DE102008033514A1 - Emulsionskoagulierungsmittel - Google Patents

Emulsionskoagulierungsmittel Download PDF

Info

Publication number
DE102008033514A1
DE102008033514A1 DE102008033514A DE102008033514A DE102008033514A1 DE 102008033514 A1 DE102008033514 A1 DE 102008033514A1 DE 102008033514 A DE102008033514 A DE 102008033514A DE 102008033514 A DE102008033514 A DE 102008033514A DE 102008033514 A1 DE102008033514 A1 DE 102008033514A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
emulsion
tire
tire sealant
mineral
weight
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE102008033514A
Other languages
English (en)
Other versions
DE102008033514B4 (de
Inventor
Takahiro Hiratsuka Okamatsu
Kazushi Hiratsuka Kimura
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Yokohama Rubber Co Ltd
Original Assignee
Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Yokohama Rubber Co Ltd filed Critical Yokohama Rubber Co Ltd
Publication of DE102008033514A1 publication Critical patent/DE102008033514A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE102008033514B4 publication Critical patent/DE102008033514B4/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C73/00—Repairing of articles made from plastics or substances in a plastic state, e.g. of articles shaped or produced by using techniques covered by this subclass or subclass B29D
    • B29C73/16—Auto-repairing or self-sealing arrangements or agents
    • B29C73/163—Sealing compositions or agents, e.g. combined with propellant agents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2030/00—Pneumatic or solid tyres or parts thereof

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Sealing Material Composition (AREA)
  • Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)

Abstract

Ein Emulsionskoagulierungsmittel zum Koagulieren eines Reifendichtmittels, das Emulsionsteilchen enthält, umfasst ein Mineral, welches die Aggregation der Emulsionsteilchen herbeiführt, entweder durch Abschwächen der Oberflächenladung der Emulsionsteilchen oder durch Bilden von Wasserstoffbrückenbindungen zwischen dem Mineral und den Emulsionsteilchen oder beides, und ein Gelierungsmittel. Das Emulsionskoagulierungsmittel ermöglicht eine leichte Zurückgewinnung des Reifendichtmittels aus einem Reifen sowie eine einfache Entsorgung des zurückgewonnenen Dichtmittels.

