-23	Harz I-15	55.000	(602)	0,50	B	D
Beispiel I-24	Harz I-1	54.000	(302)	0,50	D	B
Vergleichsbeispiel I-1	Harz I-17	51.000	(602)	0,50	F	E
Vergleichsbeispiel I-2	Harz I-18	50.000	(602)	0,50	E	F
Vergleichsbeispiel I-3	Harz I-19	62.000	(602)	0,50
Vergleichsbeispiel I-4	Harz I-20	52.000	(602)	0,50	F	E
Vergleichsbeispiel I-5	Harz I-21	56.000	(602)	0,50	F	E
Vergleichsbeispiel I-6	Harz I-22	49.000	(602)	0,50	F	F

* Im Falle einer Mischung ist das Masseverhältnis 9/1.

Beispiel, das der zweiten Ausführungsform entspricht.
Synthese von Gallium-Phthalocyaninkristall
Ein als ein Ladungserzeugungsmaterial zu verwendender Gallium-Phthalocyaninkristall wurde wie folgt synthetisiert.
In einer Atmosphäre von Stickstoffstrom wurden 5,46 Teile Phthalonitril und 45 Teile α-Chlornaphthalen in einem Reaktionsgefäß vorgelegt und auf eine Temperatur von 30°C erwärmt, und dann wurde die Temperatur gehalten. Nachfolgend wurden 3,75 Teile Galliumtrichlorid bei der Temperatur (30°C) zugefügt. Der Feuchtigkeitsgehalt der Mischungslösung während des Zufügens war 150 ppm. Die Temperatur wurde dann auf 200°C erhöht. Nachfolgend wurde die Reaktion in einer Atmosphäre eines Stickstoffstroms bei 200°C für 4,5 Stunden vorangetrieben, und dann wurde die Temperatur gesenkt. Als die Temperatur 150° erreichte wurde das Reaktionsprodukt filtriert. Der Filterrest (Filterkuchen) wurde durch Durchführen einer Dispersion unter Verwendung von N,N-Dimethylformamid bei 140°C für zwei Stunden gewaschen und dann filtriert. Der resultierende Filterrest wurde mit Methanol gewaschen und dann getrocknet, um 4,65 Teile Chlorgalliumphthalocyanin (ClGaPc) mit einer Ausbeute von 71% zu erhalten.
Dann wurden 4,65 Teile ClGaPc in 139,5 Teilen konzentrierter Schwefelsäure bei 10°C gelöst. Die Mischung wurde in 620 Teile Eiswasser unter Rühren eingetropft, um eine Repräzipitation durchzuführen, und Filtration wurde mit einer Filterpresse durchgeführt. Der resultierende nasse Kuchen (Filterrest) wurde unter Durchführen einer Dispersion mit 2% Ammoniakwasser gewaschen und dann mit einer Filterpresse filtriert. Nachfolgend wurde der resultierende nasse Kuchen (Filterrest) durch Durchführen einer Dispersion mit Ionenaustauschwasser gewaschen und dann wiederholt für drei Mal mit einer Filterpresse filtriert. Somit wurde ein Hydroxygalliumphthalocyaninpigment (feuchtes Hydroxygalliumphthalocyaninpigment) mit einem Feststoffgehalt von 23% erhalten.
Dann wurden 6,6 kg des erhaltenen Hydroxygalliumphthalocyaninpigments (feuchtes Hydroxygalliumphthalocyaninpigment) wie folgt unter Verwendung eines Hyper-Drier HD-06R (hergestellt von Biocon (Japan) Ltd., Frequenz (Oszillationsfrequenz: 2455 MHz ± 15 MHz) getrocknet.
Das erhaltene Hydroxygalliumphthalocyaninpigment im Zustand eines Klumpens (feuchter Kuchen, Dicke: 4 cm oder weniger), so wie er aus der Filterpresse herausgenommen wurde, wurde auf eine dedizierte runde Plastikhalterung des Trockners, der so eingestellt war, dass das Ferninfrarot ausgeschaltet war und die Temperatur der Innenwand auf 50°C eingestellt war, aufgebracht. Eine Vakuumpumpe und ein Justierventil (bzw. Steuerventil, bzw. Belüftungsventil) wurden so eingestellt, dass der Vakuumgrad während der Mikrowellenbestrahlung 4,0 bis 10,0 kPa war.
In einem ersten Schritt wurde das Hydroxygalliumphthalocyaninpigment mit einer Mikrowelle von 4,8 kW für 50 Minuten bestrahlt. Die Bestrahlung mit Mikrowellen wurde dann beendet und das Steuerventil wurde für einen Moment geschlossen, um einen hohen Grad an Vakuum von 2 kPa oder weniger zu ergeben. Zu diesem Zeitpunkt wies das Hydroxygalliumphthalocyaninpigment einen Feststoffgehalt von 88% auf. In einem zweiten Schritt wurde das Steuerventil so eingestellt, dass der Vakuumgrad (Druck innerhalb des Trockners) innerhalb des oben genannten Einstellwertes (4,0 bis 10,0 kPA) war. Das Hydroxygalliumphthalocyaninpigment wurde dann mit Mikrowellen von 1,2 kW für 5 Minuten bestrahlt. Die Bestrahlung mit Mikrowellen wurde beendet und das Steuerventil wurde für einen Moment geschlossen, um einen hohen Grad an Vakuum von 2 kPa oder weniger zu ergeben. Der zweite Schritt wurde ein zweites Mal durchgeführt (also insgesamt zwei Mal). Zu diesem Zeitpunkt wies das Hydroxygalliumphthalocyaninpigment einen Feststoffgehalt von 98% auf. Im dritten Schritt wurde eine Bestrahlung mit Mikrowellen wie in dem zweiten Schritt durchgeführt, mit der Ausnahme, dass eine Mikrowelle von 0,8 kW anstatt der Mikrowelle von 1,2 kW in dem zweiten Schritt verwendet wurde. Der dritte Schritt wurde ein weiteres Mal durchgeführt (also insgesamt zwei Mal). In einem vierten Schritt wurde das Steuerventil so eingestellt, dass ein Vakuumgrad (Druck innerhalb des Trockners) innerhalb des obigen Einstellbereichs lag (4,0 bis 10,0 kPa). Das Hydroxygalliumphthalocyaninpigment wurde dann einer Mikrowelle von 0,4 kW für 3 Minuten bestrahlt. Die Bestrahlung mit Mikrowellen wurde dann beendet und das Steuerventil wurde für einen Moment geschlossen, um so einen hohen Grad an Vakuum von 2 kPa oder weniger zu ergeben. Der vierte Schritt wurde weitere sieben Mal wiederholt (also insgesamt acht Mal). Im Ergebnis wurden 1,52 kg eines Hydroxygalliumphthalocyanins mit einem Wassergehalt von 1% oder weniger in insgesamt 3 Stunden erhalten.
Herstellung des elektrophotographischen photosensitiven Elements
Beispiel II-1
Eine Lösung, die 60 Teile Bariumsulfatteilchen, die mit Zinnoxid beschichtet sind, (Handelsname: Passtran PC1, hergestellt von MITSUI MINING & SMELTING Co., Ltd.), 15 Teile Titanoxidteilchen (Handelsname: TITANIX JR, hergestellt von TAYCA Corporation), 43 Teile Resol-Phenolharz (Handelsname: Phenolit J-325, hergestellt von DIC Corporation, Feststoffgehalt 70 Masse%), 0,015 Teile Silikonöl (Handelsname: SH28PA, hergestellt von Dow Corning Toray Co., Ltd.), 3,6 Teile Silikonharz (Handelsname: Tospearl 120, hergestellt von Toshiba Silicone Co., Ltd.), 50 Teile 1-Methoxy-2-Propanol und 50 Teile Methanol enthielt, wurde einer Dispersionsbehandlung unter Verwendung einer Kugelmühle für 20 Stunden unterzogen, um eine Beschichtungsflüssigkeit für leitfähige Schichten zuzubereiten.
Die Beschichtungsflüssigkeit für leitfähige Schichten wurde durch Tauchen auf einen Aluminiumzylinder (JIS-A3003, Aluminiumlegierung), der als ein Träger dient und eine Länge von 261,5 mm und einen Durchmesser von 24 mm aufweist, aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 140°C für 30 Minuten getrocknet, um eine leitfähige Schicht mit einer Dicke von 30 μm zu bilden.
Nachfolgend wurden 10 Teile Copolymer-Nylonharz (Handelsname: Amilan CM8000, hergestellt von Toray Industries, Inc.) und 30 Teile methoxymethyliertes-6-Nylonharz (Handelsname: Toresin EF-30T, hergestellt von Teikoku Chemical Industries Co., Ltd.) in einem gemischten Lösungsmittel aus 400 Teile Methanol/200 Teile n-Butanol gelöst, um eine Beschichtungslösung für Grundierungsschichten zuzubereiten. Die Beschichtungslösung für Grundierungsschichten wurde auf die leitfähige Schicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde getrocknet, um eine Grundierungsschicht (UCL-1) mit einer Dicke von 0,8 μm zu bilden.
Nachfolgend wurden 10 Teile des oben synthetisierten Galliumphthalocyaninkristalls (Ladungserzeugungsmaterial), 5 Teile Polyvinylbutyralharz (Handelsname: S-LEC BX-1, hergestellt von SEKISUI CHEMICAL Co., Ltd.) und 250 Teile Cyclohexanon in einer Sandmühle unter Verwendung von Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 1,0 mm für 6 Stunden dispergiert. Die resultierende Dispersionsflüssigkeit wurde durch Zugeben von 250 Teilen Ethylacetat verdünnt, um eine Beschichtungsflüssigkeit für Ladungserzeugungsschichten zuzubereiten. Die Beschichtungsflüssigkeit für Ladungserzeugungsschichten wurde auf die Grundierungsschicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 100°C für 10 Minuten getrocknet, um eine Ladungserzeugungsschicht mit einer Dicke von 0,23 μm zu bilden.
Nachfolgend wurden 10 Teile Harz II-1, welches ein Polycarbonatharz war, 5 Teile einer Mischung (Mischverhältnis 9:1) einer Verbindung (Oxidationspotenzial: 0,76 V), die durch die Formel (102) dargestellt ist, und einer Verbindung (Oxidationspotenzial: 0,74 V), die durch die Formel (201) dargestellt ist, wobei die Mischung als ein Ladungstransportmaterial dient, und 0,2 Teile eines Harzes mit einer Siloxanstruktur, das als ein Schmiermittel dient und durch die Formel (PCSi-1), die nachfolgend gezeigt ist, in 70 Teilen o-Xylol (Xy) und 20 Teilen Dimethoxymethan (DMM) gelöst, um eine Überzugslösung für Ladungstransportschichten zuzubereiten.
Die Beschichtungslösung für Ladungstransportschichten (Beschichtungslösung für Oberflächenschichten) wurde auf die Ladungserzeugungsschicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 120°C für 40 Minuten getrocknet, um eine Ladungstransportschicht (Oberflächenschicht) mit einer Dicke von 18 μm zu bilden. Somit wurde ein elektrophotographisches photosensitives Element von Beispiel II-1 hergestellt.
Weitere Beispiele und Vergleichsbeispiele

