JP4575622B2 - パンクシール剤の廃棄方法 - Google Patents
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
- Sealing Material Composition (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、使用期限が過ぎたり、使用済みとなった不要のパンクシール剤を廃棄処分する場合に好適に実施しうるパンクシール剤の廃棄方法に関する。
【０００２】
【従来の技術、及び発明が解決しようとする課題】
パンク等が発生したとき、タイヤ内に注入して損傷部分を内部からシールすることによってタイヤの気密性を確保するパンクシール剤の需要が増えている。
【０００３】
この種のパンクシール剤は、主成分をなすゴムラテックスに、例えば粘着付与剤や凍結防止剤などを配合した混合物であるが、粘着性の高い液状をなすため、不要となったパンクシール剤の廃棄処理に困難をきたし、一般廃液としてそのまま投棄した場合には、生態系等の環境に悪影響を及ぼす可能性がある。
【０００４】
そこで、サーマルリサイクルとして焼却処理することが考えられる。しかし係る場合にも、回収して焼却場まで運搬する過程、及び焼却炉に投入する過程において、こぼれたり周囲に付着して人や設備機器を汚損させるなど周囲の環境に悪影響を与える恐れが考えられる。
【０００５】
従って、不要となったパンクシール剤の取り扱いを便利とし、又環境への悪影響を抑えるために、このパンクシール剤を一般ユーザの段階において、或いは自動車整備工場などの段階において、低コストでかつ簡便に固化する方法が強く望まれている。
【０００６】
本発明は、パンクシール剤に高分子吸収体を添加することを基本として、ゴムラテックス中の水分を吸収することにより、パンクシール剤を低コストでかつ簡便に固化できるパンクシール剤の固形化方法を利用したパンクシール剤の廃棄方法の提供を目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、ゴムラテックスからなるパンクシール剤に、高分子吸収体を添加することにより、前記ゴムラテックス中の水分を吸収してパンクシール剤を固形化させる工程と、この固形化されたパンクシール剤を焼却する工程とを含むことを特徴としている。
【０００８】
又請求項２の発明では、前記高分子吸収体は、ポリアクリル酸系、セルロース系、デンプン系であることを特徴としている。
【０００９】
又請求項３の発明では、前記高分子吸収体は、その９０重量％以上が、２０〜１８０メッシュの粒径を有することを、同請求項４の発明では、５０〜１５０メッシュの粒径を有することを特徴としている。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の一形態を説明する。
本発明のパンクシール剤の廃棄方法は、ゴムラテックスからなるパンクシール剤に、高分子吸収体を添加することにより、前記ゴムラテックス中の水分を吸収してパンクシール剤を固形化させる工程と、この固形化されたパンクシール剤を焼却する工程とを含むことを特徴としている。
【００１１】
ここで、本発明が適用されるパンクシール剤としては、ゴムラテックスを含有するものであれば、その他の成分は特に規制されるものでなく、市販の種々のものに適用できる。通常は、ゴムラテックスに、粘着付与剤と凍結防止剤とを配合したものが一般的であり、ゴムラテックスとして、天然ゴムラテックス、合成ゴムラテックス、及び天然ゴムと合成ゴムとをブレンドしたものが使用される。
【００１２】
なお前記粘着付与剤は、タイヤへの接着力を向上するために用いられるものであり、例えばクマロン樹脂など石油炭化水素からなる種々の合成樹脂、ロジン及びその誘導体等からなる天然樹脂、並びにポリテルペン及び高分子のテルペン化合物等が使用できる。又凍結防止剤としては、エチレングリコール、ポリエチレングリコール等のグリコール類のものが使用できる。
【００１３】