Description

  • Die gesamten Inhalte der in dieser Beschreibung angeführten Literatur sind hier unter Bezugnahme aufgenommen.
  • Diese Erfindung betrifft ein Emulsionskoagulierungsmittel.
  • Es werden verschiedene Mittel zum Abdichten von Reifendurchstichen (nachstehend Reifendichtmittel) für die Reparatur eines durchstochenen Reifens vorgeschlagen. Beispiele für Reifendichtmittel schließen die durch Mischen eines Naturkautschuklatex mit einer Emulsion eines Klebrigmacherharzes und eines Frostschutzmittels hergestellten (siehe z. B. JP 2004-035867 A und JP 3210863 B ), und die durch Verwendung eines synthetischen Kautschuklatex, wie z. B. Acrylnitril-Butadien-Kautschuk-Latex (NBR) oder Styrol-Butadien-Kautschuk-Latex (SBR), hergestellten (siehe z. B. JP 2005-170973 A und JP 2001-62934 A ) ein.
  • Im Allgemeinen wird ein solches Reifendichtmittel über den Lufteinlass des Reifens in einen Reifen eingespritzt und bis zu einem vorgegebenen Reifendruck Luft eingefüllt, wonach das Auto gefahren wird, um das Reifendichtmittel das Loch erreichen zu lassen; und die Druck- und Scherbeanspruchung, die während der Reifenrotation und dem Kontakt des Reifens mit dem Boden erzeugt werden, bewirken die Aggregation der Kautschukteilchen in dem Reifen, wodurch das Loch abgedichtet wird und die Fahrt fortgesetzt werden kann.
  • Wenn der Reifen mit dem Reifendichtmittel repariert wurde, enthält der Reifen das in dem Reifen verbleibende Reifendichtmittel in flüssigem Zustand und der Reifen wird in diesem Zustand vom Fahrzeug abgenommen. Deshalb wird das in dem Reifen verbleibende Reifendichtmittel nach dem Abtrennen der Felge vom Reifen aufgefangen, z. B. in einer Flasche.
  • Das zurückgewonnene Reifendichtmittel kann jedoch ohne weitere Behandlung nicht entsorgt werden, da das zurückgewonnene Reifendichtmittel im Allgemeinen ein Frostschutzmittel, wie z. B. Ethylenglycol, enthält.
  • Der Erfinder der vorliegenden Erfindung hat auch festgestellt, dass die vollständige Zurückgewinnung des Reifendichtmittels aus dem Reifen schwierig ist.
  • Demgemäß ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Emulsionskoagulierungsmittel bereitzustellen, welches die leichte Zurückgewinnung des Reifendichtmittels aus dem Reifen ermöglicht, demzufolge das zurückgewonnene Dichtmittel entsorgt werden kann.
  • In Anbetracht der vorstehend beschriebenen Situation führte der Erfinder der vorliegenden Erfindung eine intensive Untersuchung durch und fand heraus, dass ein Emulsionskoagulierungsmittel, das ein Mineral, welches fähig ist, die Aggregation der Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel herbeizuführen, indem entweder die Oberflächenladung der Emulsionsteilchen abgeschwächt wird oder Wasserstoffbrückenbindungen zwischen dem Mineral und den Emulsionsteilchen gebildet werden oder beides, und ein Gelierungsmittel enthält, die leichte Zurückgewinnung des Reifendichtmittels aus dem Reifen und die Entsorgung des zurückgewonnenen Dichtmittels erzielen kann.
  • Der Erfinder der vorliegenden Erfindung hat auch herausgefunden, dass ein Set, umfassend ein solches Emulsionskoagulierungsmittel und das Reifendichtmittel, die leichte Zurückgewinnung des Reifendichtmittels aus dem Reifen und die Entsorgung des zurückgewonnenen Dichtmittels ermöglicht.
  • Der Erfinder der vorliegenden Erfindung hat auch herausgefunden, dass das Verfahren zur Zurückgewinnung des Reifendichtmittels unter Verwendung eines solchen Emulsionskoagulierungsmittels, die leichte Zurückgewinnung des Reifendichtmittels aus dem Reifen und die Entsorgung des zurückgewonnenen Dichtmittels ermöglicht.
  • Der Erfinder der vorliegenden Erfindung hat die vorliegende Erfindung auf der Grundlage dieser Feststellung gemacht.
  • Demgemäß stellt die vorliegende Erfindung die folgenden Punkte (1) bis (16) bereit.
    • (1) Ein Emulsionskoagulierungsmittel zum Koagulieren eines Reifendichtmittels, das Emulsionsteilchen enthält, umfassend: ein Mineral, welches die Aggregation der Emulsionsteilchen herbeiführt, entweder durch Abschwächung der Oberflächenladung der Emulsionsteilchen oder durch Bildung von Wasserstoffbrückenbindungen zwischen dem Mineral und den Emulsionsteilchen oder beides; und ein Gelierungsmittel.
    • (2) Das Emulsionskoagulierungsmittel gemäß vorstehendem Punkt (1), wobei das Mineral mindestens eines, ausgewählt aus Silicat, Oxid und Carbonat, ist.
    • (3) Das Emulsionskoagulierungsmittel gemäß vorstehendem Punkt (1) oder (2), wobei das Mineral mindestens eines, ausgewählt aus Aluminiumoxid, Natriumsilicat, Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat, Montmorillonit, Bentonit und Zeolith, ist.
    • (4) Das Emulsionskoagulierungsmittel gemäß einem der vorstehenden Punkte (1) bis (3), wobei das Gelierungsmittel mindestens eines, ausgewählt aus Polyethylenoxid, Polypropylenoxid, Hydroxyethylcellulose und modifizierten Polymeren davon und Natriumalginat, Propylenglycolalginat und Dibenzylidensorbitol, ist.
    • (5) Das Emulsionskoagulierungsmittel gemäß einem der vorstehenden Punkte (1) bis (4), wobei das Gelierungsmittel in einer Menge von 20 bis 700 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Minerals, enthalten ist.
    • (6) Das Emulsionskoagulierungsmittel gemäß vorstehendem Punkt (3) oder (4), wobei das Natriumsilicat mindestens eines, ausgewählt aus Na2SiO3, Na4SiO4, Na2Si2O5 und Na2Si4O9, ist.
    • (7) Das Emulsionskoagulierungsmittel gemäß vorstehendem Punkt (6), wobei das Natriumsilicat in Form einer wässrigen Lösung ist.
    • (8) Das Emulsionskoagulierungsmittel gemäß vorstehendem Punkt (7), wobei die wässrige Lösung Wasserglas ist.
    • (9) Das Emulsionskoagulierungsmittel gemäß einem der vorstehenden Punkte (1), (6) bis (8), wobei das Mineral Natriumsilicat ist und das Gelierungsmittel in einer Menge von 6 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Feststoffgewichtsteile des Natriumsilicats, enthalten ist.
    • (10) Ein Reifendichtmittelset, umfassend: ein Reifendichtmittel, das Emulsionsteilchen und ein Frostschutzmittel enthält; und das Emulsionskoagulierungsmittel gemäß einem der vorstehenden Punkte (1) bis (9).
    • (11) Das Reifendichtmittelset gemäß vorstehendem Punkt (10), wobei die Emulsionsteilchen in Form eines Naturkautschuklatex oder einer synthetischen Harzemulsion vorliegen.
    • (12) Das Reifendichtmittelset gemäß vorstehendem Punkt (10) oder (11), wobei das Frostschutzmittel mindestens eines, ausgwählt aus Ethylenglycol, Propylenglycol und Diethylenglycol, ist.
    • (13) Das Reifendichtmittelset gemäß einem der vorstehenden Punkte (10) oder (12), wobei das Reifendichtmittel ferner einen Klebrigmacher umfasst und der Klebrigmacher in Form einer Emulsion eingesetzt wird, die mindestens eines, ausgewählt aus Kolophoniumharz, polymerisiertem Kolophoniumharz, Kolophoniumesterharz, Terpenharz und Terpenphenolharz, enthält.
    • (14) Das Reifendichtmittelset gemäß einem der vorstehenden Punkte (10) oder (13), wobei das Emulsionskoagulierungsmittel in einer Menge von 6 bis 40 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Reifendichtmittels, verwendet wird.
    • (15) Das Reifendichtmittelset gemäß einem der vorstehenden Punkte (10) oder (13), wobei das Mineral in dem Emulsionskoagulierungsmittel Natriumsilicat ist und das Gewichtsverhältnis des Natriumsilicats zu dem Gelierungsmittel (Natriumsilicat (Gewichtsteile)/Gelierungsmittel (Gewichtsteile)) 50/3 bis 200/20, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Reifendichtmittels, beträgt.
    • (16) Ein Verfahren zum Zurückgewinnen eines Reifendichtmittels aus einem Reifen, umfassend die Schritte: Zugeben des Emulsionskoagulierungsmittels nach einem der vorstehenden Punkte (1) bis (9) zu dem Reifendichtmittel in dem Reifen; Koagulieren des Reifendichtmittels mit dem Emulsionskoagulierungsmittel, um ein Koagulationsprodukt zu erzeugen, und Zurückgewinnen des Koagulationsproduktes aus dem Reifen.
  • Das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel hat eine leichte Zurückgewinnung des Reifendichtmittels aus dem Reifen sowie eine leichte Entsorgung des zurückgewonnenen Dichtmittels ermöglicht.
  • Das erfindungsgemäße Reifendichtmittelset hat auch eine leichte Zurückgewinnung des Reifendichtmittels aus dem Reifen sowie eine leichte Entsorgung des zurückgewonnenen Dichtmittels ermöglicht.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Zurückgewinnen des Reifendichtmittels hat auch eine leichte Zurückgewinnung des Reifendichtmittels aus dem Reifen sowie eine leichte Entsorgung des zurückgewonnenen Dichtmittels ermöglicht.
  • 1 ist eine Querschnittsansicht, die schematisch einen Teil eines von der Felge abgetrennten Reifens, der senkrecht steht, zeigt.
  • 2 ist eine Querschnittsansicht, die schematisch das Gemisch aus dem Reifendichtmittel und dem Emulsionskoagulierungsmittel in dem Reifen zeigt.
  • 3 ist eine Querschnittsansicht, die schematisch die Zurückgewinnung des Koagulationsproduktes aus dem Reifen zeigt.
  • Als nächstes wird die vorliegende Erfindung noch näher beschrieben.
  • Das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel ist ein Emulsionskoagulierungsmittel zum Koagulieren eines Reifendichtmittels, das Emulsionsteilchen enthält. Das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel enthält ein Mineral und ein Gelierungsmittel und das Mineral führt die Aggregation der Emulsionsteilchen herbei, indem entweder die Oberflächenladung der Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel abgeschwächt wird oder Wasserstoffbrückenbindungen zwischen dem Mineral und den Emulsionsteilchen gebildet werden oder beides.
  • Zuerst wird das Mineral beschrieben.
  • Das in dem erfindungsgemäßen Emulsionskoagulierungsmittel verwendete Mineral ist nicht besonders eingeschränkt, solange es die Aggregation der Emulsionsteilchen herbeiführt, entweder durch Abschwächung der Oberflächenladung der Emulsionsteilchen oder durch Bildung von Wasserstoffbrückenbindungen zwischen dem Mineral und den Emulsionsteilchen oder beides.
  • Wenn das Mineral fähig ist, die Aggregation der Emulsionsteilchen herbeizuführen, entweder durch Abschwächung der Oberflächenladung der Emulsionsteilchen oder durch Bildung von Wasserstoffbrückenbindungen zwischen dem Mineral und den Emulsionsteilchen oder beides, und ein solches Mineral in Kombination mit den Emulsionsteilchen verwendet wird, verringert das Mineral die Stabilität (d. h. die Dispergierbarkeit) der Emulsionsteilchen, wodurch die Aggregation der Emulsionsteilchen herbeigeführt wird.
  • Es ist anzumerken, dass das Mineral in der vorliegenden Erfindung sowohl natürlich vorkommende als auch synthetisch hergestellte Minerale (wie z. B. Wasserglas) einschließt.
  • Die Oberflächenladung bezieht sich hier auf die Oberflächenladung eines Emulsionsteilchens oder aller Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel.
  • Die Emulsionsteilchen können eine Oberflächenladung aufweisen, die durch den hydrophilen Rest des Polymers, aus denen die Emulsionsteilchen gebildet werden, (wobei der hydrophile Rest in das Polymer eingeführt werden kann, indem bei der Herstellung der Emulsion ein Monomer mit dem hydrophilen Rest verwendet wird), die Hauptkettenstruktur des Polymers, einem Emulgierungsmittel und einem emulgierenden Dispergiermittel, die verwendet werden können, um die Emulsionsteilchen zu dispergieren, und anderen Faktoren bestimmt wird.
  • Beispiele für den hydrophilen Rest, der verwendet werden kann, schließen anionische Reste, wie z. B. eine Carboxylgruppe, Sulfonatgruppe und Phosphatgruppe; kationische Reste, wie z. B. eine Aminogruppe; und Reste mit einer nichtionischen oder anionischen Eigenschaft, wie z. B. eine Hydroxylgruppe, ein. Die hydrophilen Reste können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Beispiele für das Emulgierungsmittel (oder das emulgierende Dispergiermittel), das verwendet werden kann, schließen grenzflächenaktive Mittel, wie nichtionische grenzflächenaktive Mittel, anionische grenzflächenaktive Mittel, kationische grenzflächenaktive Mittel und amphotere grenzflächenaktive Mittel, ein. Die Emulgierungsmittel (oder emulgierenden Dispergiermittel) können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Das Zetapotential kann verwendet werden, um die Oberflächenladung der Emulsionsteilchen anzugeben. Die Emulsionsteilchen können eine positive (kationische) Oberflächenladung mit einem Zetapotential von mehr als 0 aufweisen, wenn das Polymer, aus dem die Emulsionsteilchen gebildet werden, einen kationischen hydrophilen Rest aufweist (einschließlich des Falles, dass das Polymer auch einen anionischen hydrophilen Rest aufweist und die Anzahl der kationischen hydrophilen Reste größer ist als die Anzahl der anionischen hydrophilen Reste, und/oder des Falles, dass der kationische hydrophile Rest eine starke Base und der anionische hydrophile Rest eine schwache Säure ist) oder wenn die Emulsionsteilchen ein kationisches grenzflächenaktives Mittel enthalten. Die Emulsionsteilchen können eine negative (anionische) Oberflächenladung mit einem Zetapotential von weniger als 0 aufweisen, wenn das Polymer, aus dem die Emulsionsteilchen gebildet werden, einen anionischen hydrophilem Rest aufweist (einschließlich des Falles, dass das Polymer auch einen kationischen hydrophilen Rest aufweist und die Anzahl der anionischen hydrophilen Reste größer ist als die Anzahl der kationischen hydrophilen Reste, und/oder des Falles, dass der kationische hydrophile Rest eine schwache Base und der anionische hydrophile Rest eine starke Säure ist) oder wenn die Emulsionsteilchen ein anionisches grenzflächenaktives Mittel enthalten. Die Emulsionsteilchen können keine Oberflächenladung (eine Oberflächenladung von 0) oder eine Oberflächenladung um 0 mit einem Zetapotential von 0 oder um 0 aufweisen, (z. B. wenn das Polymer, aus dem die Emulsionsteilchen gebildet werden, keinen hydrophilen Rest aufweist) oder wenn die Emulsionsteilchen ein nichtionisches grenzflächenaktives Mittel aufweisen. Die Emulsionsteilchen können eine nichtionische (neutrale) Oberfläche aufweisen.
  • In der vorliegenden Erfindung wird das Zetapotential mit einem Zetapotentialmessgerät (ELSZ-2, hergestellt von der Otsuka Electronics Co., Ltd.,) unter Bedingungen von 23°C und 65% relativer Feuchte gemessen.
  • Wenn die Emulsionsteilchen eine positive oder negative Oberflächenladung aufweisen, ist es günstig, ein Emulsionskoagulierungsmittel zu verwenden, das ein Mineral enthält, welches mindestens die Wirkung hat, die Oberflächenladung der Emulsionsteilchen abzuschwächen (fähig ist, eine kovalente Bindung und/oder eine ionische Bindung mit den Emulsionsteilchen zu bilden).
  • Wenn die Emulsionsteilchen eine nichtionische Oberflächenladung aufweisen, ist es günstig, ein Emulsionskoagulierungsmittel zu verwenden, das ein Mineral enthält, welches mindestens die Wirkung hat, Wasserstoffbrückenbindungen mit den Emulsionsteilchen zu bilden.
  • Was die Wasserstoffbrückenbindungen zwischen den Emulsionsteilchen und dem Mineral betrifft, so können, wenn die Emulsionsteilchen Sauerstoffatome aufweisen, das Mineral hingegen Wasserstoffatome aufweist, oder wenn die Emulsionsteilchen Wasserstoffatome aufweisen, das Mineral hingegen Sauerstoffatome aufweist, Wasserstoffbrückenbindungen zwischen den Emulsionsteilchen und dem Mineral gebildet werden.
  • Beispielsweise kann ein Mineral mit einer Oberflächenladung, die der der Emulsionsteilchen entgegengesetzt ist, verwendet werden, um die Oberflächenladung der Emulsionsteilchen abzuschwächen, d. h. die Oberflächenladung der Emulsionsteilchen zu verringern oder zu erlauben, dass die Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel nach der Zugabe des Emulsionskoagulierungsmittels eine geringere Oberflächenladung aufweisen als vor der Zugabe des Emulsionskoagulierungsmittels. Ein Mineral mit einer Oberflächenladung, die der der Emulsionsteilchen entgegengesetzt ist, kann verwendet werden, um eine kovalente Bindung und/oder eine ionische Bindung zwischen den Emulsionsteilchen und dem Mineral zu bilden.
  • Das Mineral kann vorzugsweise eine Oberflächenladung aufweisen, die der der Emulsionsteilchen entgegengesetzt ist, und zwar im Hinblick auf seine Fähigkeit, die Oberflächenladung der Emulsionsteilchen abzuschwächen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform, wenn die Emulsionsteilchen eine positive Oberflächenladung aufweisen (d. h. wenn die Emulsionsteilchen kationisch sind), kann das Mineral eine negative Oberflächenladung aufweisen (d. h. das Mineral kann anionisch sein).
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform, wenn die Emulsionsteilchen eine positive Oberflächenladung aufweisen (d. h. wenn die Emulsionsteilchen anionisch sind), kann das Mineral eine positive Oberflächenladung aufweisen (d. h. das Mineral kann kationisch sein).
  • Beispiele für negativ geladene Minerale schließen Aluminiumoxid, Natriumsilicat, Bentonit, Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat, Montmorillonit, Saponit, Beidellit, Hektorit, Stevensit, Talk, Kaolin, Smektit und Sepiolith ein.
  • Im Hinblick auf die Leichtigkeit der Aggregation mit den Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel und die Leichtigkeit der Abtrennung des Reifendichtmittels von dem Reifen, um eine Entsorgung des Reifendichtmittels zu ermöglichen, ist das Mineral vorzugsweise mindestens eines, ausgewählt aus Aluminiumoxid, Natriumsilicat, Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat, Montmorillonit, Bentonit und Zeolith, und stärker bevorzugt mindestens eines, ausgewählt aus Aluminiumoxid, Bentonit, Natriumsilicat und Magnesiumsilicat.
  • Beispiele für positiv geladene Minerale schließen Calciumcarbonat ein.
  • Beispiele für Minerale, welche fähig sind, die Emulsionsteilchen zu aggregieren, indem Wasserstoffbrückenbindungen zwischen dem Mineral und den Emulsionsteilchen gebildet werden, schließen Aluminiumoxid, Bentonit, Natriumsilicat, Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat, Montmorillonit, Saponit, Beidellit, Hektorit, Stevensit, Talk, Kaolin, Smektit, Sepiolith und Calciumcarbonat ein.
  • Mit anderen Worten, die Minerale können z. B. Silicate, Oxide und Carbonate einschließen.
  • Beispiele für Silicate schließen Natriumsilicat, Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat, Siliciumdioxid; Tonminerale, wie Smektite, wie z. B. Montmorillonit, Bentonit, Zeolith, Kaolinat und Vermikulit; und amorphe Silicate, wie z. B. Wasserglas, ein.
  • Im Hinblick auf die Leichtigkeit der Gelierung und Aggregation der Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel oder der Aggregate der Emulsionsteilchen und des Minerals und die Leichtigkeit der Abtrennung des Reifendichtmittels vom Reifen, um eine Entsorgung des Reifendichtmittels zu ermöglichen, sowie eine sehr sichere Handhabung, ist das Mineral vorzugsweise Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat, Natriumsilicat, ein Tonmineral oder Wasserglas und stärker bevorzugt Natriumsilicat, ein Tonmineral oder Wasserglas.
  • Das Magnesiumsilicat ist nicht besonders eingeschränkt. Beispiele für Magnesiumsilicate schließen Magnesiummetasilicat (MgSiO3), Magnesiumorthosilicat (Mg2SiO4), Magnesiumtrisilicat (Mg2Si3O8), Magnesiummesotrisilicat und Serpentin (Mg3Si2O7) ein.
  • Beispiele für Natriumsilicate schließen Na2SiO3, Na4SiO4, Na2Si2O5 und Na2Si4O9 ein. Genauer gesagt, ist das Natriumsilicat vorzugsweise mindestens eines, ausgewählt aus Na2SiO3, Na4SiO4, Na2Si2O5 und Na2Si4O9, im Hinblick auf die Leichtigkeit der Gelierung und Aggregierung der Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel oder der Aggregate der Emulsionsteilchen und des Minerals und die Leichtigkeit der Abtrennung des Reifendichtmittels vom Reifen, um eine Entsorgung des Reifendichtmittels zu ermöglichen, sowie eine sehr sichere Handhabung.
  • Die Oxide sind Metalloxide. Beispiele für Oxide schließen Aluminiumoxid, Eisenoxid, Titanoxid und Magnesiumoxid ein.
  • Das Aluminiumoxid ist nicht besonders eingeschränkt und Beispiele schließen die auf dem Fachgebiet bekannten ein.
  • Die Carbonate sind Metallcarbonate. Beispiele für Carbonate schließen Calciumcarbonat und Magnesiumcarbonat ein.
  • Das Mineral ist vorzugsweise ein Mineralpulver, im Hinblick auf eine bequeme Handhabung.
  • Das Mineral liegt vorzugsweise auch in Form einer wässrigen Lösung vor, im Hinblick auf deren ausgezeichnete Verträglichkeit mit dem Reifendichtmittel.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das Mineral vorzugsweise Aluminiumoxid, Magnesiumsilicat oder Wasserglas (eine konzentrierte wässrige Lösung) und stärker bevorzugt Aluminiumoxid oder Magnesiumsilicat, im Hinblick auf die Leichtigkeit der Gelierung und Aggregierung der Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel oder der Aggregate der Emulsionsteilchen und des Minerals und ferner die Unterstützung der Abtrennung des Reifendichtmittels vom Reifen und seiner Entsorgung, sowie die Erzielung ausgezeichneter Gebrauchseigenschaften, da das Reifendichtmittel in den allgemeinen Abfall geworfen werden kann, wenn es geliert ist, das Reifendichtmittel, welches flüssig bleibt hingegen als Industrieabfall behandelt werden muss, womit sich die Umweltbelastungen und die Kosten erhöhen.