Ein elektrophotographisches photosensitives Element wurde durch Abändern des Polycarbonatharzes, des Ladungstransportmaterials und des Verhältnisses des Gehalts des Ladungstransportmaterials und des Gehalts des Polycarbonatharzes in der Oberflächenschicht von Beispiel II-1 auf die in Tabelle 8 angegebenen hergestellt. Tabelle 7 zeigt die Strukturen von Polycarbonatharzen, die in Vergleichsbeispielen verwendet werden. Tabelle 7 Struktureinheiten von Harzen und Gehalt jeder Struktureinheit des Harzes

	Formel (2-1)		Formel (2-1)		Formel (2-1) oder Andere
Harz Nr.	Art	Gehalt in dem Harz (Mol%)	Art	Gehalt in dem Harz (Mol%)	Art	Gehalt in dem Harz (Mol%)
Harz II-13	(2-1-1)	40	(2-2-1)	60	-	0
Harz II-14	-	0	(2-2-1)	40	(II-1')	60
Harz II-15	(2-1-1)	70	(2-2-1)	20	(II-1')	10
Harz II-16	-	0	(2-2-1)	50	(2-3-6)	50

Die Struktureinheit des Polycarbonatharzes, das in Vergleichsbeispielen verwendet wird, ist nachfolgend gezeigt.
Auswertung
Die folgenden Auswertungen wurden unter Verwendung der oben hergestellten elektrophotographischen photosensitiven Elemente durchgeführt. Tabelle 8 zeigt die Auswertungsergebnisse.
Abriebbeständigkeit
Ein Laserstrahldrucker CP-4525 (hergestellt von Hewlett Packard) wurde so modifiziert, dass das Ladepotenzial (Dunkelflächenpotenzial) und die Belichtungslichtmenge des elektrophotographischen photosensitiven Elements eingestellt werden konnten, und wurde als ein Prüfapparat verwendet.
Das hergestellte elektrophotographische photosensitive Element wurde in eine Prozesskartusche (Cyan) des Prüfapparats installiert. In einer Blattdurchlaufbeständigkeitsprüfung (Blattdurchlaufausdauerprüfung) wurde ein Prüfbild mit einem Druckprozentsatz von 6% auf 10.000 Blatt A4 Normalpapier in einer Umgebung von 23°C und 50% RH in einem absatzweisen Modus, bei welchem das Drucken jedes Mal nach dem Druck eines Blatts unterbrochen wurde, ausgedruckt. Bezüglich der Ladebedingungen wurde die Grundspannung so angelegt, dass das Ladepotenzial (Dunkelflächenpotenzial) des elektrophotographischen photosensitiven Elements –700 V war. Die Belichtungsbedingungen wurde so eingestellt, dass die Belichtungsmenge 0,4 μJ/cm² war.
Die Dicke des photosensitiven Elements vor der Blattdurchlaufbeständigkeitsprüfung wurde gemessen (Dicke S). Nach der Blattdurchlaufbeständigkeitsprüfung unter Verwendung von 10.000 Blatt in einem absatzweisen Modus wurde eine weitere Blattdurchlaufbeständigkeitsprüfung unter Verwendung von 10.000 Blatt in einer Umgebung von 15°C und 10% RH durchgeführt. Dann wurde die Dicke des photosensitiven Elements auf die gleiche Weise gemessen (Dicke L). Die „Dicke S – Dicke L” wurde als ein „Abriebverlust” definiert. Die Abriebbeständigkeit wurde unter Verwendung des Abriebverlusts auf der Grundlage der folgenden Auswertungskriterien ausgewertet. In den folgenden Kriterien sind A bis C favorisierbare Niveaus und D ist ein nicht akzeptables Niveau.

A: Der Abriebverlust war weniger als 1,0 μm.
B: Der Abriebverlust war 1,0 μm oder mehr und weniger als 1,5 μm.
C: Der Abriebverlust war 1,5 μm oder mehr und weniger als 2,0 μm.
D: Der Abriebverlust war 2,0 μm oder mehr.

Rissbildungsbeständigkeit (bzw. Rissfestigkeit)
Die Auswertung wurde mit dem Auswerteverfahren 1 und dem Auswerteverfahren 2 durchgeführt.
(I) Auswerteverfahren 1
Als eine initiale Auswertung wurde ein Öl-enthaltender Film hergestellt und in engen Kontakt mit dem elektrophotographischen photosensitiven Element gemäß einer Ausführungsform gebracht. Eine Veränderung wurde über eine Zeit von 10 Sekunden bis 12 Stunden nach dem engen Kontakt in einer Normaltemperatur- und Normalfeuchtigkeitsumgebung von 23°C und 50% RH betrachtet. Der Öl-enthaltende Film wurde durch Aufbringen einer Beschichtungslösung, die 1 Teil KF99 (hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), 10 Teile N-Methoxymethyliertes Nylon und 50 Teile Methanol enthielt, auf einen lagenförmigen Aluminiumträger mit einer Dicke von etwa 100 μm durch Eintauchen und Trocknen der nassen Beschichtung bei 100°C für 5 Minuten gebildet. Der gebildete Öl-enthaltende Film wies eine Dicke von 0,2 μm. Der Öl-enthaltende Film wurde ausgeschnitten, so dass er eine Länge von 20 mm und eine Breite von 20 mm aufwies und wurde in engen Kontakt mit dem elektrophotographischen photosensitiven Element gebracht, um die Auswertung durchzuführen. Die Auswertungskriterien der Rissbeständigkeit sind wie folgt. In den folgenden Kriterien sind A bis C favorisierbare Niveaus und D ist ein nicht akzeptables Niveau.

A: Das Auftreten von Rissbildung wurde selbst nach 12 Stunden nicht beobachtet.
B: Das Auftreten von Rissbildung wurde innerhalb einer Zeitdauer von 5 Stunden oder länger und weniger als 12 Stunden beobachtet.
C: Das Auftreten von Rissbildung wurde innerhalb einer Zeitdauer von 30 Minuten oder länger und weniger als 5 Stunden beobachtet.
D: Das Auftreten von Rissbildung wurde innerhalb einer Zeitdauer von weniger als 30 Minuten beobachtet.

(2) Auswertungsverfahren 2
Das elektrophotographische photosensitive Element, das durch das erste Auswertungsverfahren ausgewertet worden ist, wurde in dem Prüfapparat installiert. Ein schwarzes Vollbild wurde bei einer ersten Rotation des elektrophotographischen photosensitiven Elements aufgezeichnet. Dann wurde die Bilddichte des schwarzen Vollbildes, das nach der zweiten Rotation des elektrophotographischen photosensitiven Elements aufgezeichnet wurde, mit einem Macbeth Densitometer (hergestellt von Macbeth) gemessen, um die Rissbeständigkeit auszuwerten. Wenn Rissbildung auf dem elektrophotographischen photosensitiven Element auftritt verringert sich die Bilddichte. Das heißt, bei dieser Auswertung erhöht sich die Rissbeständigkeit mit höherer Bilddichte. Bei den folgenden Kriterien sind A bis C favorisierbare Niveaus und D ist ein nicht akzeptables Niveau.