次に、前記高分子吸収体は、周知の如く、水分を吸収する高分子体、所謂吸水性ポリマであって、水溶性ポリマーの様に水溶性の液体にならずに吸水とともに膨潤し粘度の高いゲル物に変化する。
【００１４】
このような高分子吸収体として、ポリアクリル酸系、セルロース系、デンプン系のものが知られており、例えば、
・ポリアクリル酸系のものとしては、アクリル酸重合体部分ナトリウム塩架橋物のものがあり、
・セルロース系のものとしては、カルボキシメチルセルロースのものがあり、
・デンプン系のものとしては、デンプン・アクリル酸グラフト重合体部分ナトリウム塩のものがある。
【００１５】
この高分子吸収体は、吸水効果が大きく、従って、パンクシール剤に添加することにより、分散媒であるゴムラテックスの水分が吸収され、分散質であるゴム粒子の濃度が上がり、やがてその粘性や流動性が失われて固形ゴム状に固形化できる。
【００１６】
しかしながら、パンクシール剤では、固形化した後に焼却処理することもあるため、環境への悪影響を考慮し、前記ポリアクリル酸系、セルロース系、及びデンプン系のもを使用するのが好ましい。
【００１７】
又前記高分子吸収体は、吸水前の乾燥状態では粒子状をなし、その粒径が細かく表面積が大きいほど吸水収速度が速くなり、逆に粒径が粗く表面積が小さいと吸水速度が速い傾向にある。従って、水溶液等から水を吸収するなどの通常の場合には、高分子吸収体として、例えばメッシュ粗さ１８０以上の、粒径の細かいものが好適に使用されている。
【００１８】
しかしながら、パンクシール剤では、粘性が高くゴム粒子がコロイド状に浮遊しているため、水と接触する機会がきわめて少なくなる。従って、高分子吸収体が粗過ぎると、吸水速度自体が極端に遅くなり、固形化に時間がかかりすぎて不便となる。又高分子吸収体が細か過ぎた場合には、水と接触した表面側の粒子のみが先に膨潤するため、内部の粒子がブロックされて機能しなくなり、その結果、吸水能力が十分に発揮できずに吸水効果が低くなり、同様に固形化に時間が掛かり過ぎるという、パンクシール剤に特有の問題が発生した。
【００１９】
そこで本発明者が研究した結果、前記高分子吸収体として２０〜１８０メッシュ（約６００〜８４μｍに相当）の粒径のものを使用した場合には、速い吸水速度を確保しながら、投入によって積層する高分子吸収体の内部の粒子まで吸水能力を発揮させることができ、固形化の時間を大幅に短縮し得るなど、パンクシール剤の固形化剤として最適なものとなりうることを究明し得た。
【００２０】
ここでいう粒径とは、高分子吸収体の９０重量％以上のものが属する粒径範囲を意味し、各サイズのメッシュを透過させて粒径を限定している。
【００２１】
なお前記粒径が１８０メッシュを越えて細かくなると、吸水速度が速すぎ、投入される高分子吸収体の全体が吸水能力を充分に発揮できなくなったり、或いは投入直後にパンクシール剤の上層部のみが先に固形化してしまい、充分な量の高分子吸収体を投入することができなくなってしまう。又粒径が２０メッシュを越えて粗くなると、吸水速度自体が遅くなりすぎ、何れの場合も固形化できなかったり固形化に時間が掛かり過ぎる。従って前記粒径は、さらには５０〜１５０メッシュ（約４００〜１１７μｍに相当）の範囲が好ましい。
【００２２】
又パンクシール剤の固形化をより迅速にかつ確実に行うためには、パンクシール剤に高分子吸収体を添加した後の、１０分経過後における、高分子吸収体１ｇ当たりの吸水量を１５〜１００ｇとするのが好ましく、さらには３０〜８０ｇ、さらには４０〜６０ｇとするのが好ましい。なお、固形化されたパンクシール剤は焼却される。
【００２３】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は該実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【００２４】
【実施例】
本発明の固形化方法を用いて、表１に示す仕様のパンクシール剤に対して固形化テストを行い、そのテスト結果を表２に示す。なお使用した高分子吸収体は、アクリル酸重合体部分ナトリウム塩架橋物であり、その粒径は表２の如くである。
【００２５】
（１）固形化テスト；