  • Das Wasserglas enthält vorzugsweise mindestens ein Natriumsilicat, ausgewählt aus Na2SiO3, Na4SiO4, Na2Si2O5 und Na2Si4O9, aus denselben Gründen, wie vorstehend.
  • Das verwendete Mineral kann ein im Handel erhältliches Produkt sein.
  • Die Minerale können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Als nächstes wird das Gelierungsmittel beschrieben.
  • Das Gelierungsmittel, das in dem erfindungsgemäßen Emulsionskoagulierungsmittel enthalten ist, ist nicht besonders eingeschränkt, solange es von den wasserabsorbierenden und den ölabsorbierenden Eigenschaften mindestens eine oder beide aufweist.
  • Beispiele für Gelierungsmittel schließen ein Polyoxyalkylenpolyol, wie z. B. Polyethylenoxid, Polypropylenoxid oder Diethylenglycol; ein modifiziertes Polymer von Polyoxyalkylenpolyol, wie z. B. AQUACALK TWB, hergestellt von der Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.; ein Polysaccharid, wie z. B. Natriumalginat, Hydroxyethylcellulose oder Propylenglycolalginat; und einen Zuckeralkohol, wie z. B. Dibenzylidensorbitol, Bis(p-methylbenzyliden)sorbitol, ein.
  • Von diesen ist das Gelierungsmittel bevorzugt, das sowohl wasserabsorbierende als auch die ölabsorbierende Eigenschaften aufweist, im Hinblick auf die Leichtigkeit der Gelierung der gemischten Lösung aus Wasser und dem Frostschutzmittel und die Leichtigkeit der Abtrennung des Reifendichtmittels vom Reifen, um eine Entsorgung des Reifendichtmittels zu ermöglichen.
  • Genauer gesagt, ist das Gelierungsmittel vorzugsweise mindestens eines, ausgewählt aus Polyethylenoxid, Polypropylenoxid, Hydroxyethylcellulose und modifizierten Polymeren davon, Natriumalginat, Propylenglycolalginat und Dibenzylidensorbitol, und stärker bevorzugt Propylenglycolalginat, im Hinblick auf die Leichtigkeit der Gelierung der gemischten Lösung aus Wasser und dem Frostschutzmittel und die Leichtigkeit der Abtrennung des Reifendichtmittels vom Reifen, um eine Entsorgung des Reifendichtmittels zu ermöglichen.
  • Das Gelierungsmittel liegt vorzugsweise in Pulverform vor, im Hinblick auf eine bequeme Handhabung.
  • Das Gelierungsmittel kann ein im Handel erhältliches Produkt sein.
  • Die Gelierungsmittel können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Das Gelierungsmittel ist vorzugsweise in einer Menge im Bereich von 20 bis 700 Gewichtsteilen und stärker bevorzugt 60 bis 200 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Minerals, enthalten, im Hinblick auf die Leichtigkeit der Gelierung und Aggregation der Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel oder der Aggregate der Emulsionsteilchen und des Minerals und die Leichtigkeit der Abtrennung des Reifendichtmittels vom Reifen, um eine Entsorgung des Reifendichtmittels zu ermöglichen.
  • Wenn das Mineral Natriumsilicat ist, ist das Gelierungsmittel vorzugsweise in einer Menge im Bereich von 6 bis 20 Gewichtsteilen und stärker bevorzugt 8 bis 17 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Feststoffgewichtsteile des Natriumsilicats, enthalten, im Hinblick auf die Leichtigkeit der Gelierung und Aggregation der Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel oder der Aggregate der Emulsionsteilchen und des Minerals und die Leichtigkeit der Abtrennung des Reifendichtmittels vom Reifen, um eine Entsorgung des Reifendichtmittels zu ermöglichen.
  • Zusätzlich zu dem Mineral und dem Gelierungsmittel kann das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel, wenn gewünscht, gegebenenfalls Additive, wie einen Füllstoff, ein Alterungsschutzmittel, ein Antioxidationsmittel, ein Pigment (Farbstoff), einen Weichmacher, ein thixotropes Mittel, einen UV-Absorber, einen Flammverzögerer, ein grenzflächenaktives Mittel (einschließlich eines Egalisierungsmittels), ein Dispergiermittel, ein Trockenmittel und ein Antistatikmittel, enthalten.
  • Als Füllstoff können organische und anorganische Füllstoffe verschiedener Formen verwendet werden. Beispiele für Füllstoffe schließen pyrogene Kieselsäure, calciniertes Siliciumdioxid, gefällte Kieselsäure, pulverisiertes Siliciumdioxid, geschmolzenes Siliciumdioxid; Diatomeenerde; Eisenoxid, Zinkoxid, Titanoxid, Bariumoxid, Magnesiumoxid; Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Zinkcarbonat; Pyrophyllitton, Kaolinton, calcinierten Ton; Ruß; mit Fettsäure behandelte Produkte davon, mit Harzsäure behandelte Produkte davon, mit einer Urethanverbindung behandelte Produkte und mit Fettsäureester behandelte Produkte ein.
  • Beispiele für Alterungsschutzmittel schließen gehinderte Phenolverbindungen ein.
  • Beispiele für Antioxidationsmittel schließen Butylhydroxytoluol (BHT) und Butylhydroxyanisol (BHA) ein.
  • Beispiele für Pigmente schließen anorganische Pigmente, wie Titanoxid, Zinkoxid, Ultramarin, Rotoxid, Litophon, Bleipigmente, Cadmiumpigmente, Eisenpigmente, Cobaltpigmente, Aluminiumpigmente, Hydrochlorid und Sulfat; und organische Pigmente, wie Azopigmente, Phthalocyaninpigmente, Chinacridonpigmente, Chinacridonchinonpigmente, Dioxazinpigmente, Anthrapyrimidinpigmente, Anthanthronpigmente, Indanthronpigmente, Flavanthronpigmente, Perylenpigmente, Perinonpigmente, Diketopyrrolopyrrolpigmente, Chinonaphthalonpigmente, Anthrachinonpigmente, Thioindigopigmente, Benzimidazolonpigmente, Isoindolinpigmente und Ruß, ein.
  • Beispiele für Weichmacher schließen Diisononylphthalat (DINP); Dioctyladipat, Isodecylsuccinat, Diethylenglycoldibenzoat, Pentaerythritester; Butyloleat, Methylacetylricinoleat; Tricresylphosphat, Trioctylphosphat; Adipinsäurepropylenglycolpolyester und Adipinsäurebutylenglycolpolyester ein.
  • Beispiele für thixotrope Mittel schließen AEROSIL (hergestellt von der Nippon Aerosil Co., Ltd.) und DISPARLON (hergestellt von der Kusumoto Chemicals, Ltd.) ein.
  • Beispiele für Flammverzögerer schließen Chloralkylphosphat, Dimethylmethylphosphonat, Bromphosphorverbindungen, Ammoniumpolyphosphat, Neopentylbromidpolyether und bromierte Polyether ein.
  • Beispiele für Antistatikmittel schließen quartäre Ammoniumsalze; und hydrophile Verbindungen, wie z. B. Polyglycol und Ethylenoxidderivate, ein.
  • Das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel ist in seinem Herstellungsverfahren nicht beschränkt. Beispielsweise kann es durch homogenes Mischen des Minerals, des Gelierungsmittels und der gegebenenfalls verwendeten Additive hergestellt werden.
  • Das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel liegt vorzugsweise in Pulverform vor, im Hinblick auf eine bequeme Handhabung, die Leichtigkeit der Koagulierung und Gelierung des Reifendichtmittels und die Leichtigkeit der Abtrennung des Reifendichtmittels vom Reifen, um eine Entsorgung des Reifendichtmittels zu ermöglichen.
  • Wenn das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel in Pulverform vorliegt, kann das Pulver eine mittlere Teilchengröße von etwa 0,01 bis 1 mm aufweisen, im Hinblick auf eine bequeme Handhabung, die Leichtigkeit der Koagulierung und Gelierung des Reifendichtmittels und die Leichtigkeit der Abtrennung des Reifendichtmittels vom Reifen, um eine Entsorgung des Reifendichtmittels zu ermöglichen.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel flüssig.
  • Das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel ist das, welches zur Koagulierung des Reifendichtmittels verwendet werden kann.
  • Das Mineral in dem erfindungsgemäßen Emulsionskoagulierungsmittel hat die Wirkung, dass es die Stabilität der Emulsionsteilchen verringert, entweder durch Abschwächung der Oberflächenladung der Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel oder durch Bildung von Wasserstoffbrückenbindungen zwischen dem Mineral und den Emulsionsteilchen oder beides.
  • Wenn das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel dem Reifendichtmittel zugesetzt wird, reagiert das Mineral mit der hydrophilen Gruppe in den Emulsionsteilchen des Reifendichtmittels und dem Emulgierungsmittel oder emulgierenden Dispergiermittel (z. B. einem grenzflächenaktiven Mittel, wie z. B. Polyvinylalkohol) und infolge einer solchen Reaktion kommt es zur Abschwächung der Oberflächenladung der Emulsionsteilchen oder zur Bildung von Wasserstoffbrückenbindungen zwischen dem Mineral und den Emulsionsteilchen oder beidem, wodurch die Emulsion der Teilchen gebrochen und damit ihre sekundäre Aggregation herbeigeführt wird.
  • Demzufolge kann das Mineral, wenn das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel mit dem Reifendichtmittel gemischt wird, die Emulsionsteilchen effizient aggregieren und die Zeit, die zur Aggregation erforderlich ist, kann verkürzt werden.
  • Da das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel ein Gelierungsmittel enthält, kann außerdem das ganze Gemisch aus dem erfindungsgemäßen Emulsionskoagulierungsmittel und dem Reifendichtmittel (das das Aggregat aus den Emulsionsteilchen und dem Mineral; das Gelierungsmittel; und andere Additive in dem Reifendichtmittel, wie z. B. einen Klebrigmacher, Wasser und ein Frostschutzmittel, enthält) geliert werden, um die Abtrennung des gelierten Dichtmittels vom Reifen zu unterstützen. Es wird auch eine bequeme Handhabung erzielt, da das gesamte gelierte Dichtmittel sich leichter vom Reifen abtrennt, als es der Fall ist, wenn das Dichtmittel im flüssigen Zustand vorliegt. Das so zurückgewonnene Dichtmittel kann als allgemeiner Abfall weggeworfen werden.
  • Es ist anzumerken, das der vorstehend beschriebene Mechanismus auf theoretischen Betrachtungen des Erfinders der vorliegenden Erfindung basiert und die vorliegende Erfindung keineswegs auf diese Betrachtungen beschränkt ist.
  • Als nächstes wird das erfindungsgemäße Reifendichtmittelset beschrieben.
  • Das erfindungsgemäße Reifendichtmittelset umfasst ein Reifendichtmittel, das Emulsionsteilchen und ein Frostschutzmittel enthält, und das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel.
  • Das in dem erfindungsgemäßen Reifendichtmittelset verwendete Reifendichtmittel ist nicht besonders eingeschränkt und das verwendete Reifendichtmittel kann das sein, das Emulsionsteilchen, einen Klebrigmacher und ein Frostschutzmittel enthält.
  • Als nächstes werden die Emulsionsteilchen, die in dem Reifendichtmittel enthalten sind, beschrieben.
  • Die Emulsionsteilchen, die in dem Reifendichtmittel des erfindungsgemäßen Reifendichtmittelsets enthalten sind, liegen z. B. in Form eines Naturkautschuklatex oder einer synthetischen Harzemulsion vor.
  • Der Kautschuklatex, der als Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel enthalten ist, ist nicht besonders eingeschränkt und Beispiele schließen die auf dem Fachgebiet bekannten ein. Genauer gesagt, kann der Kautschuklatex entweder ein Naturkautschuklatex oder ein synthetischer Kautschuklatex, wie z. B. Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR) oder Chloroprenkautschuk (CR), sein. Der Kautschuklatex ist in seinem Herstellungsverfahren nicht besonders eingeschränkt und Beispiele für Verfahren schließen die auf dem Fachgebiet verwendeten ein. Das emulgierende Dispergiermittel, das beim Herstellen des Kautschuklatex verwendet wird, ist nicht besonders eingeschränkt und das verwendete Dispergiermittel kann das gleiche sein, wie es beim Herstellen der Acrylemulsion, wie nachstehend beschrieben, verwendet wird.
  • Die synthetische Harzemulsion, die als Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel verwendet wird, ist nicht besonders eingeschränkt und Beispiele schließen die auf dem Fachgebiet bekannten ein.
  • Beispiele für synthetische Harzemulsionen schließen eine Urethanemulsion, Acrylemulsion, Polyolefinemulsion, Ethylenvinylacetatemulsion, Vinylacetatemulsion und Polyvinylchloridemulsion ein.
  • Die verwendete synthetische Harzemulsion ist vorzugsweise eine, die bei einem pH-Wert im Bereich von 5,5 bis 8,5 eine relativ gute Stabilität aufweist.
  • Es können ein Typ oder zwei oder mehr Typen von Emulsionsteilchen verwendet werden.
  • Von diesen sind eine Ethylen-Vinylacetat-Emulsion, ein Naturkautschuklatex und eine SBR-Emulsion bevorzugt, im Hinblick auf ihre Erhältlichkeit und Kosten. Der Naturkautschuklatex ist nicht besonders eingeschränkt und Beispiele schließen die auf dem Fachgebiet bekannten ein. Der SBR ist nicht besonders eingeschränkt und Beispiele schließen die auf dem Fachgebiet bekannten ein.
  • <Urethanemulsion>
  • Die Urethanemulsion wird durch Dispergieren von Polyurethanteilchen in Wasser erhalten. Ein bevorzugtes Beispiel für die Urethanemulsion schließt eine ein, die durch Umsetzen eines Urethanvorpolymers, das eine ionisierbare Gruppe enthält, mit einem emulgierenden Dispergiermittel in Wasser erhalten wird.
  • Beispiele für Urethanvorpolymere sind jene, die durch Copolymerisieren einer Polyisocyanatverbindung (A) mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen, einer Verbindung (B) mit zwei oder mehr aktiven Wasserstoffatomen und einer Verbindung (C) mit einem Rest, der mit der Isocyanatgruppe und einer ionisierbaren Gruppe reagieren kann, erhalten werden.
  • Die Polyisocyanatverbindung (A) kann eine beliebige von verschiedenen Polyisocyanatverbindungen, wie sie gewöhnlich bei der Herstellung eines Polyurethanharzes verwendet werden, sein. Beispiele für solche Polyisocyanatverbindungen schließen Tolylendiisocyanate (TDI), wie z. B. 2,4-Tolylendiisocyanat und 2,6-Tolylendiisocyanat; Diphenylmethandiisocyanate (MDI), wie z. B. Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat; Tetramethylxylylendiisocyanat (TMXDI); Trimethylhexamethylendiisocyanat (TMHMDI); 1,5-Naphthalindiisocyanat; Ethylendiisocyanat; Propylendiisocyanat; Tetramethylendiisocyanat; Hexamethylendiisocyanat (HDI); Isophorondiisocyanat (IPDI); Xylylendiisocyanat (XDI); Triphenylmethantriisocyanat; Diisocyanat mit Norbornangerüst (NBDI) und modifizierte Produkte, wie z. B. davon abgeleitete Isocyanurate, ein.
  • Diese Polyisocyanatverbindungen können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Von diesen Verbindungen, die Isocyanatgruppen enthalten, sind TDI und MDI bevorzugt. Dies sind allgemein verwendbare Polyisocyanate und sind deshalb billig und leicht erhältlich.
  • Die Verbindung (B) ist nicht besonders eingeschränkt, solange es eine Verbindung mit zwei oder mehr aktiven Wasserstoffatomen ist. Beispiele für solche Verbindungen schließen eine Polyolverbindung, eine Aminverbindung und ein Alkanolamin ein. Diese Verbindungen können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Von diesen ist die Polyolverbindung bevorzugt.
  • Beispiele für Polyolverbindungen schließen Polyetherpolyole, wie z. B. Polytetramethylenglycol, Polyethylenglycol, Polypropylenglycol, Polyoxypropylenglycol und Polyoxybutylenglycol; Polycaprolactonpolyole; Polycarbonatpolyole; Polyolefinpolyole, wie z. B. Polybutadienpolyol und Polyisoprenpolyol; Adipatpolyole; und Polyesterpolyole, wie z. B. Rizinusöl, ein. Diese Polyolverbindungen können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Von diesen sind die Polyetherpolyole, Polycaprolactonpolyole, Polycarbonatpolyole und Polyesterpolyole bevorzugt und die Polyetherpolyole und Polyesterpolyole stärker bevorzugt, wegen ihrer ausgezeichneten Lagerstabilität.
  • Die Polyolverbindung kann ein Zahlenmittel des Molekulargewichts von vorzugsweise etwa 500 bis 10.000 und stärker bevorzugt etwa 2.000 bis 6.000 aufweisen.
  • Beispiele für Aminverbindungen schließen Ethylendiamin und Hexamethylendiamin ein.
  • Beispiele für Alkanolamine schließen Ethanolamin und Propanolamin ein.
  • Die Verbindung (C) ist eine Verbindung mit einer Gruppe, die mit der Isocyanatgruppe und einer ionisierbaren Gruppe reagieren kann.
  • Beispiele für Gruppen, welche mit der Isocyanatgruppe reagieren können, schließen eine Hydroxylgruppe, Aminogruppe, (-NH2), Iminogruppe (-NH-) und Mercaptogruppe ein.
  • Der hier verwendete Ausdruck "ionisierbare Gruppe" bezieht sich auf eine Gruppe, welche durch Neutralisation eine positive oder negative Ladung erhalten kann, und bezieht sich insbesondere auf eine anionische oder eine kationische Gruppe.
  • Der Ausdruck "anionische Gruppe" bezieht sich auf eine Gruppe, die durch Neutralisation mit einer Base eine negative Ladung erhalten kann. Beispiele für anionische Gruppen, die vorzugsweise verwendet werden können, schließen eine Carboxylgruppe, Sulfogruppe und Phosphatgruppe ein. Der Ausdruck "kationische Gruppe" bezieht sich auf eine Gruppe, die durch Neutralisation mit einer Säure oder Umsetzung mit einem Quarternisierungsmittel eine positive Ladung erhalten kann. Beispiele für solche kationischen Gruppen, die vorzugsweise verwendet werden können, schließen eine tertiäre Aminogruppe ein.
  • Wenn die ionisierbare Gruppe eine anionische Gruppe ist, ist eine Einstellung des pH-Wertes des Reifendichtmittels im Allgemeinen unnötig. Außerdem weist das erhaltene Reifendichtmittel keinen beißenden Geruch auf und verursacht kaum eine Korrosion des Stahlkords und ist deshalb bevorzugt.
  • Beispiele für Verbindungen mit der Gruppe, die mit der Isocyanatgruppe und der anionischen Gruppe reagieren kann (nachstehend als die "Verbindung (C1)" bezeichnet) schließen ein: aliphatische Monohydroxycarbonsäuren, wie Hydroxyessigsäure, Hydroxypropionsäure und Hydroxybuttersäure; aromatische Monohydroxycarbonsäuren, wie Hydroxybenzoesäure, Hydroxyethylbenzoesäure und Hydroxyzimtsäure; Dihydroxycarbonsäuren, wie Dimethylolpropionsäure, Dimethylolbuttersäure und Dimethylolessigsäure; Mercaptocarbonsäuren, wie Mercaptoessigsäure, Mercaptopropionsäure und Mercaptobenzoesäure; Aminocarbonsäuren, wie Aminoadipinsäure und Aminobenzoesäure; Hydroxysulfonsäuren, wie Hydroxybenzolsulfonsäure; Mercaptosulfonsäuren, wie 3N-Mercaptoethansulfonsäure; und Aminosulfonsäuren, wie Aminobenzolsulfonsäure. Diese Verbindungen können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Bevorzugte Beispiele für die Verbindung mit der Gruppe, die mit einer Isocyanatgruppe und der kationischen Gruppe reagieren kann (nachstehend als die "Verbindung (C2)" bezeichnet) schließen eine Verbindung mit der Gruppe, die mit einer Isocyanatgruppe und einer tertiären Aminogruppe reagieren kann, ein.
  • Beispiele für bevorzugte Verbindungen, die verwendet werden können, schließen eine Verbindung der folgenden Formel (1) ein:
    Figure 00210001
    wobei R einen Alkylrest oder einen Hydroxyalkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeutet und R1 und R2 gleich oder verschieden sein können und jeweils unabhängig einen Alkylenrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeuten.
  • Beispiele für die Verbindung der Formel (1) schließen eine Diolverbindung mit einer tertiären Aminogruppe und eine Triolverbindung mit einer tertiären Aminogruppe ein.
  • Beispiele für die Verbindung (C2) schließen Alkanolamine, wie N-Methyl-N,N-diethanolamin, N-Ethyl-N,N-diethanolamin, N-Isobutyl-N,N-diethanolamin, Diisopropanolamin und Triethanolamin, ein. Diese können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Das Verfahren zur Herstellung des Urethanvorpolymers ist nicht besonders eingeschränkt, sondern kann z. B. ein Verfahren sein, bei welchem die Polyisocyanatverbindung (A), die Verbindung (B) und die Verbindung (C) gleichzeitig gerührt werden, für eine Polymerisation.
  • Bei der Herstellung des Urethanvorpolymers ist die Reihenfolge der Zugabe von Verbindung (B) und Verbindung (C) nicht besonders eingeschränkt und sie können gleichzeitig zugegeben werden oder eine von ihnen kann zuerst zugegeben werden. Ein Beispiel für ein Verfahren, das verwendet werden kann, umfasst das Umsetzen der Polyisocyanatverbindung (A) und der Verbindung (B) gemäß einem gebräuchlichen Herstellungsverfahren für ein Urethanvorpolymer, um das Urethanvorpolymer herzustellen, dann das Zugeben der Verbindung (C) zu dem Urethanvorpolymer, für eine Additionspolymerisation.
  • Die Copolymerisation wird vorzugsweise so ausgeführt, dass der Gehalt an den Isocyanatgruppen in dem erhaltenen Urethanvorpolymer (NCO-%) im Bereich von 0,3 bis 3% liegt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform werden 1 bis 50 Gew.-% der Polyisocyanatverbindung (A), 30 bis 90 Gew.-% der Verbindung (B) und 0,1 bis 20 Gew.-% der Verbindung (C), bezogen auf das Gesamtgewicht der Polyisocyanatverbindung (A), der Verbindung (B) und der Verbindung (C), gemischt und das Gemisch wird bei 60 bis 90°C für etwa 2 bis 8 h in einer Inertgasatmosphäre gerührt. Mit NCO-% wird hier der Gewichtsprozentsatz an NCO-Gruppen, bezogen auf das Gesamtgewicht des Urethanvorpolymers, bezeichnet.
  • Die Copolymerisation kann gegebenenfalls in Anwesenheit eines Urethanisierungskatalysators, wie z. B. einer Organozinnverbindung, einer Organobismutverbindung oder eines Amins und vorzugsweise einer Organozinnverbindung, ausgeführt werden.