A: Die Bilddichte war 1,45 oder mehr.
B: Die Bilddichte war 1,35 oder mehr und weniger als 1,45.
C: Die Bilddichte war 1,20 oder mehr und weniger als 1,35.
D: Die Bilddichte war weniger als 1,20.

Beispiel, das der dritten Ausführungsform entspricht
Synthese eines Galliumphthalocyaninkristalls
Ein als ein Ladungserzeugungsmaterial verwendeter Galliumphthalocyaninkristall wurde wie folgt synthetisiert. Synthese von Hydroxygalliumphthalocyanin Ga-0
In einer Atmosphäre von Stickstoffstrom wurden 5,46 Teile Phthalonitril und 45 Teile α-Chlornaphthalen in einem Reaktionsgefäß vorgelegt und auf eine Temperatur von 30°C erwärmt, und dann wurde die Temperatur gehalten. Nachfolgend wurden 3,75 Teile Galliumtrichlorid bei der Temperatur (30°C) zugefügt. Der Feuchtigkeitsgehalt der Mischungslösung während des Zufügens war 150 ppm. Die Temperatur wurde dann auf 200°C erhöht. Nachfolgend wurde die Reaktion in einer Atmosphäre eines Stickstoffstroms bei 200°C für 4,5 Stunden vorangetrieben, und dann wurde die Temperatur gesenkt. Als die Temperatur 150° erreichte wurde das Reaktionsprodukt filtriert. Der Filterrest (Filterkuchen) wurde durch Durchführen einer Dispersion unter Verwendung von N,N-Dimethylformamid bei 140°C für zwei Stunden gewaschen und dann filtriert. Der resultierende Filterrest wurde mit Methanol gewaschen und dann getrocknet, um 4,65 Teile Chlorgalliumphthalocyanin (ClGaPc) mit einer Ausbeute von 71% zu erhalten.
Dann wurden 4,65 Teile ClGaPc in 139,5 Teilen konzentrierter Schwefelsäure bei 10°C gelöst. Die Mischung wurde in 620 Teile Eiswasser unter Rühren eingetropft, um eine Repräzipitation durchzuführen, und Filtration wurde mit einer Filterpresse durchgeführt. Der resultierende nasse Kuchen (Filterrest) wurde unter Durchführen einer Dispersion mit 2% Ammoniakwasser gewaschen und dann mit einer Filterpresse filtriert. Nachfolgend wurde der resultierende nasse Kuchen (Filterrest) durch Durchführen einer Dispersion mit Ionenaustauschwasser gewaschen und dann wiederholt für drei Mal mit einer Filterpresse filtriert. Somit wurde ein Hydroxygalliumphthalocyaninpigment (feuchtes Hydroxygalliumphthalocyaninpigment) mit einem Feststoffgehalt von 23% erhalten.
Dann wurden 6,6 kg des erhaltenen Hydroxygalliumphthalocyaninpigments (feuchtes Hydroxygalliumphthalocyaninpigment) wie folgt unter Verwendung eines Hyper-Drier HD-06R (hergestellt von Biocon (Japan) Ltd., Frequenz (Oszillationsfrequenz: 2455 MHz ± 15 MHz) getrocknet.
Das erhaltene Hydroxygalliumphthalocyaninpigment im Zustand eines Klumpens (feuchter Kuchen, Dicke: 4 cm oder weniger), so wie er aus der Filterpresse herausgenommen wurde, wurde auf eine dedizierte runde Plastikhalterung des Trockners, der so eingestellt war, dass das Ferninfrarot ausgeschaltet war und die Temperatur der Innenwand auf 50°C eingestellt war, aufgebracht. Eine Vakuumpumpe und ein Justierventil (bzw. Steuerventil, bzw. Belüftungsventil) wurden so eingestellt, dass der Vakuumgrad während der Mikrowellenbestrahlung 4,0 bis 10,0 kPa war.
In einem ersten Schritt wurde das Hydroxygalliumphthalocyaninpigment mit einer Mikrowelle von 4,8 kW für 50 Minuten bestrahlt. Die Bestrahlung mit Mikrowellen wurde dann beendet und das Steuerventil wurde für einen Moment geschlossen, um einen hohen Grad an Vakuum von 2 kPa oder weniger zu ergeben. Zu diesem Zeitpunkt wies das Hydroxygalliumphthalocyaninpigment einen Feststoffgehalt von 88% auf. In einem zweiten Schritt wurde das Steuerventil so eingestellt, dass der Vakuumgrad (Druck innerhalb des Trockners) innerhalb des oben genannten Einstellwertes (4,0 bis 10,0 kPA) war. Das Hydroxygalliumphthalocyaninpigment wurde dann mit Mikrowellen von 1,2 kW für 5 Minuten bestrahlt. Die Bestrahlung mit Mikrowellen wurde beendet und das Steuerventil wurde für einen Moment geschlossen, um einen hohen Grad an Vakuum von 2 kPa oder weniger zu ergeben. Der zweite Schritt wurde ein zweites Mal durchgeführt (also insgesamt zwei Mal). Zu diesem Zeitpunkt wies das Hydroxygalliumphthalocyaninpigment einen Feststoffgehalt von 98% auf. Im dritten Schritt wurde eine Bestrahlung mit Mikrowellen wie in dem zweiten Schritt durchgeführt, mit der Ausnahme, dass eine Mikrowelle von 0,8 kW anstatt der Mikrowelle von 1,2 kW in dem zweiten Schritt verwendet wurde. Der dritte Schritt wurde ein weiteres Mal durchgeführt (also insgesamt zwei Mal). In einem vierten Schritt wurde das Steuerventil so eingestellt, dass ein Vakuumgrad (Druck innerhalb des Trockners) innerhalb des obigen Einstellbereichs lag (4,0 bis 10,0 kPa). Das Hydroxygalliumphthalocyaninpigment wurde dann einer Mikrowelle von 0,4 kW für 3 Minuten bestrahlt. Die Bestrahlung mit Mikrowellen wurde dann beendet und das Steuerventil wurde für einen Moment geschlossen, um so einen hohen Grad an Vakuum von 2 kPa oder weniger zu ergeben. Der vierte Schritt wurde weitere sieben Mal wiederholt (also insgesamt acht Mal). Im Ergebnis wurden 1,52 kg eines Hydroxygalliumphthalocyanins mit einem Wassergehalt von 1% oder weniger in insgesamt 3 Stunden erhalten.
Synthese von Galliumphthalocyaninkristall Ga-1
Dann wurden 0,5 Teile des erhaltenen Hydroxygalliumphthalocyanins Ga-0 und 10 Teile N-Methylformamid einer Mahlbehandlung mit einer Kugelmühle unter Verwendung von 20 Teilen Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 0,8 mm bei Raumtemperatur (23°C) bei 120 U/min für 300 Stunden unterzogen. Ein Galliumphthalocyaninkristall wurde aus der Dispersionsflüssigkeit unter Verwendung von N,N-Dimethylformamid abgetrennt und filtriert, und der Filterrest auf dem Filter wurde eingehend mit Tetrahydrofuran gewaschen. Der Filterrest wurde in Vakuum getrocknet, um 0,45 Teile Hydroxygalliumphthalocyaninkristall Ga-1 zu erhalten. 3 veranschaulicht ein Pulverröntgenbeugungsmuster des erhaltenen Kristalls.
¹H-NMR-Messung [Instrument: AVANCE III 500 (hergestellt von Bruker Corporation)] wurde unter Verwendung von deuterierter Schwefelsäure als ein Lösungsmittel durchgeführt. Folglich wurde bestätigt, dass der Kristall von Ga-1 0,9 Masse% N-Methylformamid enthielt.
Synthese von Galliumphthalocyaninkristall Ga-2
Ein Hydroxygalliumphthalocyaninkristall Ga-2 wurde auf die gleiche Weise wie bei der Synthese des Galliumphthalocyaninkristalls Ga-1 erhalten, mit der Ausnahme, dass 10 Teile N-Methylformamid auf 10 Teile N,N-Dimethylformamid geändert wurden und die Mahlbehandlungszeit von 300 Stunden auf 400 Stunden geändert wurde. Dies ergab 0,40 Teile Hydroxygalliumphthalocyaninkristall Ga-2. Das Pulverröntgenbeugungsmuster von Ga-2 war ähnlich dem in 3. Als Ergebnis einer NMR Messung wurde bestätigt, dass der Kristall Ga-2 1,4 Masse% N,N-Dimethylformamid bezüglich des Protonenverhältnisses enthielt.
Synthese von Galliumphthalocyaninkristall Ga-3
Ein Hydroxygalliumphthalocyaninkristall Ga-3 wurde auf die gleiche Weise wie bei der Synthese des Galliumphthalocyaninkristalls Ga-1 erhalten, mit der Ausnahme, dass 10 Teile N-Methylformamid auf 10 Teile N-Propylformamid geändert wurden und die Mahlbehandlungszeit von 300 Stunden auf 500 Stunden geändert wurde. Dies ergab 0,40 Teile Hydroxygalliumphthalocyaninkristall Ga-3. Das Pulverröntgenbeugungsmuster von Ga-3 war ähnlich dem in 3. Als Ergebnis einer NMR Messung wurde bestätigt, dass der Kristall Ga-3 1,4 Masse% N-Propylformamid bezüglich des Protonenverhältnisses enthielt.
Synthese von Galliumphthalocyaninkristall Ga-4
Ein Hydroxygalliumphthalocyaninkristall Ga-4 wurde auf die gleiche Weise wie bei der Synthese des Galliumphthalocyaninkristalls Ga-1 erhalten, mit der Ausnahme, dass 10 Teile N-Methylformamid auf 10 Teile N-Vinylformamid geändert wurden und die Mahlbehandlungszeit von 300 Stunden auf 100 Stunden geändert wurde. Dies ergab 0,40 Teile Hydroxygalliumphthalocyaninkristall Ga-4. Das Pulverröntgenbeugungsmuster von Ga-4 war ähnlich dem in 3. Als Ergebnis einer NMR Messung wurde bestätigt, dass der Kristall Ga-4 1,8 Masse% N-Vinylformamid bezüglich des Protonenverhältnisses enthielt.
Synthese von Galliumphthalocyaninkristall Ga-5
Bei Raumtemperatur (23°C) wurden 0,5 Teile des oben erhaltenen Chlorgalliumphthalocyanins (ClGaPc) einer Trockenmahlbehandlung in einer Kugelmühle unter Verwendung von 20 Teilen Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 0,8 mm für 40 Stunden unterzogen. 10 Teile N,N-Dimethylformamid wurden zugegeben und eine Nassmahlbehandlung wurde bei Raumtemperatur (23°C) für 100 Stunden durchgeführt. Ein Galliumphthalocyaninkristall wurde aus der Dispersionsflüssigkeit unter Verwendung von N,N-Dimethylformamid abgetrennt und filtriert, und der Filterrest auf dem Filter wurde eingehend mit Tetrahydrofuran gewaschen. Der Filterrest wurde in Vakuum getrocknet, um 0,44 Teile Chlorgalliumphthalocyaninkristall Ga-5 zu erhalten. 4 veranschaulicht ein Pulverröntgenbeugungsmuster des erhaltenen Kristalls.
¹H-NMR-Messung [Instrument: AVANCE III 500 (hergestellt von Bruker Corporation)] wurde unter Verwendung von deuterierter Schwefelsäure als ein Lösungsmittel durchgeführt. Folglich wurde bestätigt, dass der Kristall von Ga-5 1,0 Masse% N,N-Dimethylformamid enthielt.
Synthese von Galliumphthalocyaninkristall Ga-6
Ein Hydroxygalliumphthalocyaninkristall Ga-6 wurde auf die gleiche Weise wie bei der Synthese des Galliumphthalocyaninkristalls Ga-1 erhalten, mit der Ausnahme, dass die Mahlbehandlungszeit von 300 Stunden auf 48 Stunden geändert wurde. Dies ergab 0,46 Teile Hydroxygalliumphthalocyaninkristall Ga-6. Als Ergebnis einer NMR Messung wurde bestätigt, dass der Kristall Ga-6 2,1 Masse% N,N-Dimethylformamid bezüglich des Protonenverhältnisses enthielt.
Synthese von Galliumphthalocyaninkristall Ga-7