  • Beispiele für Organozinnverbindungen schließen Zinncarboxylate, wie Zinnacetat, Zinnoctanoat, Zinnlaurat und Zinnoleat; Dialkylzinnsalze von Carbonsäuren, wie Dibutylzinnacetat, Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinnmaleat, Dibutylzinndi-2-ethylhexoat, Dilaurylzinndiacetat und Dioctylzinndiacetat; Trialkylzinnhydroxide, wie Trimethylzinnhydroxid, Tributylzinnhydroxid und Trioctylzinnhydroxid; Dialkylzinnoxide, wie Dibutylzinnoxid, Dioctylzinnoxid und Dilaurylzinnoxid; und Dialkylzinnchloride, wie Dibutylzinndichlorid und Dioctylzinndichlorid, ein. Diese können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Von diesen sind Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinnacetat und Dibutylzinnmaleat bevorzugt, wegen ihrer relativ geringen Kosten und der Leichtigkeit der Handhabung.
  • Das Urethanvorpolymer, das durch die vorstehend beschriebene Copolymerisation erhalten werden kann, weist ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von vorzugsweise 1.500 bis 30.000 und stärker bevorzugt 3.000 bis 20.000 auf.
  • Das Urethanvorpolymer wird emulgiert, indem es in Wasser mit einem emulgierenden Dispergierungsmittel umgesetzt wird, wodurch eine stabilisierte Urethanemulsion erhalten wird. Wenn ein Urethanvorpolymer mit einer kationischen Gruppe verwendet wird, kann ein Quarternisierungsmittel als emulgierendes Dispergiermittel verwendet werden.
  • Wenn ein Urethanvorpolymer mit einer anionischen Gruppe verwendet wird, kann eine Base als emulgierendes Dispergiermittel verwendet werden, und zwar ohne besondere Einschränkung, solange die Base eine Lewis-Base ist. Spezielle Beispiele dafür schließen Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und ein tertiäres Amin ein. Diese können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden. Von diesen ist Triethylamin bevorzugt.
  • Wenn ein Urethanvorpolymer mit einer kationischen Gruppe verwendet wird, kann eine Säure als emulgierendes Dispergiermittel verwendet werden, und zwar ohne besondere Einschränkung, solange die Säure eine Lewis-Säure ist. Spezielle Beispiele dafür schließen anorganische Säuren, wie Salzsäure, Schwefelsäure, Salpetersäure, Phosphorsäure und phosphorige Säure; und organische Säuren, wie Essigsäure, Propionsäure, Ameisensäure, Buttersäure, Milchsäure, Maleinsäure und Zitronensäure, ein. Diese können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden. Von diesen sind Salzsäure und Essigsäure bevorzugt.
  • Das Quarternisierungsmittel ist eine Verbindung, die die tertiäre Aminogruppe des Urethanvorpolymers quarternisieren kann. Spezielle Beispiele für das Quarternisierungsmittel schließen Epoxyverbindungen, wie Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid, Styroloxid und Epichlorhydrin; Dialkylsulfate, wie Dimethylsulfat und Diethylsulfat; Alkylsulfonate, wie Methyl-p-toluolsulfonat; und Alkylhalogenide, wie Methylchlorid, Ethylchlorid, Benzylchlorid, Methylbromid und Ethylbromid, ein.
  • Das Urethanvorpolymer kann in Wasser dispergiert werden, indem zusätzlich zu dem vorstehend erwähnten emulgierenden Dispergiermittel gegebenenfalls ein Viskositätsmodifiziermittel oder ein Kettenverlängerer zugegeben werden.
  • Das Viskositätsmodifiziermittel kann ein organisches Lösungsmittel sein, das mit Wasser verträglich ist. Spezielle Beispiele für das Viskositätsmodifiziermittel, die vorzugsweise verwendet werden können, schließen Ethylacetat, Aceton und Methylethylketon ein.
  • Beispiele für Kettenverlängerer schließen aliphatische Diamine, wie Ethylendiamin, Propylendiamin, Hexamethylendiamin und Triethylentetramin; alicyclische Diamine, wie Isophorondiamin und Piperazin; aromatische Diamine, wie Diphenyldiamin; und Triamine ein.
  • Das Verfahren, das zur Herstellung der Urethanemulsion verwendet wird, ist nicht besonders eingeschränkt, sondern es kann z. B. ein Verfahren sein, bei welchem das Urethanvorpolymer und das emulgierende Dispergiermittel und gegebenenfalls das Viskositätsmodifiziermittel und/oder der Kettenverlängerer zu Wasser zugegeben und unter Rühren gemischt werden.
  • <Acrylemulsion>
  • Die Acrylemulsion ist nicht besonders eingeschränkt und es kann eine beliebige bekannte Acrylemulsion verwendet werden.
  • Die Acrylemulsion ist vorzugsweise eine wässrige Emulsion, hergestellt durch Polymerisation (Emulsionspolymerisation) eines beliebigen von z. B. einem Methacrylat, Acrylat, aromatischen Vinylmonomer, ungesättigten Nitril, konjugierten Diolefin, polyfunktionellen Vinylmonomer, Amidmonomer, eine Hydroxygruppe enthaltenden Monomer, Caprolacton-Additionsmonomer, eine Aminogruppe enthaltenden Monomer, eine Glycidylgruppe enthaltenden Monomer, Säuremonomer und Vinylmonomer, mit einem emulgierenden Dispergiermittel.
  • Beispiele für das Methacrylat schließen Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Nonylmethacrylat und Laurylmethacrylat ein.
  • Beispiele für das Acrylat schließen Butylacrylat, Hexylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat ein.
  • Beispiele für das aromatische Vinylmonomer schließen p-Methylstyrol, α-Methylstyrol, p-Chlorstyrol, Chlormethylenstyrol und Vinyltoluol ein.
  • Beispiele für das ungesättigte Nitril schließen Acrylnitril und Methacrylnitril ein.
  • Beispiele für das konjugierte Diolefin schließen Butadien, Isopren und Chloropren ein.
  • Beispiele für das polyfunktionelle Vinylmonomer schließen Divinylbenzol, Ethylenglycoldiacrylat, Ethylenglycoldimethacrylat, Diethylenglycoldiacrylat, Diethylenglycoldimethacrylat, Allylmethacrylat, Diallylphthalat, Trimethylolpropantriacrylat, Glyceroldiallylether, Polyethylenglycoldimethacrylat und Polyethylenglycoldiacrylat ein.
  • Beispiele für das Amidmonomer schließen Acrylamid, Methacrylamid und N-Methylolmethacrylamid ein.
  • Beispiele für das eine Hydroxygruppe enthaltende Monomer schließen β-Hydroxyethylacrylat und β-Hydroxyethylmethacrylat ein.
  • Beispiele für das Caprolacton-Additionsmonomer schließen β-Hydroxyethylacrylate und β-Hydroxymethacrylate, wie z. B. FA-1, FA-2, FA-3 und FM-1, hergestellt von Daicel Chemical Industries, Ltd., ein.
  • Beispiele für das eine Aminogruppe enthaltende Monomer schließen Dimethylaminoethylacrylat und Diethylaminoethylacrylat ein.
  • Beispiele für das eine Glycidylgruppe enthaltende Monomer schließen Glycidylacrylat und Diglycidylmethacrylat ein.
  • Beispiele für das Säuremonomer schließen Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure und p-Vinylbenzoesäure ein.
  • Beispiele für das Vinylmonomer schließen Vinylacetat, Vinylchlorid und Vinylidenchlorid ein.
  • Von diesen sind Acrylat und Methacrylat bevorzugt, wegen ihrer Kosten, ihrer Leichtigkeit der Handhabung und ihren physikalischen Eigenschaften.
  • Beispiele für das emulgierende Dispergiermittel schließen ein nichtionisches grenzflächenaktives Mittel, ein anionisches grenzflächenaktives Mittel, ein kationisches grenzflächenaktives Mittel und ein amphoteres grenzflächenaktives Mittel ein. Von diesen ist das nichtionische grenzflächenaktive Mittel bevorzugt, wegen seiner Neutralität und seines geringeren Geruches.
  • Beispiele für das nichtionische grenzflächenaktive Mittel schließen solche, die eine Hydroxygruppe enthalten, wie Polyvinylalkohol (PVA), Hydroxyethylcellulose (HEC), Fettsäuresorbitanester, Polyoxyethylenfettsäuresorbitan, Polyoxyethylenalkoholether mit einem höheren Alkohol, Polyoxyethylenpropylenalkoholether mit einem höheren Alkohol, Polyoxyethylenfettsäureester, Polyoxyethylenalkylphenolether, Polyoxyethylenalkylamin und Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Blockpolymer ein.
  • Polyvinylalkohol (PVA) und Hydroxyethylcellulose (HEC) werden bevorzugt als das nichtionische grenzflächenaktive Mittel verwendet, im Hinblick auf die leichtere Bildung von Wasserstoffbrückenbindungen mit dem Mineral.
  • Beispiele für das anionische grenzflächenaktive Mittel schließen Alkalimetallsalze von Fettsäuren, Alkylsulfate, Alkylethersulfate, Alkylbenzolsulfonate, N-Acy1-N-methyltaurinate, Dialkylsulfosuccinate und N-Alkyl-N,N-dimethyloxide ein.
  • Beispiele für das kationische grenzflächenaktive Mittel schließen Alkylaminacetate und quartäre Ammoniumsalze, wie Alkyltrimethylammoniumchlorid, ein.
  • Beispiele für das amphotere grenzflächenaktive Mittel schließen Dimethylalkylbetain und Alkylamidbetain ein.
  • Als emulgierendes Dispergiermittel können ein reaktives grenzflächenaktives Mittel mit einer reaktiven Doppelbindung im Molekül, ein wasserlösliches Polymer, wie Polyvinylalkohol oder Stärke, verwendet werden.
  • Die emulgierenden Dispergiermittel können allein oder in Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Die Acrylemulsion weist ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von vorzugsweise 10.000 bis 500.000 und stärker bevorzugt 50.000 bis 200.000 auf.
  • Die Acrylemulsion weist einen Feststoffgehalt von vorzugsweise 30 bis 60 Gew.-% und stärker bevorzugt 40 bis 55 Gew.-% auf.
  • In der vorliegenden Erfindung kann ein im Handel erhältliches Produkt als Acrylemulsion verwendet werden und Beispiele dafür schließen A6001, hergestellt von der Regitex Co., Ltd., und Lx823, hergestellt von der Zeon Corporation, ein.
  • <Polyolefinemulsion>
  • Die Polyolefinemulsion ist nicht besonders eingeschränkt und es kann eine beliebige bekannte Polyolefinemulsion verwendet werden.
  • Beispielsweise kann eine Emulsion eines Polyolefins, in das eine hydrophile Gruppe eingeführt wurde, in Wasser als Polyolefinemulsion verwendet werden. Beispiele für die hydrophile Gruppe schließen eine Carboxylgruppe, Sulfonatgruppe, Phosphatgruppe, Hydroxylgruppe und Aminogruppe ein.
  • Beispiele für die Polyolefinemulsion schließen eine Polyethylenemulsion, eine Polypropylenemulsion, eine Ethylen-Propylen-Copolymer-Emulsion und eine Polybutenemulsion ein.
  • Diese können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Die Polyethylenemulsion ist nicht besonders eingeschränkt und es kann eine beliebige bekannte Polyethylenemulsion verwendet werden.
  • Beispielsweise kann eine Emulsion eines Polyethylens, in das eine hydrophile Gruppe eingeführt wurde, in Wasser als Polyethylenemulsion verwendet werden. Beispiele für die hydrophile Gruppe schließen eine Carboxylgruppe, Sulfonatgruppe, Phosphatgruppe, Hydroxylgruppe und Aminogruppe ein.
  • Das verwendete emulgierende Dispergiermittel kann das gleiche sein, wie es vorstehend für die Acrylemulsion beschrieben ist.
  • Das Polyethylen weist vorzugsweise einen Schmelzpunkt von 90 bis 150°C und ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1.000 bis 1.000.000 auf.
  • Der hier verwendete Begriff "Schmelzpunkt" bezeichnet einen Wert, der durch die Messung gemäß eines Erweichungspunkt-Messverfahrens (Ring- und Ballmethode), wie es in JIS K2207 definiert ist, erhalten wird.
  • In der vorliegenden Erfindung kann ein im Handel erhältliches Produkt als Polyethylenemulsion verwendet werden und Beispiele dafür schließen JW-150, hergestellt von Johnson Polymer, Wax Dispersion W867, hergestellt von Clariant, Nopcoat PEM-17, hergestellt von San Nopco, Ltd., und PE401, hergestellt von der Naruse Chemical Co., Ltd., ein.
  • Die Polypropylenemulsion ist nicht besonders eingeschränkt und es kann eine beliebige bekannte Polypropylenemulsion verwendet werden.
  • Beispielsweise kann eine Emulsion von Polypropylen, in das eine hydrophile Gruppe eingeführt wurde, in Wasser als Polypropylenemulsion verwendet werden. Beispiele für die hydrophile Gruppe schließen eine Carboxylgruppe, Sulfonatgruppe, Phosphatgruppe, Hydroxylgruppe und Aminogruppe ein.
  • Eine Polypropylenemulsion, hergestellt durch Dispergieren von Polypropylen in Wasser mit einem emulgierenden Dispergiermittel, kann auch verwendet werden.
  • Das verwendete emulgierende Dispergiermittel kann das gleiche sein, wie es vorstehend für die Acrylemulsion beschrieben ist.
  • Das Polypropylen weist vorzugsweise einen Schmelzpunkt von 90 bis 150°C und ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1.000 bis 1.000.000 auf.
  • In der vorliegenden Erfindung kann ein im Handel erhältliches Produkt als Polypropylenemulsion verwendet werden und Beispiele dafür schließen PP-Emulsion, hergestellt von Maruyoshi Kasei K.K., ein.
  • Die Ethylen-Propylen-Copolymer-Emulsion ist nicht besonders eingeschränkt und es kann eine beliebige bekannte Ethylen-Propylen-Copolymer-Emulsion verwendet werden.
  • Beispielsweise kann eine Emulsion eines Ethylen-Propylen-Copolymers, in das eine hydrophile Gruppe eingeführt wurde, in Wasser als Ethylen-Propylen-Copolymer-Emulsion verwendet werden. Beispiele für die hydrophile Gruppe schließen eine Carboxylgruppe, Sulfonatgruppe, Phosphatgrupp, Hydroxylgruppe und Aminogruppe ein.
  • Eine Ethylen-Propylen-Copolymer-Emulsion, hergestellt durch Dispergieren eines Ethylen-Propylen-Copolymers in Wasser mit einem emulgierenden Dispergiermittel, kann auch verwendet werden.
  • Das verwendete emulgierende Dispergiermittel kann das gleiche sein, wie es vorstehend für die Acrylemulsion beschrieben ist.
  • Das Ethylen-Propylen-Copolymer weist vorzugsweise einen Schmelzpunkt von 90 bis 150°C und ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von 1.000 bis 1.000.000 auf.
  • In der vorliegenden Erfindung kann ein im Handel erhältliches Produkt als Ethylen-Propylen-Copolymer-Emulsion verwendet werden und Beispiele für ein solches Produkt schließen HS, hergestellt von der Regitex Co., Ltd., ein.
  • Die Polybutenemulsion ist nicht besonders eingeschränkt und es kann eine beliebige bekannte Polybutenemulsion verwendet werden.
  • Beispielsweise kann eine Emulsion eines Polybutens, in das eine hydrophile Gruppe eingeführt wurde, in Wasser als Polybutenemulsion verwendet werden. Beispiele für die hydrophile Gruppe schließen eine Carboxylgruppe, Sulfonatgruppe, Phosphatgruppe, Hydroxylgruppe und Aminogruppe ein.
  • Eine Polybutenemulsion, hergestellt durch Dispergieren von Polybuten in Wasser mit einem emulgierenden Dispergiermittel, kann auch verwendet werden.
  • Das verwendete emulgierende Dispergiermittel kann das gleiche sein, wie es vorstehend für die Acrylemulsion beschrieben ist.
  • Ein Beispiel für die Polybutenemulsion schließt ein emulgiertes Produkt, hergestellt aus Polybuten und Wasser, ein, welches ein Polymer enthält, das eine Struktureinheit aufweist, die auf einem Methacrylat, enthaltend eine phosphorylcholinanaloge Gruppe, basiert und durch die folgende Formel (2) wiedergegeben wird:
    Figure 00300001
    wobei R3 für -(CH2)m- oder -(CH2CH2O)-CH2CH2- steht und m und n jeweils ein ganze Zahl von 1 bis 10 sind. Dieses Polymer wird nachstehend als "Polymer (D)" bezeichnet.
  • Beispiele für das Monomer der Formel (2) schließen 2-Methacryloyloxyethyl-2'-(trimethylammonio)ethylphosphat, 3-Methacryloyloxypropyl-2'-(trimethylammonio)ethylphosphat, 4-Methacryloyloxybutyl-2'-(trimethylammonio)ethylphosphat, 2-Methacryloyloxyethoxyethyl-2'-(trimethylammonio)ethylphosphat und 2-Methacryloyloxydiethoxyethyl-2'-(trimethylammonio)ethylphosphat ein. Diese können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Von diesen ist 2-Methacryloyloxyethyl-2'-(trimethylammonio)ethylphosphat bevorzugt.
  • Das Polymer (D) ist ein Homopolymer, hergestellt durch einfaches Polymerisieren eines Monomers der Formel (2), oder ein Copolymer, hergestellt durch Copolymerisieren dieses Monomers mit einem beliebigen anderen copolymerisierbaren Vinylmonomer.
  • Beispiele für das andere copolymerisierbare Vinylmonomer schließen Styrolmonomere, wie Styrol, Methylstyrol und Chlorstyrol; Vinylethermonomere, wie Vinylacetat und Vinylpropionat; Alkyl(meth)acrylatmonomere, wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, n-Butyl(meth)acrylat, Lauryl(meth)acrylat, Stearyl(meth)acrylat und 2-Ethylhexyl(meth)acrylat; (Meth)acrylsäure; eine funktionelle Gruppe enthaltende (Meth)acrylate, wie 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat und Glycerol(meth)acrylat; Polyalkylenglycol(meth)acrylate, wie Polyethylenglycol(meth)acrylat und Polypropylenglycol(meth)acrylat; und Stickstoff enthaltende Monomere, wie (Meth)acrylamid, N-Vinylpyrrolidon und Acrylnitril ein. Diese können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Von diesen ist ein (Meth)acrylatmonomer bevorzugt, wegen der kontrollierten Ausgewogenheit zwischen der Hydrophilie und der Hydrophobie des Polymers (D) und der Copolymerisationseigenschaft bei der Reaktion. Ein (Meth)acrylatmonomer mit 1 bis 24 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette ist bevorzugt, wegen der Stabilität der Polybutenemulsion.
  • Wenn das Monomer der Formel (2) mit einem beliebigen anderen Monomer copolymerisiert wird, beträgt der Gehalt des Monomers der Formel (2) vorzugsweise 1 bis 90 Gew.-% und stärker bevorzugt 5 bis 80 Gew.-%. Wenn der Gehalt in den Bereich fällt, kann das erhaltene Copolymer in ausreichendem Maße die Eigenschaften beider Monomere zeigen.
  • Das Polymer (D) dient als Dispergiermittel oder Emulgierungsmittel zum Dispergieren oder Emulgieren des Polybutens in Wasser und es dient auch als Stabilisator für einen Füllstoff, Arzneistoff oder dergleichen, die gegebenenfalls zuzusetzen sind. Außerdem ist das Polymer (D) gegenüber den biologischen Komponenten nicht reaktionsfähig und wenig beißend und kann daher gefahrlos verwendet werden.
  • Das Polymer (D) kann durch Polymerisieren der entsprechenden Monomerkomponenten, die vorstehend beschrieben sind, in einer Inertgasatmosphäre, wie Stickstoff, Kohlendioxid oder Helium, in Anwesenheit eines Radikalpolymerisationsinitiators durch ein beliebiges bekanntes Verfahren, wie Massepolymerisation, Suspensionspolymerisation, Emulsionspolymerisation und Lösungspolymerisation, erhalten werden.
  • Beispiele für den Polymerisationsinitiator schließen Benzoylperoxid, Lauroylperoxid, Diisopropylperoxydicarbonat, t-Butylperoxy-2-ethylhexanoat, t-Butylperoxypivalat, t-Butylperoxydiisobutyrat, Azobisisobutyronitril, Azobisdimethylvaleronitril, Persulfat und Persulfatbisulfit ein, sind aber nicht darauf beschränkt.
  • Der Polymerisationsinitiator wird vorzugsweise in einer Menge von 0,0001 bis 10 Gewichtsteilen und stärker bevorzugt 0,01 bis 5 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Monomerkomponente, zudosiert.
  • Die Polymerisation wird vorzugsweise bei einer Temperatur von 20 bis 100°C für 0,5 bis 72 h ausgeführt.
  • Das Polymer (D) weist ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von vorzugsweise 1.000 bis 5.000.000 und stärker bevorzugt 10.000 bis 1.000.000 auf, wegen der Verträglichkeit mit dem Polybuten oder Wasser und der Viskosität der Verbindung.
  • Das Polybuten kann ein Isobutylenhomopolymer, ein Copolymer von Isobutylen mit seinem Isomer, ein Copolymer von Isobutylen mit einem weiteren Olefin, ein Copolymer von Isobutylen mit seinem Isomer und einem weiteren Olefin oder ein Hydrid davon sein. Diese können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden. Von diesen unterliegt hydriertes Polybuten, welches ein Hydrid ist, kaum einem oxidativen Abbau durch Wärme oder Licht und ist deshalb bevorzugt.
  • Beispiele für das Isomer schließen 1-Buten, cis-2-Buten und trans-2-Buten ein.
  • Das Polybuten kann hergestellt werden, indem z. B. ein Gasgemisch, das Isobutylen enthält, mit einem Säurekatalysator, wie Aluminiumchlorid, polymerisiert und das Polymer gegebenenfalls hydriert wird.
  • Es können Polybutene mit niedriger Viskosität bis hoher Viskosität hergestellt werden, indem die zuzugebende Menge an Katalysator und die Reaktionstemperatur in dem Polybutenherstellungsverfahren eingestellt werden.
  • Polybuten ist ein öliges Polymer, welches ein sehr gefahrloses, sowie gegenüber biologischen Komponenten nicht reaktionsfähiges Material ist und Dichtungseigenschaften verleihen kann.
  • Das Polybuten ist vorzugsweise ein flüssiger Typ oder ein viskoser Typ und stärker bevorzugt ein flüssiger Typ, für die Herstellung eines emulgierten Produktes.
  • Das Polybuten weist vorzugsweise ein Zahlenmittel des Molekulargewichts von 150 bis 4.000 auf, da ein solches Polybuten flüssig oder viskos ist.
  • Der Gehalt an dem Polymer (D) beträgt vorzugsweise 1 bis 50 Gew.-% und stärker bevorzugt 2 bis 40 Gew.-%. Innerhalb dieses Bereiches weist das emulgierte Produkt eine ausgezeichnete Stabilität auf und ist nicht übermäßig viskos.
  • Der Gehalt an dem Polybuten beträgt vorzugsweise 10 bis 90 Gew.-% und stärker bevorzugt 20 bis 80 Gew.-%.
  • Der Gehalt an Wasser beträgt vorzugsweise 9 bis 89 Gew.-%.
  • Vorzugsweise umfasst das emulgierte Produkt ferner ein grenzflächenaktives Mittel. Die Zugabe eines grenzflächenaktiven Mittels kann die Stabilität des emulgierten Produktes verbessern.
  • Beispiele für das grenzflächenaktive Mittel schließen ein nichtionisches grenzflächenaktives Mittel, ein anionisches grenzflächenaktives Mittel, ein kationisches grenzflächenaktives Mittel und ein amphoteres grenzflächenaktives Mittel, ein.
  • Das nichtionische grenzflächenaktive Mittel, anionische grenzflächenaktive Mittel, kationische grenzflächenaktives Mittel und amphotere grenzflächenaktive Mittel ist jeweils wie vorstehend definiert.