Ein Hydroxygalliumphthalocyaninkristall Ga-7 wurde auf die gleiche Weise wie bei der Synthese des Galliumphthalocyaninkristalls Ga-1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass 10 Teile N-Methylformamid zu 10 Teilen N,N-Dimethylformamid geändert wurden und die Mahlbehandlungszeit von 300 Stunden auf 100 Stunden geändert wurde. Dies ergab 0,40 Teile Hydroxygalliumphthalocyaninkristall Ga-7. 5 veranschaulicht ein Pulverröntgenbeugungsmuster des erhaltenen Kristalls. Als Ergebnis der NMR Messung wurde bestätigt, dass der Kristall Ga-7 2,2 Masse% N,N-Dimethylformamid bezüglich des Protonenverhältnisses enthielt.
Herstellung eines elektrophotographischen photosensitiven Elements
Nachfolgend wurde die Dicke jeder Schicht des elektrophotographischen photosensitiven Elements mit einer Wirbelstromdickemessvorrichtung (Fischerscope, hergestellt von Fischer Instruments K. K.) gemessen oder aus der Masse pro Einheitsfläche bezüglich der spezifischen Dichte berechnet.
Beispiel III-1
Eine Lösung, die 60 Teile Bariumsulfatteilchen, die mit Zinnoxid beschichtet sind, (Handelsname: Passtran PC1, hergestellt von MITSUI MINING & SMELTING Co., Ltd.), 15 Teile Titanoxidteilchen (Handelsname: TITANIX JR, hergestellt von TAYCA Corporation), 43 Teile Resol-Phenolharz (Handelsname: Phenolit J-325, hergestellt von DIC Corporation, Feststoffgehalt 70 Masse%), 0,015 Teile Silikonöl (Handelsname: SH28PA, hergestellt von Dow Corning Toray Co., Ltd.), 3,6 Teile Silikonharz (Handelsname: Tospearl 120, hergestellt von Toshiba Silicone Co., Ltd.), 50 Teile 1-Methoxy-2-Propanol und 50 Teile Methanol enthielt, wurde einer Dispersionsbehandlung unter Verwendung einer Kugelmühle für 20 Stunden unterzogen, um eine Beschichtungsflüssigkeit für leitfähige Schichten zuzubereiten.
Die Beschichtungsflüssigkeit für leitfähige Schichten wurde durch Tauchen auf einen Aluminiumzylinder (JIS-A3003, Aluminiumlegierung), der als ein Träger dient und eine Länge von 261,5 mm und einen Durchmesser von 24 mm aufweist, aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 140°C für 30 Minuten getrocknet, um eine leitfähige Schicht mit einer Dicke von 30 μm zu bilden.
Nachfolgend wurden 10 Teile Copolymer-Nylonharz (Handelsname: Amilan CM8000, hergestellt von Toray Industries, Inc.) und 30 Teile methoxymethyliertes-6-Nylonharz (Handelsname: Toresin EF-30T, hergestellt von Teikoku Chemical Industries Co., Ltd.) in einem gemischten Lösungsmittel aus 400 Teile Methanol/200 Teile n-Butanol gelöst, um eine Beschichtungslösung für Grundierungsschichten zuzubereiten. Die Beschichtungslösung für Grundierungsschichten wurde auf die leitfähige Schicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde getrocknet, um eine Grundierungsschicht (UCL-1) mit einer Dicke von 0,8 μm zu bilden.
Nachfolgend wurden 10 Teile Galliumphthalocyaninkristall Gs-7 (Ladungserzeugungsmaterial), 5 Teile Polyvinylbutyralharz (Handelsname: S-LEC BX-1, hergestellt von SEKISUI CHEMICAL Co., Ltd.) und 250 Teile Cyclohexanon in einer Sandmühle unter Verwendung von Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 1,0 mm für 6 Stunden dispergiert. Die resultierende Dispersionsflüssigkeit wurde durch Zugeben von 250 Teilen Ethylacetat verdünnt, um eine Beschichtungsflüssigkeit für Ladungserzeugungsschichten zuzubereiten. Die Beschichtungsflüssigkeit für Ladungserzeugungsschichten wurde auf die Grundierungsschicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 100°C für 10 Minuten getrocknet, um eine Ladungserzeugungsschicht mit einer Dicke von 0,20 μm zu bilden.
Nachfolgend wurden 10 Teile Harz III-1 (Mv: 54.000, Mw: 74.000), welches ein Polycarbonatharz war, 5 Teile einer Mischung (Mischverhältnis 9:1) einer Verbindung (Oxidationspotenzial: 0,76 V) die durch die Formel (102) dargestellt ist, und einer Verbindung (Oxidationspotenzial: 0,74 V) die durch die Formel (201) dargestellt ist, wobei die Mischung als ein Ladungstransportmaterial dient, und 0,38 Teile eines Harzes mit einer Siloxanstruktur, das als ein Schmiermittel dient und durch die Formel (PCSi-1), die nachfolgend gezeigt ist, dargestellt ist, in 70 Teilen o-Xylol (Xy) und 20 Teilen Dimethoxymethan (DMM) gelöst, um eine Beschichtungslösung für Ladungstransportschichten zuzubereiten. Die Beschichtungslösung für Ladungstransportschichten wurde auf die Ladungserzeugungsschicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 125°C für eine Stunde getrocknet, um eine Ladungstransportschicht mit einer Dicke von 20 μm zu bilden.
Somit wurde ein elektrophotographisches photosensitives Element von Beispiel III-1 hergestellt.
Weitere Beispiele und Vergleichsbeispiele
Ein elektrophotographisches photosensitives Element wurde durch Verändern der Anwesenheit oder Abwesenheit der leitfähigen Schicht, der Art der Grundierungsschicht, der Art (das Masseverhältnis im Fall von zwei Arten) des Ladungserzeugungsmaterials, das für die Ladungserzeugungsschicht verwendet wird, der Art, dem viskositätsgemittelten Molekulargewicht Mv und dem gewichtsgemittelten Molekulargewicht Mw eines Harzes in der Ladungstransportschicht, der Art (Masseverhältnis im Fall von zwei Arten) des Ladungstransportmaterials, der Anzahl an Teilen des Ladungstransportmaterials und des Harzes, und der Art und Anzahl an Teilen des Lösungsmittels in Beispiel III-1 auf die in Tabelle 9 angeführten Werte geändert. Es ist anzumerken, dass das Harz E-1 ein Polymer (Mv: 55.000, Mw: 76.000) ist, das lediglich die Struktureinheit 3-1-1 enthält. Verfahren zum Bilden der Grundierungsschichten UCL-2 und UCL-3 und Verfahren zum Bilden der Ladungserzeugungsschichten, die die Ladungserzeugungsmaterialien CGM-1 und CGM-2 verwenden, werden nachfolgend beschrieben werden.
Grundierungsschicht UCL-2
Zehn Teile einer Elektronentransportverbindung, die durch die nachfolgende Formel dargestellt ist,
17 Teile einer blockierten Isocyanatverbindung (Handelsname: Sumidur 3175, Feststoffgehalt: 75 Masse%, hergestellt von Sumitomo Bayer Urethane Co., Ltd.) das als ein Vernetzungsmittel dient und durch die nachfolgende Formel dargestellt ist,
2 Teile Polyvinylbutyralharz (Handelsname: S-LEC BX-1, hergestellt von SEKISUI CHEMICAL Co., Ltd.) und 0,2 Teile Zink(II)butyrat, das als ein Additiv dient, wurden in einem gemischten Lösungsmittel aus 100 Teilen Tetrahydrofuran und 100 Teilen 1-Methoxy-2-propanol aufgelöst, um eine Beschichtungslösung für Grundierungsschichten zuzubereiten. Die Beschichtungslösung für Grundierungsschichten wurde auf die leitfähige Schicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 160°C für 30 Minuten erwärmt. Folglich wurde die Nassbeschichtung getrocknet und gehärtet, und eine Grundierungsschicht UCL-2 mit einer Dicke von 0,7 μm wurde gebildet. Grundierungsschicht UCL-3
100 Teile Zinkoxidteilchen (mittlere Primärteilchengröße: 50 nm, spezifische Oberfläche: 19 m²/g, Pulverwiderstand: 4,7 × 10⁶ Ω·cm, von TAYKA Corporation) wurden mit 500 Teilen Toluol unter Rühren vermischt. Zu der resultierenden Mischung wurden 1,25 Teile N-2-(Aminoethyl)-3-aminopropylmethyldimethoxysilan (Handelsname: KBM602, hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), das als ein Oberflächenbehandlungsmittel dient, zugegeben und Rühren wurde für 6 Stunden durchgeführt. Danach wurde Toluol unter reduziertem Druck abdestilliert und ein Trocknen wurde bei 130°C für 6 Stunden durchgeführt, um oberflächenbehandelte Zinkoxidteilchen zu erhalten. Dann wurden 75 Teile der oberflächenbehandelten Zinkoxidteilchen, 16 Teile der blockierten Isocyanatverbindung (Handelsname: Sumidur 3175, Feststoffgehalt: 75 Masse%, hergestellt von Sumitomo Bayer Urethane Co., Ltd.), 9 Teile Polyvinylbutyralharz (Handelsname: S-LEC BM-1, hergestellt von SEKISUI CHEMICAL Co., Ltd.) und 1 Teil 2,3,4-Trihydroxybenzophenon (hergestellt von Tokyo Chemical Industry Co., Ltd.) zu einem gemischten Lösungsmittel aus 60 Teilen Methyl-Ethyl-Keton und 60 Teilen Cyclohexanon zugegeben, um eine Dispersionsflüssigkeit zuzubereiten. Die Dispersionsflüssigkeit wurde einer Dispersionsbehandlung bei 23°C für drei Stunden in einer Vertikalsandmühle unter Verwendung von Glaskugeln mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 1,0 mm bei einer Rotationsgeschwindigkeit von 1500 U/min unterzogen. Nach der Dispersionsbehandlung wurden 5 Teile vernetzte Poly(Methylmethacrylat)teilchen (Handelsname: SSX-103, mittlere Teilchengröße: 3 μm, hergestellt von SEKISUI CHEMICAL Co., Ltd.) und 0,01 Teile Silikonöl (Handelsname: SH28PA, hergestellt von Dow Corning Toray Co., Ltd.) zu der resultierenden Dispersionsflüssigkeit zugegeben und gerührt, um eine Beschichtungsflüssigkeit für Grundierungsschichten zuzubereiten. Die Beschichtungsflüssigkeit für Grundierungsschichten wurde auf einen Träger durch Tauchen aufgebracht, um eine Nassbeschichtung zu bilden. Die Nassbeschichtung wurde bei 160°C für 40 Minuten zur Polymerisation erwärmt. Somit wurde eine Grundierungsschicht UCL-3 mit einer Dicke von 30 μm gebildet.
Ladungserzeugungsschicht, die Ladungstransportmaterial CGM-1 enthält
12 Teile Y-Typ Oxytitanphthalocyaninkristall (Ladungserzeugungsmaterial) mit einem Peak bei einem Braggwinkel (2θ ± 0,2°) von 27,3° in dessen CuKα Röntgenbeugungsmuster, 10 Teile Polyvinylbutyralharz (Handelsname: S-LEC BX-1, hergestellt von SEKISUI CHEMICAL CO., Ltd.) und 250 Teile Cyclohexanon wurden einer Dispersionsbehandlung für 3 Stunden in einer Sandmühle unter Verwendung von Glaskugeln mit einem Durchmesser von 1,0 mm unterzogen, um eine Dispersionsflüssigkeit zuzubereiten. Dann wurden 500 Teile Ethylacetat zu der Dispersionsflüssigkeit zugegeben, um eine Beschichtungsflüssigkeit für Ladungserzeugungsschichten zuzubereiten. Die Beschichtungsflüssigkeit für Ladungserzeugungsschichten wurde auf die Grundierungsschicht durch Tauchen aufgebracht, um eine Nassbeschichtung zu bilden. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 80°C für zehn Minuten getrocknet, um eine Ladungserzeugungsschicht mit einer Dicke von 0,20 μm zu bilden.
Ladungserzeugungsschicht, die ein Ladungserzeugungsmaterial CGM-2 enthält
20 Teile eines Bisazopigments, das als ein Ladungserzeugungsmaterial CGM-2 und durch die nachfolgende Formel dargestellt ist,
10 Teile Polyvinylbutyralharz (Handelsname: S-LEC BX-1, hergestellt von SEKISUI CHEMICAL Co., Ltd.) und 150 Teile Tetrahydrofuran wurden einer Dispersionsbehandlung für 3 Stunden in einer Sandmühle unter Verwendung von Glaskugeln mit einem Durchmesser von 1,0 mm unterzogen, um eine Beschichtungsflüssigkeit für Ladungserzeugungsschichten zuzubereiten. Die Beschichtungsflüssigkeit wurde auf die Grundierungsschicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 110°C für 30 Minuten getrocknet, um eine Ladungserzeugungsschicht mit einer Dicke von 0,30 μm zuzubereiten.
Ladungserzeugungsschicht, die Ladungserzeugungsmaterial CGM-3 enthält
10 Teile Bisazopigment, das als ein Ladungserzeugungsmaterial CGM-3 dient und durch die nachfolgende Formel dargestellt ist,
5 Teile Polyvinylbutyralharz (Handelsname: S-LEC BX-1, hergestellt von SEKISUI CHEMICAL Co., Ltd.) und 85 Teile Cyclohexanon wurden einer Dispersionsbehandlung für 12 Stunden in einer Kugelmühle unter Verwendung einer Glaskugeln mit einem Durchmesser von 1,0 mm unterzogen, um eine Dispersionsflüssigkeit zuzubereiten. Dann wurden 150 Teile Tetrahydrofuran zu der Dispersionsflüssigkeit zugegeben, um eine Beschichtungsflüssigkeit für Ladungserzeugungsschichten zuzubereiten. Die Beschichtungsflüssigkeit wurde auf die Grundierungsschicht durch Aufsprühen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 80°C für 15 Minuten getrocknet, um eine Ladungserzeugungsschicht mit einer Dicke von 0,15 μm zu bilden.
Ladungserzeugungsschicht, die Ladungserzeugungsmaterial CGM-4 enthält.
12 Teile eines Bisazopigments, das als ein Ladungserzeugungsmaterial CGM-4 dient und durch die nachfolgende Formel dargestellt ist,
8 Teile Polyvinylbenzal (Benzalbildungsrate: 80%, gewichtsgemitteltes Molekulargewicht: 11000) und 320 Teile Cyclohexanon wurden einer Dispersionsbehandlung für 24 Stunden in einer Sandmühle unter Verwendung von Glaskugeln mit einem Durchmesser von 1,0 mm unterzogen, um eine Dispersionsflüssigkeit zuzubereiten. Dann wurden 460 Teile Methyl-Ethyl-Keton zu der Dispersionsflüssigkeit zugegeben, um eine Beschichtungsflüssigkeit für Ladungserzeugungsschichten zuzubereiten. Die Beschichtungsflüssigkeit wurde auf die Grundierungsschicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 110°C für 30 Minuten getrocknet, um eine Ladungserzeugungsschicht mit einer Dicke von 0,20 μm zu bilden.
Ladungserzeugungsschicht, die Ladungserzeugungsmaterial CGM-2 und Galliumphthalocyaninkristall Ga-7 enthält.
Ein Teil eines Bisazopigments, das als ein Ladungserzeugungsmaterial CGM-2 dient und durch die nachfolgende Formel dargestellt ist,
und 60 Teile Cyclohexanon wurden einer Dispersionsbehandlung für 64 Stunden in einer Sandmühle unter Verwendung von Glaskugeln mit einem Durchmesser von 1,0 mm unterzogen.
Danach wurden 100 Teile Cyclohexanonlösung, die 5 Masse% Polyvinylbutyralharz (Handelsname: S-LEC BX-1, hergestellt von SEKISUI CHEMICAL CO., Ltd.) und 9 Teile Galliumphthalocyaninkristall Ga-7 enthielt, zu der Dispersionsflüssigkeit zugegeben. Die resultierende Mischung wurde einer Dispersionsbehandlung für 2 Stunden in einer Sandmühle unter Verwendung von Glaskugeln mit einem Durchmesser von 1,0 mm unterzogen, um eine Dispersionsflüssigkeit zuzubereiten. Zu der Dispersionsflüssigkeit wurden 1000 Teile einer flüssigen Mischung aus Cyclohexanon:Ethylacetat = 1:2 zugegeben, um eine Beschichtungsflüssigkeit für Ladungserzeugungsschichten zuzubereiten. Die Beschichtungsflüssigkeit wurde auf die Grundierungsschicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 100°C für 10 Minuten getrocknet, um eine Ladungserzeugungsschicht mit einer Dicke von 0,17 μm zu bilden.
Auswertung
Die folgende Auswertung wurde unter Verwendung des hergestellten elektrophotographischen photosensitiven Elements oder der Beschichtungslösung für Ladungstransportschichten durchgeführt. Tabelle 9 zeigt die Auswertungsergebnisse.
Ein Laserstrahldrucker CP-4525 (hergestellt von Hewlett Packard) wurde so modifiziert, dass das Ladepotenzial (Dunkelflächenpotenzial) und die Belichtungslichtmenge des elektrophotographischen photosensitiven Elements eingestellt werden konnten und wurde als ein Prüfapparat verwendet.
Das hergestellte elektrophotographische photosensitive Element wurde in eine Prozesskartusche (Cyan) des Prüfapparats installiert. Ein Prüfbild mit einem Druckprozentsatz von 4% wurde kontinuierlich auf 10.000 Blatt A4 Normalpapier in einer Umgebung von 15°C und 10% RH ausgedruckt. Bezüglich der Ladebedingungen wurde die Grundspannung so eingestellt, dass das Ladepotenzial (Dunkelflächenpotenzial) des elektrophotographischen photosensitiven Elements –600 V war. Die Belichtungsbedingungen waren so eingestellt, dass die Belichtungsmenge 0,4 μJ/cm² war.
Die Lichtflächenpotenziale des elektrophotographischen photosensitiven Elements vor und nach der obigen wiederholten Verwendung wurden durch das folgende Verfahren gemessen. Eine Entwicklervorrichtung wurde aus der Prozesskartusche des Prüfapparats entfernt. Das Lichtflächenpotenzial des elektrophotographischen photosensitiven Elements wurde unter Verwendung eines Oberflächenelektrometers (Modell 344, hergestellt von Trek) mit einer Potenzialmesssonde (Handelsname: Modell 6000B-8, hergestellt von Trek), die an einer Entwicklerposition platziert war, gemessen. Die Potenzialmesssonde war an der Mitte des elektrophotographischen photosensitiven Elements in einer Axialrichtung des elektrophotographischen photosensitiven Elements platziert. Der Abstand zwischen der Oberfläche des elektrophotographischen photosensitiven Elements und der Messoberfläche der Potenzialmesssonde war auf 3 mm eingestellt. Die Veränderung (Unterschied) des Lichtflächenpotenzials des elektrophotographischen photosensitiven Elements vor und nach der wiederholten Verwendung wurde verwendet, um die Wirkung des Unterdrückens der Potenzialvariation des elektrophotographischen photosensitiven Elements auszuwerten. Die Wirkung des Unterdrückens der Potenzialvariation während der wiederholten Verwendung des elektrophotographischen photosensitiven Elements erhöht sich mit einem Verringern der Veränderung des Lichtflächenpotenzials.
Beispiel, das der vierten Ausführungsform entspricht
Herstellung von elektrophotographischem photosensitiven Element Beispiel IV-1
Eine Lösung, die 60 Teile Bariumsulfatteilchen, die mit Zinnoxid beschichtet sind, (Handelsname: Passtran PC1, hergestellt von MITSUI MINING & SMELTING Co., Ltd.), 15 Teile Titanoxidteilchen (Handelsname: TITANIX JR, hergestellt von TAYCA Corporation), 43 Teile Resol-Phenolharz (Handelsname: Phenolit J-325, hergestellt von DIC Corporation, Feststoffgehalt 70 Masse%), 0,015 Teile Silikonöl (Handelsname: SH28PA, hergestellt von Dow Corning Toray Co., Ltd.), 3,6 Teile Silikonharz (Handelsname: Tospearl 120, hergestellt von Toshiba Silicone Co., Ltd.), 50 Teile 1-Methoxy-2-Propanol und 50 Teile Methanol enthielt, wurde einer Dispersionsbehandlung unter Verwendung einer Kugelmühle für 20 Stunden unterzogen, um eine Beschichtungsflüssigkeit für leitfähige Schichten zuzubereiten.
Die Beschichtungsflüssigkeit für leitfähige Schichten wurde durch Tauchen auf einen Aluminiumzylinder (JIS-A3003, Aluminiumlegierung), der als ein Träger dient und eine Länge von 261,5 mm und einen Durchmesser von 24 mm aufweist, aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 140°C für 30 Minuten getrocknet, um eine leitfähige Schicht mit einer Dicke von 30 μm zu bilden.
Nachfolgend wurden 10 Teile Copolymer-Nylonharz (Handelsname: Amilan CM8000, hergestellt von Toray Industries, Inc.) und 30 Teile methoxymethyliertes-6-Nylonharz (Handelsname: Toresin EF-30T, hergestellt von Teikoku Chemical Industries Co., Ltd.) in einem gemischten Lösungsmittel aus 400 Teile Methanol/200 Teile n-Butanol gelöst, um eine Beschichtungslösung für Grundierungsschichten zuzubereiten. Die Beschichtungslösung für Grundierungsschichten wurde auf die leitfähige Schicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde getrocknet, um eine Grundierungsschicht (UCL-1) mit einer Dicke von 0,8 μm zu bilden.
Nachfolgend wurden 10 Teile Oxytitan-Phthalocyaninkristall mit einem Peak bei einem Braggwinkel 2θ von 27,2° in einem CuKα Röntgenbeugungsmuster, 5 Teile Polyvinylbutyralharz (Handelsname: S-LEC BX-1, hergestellt von SEKISUI CHEMICAL Co., Ltd.) und 250 Teile Cyclohexanon in einer Sandmühle unter Verwendung von Glaskügelchen mit einem Durchmesser von 1,0 mm für 6 Stunden dispergiert. Die resultierende Dispersionsflüssigkeit wurde durch Zugeben von 250 Teilen Ethylacetat verdünnt, um eine Beschichtungsflüssigkeit für Ladungserzeugungsschichten zuzubereiten. Die Beschichtungsflüssigkeit für Ladungserzeugungsschichten wurde auf die Grundierungsschicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 100°C für 10 Minuten getrocknet, um eine Ladungserzeugungsschicht mit einer Dicke von 0,20 μm zu bilden.
Nachfolgend wurden 10 Teile Harz IV-1, das als ein Polycarbonatharz dient, und 5 Teile einer durch die Formel (602) dargestellten Verbindung, die als ein Ladungstransportmaterial dient, in 35 Teilen Tetrahydrofuran und 35 Teilen Toluol gelöst, um eine Beschichtungslösung für Ladungstransportschichten zuzubereiten. Die Beschichtungslösung für Ladungstransportschichten wurde auf die Ladungserzeugungsschicht durch Tauchen aufgebracht. Die resultierende Nassbeschichtung wurde bei 120°C für 40 Minuten getrocknet, um eine Ladungstransportschicht mit einer Dicke von 20 μm zu bilden. Somit wurde ein elektrophotographisches photosensitives Element in Beispiel IV-1 hergestellt.
Weitere Beispiele und Vergleichsbeispiele