  • Die grenzflächenaktiven Mittel können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Bei solchen grenzflächenaktiven Mitteln ist eine Fettsäure mit einem Alkylrest, welcher vorzugsweise eine Kohlenstoffkettenlänge von C8 bis C18 aufweist, bevorzugt.
  • Die zuzugebende Menge an grenzflächenaktivem Mittel beträgt vorzugsweise 0,01 bis 10 Gew.-% und stärker bevorzugt 0,1 bis 2 Gew.-%. Innerhalb dieses Bereiches wird mit der Zugabe des grenzflächenaktiven Mittels eine ausreichend hohe Wirkung erzielt, während eine hohe Sicherheit, dass geringe Hautirritationen verursacht werden, sichergestellt wird.
  • Das emulgierte Produkt kann beliebige von verschiedenen Additiven umfassen, sofern die Ziele der vorliegenden Erfindung erreicht werden können.
  • Beispiele für Additive schließen ölige Materialien, wie pflanzliche Öle und Fette, tierische Öle und Fette, Wachse, Paraffine außer Polybuten, Vaseline, Fettsäureester, höhere Fettsäuren und höhere Alkohole; anorganische Verbindungen, die Titanoxid, Zinkoxid, Talk, Siliciumdioxid, Kaolin, Natriumcarbonat und Borax; organische Lösungsmittel, wie Ethanol, Isopropanol, Ethylenglycol, Propylenglycol und Glycerin; und wasserlösliche Polymere, wie Polyethylenglycol, Polypropylenglycol, Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, Carboxymethylcellulose, ein Blockcopolymer von Ethylenoxid und Propylenoxid und ein Copolymer von Maleinsäureanhydrid und Methylvinylether, ein.
  • Die Herstellung des emulgierten Produktes kann ohne besondere Einschränkung nach einem beliebigen bekannten Verfahren, ausgeführt werden. Beispielsweise kann das emulgierte Produkt durch Emulgieren des Polybutens, des Polymers (D), Wasser und gegebenenfalls des grenzflächenaktiven Mittels und beliebigen von verschiedenen Additiven bei einer Temperatur im Bereich von Raumtemperatur bis 90°C in einer Emulgiermaschine (z. B. einem Homogenisator oder Homomischer) oder Kneter hergestellt werden.
  • In der vorliegenden Erfindung kann ein im Handel erhältliches Produkt als Polybutenemulsion verwendet werden und Beispiele für solche Polybutenemulsionen schließen EMAWET 10E und EMAWET 30E (hergestellt von der NOF Corporation) ein.
  • <Ethylen-Vinylacetat-Emulsion>
  • Als Ethylen-Vinylacetat-Emulsion (nachstehend als "EVA-Emulsion" bezeichnet) können ohne besondere Einschränkung allgemein bekannte EVA-Emulsionen verwendet werden.
  • Ein bevorzugtes Beispiel für die EVA-Emulsion schließt eine wässrige Emulsion, hergestellt durch Copolymerisieren (Emulsionspolymerisieren) von Ethylen und einem Vinylacetatmonomer in Anwesenheit eines emulgierenden Dispergiermittels, ein.
  • Das Gewichtsverhältnis zwischen dem Ethylen und dem Vinylacetatmonomer (Ethylen/Vinylacetatmonomer), die für die Copolymerisation zu mischen sind, beträgt vorzugsweise 40/60 bis 70/30.
  • In der vorliegenden Erfindung können gegebenenfalls andere Monomere verwendet werden, um eine Copolymerisation auszuführen. Beispiele für solche Monomere schließen Acrylate, wie 2-Ethylhexylacrylat, Butylacrylat und Ethylacrylat; Methacrylate, wie Methylmethacrylat und Butylmethacrylat; und Vinylester, wie Vinylchlorid und Vinylversatat, ein. Es können auch verschiedene andere Monomere verwendet werden, wie z. B. eine Carboxylgruppe enthaltende Monomere, wie Acrylsäure und Methacrylsäure; und Monomere mit funktionellen Gruppen, wie z. B. einer Sulfonatgruppe, Hydroxylgruppe, Epoxygruppe, Methylolgruppe, Aminogruppe und Amidgruppe.
  • Das verwendete emulgierende Dispergiermittel kann das gleiche sein, wie das für die Acrylemulsion verwendete. Vorzugsweise wird ein wasserlösliches Polymer und stärker bevorzugt Polyvinylalkohol (PVA) verwendet.
  • Die EVA-Emulsion weist ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von vorzugsweise 10.000 bis 500.000 und stärker bevorzugt 50.000 bis 200.000 auf.
  • Die EVA-Emulsion weist einen Feststoffgehalt von vorzugsweise 40 bis 70 Gew.-% und stärker bevorzugt 50 bis 65 Gew.-% auf.
  • In der vorliegenden Erfindung kann ein im Handel erhältliches Produkt für die EVA-Emulsion verwendet werden und Beispiele für solche Produkte schließen Ethylen-Vinylacetat-Emulsionen (Sumikaflex S7400, S400HQ, S467, 510HQ, 1010, S401HQ, S408HQE, S-950), hergestellt von der Sumika Chemtex Co., Ltd., ein.
  • <Vinylacetatemulsion>
  • Es können allgemein bekannte Vinylacetatemulsionen als Vinylacetatemulsion verwendet werden, ohne besondere Einschränkung.
  • Bevorzugte Beispiele für die Vinylacetatemulsion schließen eine wässrige Emulsion, hergestellt durch Polymerisieren (Emulsionspolymerisieren) von Vinylacetat in Anwesenheit eines emulgierenden Dispergiermittels, ein.
  • In der vorliegenden Erfindung können gegebenenfalls andere Monomere verwendet werden, um eine Copolymerisation auszuführen. Spezielle Beispiele für solche Monomere schließen ethylenische Verbindungen, wie Ethylen und Propylen; Acrylate, wie 2-Ethylhexylacrylat, Butylacrylat und Ethylacrylat; Methacrylate, wie Methylmethacrylat und Butylmethacrylat; und Vinylester, wie Vinylchlorid und Vinylversatat, ein. Es können auch verschiedene andere Monomere verwendet werden, wie z. B. eine Carboxylgruppe enthaltende Monomere, wie Acrylsäure und Methacrylsäure; und Monomere mit funktionellen Gruppen, wie z. B. einer Sulfonatgruppe, Hydroxylgruppe, Epoxygruppe, Methylolgruppe, Aminogruppe und Amidgruppe.
  • Das verwendete emulgierende Dispergiermittel kann das gleiche sein, wie das für die EVA-Emulsion beschriebene.
  • Die Vinylacetatemulsion weist ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von vorzugsweise 10.000 bis 500.000 und stärker bevorzugt 50.000 bis 200.000 auf.
  • Die Vinylacetatemulsion weist einen Feststoffgehalt von vorzugsweise 40 bis 70 Gew.-% und stärker bevorzugt 50 bis 65 Gew.-% auf.
  • In der vorliegenden Erfindung kann ein im Handel erhältliches Produkt für die Vinylacetatemulsion verwendet werden und ein Beispiel dafür schließt PEGAR, hergestellt von der KOATSU GAS KOGYO Co., Ltd., ein.
  • <Polyvinylchloridemulsion>
  • Es können allgemein bekannte Polyvinylchloridemulsionen für die Polyvinylchloridemulsion verwendet werden, ohne besondere Einschränkung.
  • Ein bevorzugtes Beispiel für die Polyvinylchloridemulsion schließt eine wässrige Emulsion, hergestellt durch Polymerisieren (Emulsionspolymerisieren) von Vinylchlorid in Anwesenheit eines emulgierenden Dispergiermittels, ein.
  • In der vorliegenden Erfindung können gegebenenfalls andere Monomere verwendet werden, um eine Copolymerisation auszuführen. Spezielle Beispiele für solche Monomere schließen ethylenische Verbindungen, wie Ethylen und Propylen; Acrylate, wie 2-Ethylhexylacrylat, Butylacrylat und Ethylacrylat; und Methacrylate, wie Methylmethacrylat und Butylmethacrylat, ein. Es können auch verschiedene andere Monomere verwendet werden, wie z. B. eine Carboxylgruppe enthaltende Monomere, wie Acrylsäure und Methacrylsäure; und Monomere mit funktionellen Gruppen, wie z. B. einer Sulfonatgruppe, Hydroxylgruppe, Epoxygruppe, Methylolgruppe, Aminogruppe und Amidgruppe.
  • Das verwendete emulgierende Dispergiermittel kann das gleiche sein, wie das für die EVA-Emulsion beschriebene.
  • Die Polyvinylchloridemulsion kann ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von vorzugsweise 10.000 bis 500.000 und stärker bevorzugt 50.000 bis 200.000 aufweisen.
  • Die Polyvinylchloridemulsion weist einen Feststoffgehalt von vorzugsweise 40 bis 70 Gew.-% und stärker bevorzugt 50 bis 65 Gew.-% auf.
  • In der vorliegenden Erfindung kann ein im Handel erhältliches Produkt für die Polyvinylchloridemulsion verwendet werden und ein Beispiel dafür schließt SE-1010, hergestellt von der Sumika Chemtex Co., Ltd., ein.
  • Wenn die Emulsionsteilchen die unter Verwendung eines nichtionischen grenzflächenaktiven Mittels als emulgierendes Dispergiermittel erhaltenen sind, wird das Mineral in der vorliegenden Erfindung eine hohe Wechselwirkung mit den Emulsionsteilchen zeigen, durch Bildung von Wasserstoffbrückenbindungen, und es wird eine hocheffiziente Aggregation der Emulsionsteilchen erzielt, wodurch eine bequeme Zurückgewinnung des Reifendichtmittels aus dem Reifen ermöglicht wird.
  • Wenn die Emulsionsteilchen die unter Verwendung eines nichtionischen grenzflächenaktiven Mittels, welches eine Hydroxygruppe in seinem Molekül aufweist, wie z. B. Polyvinylalkohol (PVA) oder Hydroxyethylcellulose (HEC), erhaltenen sind, werden die Emulsionsteilchen aggregiert, wenn das Mineral eine positive Oberflächenladung aufweist, da eine elektrostatische Anziehung zwischen dem Sauerstoffatom in dem nichtionischen grenzflächenaktiven Mittel und dem Mineral erzeugt wird. Wenn das Mineral eine negative Oberflächenladung aufweist, wird die Emulsion ebenfalls aggregiert, und zwar durch die elektrostatische Anziehung, die zwischen dem Wasserstoff in dem nichtionischen grenzflächenaktiven Mittel und dem Mineral erzeugt wird.
  • Im Besonderen, wird, wenn die Emulsionsteilchen als EVA-Emulsion vorliegen, die Polyvinylalkohol (PVA) als nichtionisches grenzflächenaktives Mittel enthält, das Mineral eine höhere Wechselwirkung mit den Emulsionsteilchen durch Bildung von Wasserstoffbrückenbindungen haben als die abschwächende Wirkung auf die Oberflächenladung der Emulsionsteilchen und die Emulsionsteilchen werden effizient aggregiert, sowohl durch die Wechselwirkung des Minerals mit den Emulsionsteilchen durch Bildung von Wasserstoffbrückenbindungen als auch durch die abgeschwächte Oberflächenladung der Emulsionsteilchen, wodurch eine bequeme Zurückgewinnung des Reifendichtmittels aus dem Reifen ermöglicht wird.
  • Als nächstes wird das Frostschutzmittel beschrieben.
  • Beispiele für Frostschutzmittel, die in dem Reifendichtmittel, das in dem erfindungsgemäßen Reifendichtmittelset enthalten ist, verwendet werden können, schließen Ethylenglycol, Propylenglycol und Diethylenglycol ein. Diese können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Das Frostschutzmittel ist vorzugsweise mindestens eines, ausgewählt aus Ethylenglycol, Propylenglycol und Diethylenglycol, im Hinblick auf den bedeutenden Effekt der Senkung des Gefrierpunktes.
  • Der Gehalt an dem Frostschutzmittel beträgt vorzugsweise 100 bis 500 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 120 bis 350 Gewichtsteile und noch stärker bevorzugt 140 bis 300 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Feststoffgehaltes der Emulsion, von seiner ausgezeichneten Leistung beim Verhindern des Gefrierens des Reifendichtmittels her gesehen.
  • Vorzugsweise enthält das Reifendichtmittel, das in dem erfindungsgemäßen Reifendichtmittelset enthalten ist, ferner einen Klebrigmacher, wegen seiner ausgezeichneten Dichtungseigenschaften.
  • Beispiele für solche Klebrigmacher schließen Kolophoniumharze, polymerisierte Kolophoniumharze, Kolophoniumesterharze, polymerisierte Kolophoniumesterharze, modifiziertes Kolophonium und andere Kolophoniumharze; Terpenphenolharze; Terpenharze, wie z. B. aromatische Terpene; hydrierte Terpenharze, hergestellt durch Hydrierung der Terpenharze; Phenolharze; und Xylolharze ein.
  • Außerdem ist eine Emulsion, erhalten durch Emulgieren beliebiger dieser Harze, eine der bevorzugten Ausführungsformen, wegen ihrer ausgezeichneten Verträglichkeit mit der in dem Reifendichtmittel enthaltenen Emulsion. Diese können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Eine Emulsion von mindestens einem, ausgewählt aus Kolophoniumharz, polymerisiertem Kolophoniumharz, Kolophoniumesterharz, Terpenharz und Terpenphenolharz, wird bevorzugt verwendet, wegen ihrer ausgezeichneten Dichtungseigenschaften.
  • Der Feststoffgehalt des Klebrigmachers beträgt vorzugsweise 50 bis 200 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 70 bis 200 Gewichtsteile und noch stärker bevorzugt 80 bis 180 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Feststoffgehaltes der Emulsion, wegen seiner ausgezeichneten Dichtungseigenschaften.
  • Der Feststoffgehalt des Klebrigmachers bezieht sich hier auf die Gesamtmenge der jeweiligen Komponenten in dem Klebrigmacher, ausgenommen Wasser und ein Lösungsmittel.
  • Der Feststoffgehalt der Emulsion bezieht sich hier auf die Gesamtmenge der jeweiligen Komponenten in der Emulsion, ausgenommen Wasser und ein Lösungsmittel.
  • Zusätzlich zu den jeweiligen Komponenten, wie sie vorstehend beschrieben sind, kann das Reifendichtmittel auf Wunsch beliebige von verschiedenen Additiven enthalten, die einen Füllstoff, ein Alterungsschutzmittel, ein Antioxidationsmittel, ein Pigment (Farbstoff), einen Weichmacher, ein thixotropes Mittel, einen UV-Absorber, einen Flammverzögerer, ein grenzflächenaktives Mittel (einschließlich eines Egalisierungsmittels), ein Dispergiermittel, ein Trockenmittel und ein Antistatikmittel einschließen.
  • Die vorstehend erwähnten Additive sind wie vorstehend für das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel definiert.
  • Das Reifendichtmittel, das in dem erfindungsgemäßen Reifendichtmittelset enthalten ist, kann vorzugsweise einen pH-Wert von 5,5 bis 8,5 aufweisen. Wenn der pH-Wert in diesem Bereich liegt, wird der Stahlkord kaum korrodiert. Außerdem kann bei Verwendung einer Emulsion, die in einem solchen pH-Bereich relativ stabil ist, die zuzugebende Menge an Ammoniak reduziert werden oder ist dessen Zugabe unnötig, womit der Geruch weniger beißend ist.
  • Auf Grund dieser ausgezeichneten Eigenschaften kann das Reifendichtmittel einen pH-Wert von vorzugsweise 6,0 bis 8,0 und stärker bevorzugt 6,5 bis 8,0 aufweisen.
  • Eine Säure oder eine Base kann dem Reifendichtmittel zugesetzt werden, um seinen pH-Wert so einzustellen, dass er in den vorstehend erwähnten Bereich fällt.
  • Beispiele für die Säuren schließen anorganische Säuren, wie Salzsäure, Schwefelsäure, Salpetersäure, Phosphorsäure und phosphorige Säure; und organische Säuren, wie Essigsäure, Propionsäure, Ameisensäure, Buttersäure, Milchsäure, Maleinsäure und Zitronensäure ein, sind aber nicht ausdrücklich darauf beschränkt. Die Säuren können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden.
  • Bevorzugte Beispiele für die Base schließen jene ein, die keinen beißenden Geruch aufweisen, insbesondere Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und ein tertiäres Amin, sind aber nicht ausdrücklich darauf beschränkt. Diese können allein oder in einer Kombination aus zwei oder mehr verwendet werden. Von diesen ist Triethylamin bevorzugt, wegen seiner Ungefährlichkeit und Wasserbeständigkeit nach dem Abdichten.
  • Das Verfahren zum Herstellen des Reifendichtmittels, das in dem erfindungsgemäßen Reifendichtmittelset enthalten ist, ist nicht besonders eingeschränkt, sondern kann z. B. ein Verfahren sein, bei welchem die Emulsionsteilchen, das Frostschutzmittel, der Klebrigmacher und beliebige der verschiedenen optionalen Additive in ein Reaktionsgefäß eingebracht werden und dann unter vermindertem Druck mit einem Rührgerät, wie z. B. einem Mischer, ausreichend gemischt werden.
  • Das Emulsionskoagulierungsmittel, das in dem erfindungsgemäßen Reifendichtmittelset enthalten ist, ist nicht besonders eingeschränkt, solange es das erfindungsgemäße ist.
  • Beispiele für eine Kombination aus dem Mineral in dem Emulsionskoagulierungsmittel und den Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel ist eine Kombination aus Emulsionsteilchen, die eine Wechselwirkung, z. B. Bildung von Wasserstoffbrückenbindungen, mit der Oberfläche des Minerals eingehen können, wie in nichtionischen Emulsionen, wie z. B. einer EVA-Emulsion, (neutralen) Vinylacetatemulsion und (neutralen) Polyvinylchloridemulsion, mit einem anionischen Mineral, welches mindestens eines, ausgewählt aus Aluminiumoxid, Natriumsilicat, Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat, Wasserglas, Montmorillonit, Bentonit und Zeolith, ist.
  • Wenn die Emulsionsteilchen stark alkalische Teilchen mit einer positiven Oberflächenladung sind, wie in Naturkautschuklatex, oder eine nichtionische Oberflächenladung aufweisen, wie in einer EVA-Emulsion, Vinylacetatemulsion oder Polyvinylchloridemulsion (die EVA-Emulsion, Vinylacetatemulsion und die Polyvinylchloridemulsion haben eine Oberflächenladung um 0), schließen Beispiele für das Mineral, das mit solchen Emulsionsteilchen kombiniert wird, anionische Minerale, wie Aluminiumoxid, Natriumsilicat, Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat, Wasserglas, Montmorillonit, Bentonit und Zeolith, ein.
  • Wenn die Emulsionsteilchen anionische Teilchen mit einer negativen Oberflächenladung sind, wie in einer Acrylemulsion, Urethanemulsion oder Polyolefinemulsion, kann das Mineral, das kombiniert wird, ein kationisches Mineral, wie z. B. Calciumcarbonat, sein.
  • Wenn die Emulsionsteilchen ein nichtionisches grenzflächenaktives Mittel aufweisen, schließen Beispiele für das Mineral, das mit solchen Emulsionsteilchen kombiniert wird, anionische Minerale, wie Aluminiumoxid, Natriumsilicat, Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat, Wasserglas, Montmorillonit, Bentonit und Zeolith, ein.
  • In dem erfindungsgemäßen Reifendichtmittelset wird das Emulsionskoagulierungsmittel in einer Menge von 6 bis 40 Gewichtsteilen und stärker bevorzugt 10 bis 30 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Reifendichtmittels, verwendet, im Hinblick auf die Unterstützung der Aggregation der Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel, der Gelierung des Gemisches aus dem Emulsionskoagulierungsmittel und dem Reifendichtmittel und der Zurückgewinnung des Reifendichtmittels aus dem Reifen, um die Entsorgung des zurückgewonnenen Dichtmittels zu ermöglichen.
  • In dem Fall, dass das Mineral in dem Emulsionskoagulierungsmittel mindestens eines, ausgewählt aus Silicaten, ausgenommen Natriumsilicat, Oxiden und Carbonaten, ist, liegt das Gewichtsverhältnis des Minerals zu dem Gelierungsmittel (Mineral/Gelierungsmittel) vorzugsweise im Bereich von 3/3 bis 20/20 und stärker bevorzugt 10/10 bis 20/20, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Reifendichtmittels, im Hinblick auf die Unterstützung der Aggregation der Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel, der Gelierung des Gemisches aus dem Emulsionskoagulierungsmittel und dem Reifendichtmittel und der Zurückgewinnung des Reifendichtmittels aus dem Reifen, um die Entsorgung des zurückgewonnenen Dichtmittels zu ermöglichen. Mit anderen Worten wird das Mineral in dieser Ausführungsform vorzugsweise in Mengen von 3 bis 20 Gewichtsteilen, vorzugweise 10 bis 20 Gewichtsteilen und das Gelierungsmittel auch in Mengen von 3 bis 20 Gewichtsteilen, vorzugweise 10 bis 20 Gewichtsteilen, beide bezogen auf 100 Gewichtsteile des Reifendichtmittels, verwendet.
  • In dem Fall, dass das Mineral, das in dem Emulsionskoagulierungsmittel enthalten ist, Natriumsilicat ist, liegt das Gewichtsverhältnis des Natriumsilicats zu dem Gelierungsmittel (Natriumsilicat (Gewichtsteile)/Gelierungsmittel (Gewichtsteile)) vorzugsweise im Bereich von 50/3 bis 100/20 und stärker bevorzugt 100/8 bis 100/17, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Reifendichtmittels, im Hinblick auf die Unterstützung der Aggregation der Emulsionsteilchen in dem Reifendichtmittel, der Gelierung des Gemisches aus dem Emulsionskoagulierungsmittel und dem Reifendichtmittel und der Zurückgewinnung des Reifendichtmittels aus dem Reifen, um die Entsorgung des zurückgewonnenen Dichtmittels zu ermöglichen. Mit anderen Worten wird das Natriumsilicat in dieser Ausführungsform vorzugsweise in Mengen von 50 bis 100 Gewichtsteilen, vorzugweise 100 Gewichtsteilen und das Gelierungsmittel in Mengen im Bereich von 3 bis 20 Gewichtsteilen, vorzugweise 12 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Reifendichtmittels, verwendet.
  • Gemäß dem erfindungsgemäßen Reifendichtmittelset kann das Reifendichtmittel verwendet werden, um einen durchstochenen Reifen sofort zu reparieren, um weiterzufahren, und, wenn der reparierte Reifen recycelt wird, kann das in dem Reifen verbleibende Reifendichtmittel mit dem Emulsionskoagulierungsmittel koaguliert und in kurzer Zeit verfestigt werden, wodurch eine effiziente Zurückgewinnung des Reifendichtmittels für dessen Entsorgung als allgemeiner Abfall ermöglicht wird.
  • Als nächstes wird das erfindungsgemäße Verfahren zum Zurückgewinnen des Reifendichtmittels beschrieben.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Zurückgewinnen des Reifendichtmittels umfasst die Schritte:
    Zugeben des erfindungsgemäßen Emulsionskoagulierungsmittels zu dem Reifendichtmittel in einem Reifen,
    Koagulieren des Reifendichtmittels mit dem Emulsionskoagulierungsmittel, um ein Koagulationsprodukt zu erzeugen, und
    Zurückgewinnen des Koagulationsproduktes aus dem Reifen.
  • Das Reifendichtmittel, das in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Zurückgewinnen des Reifendichtmittels verwendet wird, ist nicht besonders eingeschränkt und Beispiele für Dichtmittel schließen die in dem erfindungsgemäßen Reifendichtmittelset enthaltenen ein.
  • Als nächstes wird der Schritt des Reparierens des Loches des platten Reifens unter Verwendung des erfindungsgemäßen Reifendichtmittels beschrieben.
  • Der Reparaturschritt ist nicht besonders eingeschränkt, in einem Beispiel für das Verfahren wird das Reifendichtmittel in einen Reifen eines Autos eingespritzt, und zwar über den Lufteinlass des Reifens, der Reifen bis zu einem bestimmten Reifendruck mit Luft befüllt und dann das Auto gefahren, so dass die Emulsion durch die Druck- und Scherkräfte, die auf den Reifen wirken, wenn er rotiert und den Boden berührt, koaguliert, wodurch das Einstichloch mit dem Aggregat abgedichtet und der Reifen repariert wird.
  • Das Verfahren, das zum Einspritzen des Reifendichtmittels in den Reifen verwendet wird, ist nicht besonders eingeschränkt und es kann ein beliebiges allgemein bekanntes Verfahren verwendet werden, wie z. B. ein Verfahren unter Verwendung einer Spritze, einer Sprühdose oder dergleichen.
  • Die Menge des Reifendichtmittels, die in den Reifen einzuspritzen ist, ist nicht besonders eingeschränkt und kann entsprechend der Größe des Einstiches oder dergleichen gewählt werden.
  • In den meisten Fällen verbleibt das Reifendichtmittel nach der Reparatur in dem Reifen im flüssigen Zustand ohne Verfestigung.
  • Als nächstes wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Zurückgewinnung des Reifendichtmittels beschrieben, unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, welche keinesfalls den Schutzumfang des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Zurückgewinnung des Reifendichtmittels beschränken.
  • Nach dem Schritt des Reparierens des Reifens mit dem Reifendichtmittel wird im nächsten Schritt das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel zu dem Reifendichtmittel in dem Reifen zugegeben.
  • Der reparierte Reifen wird zuvor von der Felge abgetrennt.
  • 1 ist eine Querschnittsansicht, die schematisch einen Teil des von der Felge abgetrennten Reifens, der senkrecht steht, zeigt.
  • In 1 weist ein reparierter Reifen 1 ein flüssiges Reifendichtmittel 3 auf, das ohne Koagulation in dem Reifen verbleibt. Es wird ein Emulsionskoagulierungsmittel 5 in einem Behälter 9 zu diesem Reifendichtmittel 3 gegeben und das Gemisch wird gerührt (nicht dargestellt). Das Emulsionskoagulierungsmittel 5 kann in Form einer Flüssigkeit oder eines Pulvers vorliegen.
  • Nach der Zugabe des Emulsionskoagulierungsmittels wird in dem Koagulierungsschritt das Reifendichtmittel mit dem Emulsionskoagulierungsmittel koaguliert, um ein Koagulationsprodukt zu bilden.
  • 2 ist eine Querschnittsansicht, die schematisch das Gemisch aus dem Reifendichtmittel und dem Emulsionskoagulierungsmittel in dem Reifen zeigt.
  • In 2 koaguliert das Gemisch 7 aus dem Reifendichtmittel und dem Emulsionskoagulierungsmittel zu dem Koagulationsprodukt 7.
  • Die Koagulation kann bei Raumtemperatur oder unter Bedingungen von –20°C bis 80°C ausgeführt werden.
  • Die Koagulation kann in einem Zeitraum von weniger als 20 min vollendet sein. Genauer gesagt, hängt die Zeit, die für die Koagulation erforderlich ist (die Zeit, die nach dem Mischen des Reifendichtmittels und des Emulsionskoagulierungsmittels bis zur Vollendung der Koagulation, wenn das Koagulationsprodukt leicht mit einem Spachtel entfernt werden kann, erforderlich ist), von der Menge des Reifendichtmittels ab. Bei einer Temperatur von 20°C kann die Koagulation jedoch innerhalb von 15 min (vorzugsweise innerhalb von 5 min) vollendet sein und bei –20°C kann die Koagulation innerhalb von 10 min (z. B. in 5 bis 10 min) vollendet sein.
  • Nach der Koagulation wird das Koagulationsprodukt in dem Zurückgewinnungsschritt aus dem Reifen entfernt.
  • 3 ist eine Querschnittsansicht, die schematisch die Zurückgewinnung des Koagulationsproduktes aus dem Reifen zeigt.
  • In diesem Schritt wird das in 2 dargestellte Koagulationsprodukt 7 unter Verwendung eines Werkzeuges, wie z. B. eines Spachtels (nicht dargestellt) von dem Reifen 1 abgetrennt und das Koagulationsprodukt 7 wird aus dem Reifen 1 entfernt, wie in 3 dargestellt. Das zurückgewonnene Koagulationsprodukt 7 ist in 3 dargestellt.
  • Das zurückgewonnene Produkt ist entweder fest oder quasi fest und kann als allgemeiner Abfall weggeworfen werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Zurückgewinnen des Reifendichtmittels ermöglicht eine effiziente Zurückgewinnung des in dem Reifen verbleibenden Reifendichtmittels in einer kurzen Zeit und ein Recycling des Reifendichtmittels mit weniger Schmutz bei leichter Handhabung. Außerdem liegt das zurückgewonnene Dichtmittel in Form eines Feststoffes oder Gels vor und kann als allgemeiner Abfall weggeworfen werden. Demgemäß ist das erfindungsgemäße Verfahren umweltfreundlich.
  • BEISPIELE
  • Als nächstes wird die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen ausführlich beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf diese Beispiele beschränkt.
  • 1. Herstellung des Emulsionskoagulierungsmittels
  • Die jeweiligen Komponenten des Emulsionskoagulierungsmittels, die nachstehend in Tabelle 1 aufgeführt sind, wurden in den Mengen (Einheiten, Gewichtsteile), die in Tabelle 1 dargestellt sind, gemischt, wodurch jeweils ein Emulsionskoagulierungsmittel hergestellt wurde.
  • 2. Herstellung des Reifendichtmittels
  • Als nächstes wurden die jeweiligen Komponenten des Reifendichtmittels, die nachstehend in Tabelle 1 aufgeführt sind, in den Mengen (Einheiten, Gewichtsteile), die in Tabelle 1 dargestellt sind, in einem Mischer gemischt, wodurch jeweils ein Reifendichtmittel hergestellt wurde.
  • 3. Bewertung
  • Das so hergestellte Reifendichtmittel wurde in der in Tabelle 1 dargestellten Menge (500 g) verwendet. Das Reifendichtmittel wurde in einen Reifen, von welchem die Felge abgenommen worden war, gespritzt. Als nächstes wurde das Emulsionskoagulierungsmittel, das, wie vorstehend beschrieben, hergestellt worden war, in der in Tabelle 1 dargestellten Menge (Einheiten, g) eingespritzt und das Emulsionskoagulierungsmittel wurde mit einem Spachtel verrührt. Die Zeit (Einheiten, min), die erforderlich war, bis das Koagulierungsprodukt leicht mit einem Spachtel aus dem Reifen entfernbar war, wurde unter Bedingungen von 20°C gemessen.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt.
  • Figure 00490001
  • Figure 00500001
  • Figure 00510001
  • Figure 00520001
  • Die Komponenten, die bei der Herstellung der in Tabelle 1 dargestellten Reifendichtmittel verwendet wurden, sind die nachstehend beschriebenen.
    • – Emulsion 1: EVA-Emulsion, Sumikaflex S-408HQE, hergestellt von der Sumika Chemtex Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 51 Gew.-%, pH-Wert 4,5, wobei die Emulsionsteilchen eine positive Oberflächenladung (ein Zetapotential von nahe 0 mV) aufweisen und die Emulsion 1 Polyvinylalkohol als nichtionisches grenzflächenaktives Mittel enthält.
    • – Emulsion 2: Naturkautschukemulsion, HA-Latex, hergestellt von Golden Hope, mit einem Feststoffgehalt von 60 Gew.-%, pH-Wert 10,5, wobei die Emulsionsteilchen eine positive Oberflächenladung (ein Zetapotential von +45 mV) aufweisen und die Emulsion 2 ein Amid als hydrophile Gruppe enthält.
    • – Klebrigmacher 1: Kolophoniumemulsion, HARZESTER 508H, hergestellt von der Harima Chemicals Inc., mit einem Feststoffgehalt von 55 Gew.-%.
    • – Klebrigmacher 2: Kolophoniumesteremulsion, E720, hergestellt von Arakawa Chemical Industries Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 55 Gew.-%.
    • – Klebrigmacher 3: Terpenemulsion, Nanolet R1050, hergestellt von der YASUHARA CHEMICAL Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.-%.
    • – Frostschutzmittel 1: Propylenglycol, hergestellt Wako Pure Chemical Industries, Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100 Gew.-%.
    • – Frostschutzmittel 2: Ethylenglycol, hergestellt Wako Pure Chemical Industries, Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100 Gew.-%.
    • – Frostschutzmittel 3: Diethylenglycol, hergestellt Wako Pure Chemical Industries, Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100 Gew.-%.
  • Wenn die verwendete Komponente die ist, die einen Feststoffgehalt aufweist, ist die in Tabelle 1 dargestellte Menge die des Feststoffgehalts.
  • Die Komponenten, die bei der Herstellung der in Tabelle 1 dargestellten Emulsionskoagulierungsmittel verwendet wurden, sind die nachstehend beschriebenen.
    • – Mineral 1: Aluminiumoxid, P2, hergestellt von SASOL, mit einer negativen Mineraloberflächenladung (einem Zetapotential von –17 mV).
    • – Mineral 2: Bentonit, OS-1, hergestellt von SASOL, mit einer negativen Mineraloberflächenladung (einem Zetapotential von –17 mV).
    • – Mineral 3: Magnesiumsilicat (Magnesiumtrisilicat), 23N4-80, hergestellt von SASOL, mit einer negativen Mineraloberflächenladung (einem Zetapotential von –17 mV).
    • – Mineral 4: Montmorillonit, hergestellt von der Kunimine Industries Co., Ltd., mit einer negativen Mineraloberflächenladung (einem Zetapotential von –17 mV).
    • – Calciumcarbonat: Super S, hergestellt von der Maruo Calcium Co., Ltd., mit einer positiven Mineraloberflächenladung.
    • – Siliciumdioxid: S200, hergestellt von der Nippon Aerosil Co., Ltd., mit einer positiven Mineraloberflächenladung.
    • – Gelierungsmittel 1: Propylenglycolalginat, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd.
    • – Gelierungsmittel 2: Polyethylenoxid, PEO27, hergestellt von der Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.
    • – Gelierungsmittel 3: thermoplastisches wasserabsorbierendes Polymer (modifiziertes Polyethylenoxid), TWB, hergestellt von der Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.
    • – Gelierungsmittel 4: Hydroxyethylcellulose, AX15, hergestellt von der Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.
    • – Gelierungsmittel 5: Hydroxyethylcellulose, AL15, hergestellt von der Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.
    • – Gelierungsmittel 6: Polyethylenoxid, PEO1Z, hergestellt von der Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.
  • Wie die Ergebnisse von Tabelle 1 klar zeigen, koagulierte im Falle der Vergleichsbeispiele 1 bis 6, die das Gelierungsmittel nicht enthielten, das Gemisch mit dem Reifendichtmittel nicht, aber es wurde ein Niederschlag in dem Gemisch gebildet. Da der Überstand des Gemisches ein Frostschutzmittel enthält, kann es nicht ohne weitere Behandlung weggeworfen werden. Im Falle der Vergleichsbeispiele 7 bis 12, die das Mineral nicht enthielten, brauchte das Gemisch mit dem Reifendichtmittel eine lange Zeit für die Koagulation. Im Falle der Vergleichsbeispiele 13 bis 15, die das Mineral mit der gleichen Oberflächenladung wie die Emulsionsteilchen des Reifendichtmittels enthielten, brauchte das Gemisch mit dem Reifendichtmittel eine lange Zeit für die Koagulation.
  • Dagegen koagulierten die Emulsionskoagulierungsmittel der Beispiele 1 bis 18, gemischt mit den Reifendichtmitteln, in kurzer Zeit und die Koagulationsprodukte konnten leicht von dem Reifen abgetrennt werden, um sie zu entsorgen.
  • 4. Herstellung des Emulsionskoagulierungsmittels
  • Die jeweiligen Komponenten des Emulsionskoagulierungsmittels, die nachstehend in Tabelle 2 aufgeführt sind, wurden in den Mengen (Einheiten, Gewichtsteile), die in Tabelle 2 dargestellt sind, gemischt, wodurch jeweils ein Emulsionskoagulierungsmittel hergestellt wurde.
  • 5. Herstellung des Reifendichtmittels
  • Als nächstes wurden die jeweiligen Komponenten des Reifendichtmittels, die nachstehend in Tabelle 2 aufgeführt sind, in den Mengen (Einheiten, Gewichtsteile), die in Tabelle 2 dargestellt sind, in einem Mischer gemischt, wodurch jeweils ein Reifendichtmittel hergestellt wurde.
  • 6. Bewertung
  • Das so hergestellte Reifendichtmittel wurde in der in Tabelle 2 dargestellten Menge (500 g) verwendet. Das Reifendichtmittel wurde in einen Reifen, von welchem die Felge abgenommen worden war, gespritzt. Als nächstes wurde das Emulsionskoagulierungsmittel, das, wie vorstehend beschrieben hergestellt worden war, in der in Tabelle 2 dargestellten Menge (Einheiten, g) eingespritzt und das Emulsionskoagulierungsmittel wurde mit einem Spachtel verrührt. Die Zeit (Einheiten, min), die erforderlich war, bis das Koagulierungsprodukt leicht mit einem Spachtel aus dem Reifen entfernbar war, wurde unter Bedingungen von 20°C und –20°C gemessen.
  • Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt.
  • Figure 00570001
  • Figure 00580001
  • Figure 00590001
  • Die Komponenten, die bei der Herstellung der in Tabelle 2 dargestellten Reifendichtmittel verwendeten wurden, sind die nachstehend beschriebenen.
    • – Emulsion 3: EVA-Emulsion, Sumikaflex S510HQ, hergestellt von der Sumika Chemtex Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 55 Gew.-%, pH-Wert 5,0, wobei die Emulsionsteilchen eine positive Oberflächenladung (ein Zetapotential von nahe 0 mV) aufweisen und die Emulsion 3 Polyvinylalkohol als nichtionisches grenzflächenaktives Mittel enthält.
    • – Klebrigmacher 1: Kolophoniumemulsion, HARIESTER 508H, hergestellt von der Harima Chemicals Inc., mit einem Feststoffgehalt von 55 Gew.-%.
    • – Klebrigmacher 2: Kolophoniumesteremulsion, E720, hergestellt von Arakawa Chemical Industries Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 55 Gew.-%.
    • – Klebrigmacher 3: Terpenemulsion, Nanolet R1050, hergestellt von der YASUHARA CHEMICAL Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 50 Gew.-%.
    • – Frostschutzmittel 1: Propylenglycol, hergestellt Wako Pure Chemical Industries, Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100 Gew.-%.
    • – Frostschutzmittel 2: Ethylenglycol, hergestellt Wako Pure Chemical Industries, Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100 Gew.-%.
    • – Frostschutzmittel 3: Diethylenglycol, hergestellt Wako Pure Chemical Industries, Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100 Gew.-%.
  • Wenn die verwendete Komponente die ist, die einen Feststoffgehalt aufweist, ist die in Tabelle 2 dargestellte Menge die des Feststoffgehalts.
  • Die Komponenten, die bei der Herstellung der in Tabelle 2 dargestellten Emulsionskoagulierungsmittel verwendeten wurden, sind die nachstehend beschriebenen.
    • – Mineral 5: Wasserglas, das einen Feststoffgehalt von 60 Gew.-% Natriumsilicat enthält, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd., und eine negative Mineraloberflächenladung (ein Zetapotential von –17 mV) aufweist.
    • – Gelierungsmittel 1: Propylenglycolalginat, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd.
    • – Gelierungsmittel 2: Polyethylenoxid, PEO27, hergestellt von der Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.
    • – Gelierungsmittel 3: thermoplastisches wasserabsorbierendes Polymer (modifiziertes Polyethylenoxid), TWB, hergestellt von der Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.
    • – Gelierungsmittel 4: Hydroxyethylcellulose, AX15, hergestellt von der Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.
    • – Gelierungsmittel 5: Hydroxyethylcellulose, AL15, hergestellt von der Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.
    • – Gelierungsmittel 6: Polyethylenoxid, PEO1Z, hergestellt von der Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.
  • Wie die Ergebnisse von Tabelle 2 klar zeigen, koagulierte im Falle der Vergleichsbeispiele II-1 und 7, die das Gelierungsmittel nicht enthielten, das Gemisch mit dem Reifendichtmittel entweder nicht oder braucht lange Zeit für seine Koagulation. Wenn es nicht koaguliert ist, kann das Gemisch, das ein Frostschutzmittel enthält, nicht ohne weitere Behandlung entsorgt werden. Im Falle der Vergleichsbeispiele II-2 bis 6, die kein Mineral enthielten, koagulierte das Gemisch mit dem Reifendichtmittel nicht. Im Falle der Vergleichsbeispiele II-8 bis 10, die kein Mineral enthielten, aber eine größere Menge des Gelierungsmittels, verglichen mit den Vergleichsbeispielen II-2 bis 6, war unter der Bedingung von 20°C eine lange Zeit erforderlich, während es unter der Bedingung von –20°C nicht koagulierte.
  • Dagegen koagulierten die Emulsionskoagulierungsmittel der Beispiele II-1 bis 18, gemischt mit den Reifendichtmitteln, in einer kurzen Zeit entweder bei Raumtemperatur oder bei einer niedrigen Temperatur (d. h. innerhalb von 15 min bei Raumtemperatur und innerhalb von 10 min bei einer niedrigen Temperatur) und die Koagulationsprodukte konnten leicht von den Reifen abgetrennt werden, um sie zu entsorgen.
  • Wie vorstehend beschrieben ermöglicht das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel eine bequeme Zurückgewinnung (Entfernung) des Reifendichtmittels aus dem Reifen und die Entsorgung des zurückgewonnenen Dichtmittels als allgemeinen Abfall. Deshalb bietet das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel ein überragendes Niveau an Umweltfreundlichkeit und Sicherheit.
  • 7. Herstellung des Emulsionskoagulierungsmittels
  • Die jeweiligen Komponenten des Emulsionskoagulierungsmittels, die nachstehend in Tabelle 3 aufgeführt sind, wurden in den Mengen (Einheiten, Gewichtsteile), die in Tabelle 3 dargestellt sind, gemischt, wodurch jeweils ein Emulsionskoagulierungsmittel hergestellt wurde.
  • 8. Herstellung des Reifendichtmittels
  • Als nächstes wurden die jeweiligen Komponenten des Reifendichtmittels, die nachstehend in Tabelle 3 aufgeführt sind, in den Mengen (Einheiten, Gewichtsteile), die in Tabelle 3 dargestellt sind, in einem Mischer gemischt, wodurch jeweils ein Reifendichtmittel hergestellt wurde.
  • 9. Bewertung
  • Das so hergestellte Reifendichtmittel wurde in der in Tabelle 3 dargestellten Menge (500 g) verwendet. Das Reifendichtmittel wurde in einen Reifen, von welchem die Felge abgenommen worden war, gespritzt. Als nächstes wurde das Emulsionskoagulierungsmittel, das, wie vorstehend beschrieben, hergestellt worden war, in der in Tabelle 3 dargestellten Menge (Einheiten, g) eingespritzt und Emulsionskoagulierungsmittel wurde mit einem Spachtel verrührt. Die Zeit (Einheiten, min), die erforderlich war, bis das Koagulierungsprodukt leicht mit einem Spachtel aus dem Reifen entfernbar war, wurde unter Bedingungen von 20°C gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 dargestellt.
    Tabelle 3
    Beispiel III
    1 2
    Reifendichtmittel Emulsion 1 50,0 50,0
    Klebrigmacher 1 16,7 16,7
    Frostschutzmittel 1 33,3 33,3
    Gesamt (Gewichtsteile) 100 100
    Verwendungsmenge (g) 500 500
    Emulsionskoagulierungs mittel Mineral 1 20,0
    Mineral 2 50,0
    Gelierungsmittel 5,0 5,0
    Verwendungsmenge (g) 100 100
    Verfestigungszeit bei 20°C (mm) 5 5
  • Die Komponenten, die bei der Herstellung des in Tabelle 3 dargestellten Reifendichtmittels verwendet wurden, sind die nachstehend beschriebenen.
    • – Emulsion 1: Naturkautschukemulsion, HA-Latex, hergestellt von Golden Hope, mit einem Feststoffgehalt von 60 Gew.-%, pH-Wert 10,5, wobei die Emulsionsteilchen eine positive Oberflächenladung (ein Zetapotential von +45 mV) aufweisen und die Emulsion 1 ein Amid als hydrophile Gruppe enthält.
    • – Klebrigmacher 1: Kolophoniumemulsion, HARIESTER 508H, hergestellt von der Harima Chemicals Inc., mit einem Feststoffgehalt von 55 Gew.-%.
    • – Frostschutzmittel 1: Propylenglycol, hergestellt Wako Pure Chemical Industries, Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100 Gew.-%.
  • Wenn die verwendete Komponente die ist, die einen Feststoffgehalt aufweist, ist die in Tabelle 3 dargestellte Menge die des Feststoffgehalts.
  • Die Komponenten, die bei der Herstellung der in Tabelle 3 dargestellten Emulsionskoagulierungsmittel verwendet wurden, sind die nachstehend beschriebenen.
    • – Mineral 1: Aluminiumoxid, P2, hergestellt von SASOL, mit einer negativen Mineraloberflächenladung (einem Zetapotential von –17 mV).
    • – Mineral 2: Wasserglas, das einen Feststoffgehalt von 60 Gew.-% Natriumsilicat enthält, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd., und eine negative Mineraloberflächenladung (ein Zetapotential von –17 mV) aufweist.
    • – Gelierungsmittel 1: Propylenglycolalginat, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd.
  • Wie die Ergebnisse von Tabelle 3 klar zeigen, koagulierten die Emulsionskoagulierungsmittel der Beispiele III-1 und 2, gemischt mit dem Reifendichtmittel, in welchem der Naturkautschuklatex als Emulsionsteilchen verwendet wurde, in kurzer Zeit bei Raumtemperatur (d. h. innerhalb von 15 min bei Raumtemperatur) und die Koagulierungsprodukte konnten leicht von dem Reifen abgetrennt werden, um sie zu entsorgen.
  • Wie vorstehend beschrieben ermöglicht das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel eine bequeme Zurückgewinnung (Entfernung) des Reifendichtmittels aus dem Reifen und die Entsorgung des zurückgewonnenen Dichtmittels als allgemeinen Abfall. Deshalb bietet das erfindungsgemäße Emulsionskoagulierungsmittel ein überragendes Niveau an Umweltfreundlichkeit und Sicherheit.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • - JP 2004-035867 A [0003]
    • - JP 3210863 B [0003]
    • - JP 2005-170973 A [0003]
    • - JP 2001-62934 A [0003]