Ein elektrophotographisches photosensitives Element wurde durch Abändern des Polycarbonatharzes, des Ladungstransportmaterials und des Verhältnisses des Gehalts des Ladungstransportmaterials und des Gehalts des Polycarbonatharzes in der Ladungstransportschicht von Beispiel IV-1 auf die in Tabelle 11 angegebenen hergestellt. Tabelle 10 zeigt die Strukturen von Polycarbonatharzen, die in Vergleichsbeispielen verwendet werden. Tabelle 10 Struktureinheiten von Harzen und Gehalt jeder Struktureinheit in dem Harz

Harz Nr.	Formel	(4-1) oder Andere	Formel	(4-2) oder Andere
Harz Nr.	Art	Gehalt in dem Harz (Mol%)	Art	Gehalt in dem Harz (Mol%)
Harz IV-14	(IV-3')	80	(4-2-1)	20
Harz IV-15	(IV-4')	30	(4-2-3)	70
Harz IV-16	(IV-2')	60	(4-2-7)	40
Harz IV-17	(IV-1')	50	(4-2-1)	50
Harz IV-18	(IV-1')	60	(4-2-4)	40
Harz IV-19	(4-1-3)	30	(IV-5')	70
Harz IV-20	(4-1-3)	75	(IV-6')	25