Claims (16)

  1. Emulsionskoagulierungsmittel zum Koagulieren eines Reifendichtmittels, das Emulsionsteilchen enthält, umfassend: ein Mineral, welches die Aggregation der Emulsionsteilchen herbeiführt, entweder durch Abschwächen der Oberflächenladung der Emulsionsteilchen oder durch Bilden von Wasserstoffbrückenbindungen zwischen dem Mineral und den Emulsionsteilchen oder beides; und ein Gelierungsmittel.
  2. Emulsionskoagulierungsmittel gemäß Anspruch 1, wobei das Mineral mindestens eines, ausgewählt aus Silicat, Oxid und Carbonat, ist.
  3. Emulsionskoagulierungsmittel gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Mineral mindestens eines, ausgewählt aus Aluminiumoxid, Natriumsilicat, Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat, Montmorillonit, Bentonit und Zeolith, ist.
  4. Emulsionskoagulierungsmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Gelierungsmittel mindestens eines, ausgewählt aus Polyethylenoxid, Polypropylenoxid, Hydroxyethylcellulose und modifizierten Polymeren davon und Natriumalginat, Propylenglycolalginat und Dibenzylidensorbitol, ist.
  5. Emulsionskoagulierungsmittel gemäß einem Ansprüche 1 bis 4, wobei das Gelierungsmittel in einer Menge von 20 bis 700 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Minerals, enthalten ist.
  6. Emulsionskoagulierungsmittel gemäß Anspruch 3 oder 4, wobei das Natriumsilicat mindestens eines, ausgewählt aus Na2SiO3, Na4SiO4, Na2Si2O5 und Na2Si4O9, ist.
  7. Emulsionskoagulierungsmittel gemäß Anspruch 6, wobei das Natriumsilicat in Form einer wässrigen Lösung eingesetzt wird.
  8. Emulsionskoagulierungsmittel gemäß Anspruch 7, wobei die wässrige Lösung Wasserglas ist.
  9. Emulsionskoagulierungsmittel gemäß einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei das Mineral Natriumsilicat ist und das Gelierungsmittel in einer Menge von 6 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Feststoffgewichtsteile des Natriumsilicats, enthalten ist.
  10. Reifendichtmittelset, umfassend: ein Reifendichtmittel, enthaltend Emulsionsteilchen und ein Frostschutzmittel; und das Emulsionskoagulierungsmittel gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9.
  11. Reifendichtmittelset gemäß Anspruch 10, wobei die Emulsionsteilchen in Form eines Naturkautschuklatex oder einer synthetischen Harzemulsion vorliegen.
  12. Reifendichtmittelset gemäß Anspruch 10 oder 11, wobei das Frostschutzmittel mindestens eines, ausgewählt aus Ethylenglycol, Propylenglycol und Diethylenglycol, ist.
  13. Reifendichtmittelset gemäß einem der Ansprüche 10 bis 12, wobei das Reifendichtmittel ferner einen Klebrigmacher umfasst und der Klebrigmacher in Form einer Emulsion, enthaltend mindestens eines, ausgewählt aus Kolophoniumharz, polymerisiertem Kolophoniumharz, Kolophoniumesterharz, Terpenharz und Terpenphenolharz, eingesetzt wird.
  14. Reifendichtmittelset gemäß einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei das Emulsionskoagulierungsmittel in einer Menge von 6 bis 40 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Reifendichtmittels, verwendet wird.
  15. Reifendichtmittelset gemäß einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei das Mineral in dem Emulsionskoagulierungsmittel Natriumsilicat ist und das Gewichtsverhältnis des Natriumsilicats zu dem Gelierungsmittel (Natriumsilicat (Gewichtsteile)/Gelierungsmittel (Gewichtsteile)) 50/3 bis 200/20, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Reifendichtmittels, beträgt.
  16. Verfahren zum Zurückgewinnen eines Reifendichtmittels aus einem Reifen, umfassend die Schritte: Zugeben des Emulsionskoagulierungsmittels gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 zu dem Reifendichtmittel in dem Reifen; Koagulieren des Reifendichtmittels mit dem Emulsionskoagulierungsmittel, um ein Koagulationsprodukt herzustellen, und Zurückgewinnen des Koagulationsproduktes aus dem Reifen.
DE102008033514A 2007-07-17 2008-07-17 Emulsionskoagulierungsmittel und Verfahren zum Zurückgewinnen eines Reifendichtmittels aus einem Reifen Active DE102008033514B4 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2007-185817 2007-07-17
JP2007185817 2007-07-17

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE102008033514A1 true DE102008033514A1 (de) 2009-02-05
DE102008033514B4 DE102008033514B4 (de) 2013-03-28

Family

ID=40176124

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102008033514A Active DE102008033514B4 (de) 2007-07-17 2008-07-17 Emulsionskoagulierungsmittel und Verfahren zum Zurückgewinnen eines Reifendichtmittels aus einem Reifen

Country Status (3)

Country Link
US (1) US7745511B2 (de)
JP (1) JP4245654B2 (de)
DE (1) DE102008033514B4 (de)

Cited By (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010030320A1 (de) * 2009-06-22 2011-12-15 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Dichtmittel für Reifenlöcher
US8470909B2 (en) 2009-06-22 2013-06-25 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Tire puncture sealant
DE112011101805B4 (de) * 2010-05-27 2014-08-28 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Flüssiges Koagulierungsmittel
DE102009046938B4 (de) * 2008-11-25 2016-01-07 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Dichtmittelzusammensetzung zum Reparieren eines durchlöcherten Reifens
US9254614B2 (en) 2010-08-11 2016-02-09 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Tire puncture sealant
EP2591046B1 (de) 2010-07-09 2016-04-13 Alfa Klebstoffe AG Klebstoff mit puffersystem
US9486970B2 (en) 2011-08-18 2016-11-08 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Tire puncture sealing agent
DE112010005135B4 (de) * 2010-01-15 2017-05-04 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Verfahren und Ausrüstung zur Rückgewinnung einer Reifenpannenreparaturflüssigkeit
DE112014003517B4 (de) * 2013-08-01 2017-08-24 The Yokohama Rubber Co., Ltd Verwendung eines Koagulans und dessen Verwendung in einem Reparaturset für Reifenlöcher
DE102010041514B4 (de) 2009-09-30 2018-09-06 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Lochreparaturmaterial-Geliermittel, dessen Verwendung, Lochreparaturset, Anwendungsverfahren für das Lochreparaturmaterial-Geliermittel und Verfahren zum Zurückgewinnen des in einem Reifen verbiiebenen Lochreparaturmaterials
DE112014003690B4 (de) * 2013-08-09 2020-01-30 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Dichtmittel für Reifenlöcher
DE112014004118B4 (de) 2013-09-09 2021-07-15 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Koagulationsmittel, dessen Verwendung und Reifenloch-Reparaturset
WO2022128007A1 (de) * 2020-12-16 2022-06-23 Continental Reifen Deutschland Gmbh Dichtmittel zum provisorischen abdichten von fahrzeugluftreifen, verfahren zum provisorischen abdichten eines fahrzeugluftreifens und verwendung eines solchen dichtmittels

Families Citing this family (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2011012130A (ja) * 2009-06-30 2011-01-20 Sumitomo Rubber Ind Ltd パンクシーリング剤
JP4743325B2 (ja) 2010-01-15 2011-08-10 横浜ゴム株式会社 パンク修理液の回収方法及び回収装置
CN104842571B (zh) 2010-01-15 2017-12-12 横滨橡胶株式会社 爆胎修理液的回收方法以及回收装置
JP4752982B1 (ja) * 2010-02-04 2011-08-17 横浜ゴム株式会社 タイヤパンクシール材
JP4784694B1 (ja) 2010-05-27 2011-10-05 横浜ゴム株式会社 液状凝固剤およびタイヤパンクシール材セット
HK1145125A2 (en) * 2010-11-11 2011-04-01 Top Alliance Technology Ltd A sealant composition and method of making it
JP5177208B2 (ja) 2010-11-19 2013-04-03 横浜ゴム株式会社 パンク修理液の回収方法
JP5229306B2 (ja) 2010-11-19 2013-07-03 横浜ゴム株式会社 パンク修理液の回収方法及び回収装置
US20120142240A1 (en) * 2010-12-07 2012-06-07 Basf Se Polyurethane composite material
CN103031109B (zh) * 2011-09-29 2015-07-22 比亚迪股份有限公司 一种自动补胎剂
KR101272553B1 (ko) 2011-11-15 2013-06-11 현대자동차주식회사 타이어 펑크 긴급 보수용 실런트 조성물
JP5582275B1 (ja) * 2012-10-09 2014-09-03 横浜ゴム株式会社 エマルジョン凝固剤及びこれを用いるタイヤパンク修理キット
KR101584189B1 (ko) 2012-12-13 2016-01-13 요코하마 고무 가부시키가이샤 에멀션 응고제
CN103146347B (zh) * 2013-01-10 2014-08-13 赵金海 修补轮胎的复合液及其应用
CN103497731B (zh) * 2013-10-18 2015-08-19 庄汉明 一种轮胎自补剂及其制备方法
JP6215667B2 (ja) * 2013-11-19 2017-10-18 住友ゴム工業株式会社 パンクシーリング剤
WO2015122497A1 (ja) 2014-02-13 2015-08-20 横浜ゴム株式会社 エマルジョン凝固剤およびタイヤパンク修理キット
US9546295B2 (en) 2014-12-19 2017-01-17 Turtle Wax, Inc. Tire and trim dressing
JP2016216615A (ja) * 2015-05-21 2016-12-22 株式会社ブリヂストン パンクシーリング剤
CN104927120A (zh) * 2015-06-08 2015-09-23 广西柳州高昭贸易有限公司 一种轮胎修补专用液
US10235810B2 (en) * 2015-09-22 2019-03-19 3D Product Imaging Inc. Augmented reality e-commerce for in-store retail
WO2017223173A1 (en) 2016-06-21 2017-12-28 Bridgestone Americas Tire Operations, Llc Methods for treating inner liner surface, inner liners resulting therefrom and tires containing such inner liners
CN109789653B (zh) 2016-06-30 2021-11-12 普利司通美国轮胎运营有限责任公司 用于处理内衬的方法、由此产生的内衬以及包含此类内衬的轮胎
JP6834432B2 (ja) 2016-12-07 2021-02-24 住友ゴム工業株式会社 自動二輪車用空気入りタイヤ
EP3555220B1 (de) 2016-12-15 2022-05-25 Bridgestone Americas Tire Operations, LLC Verfahren zur herstellung von polymerhaltigen beschichtungen auf gehärteten innenauskleidungen, verfahren zur herstellung von reifen mit solchen innenauskleidungen und reifen mit einer derartigen innenauskleidungen
US11697306B2 (en) 2016-12-15 2023-07-11 Bridgestone Americas Tire Operations, Llc Sealant-containing tire and related processes
WO2018156036A1 (en) * 2017-02-23 2018-08-30 Aircom Automotive Sp. Z.O.O. Sp. K. A sealing composition for tires
JP6952322B2 (ja) * 2017-03-06 2021-10-20 ヤヨイ化学工業株式会社 水性エマルジョン型床材施工用接着剤用固化剤
JP7040102B2 (ja) * 2018-02-16 2022-03-23 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤ
CN113320337B (zh) * 2021-06-28 2023-04-07 滁州安瑞驰新能源技术有限公司 一种具有自动修复功能的防爆耐轧安全轮胎

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001062934A (ja) 1999-08-31 2001-03-13 Yokohama Rubber Co Ltd:The タイヤパンク修理剤
JP3210863B2 (ja) 1995-07-11 2001-09-25 住友ゴム工業株式会社 パンクシーリング剤及びタイヤのシーリング・ポンプアップ装置
JP2004035867A (ja) 2002-07-08 2004-02-05 Sumitomo Rubber Ind Ltd タイヤのパンクシーリング剤
JP2005170973A (ja) 2003-12-08 2005-06-30 Bridgestone Corp パンクシーリング剤

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1273179B (de) 1963-03-12 1968-07-18 Degussa Verfahren zum kontinuierlichen Koagulieren von waessrigen Synthesekautschukdispersionen
DE19753630B4 (de) 1997-12-03 2005-09-01 Michael Stehle Verwendung einer Zusammensetzung zum nachträglichen Abdichten von Reifen
JP4367885B2 (ja) 2001-02-01 2009-11-18 横浜ゴム株式会社 タイヤ用パンク修理剤の処理方法及び処理剤
JP4575622B2 (ja) 2001-05-31 2010-11-04 住友ゴム工業株式会社 パンクシール剤の廃棄方法
JP3854841B2 (ja) 2001-10-12 2006-12-06 横浜ゴム株式会社 タイヤパンク修理剤の処理方法
EP1510329B1 (de) * 2003-08-28 2012-12-26 Continental Reifen Deutschland GmbH Mittel zum nachträglichen Abdichten von Fahrzeugluftreifen
JP4381800B2 (ja) 2003-12-26 2009-12-09 株式会社ブリヂストン パンクシーリング剤の使用方法
JP4557701B2 (ja) * 2004-05-26 2010-10-06 株式会社ブリヂストン シーリング剤の処理方法、及び、シーリング剤処理装置
JP4250129B2 (ja) 2004-08-27 2009-04-08 株式会社ブリヂストン シーリング剤の処理方法
JP2007056057A (ja) * 2005-08-22 2007-03-08 Bridgestone Corp パンクシーリング剤
US7971276B2 (en) * 2005-12-01 2011-07-05 Ansell Healthcare Products, Llc Glove with hand-friendly coating and method of making

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3210863B2 (ja) 1995-07-11 2001-09-25 住友ゴム工業株式会社 パンクシーリング剤及びタイヤのシーリング・ポンプアップ装置
JP2001062934A (ja) 1999-08-31 2001-03-13 Yokohama Rubber Co Ltd:The タイヤパンク修理剤
JP2004035867A (ja) 2002-07-08 2004-02-05 Sumitomo Rubber Ind Ltd タイヤのパンクシーリング剤
JP2005170973A (ja) 2003-12-08 2005-06-30 Bridgestone Corp パンクシーリング剤

Cited By (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009046938B4 (de) * 2008-11-25 2016-01-07 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Dichtmittelzusammensetzung zum Reparieren eines durchlöcherten Reifens
DE112010000061B9 (de) * 2009-06-22 2016-04-07 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Dichtmittel für Reifenlöcher
US8470909B2 (en) 2009-06-22 2013-06-25 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Tire puncture sealant
DE102010030320B4 (de) * 2009-06-22 2014-03-27 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Dichtmittel für Reifenlöcher
DE102010030320A1 (de) * 2009-06-22 2011-12-15 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Dichtmittel für Reifenlöcher
DE112010000061B4 (de) * 2009-06-22 2016-01-21 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Dichtmittel für Reifenlöcher
DE102010041514B4 (de) 2009-09-30 2018-09-06 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Lochreparaturmaterial-Geliermittel, dessen Verwendung, Lochreparaturset, Anwendungsverfahren für das Lochreparaturmaterial-Geliermittel und Verfahren zum Zurückgewinnen des in einem Reifen verbiiebenen Lochreparaturmaterials
DE112010005135B4 (de) * 2010-01-15 2017-05-04 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Verfahren und Ausrüstung zur Rückgewinnung einer Reifenpannenreparaturflüssigkeit
DE112011101805B4 (de) * 2010-05-27 2014-08-28 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Flüssiges Koagulierungsmittel
EP2591046B1 (de) 2010-07-09 2016-04-13 Alfa Klebstoffe AG Klebstoff mit puffersystem
US9254614B2 (en) 2010-08-11 2016-02-09 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Tire puncture sealant
DE102011080788B4 (de) 2010-08-11 2023-03-23 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Dichtmittel für Reifenlöcher
US9486970B2 (en) 2011-08-18 2016-11-08 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Tire puncture sealing agent
DE112012003424B4 (de) * 2011-08-18 2021-05-06 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Dichtmittel für Reifenlöcher
DE112014003517B4 (de) * 2013-08-01 2017-08-24 The Yokohama Rubber Co., Ltd Verwendung eines Koagulans und dessen Verwendung in einem Reparaturset für Reifenlöcher
DE112014003690B4 (de) * 2013-08-09 2020-01-30 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Dichtmittel für Reifenlöcher
DE112014004118B4 (de) 2013-09-09 2021-07-15 The Yokohama Rubber Co., Ltd. Koagulationsmittel, dessen Verwendung und Reifenloch-Reparaturset
WO2022128007A1 (de) * 2020-12-16 2022-06-23 Continental Reifen Deutschland Gmbh Dichtmittel zum provisorischen abdichten von fahrzeugluftreifen, verfahren zum provisorischen abdichten eines fahrzeugluftreifens und verwendung eines solchen dichtmittels

Also Published As

Publication number Publication date
JP2009041006A (ja) 2009-02-26
US20090023837A1 (en) 2009-01-22
DE102008033514B4 (de) 2013-03-28
US7745511B2 (en) 2010-06-29
JP4245654B2 (ja) 2009-03-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102008033514B4 (de) Emulsionskoagulierungsmittel und Verfahren zum Zurückgewinnen eines Reifendichtmittels aus einem Reifen
DE112010000061B9 (de) Dichtmittel für Reifenlöcher
US7759412B2 (en) Tire puncture sealant
DE102010030320B4 (de) Dichtmittel für Reifenlöcher
DE112011101805B4 (de) Flüssiges Koagulierungsmittel
DE102009046938B4 (de) Dichtmittelzusammensetzung zum Reparieren eines durchlöcherten Reifens
DE112014001650B4 (de) Dichtmittel für Reifenlöcher und Verwendung des Dichtmittels in einem Reifenloch-Reparatursatz
US8791175B2 (en) Liquid coagulant and tire puncture sealing material set
DE2400655C2 (de) Verfahren zum Vulkanisieren von mit Aminen vulkanisierbaren Polymeren oder Prepolymeren
DE112011100453B4 (de) Dichtmittel für Reifenlöcher
EP1211283A1 (de) Kautschukmischung mit expandiertem Schichtsilikat
DE102010041514B4 (de) Lochreparaturmaterial-Geliermittel, dessen Verwendung, Lochreparaturset, Anwendungsverfahren für das Lochreparaturmaterial-Geliermittel und Verfahren zum Zurückgewinnen des in einem Reifen verbiiebenen Lochreparaturmaterials
DE602004003731T2 (de) Verfahren zur Herstellung einer kieselsäurereichen Gummimischung für einen Reifen durch eine Abfolge sequentieller Mischungsstufen
DE102011080788A1 (de) Dichtmittel für Reifenlöcher
DE3010364A1 (de) Selkstdichtender pneumatischer fahrzeugreifen
JP2010043155A (ja) タイヤパンクシール材
JP2009051893A (ja) タイヤパンクシール材
JP2007224246A (ja) タイヤパンクシール材
DE60119590T2 (de) Notlaufstützring für reifen und entsprechende materialien
DE10151430A1 (de) Silikatische und oxidische Füllstoffe enthaltende Kautschukgranulate
DE4118234C2 (de) Wäßriges Außentrennmittel und Verfahren zur Formung und Vulkanisation von Reifen und anderen Gummiartikeln
EP3249014A2 (de) Elastomere zusammensetzung und verfahren zu ihrer herstellung
DE112018002061B4 (de) Dichtmittel für Reifenlöcher
JP4862428B2 (ja) タイヤパンクシール材
JP3871576B2 (ja) 自動車内装用接着剤組成物

Legal Events

Date Code Title Description
8110 Request for examination paragraph 44
R016 Response to examination communication
R016 Response to examination communication
R018 Grant decision by examination section/examining division
R020 Patent grant now final

Effective date: 20130629