Die Struktureinheiten der Polycarbonatharze, die in Vergleichsbeispielen verwendet werden, sind nachfolgend gezeigt.
Auswertung
Die folgenden Auswertungen wurden unter Verwendung der oben hergestellten elektrophotographischen photosensitiven Elemente durchgeführt. Tabelle 11 zeigt die Auswertungsergebnisse.
Wirkung des Unterdrückens von Photomemory
Ein Laserstrahldrucker CP-4525 (hergestellt von Hewlett Packard) wurde so modifiziert, dass das Ladepotenzial (Dunkelflächenpotenzial) des elektrophotographischen photosensitiven Elements eingestellt werden konnte. Das Ladepotenzial (Dunkelflächenpotenzial) wurde auf –600 V eingestellt, um einen Prüfapparat zu erhalten.
Ein Teil der Oberfläche des elektrophotographischen photosensitiven Elements in der Umfangsrichtung wurde vom Licht abgeschirmt und der resultierende Licht-ungeschirmte Abschnitt wurde mit Licht von 2000 Lux unter Verwendung einer weißen Fluoreszenzlampe für 10 Minuten bestrahlt. Das elektrophotographische photosensitive Element wurde in eine Prozesskartusche (Cyan) des Prüfapparats installiert. Nach 30 Minuten nach der Beendigung der Bestrahlung mit dem Fluoreszenzlicht wurden „Halbtonbilder mit einem Springerzugähnlichen Muster” in 2 auf A4 Normalpapier in einer Umgebung von 23°C und 50% RH ausgegeben. Bereiche, die dem Licht-abgeschirmten Abschnitt (nicht bestrahltem Abschnitt) bzw. dem Licht-ungeschirmten Abschnitt (bestrahlter Abschnitt) auf den Halbtonbildern entsprechen, wurden mittels visueller Inspektion betrachtet, und die Wirkung des Unterdrückens von Photomemory wurde aus dem Unterschied der Dichte ausgewertet. Die Auswertungskriterien sind wie folgt. In den folgenden Kriterien sind A bis C favorisierbare Niveaus und D und E sind nicht akzeptable Niveaus.

A: Ein Unterschied der Dichte wurde nicht beobachtet.
B: Ein Unterschied der Dichte wurde geringfügig beobachtet.
C: Ein Unterschied der Dichte wurde beobachtet, war aber für die praktische Verwendung nicht problematisch.
D: Ein Unterschied der Dichte wurde beobachtet, aber die Grenze zwischen den Bereichen war nicht klar definiert.
E: Ein Unterschied der Dichte wurde deutlich beobachtet und die Grenze zwischen den Bereichen war teilweise klar definiert.

Abriebbeständigkeit
Ein Laserstrahldrucker LBP-5050, hergestellt von CANON KABUSHIKI KAISHA, wurde als ein Prüfapparat verwendet. Die Auswertung wurde in einer Umgebung von 23°C und 50% RH durchgeführt. Die Belichtung (Bildbelichtung) durch eine 780 nm Laserlichtquelle in dem Prüfapparat wurde auf 0,3 μJ/cm² auf der Oberfläche des elektrophotographischen photosensitiven Elements eingestellt. Die Oberflächenpotenziale (Dunkelflächenpotenzial und Lichtflächenpotenzial) des elektrophotographischen photosensitiven Elements wurden an einer Position der Entwicklervorrichtung gemessen, welche durch eine so fixierte Einspannvorrichtung ausgetauscht wurde, dass eine Potenzialmesssonde an einer Position 130 mm von dem Ende des elektrophotographischen photosensitiven Elements entfernt war. Das Dunkelflächenpotenzial eines nichtbelichteten Abschnitts des elektrophotographischen photosensitiven Elements wurde auf –450 V eingestellt.

Ein Bild wurde kontinuierlich auf 10.000 Blatt A4 Normalpapier ausgegeben. Der „Abriebverlust” wurde aus dem Unterschied der Dicke zwischen den photosensitiven Elementen vor und nach der wiederholten Bildausgabe bestimmt. Die Dicke wurde mit einer Dickemessvorrichtung (Fischer MMS Wirbelstromsonde EAW 3.3, hergestellt von Fischer Instruments K. K.) gemessen. Tabelle 11

Bsp. Nr.	Polycarbonatharz		Ladungstransportmaterial	Ladungstransportmaterial/Harz (Masseverhältnis)	Struktureinheit (4-1)/Ladungstransportmaterial (Molverhältnis)	Auswertungsergebnisse
Bsp. Nr.	Art	Viskositätsgemitteltes Molekulargewicht Mv	Art*	Ladungstransportmaterial/Harz (Masseverhältnis)		^Wirkung des Unterdrückens von Photomemory	Abriebbeständigkeit: Abriebverlust (μm)
Bsp. IV-1	Harz IV-1	56.000	(602)	5/10	1,26	A	1,0
Bsp. IV-2	Harz IV-2	55.000	(602)	6/10	1,60	A	1,2
Bsp. IV-3	Harz IV-3	56.000	(602)	3/10	1,47	A	0,9
Bsp. IV-4	Harz IV-4	50.000	(602)	5/10	1,67	B	1,0
Bsp. IV-5	Harz IV-5	60.000	(602)	5/10	1,87	A	1,5
Bsp. IV-6	Harz IV-6	54.000	(602)	3/10	2,96	A	1,4
Bsp. IV-7	Harz IV-7	54.000	(602)	5/10	1,64	B	1,3
Bsp. IV-8	Harz IV-8	52.000	(602)	5/10	0,83	B	1,0
Bsp. IV-9	Harz IV-1	56.000	(602)	9/10	0,70	A	2,0
Bsp. IV-10	Harz IV-3	56.000	(602)	2/10	2,21	B	0,9
Bsp. IV-11	Harz IV-9	49.000	(602)	4/10	2,77	A	1,8
Bsp. IV-12	Harz IV-10	50.000	(304)	6/10	0,31	B	1,0
Bsp. IV-13	Harz IV-11	45.000	(304)	12/10	0,18	A	1,9
Bsp. IV-14	Harz IV-12	52.000	(605)	3/10	7,28	C	1,7
Bsp. IV-15	Harz IV-2	55.000	(102)/(201)	5/10	1,39	A	1,1
Bsp. IV-16	Harz IV-1	56.000	(302)	6/10	0,81	B	1,1
Vgl. Bsp. IV-1	Harz IV-13	53.000	(602)	6/10	1,61	D	2,5
Vgl. Bsp. IV-2	Harz IV-14	50.000	(602)	5/10	1,01	E	1,1
Vgl. Bsp. IV-3	Harz IV-15	45.000	(602)	4/10	2,15	D	1,9
Vgl. Bsp. IV-4	Harz IV-16	56.000	(602)	6/10	1,87	E	2,0
Vgl. Bsp. IV-5	Harz IV-17	60.000	(602)	5/10	2,47	D	1,8
Vgl. Bsp. IV-6	Harz IV-18	50.000	(602)	6/10	0,92	A	3,4
Vgl. Bsp. IV-7	Harz IV-19	51.000	(602)	4/10	2,86	A	3,2

* Im Falle einer Mischung beträgt das Masseverhältnis 9/1.

Die vorliegende Offenbarung stellt ein elektrophotographisches photosensitives Element bereit, das eine hohe Beständigkeit aufweist und ausreichende Leistungsfähigkeit aufzeigt. Die vorliegende Offenbarung stellt ebenso eine Prozesskartusche und einen elektrophotographischen Apparat bereit, die das elektrophotographische photosensitive Element beinhalten.
Während die vorliegende Offenbarung mit Bezug auf exemplarische Ausführungsformen beschrieben worden ist, ist zu verstehen, dass die Erfindung nicht auf die offenbarten exemplarischen Ausführungsformen begrenzt ist. Dem Schutzbereich der folgenden Ansprüche ist die breiteste Interpretation beizumessen, so dass er all solche Modifikationen und äquivalenten Strukturen und Funktionen miteinschließt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

JP 7-271062 [0002]
JP 2012-048174 [0002]
JP 2011-026574 [0002]
JP 5-113680 [0002]
JP 4-149557 [0002]
JP 6-011877 [0002, 0002]
JP 6-317917 [0002]
JP 7-013363 [0002]
JP 2008-146089 [0002]
JP 2014-235251 [0002, 0002]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

JIS-A3003, Aluminiumlegierung [0154]
JIS-A3003, Aluminiumlegierung [0174]
JIS-A3003, Aluminiumlegierung [0205]
JIS-A3003, Aluminiumlegierung [0224]

Claims

Elektrophotographisches photosensitives Element, das in der folgenden Reihenfolge umfasst: einen Träger; eine Ladungserzeugungsschicht, die ein Ladungserzeugungsmaterial enthält; und eine Ladungstransportschicht, die ein Ladungstransportmaterial enthält und als eine Oberflächenschicht dient, wobei die Ladungstransportschicht enthält: ein Polycarbonatharz (i) mit einer durch die Formel (1-1) dargestellten Struktureinheit, einer durch die Formel (1-2) dargestellten Struktureinheit und einer durch die Formel (1-3) dargestellten Struktureinheit, ein Polycarbonatharz (ii) mit einer durch die Formel (2-1) dargestellten Struktureinheit, einer durch die Formel (2-2) dargestellten Struktureinheit und einer durch die Formel (2-3) dargestellte Struktureinheit, ein Polycarbonatharz (iii) mit einer durch die Formel (3-1) dargestellten Struktureinheit und einer durch die Formel (3-2) dargestellten Struktureinheit, oder ein Polycarbonatharz (iv) mit einer durch die Formel (4-1) dargestellten Struktureinheit und einer durch die Formel (4-2) dargestellten Struktureinheit,
in der Formel (1-1) stellen R¹¹ bis R¹⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar,
in der Formel (1-2) stellen R¹⁵ bis R¹⁸ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar, und X stellt ein Sauerstoffatom, ein Schwefelatom, oder eine Sulfonylgruppe dar,
in der Formel (1-3) stellen R²¹¹ bis R²¹⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; R²¹⁵ stellt ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; R²¹⁶ und R²¹⁷ stellen jeweils unabhängig eine Alkylgruppe mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen dar; und i²¹¹ stellt eine ganze Zahl von 0 bis 3 dar,
in der Formel (2-1) stellt R ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe oder eine Phenylgruppe dar,
in der Formel (2-2) stellen R¹⁵ bis R¹⁸ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar, X stellt eine Einfachbindung, ein Sauerstoffatom, ein Schwefelatom oder eine Sulfonylgruppe dar,
in der Formel (2-3) stellen R²¹¹ bis R²¹⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; R²¹⁵ stellt ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; R²¹⁶ und R²¹⁷ stellen jeweils unabhängig eine Alkylgruppe mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen dar; und i²¹¹ stellt eine ganze Zahl von 0 bis 2 dar,
in der Formel (3-1) stellen R¹ bis R⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar; R⁵ stellt eine substituierte oder unsubstituierte Alkylgruppe mit 1 bis 9 Kohlenstoffatomen dar; und i stellt eine ganze Zahl von 0 bis 3 dar,
in der Formel (3-2) stellen R⁶ bis R⁹ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Alkoxygruppe dar, und X stellt ein Sauerstoffatom oder ein Schwefelatom dar,
in der Formel (4-1) stellen R¹¹ bis R¹⁵ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe oder eine Phenylgruppe dar, und R¹⁶ stellt eine lineare Alkylgruppe mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen dar, und
in der Formel (4-2) stellen R²¹ bis R²⁴ jeweils unabhängig ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe oder eine Phenylgruppe dar, und X stellt Sauerstoffatom, ein Schwefelatom, eine Einfachbindung oder eine Sulfonylgruppe dar.
Elektrophotographisches photosensitives Element nach Anspruch 1, wobei die Ladungstransportschicht das Polycarbonatharz (i) enthält, und wenn die Anzahl an Wiederholungen der Struktureinheiten, die durch die Formel (1-1) dargestellt sind, der Struktureinheiten, die durch die Formel (1-2) dargestellt sind, und der Struktureinheiten, die durch die Formel (1-3) dargestellt sind, in dem Polycarbonatharz (i) jeweils als a, b bzw. c angenommen werden, dann ist c/(a + b + c) gleich 0,40 bis 0,80.
Elektrophotographisches photosensitives Element nach Anspruch 1, wobei die Ladungstransportschicht das Polycarbonatharz (i) enthält, und wenn die Anzahl an Wiederholungen der Struktureinheiten, die durch die Formel (1-1) dargestellt sind, und der Struktureinheiten, die durch die Formel (1-2) dargestellt sind, in dem Polycarbonatharz (i) jeweils als a bzw. b angenommen werden, dann ist a/b 0,25 bis 4,00.
Elektrophotographisches photosensitives Element nach Anspruch 1, wobei die Ladungstransportschicht das Polycarbonatharz (i) enthält, und ein massenbasierter Gehalt des Ladungstransportmaterials in der Ladungstransportschicht 0,5 mal oder mehr und 0,9 mal oder weniger ein massenbasierter Gehalt des Polycarbonatharzes (i) ist.
Elektrophotographisches photosensitives Element nach Anspruch 1, wobei die Ladungstransportschicht das Polycarbonatharz (ii) enthält, und wenn die Anzahl an Wiederholungen der Struktureinheiten, die durch die Formel (2-1) dargestellt sind, der Struktureinheiten, die durch die Formel (2-2) dargestellt sind, und der Struktureinheiten, die durch die Formel (2-3) dargestellt sind, in dem Polycarbonatharz (ii) jeweils als a, b bzw. c angenommen werden, dann ist a/(a + b + c) gleich 0,10 bis 0,40.
Elektrophotographisches photosensitives Element nach Anspruch 1, wobei die Ladungstransportschicht das Polycarbonatharz (ii) enthält, und wenn die Anzahl an Wiederholungen der Struktureinheiten, die durch die Formel (2-1) dargestellt sind, der Struktureinheiten, die durch die Formel (2-2) dargestellt sind, und der Struktureinheiten, die durch die Formel (2-3) dargestellt sind, in dem Polycarbonatharz (ii) jeweils als a, b bzw. c angenommen werden, dann ist b/(a + b + c) gleich 0,30 bis 0,60.
Elektrophotographisches photosensitives Element nach Anspruch 1, wobei die Ladungstransportschicht das Polycarbonatharz (ii) enthält, und wenn die Anzahl an Wiederholungen der Struktureinheiten, die durch die Formel (2-1) dargestellt sind, und der Struktureinheiten, die durch die Formel (2-2) dargestellt sind, in dem Polycarbonatharz (ii) jeweils als a bzw. b angenommen werden, dann ist a/b 0,20 bis 1,20.
Elektrophotographisches photosensitives Element nach Anspruch 1, wobei die Ladungstransportschicht das Polycarbonatharz (iii) enthält, und das Ladungserzeugungsmaterial ein Phthalocyaninkristall ist.
Elektrophotographisches photosensitives Element nach Anspruch 1, wobei die Ladungstransportschicht das Polycarbonatharz (iii) enthält, und ein Gehalt der Struktureinheit, die durch die Formel (3-1) dargestellt ist, in dem Polycarbonatharz (iii) 25 Mol% oder mehr und 70 Mol% oder weniger beträgt.
Elektrophotographisches photosensitives Element nach Anspruch 1, wobei die Ladungstransportschicht das Polycarbonatharz (iv) enthält, und eine Molanzahl der Struktureinheit, die durch die Formel (4-1) dargestellt ist, in dem Polycarbonatharz (iv) 0,2 mal oder mehr und 7,0 mal oder weniger eine Molanzahl des Ladungstransportmaterials ist.
Elektrophotographisches photosensitives Element nach Anspruch 1, wobei die Ladungstransportschicht das Polycarbonatharz (iv) enthält, und ein Gehalt der Struktureinheit, die durch die Formel (4-2) dargestellt ist, in dem Polycarbonatharz (iv) 50 bis 80 Mol% ist.
Elektrophotographisches photosensitives Element nach Anspruch 1, wobei das Ladungstransportmaterial eine Triarylverbindung ist.
Elektrophotographisches photosensitives Element nach Anspruch 1, wobei die Ladungstransportschicht ein Harz mit einer Siloxanstruktur enthält.
Prozesskartusche, die abnehmbar an einen Hauptkörper eines elektrophotographischen Apparats anbringbar ist, wobei die Prozesskartusche umfasst: das elektrophotographische photosensitive Element nach einem Ansprüche 1 bis 13; und zumindest eine Vorrichtung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer Ladevorrichtung, einer Entwicklervorrichtung und einer Reinigungsvorrichtung, wobei die Prozesskartusche integral das elektrophotographische photosensitive Element und die zumindest eine Vorrichtung trägt.
Elektrophotographischer Apparat, der umfasst: das elektrophotographische photosensitive Element nach einem der Ansprüche 1 bis 13; eine Ladevorrichtung; eine Belichtungsvorrichtung; eine Entwicklervorrichtung; und eine Transfervorrichtung.