パンクシール剤の５００ｃｃを収容したボトル内に、高分子吸収体の３０ｇを投入しかつ振動させて攪拌した後放置し、固形化するまでに要した時間を測定した。なおパンクシール剤の全部が固形化しない場合は、２４時間放置後の固形化量を測定し、全部が固形化した場合の固形化量との比（固形化比）で表示した。
固化時間が短いほど優れている。
【００２６】
（２）１０分経過後の吸水量；
２５５メッシュのナイロン製のティーバック内に高分子吸収体の０．２ｇを入れ、パンクシール剤中に１０分間浸せきするとともに、その後水切りして重量を測定し、高分子吸収体１ｇ当たりの吸水量に換算して比較した。値が大なほど吸水性に優れている。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【表２】
【００２９】
表２の如く、本発明の方法にはパンクシール剤を固形化する効果があるのが確認できる。特に高分子吸収体として、２０〜１８０メッシュのものを使用するときには、固形化が迅速かつ確実に行われ、実用的であるのがわかる。
【００３０】
【発明の効果】
叙上の如く本発明は、パンクシール剤に高分子吸収体を添加することにより、ゴムラテックス中の水分を吸収せしめ、パンクシール剤を低コストでかつ簡便に固化できる。又これによって、不要となったパンクシール剤の取り扱いが容易となり、その回収作業、運搬作業、および焼却作業等の簡易化、清浄化、能率化など達成することができる。
【発明の属する技術分野】
本発明は、使用期限が過ぎたり、使用済みとなった不要のパンクシール剤を廃棄処分する場合に好適に実施しうるパンクシール剤の廃棄方法に関する。
【０００２】
【従来の技術、及び発明が解決しようとする課題】
パンク等が発生したとき、タイヤ内に注入して損傷部分を内部からシールすることによってタイヤの気密性を確保するパンクシール剤の需要が増えている。
【０００３】
この種のパンクシール剤は、主成分をなすゴムラテックスに、例えば粘着付与剤や凍結防止剤などを配合した混合物であるが、粘着性の高い液状をなすため、不要となったパンクシール剤の廃棄処理に困難をきたし、一般廃液としてそのまま投棄した場合には、生態系等の環境に悪影響を及ぼす可能性がある。
【０００４】
そこで、サーマルリサイクルとして焼却処理することが考えられる。しかし係る場合にも、回収して焼却場まで運搬する過程、及び焼却炉に投入する過程において、こぼれたり周囲に付着して人や設備機器を汚損させるなど周囲の環境に悪影響を与える恐れが考えられる。
【０００５】
従って、不要となったパンクシール剤の取り扱いを便利とし、又環境への悪影響を抑えるために、このパンクシール剤を一般ユーザの段階において、或いは自動車整備工場などの段階において、低コストでかつ簡便に固化する方法が強く望まれている。
【０００６】
本発明は、パンクシール剤に高分子吸収体を添加することを基本として、ゴムラテックス中の水分を吸収することにより、パンクシール剤を低コストでかつ簡便に固化できるパンクシール剤の固形化方法を利用したパンクシール剤の廃棄方法の提供を目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本願請求項１の発明は、ゴムラテックスからなるパンクシール剤に、高分子吸収体を添加することにより、前記ゴムラテックス中の水分を吸収してパンクシール剤を固形化させる工程と、この固形化されたパンクシール剤を焼却する工程とを含むことを特徴としている。
【０００８】
又請求項２の発明では、前記高分子吸収体は、ポリアクリル酸系、セルロース系、デンプン系であることを特徴としている。
【０００９】
又請求項３の発明では、前記高分子吸収体は、その９０重量％以上が、２０〜１８０メッシュの粒径を有することを、同請求項４の発明では、５０〜１５０メッシュの粒径を有することを特徴としている。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の一形態を説明する。
本発明のパンクシール剤の廃棄方法は、ゴムラテックスからなるパンクシール剤に、高分子吸収体を添加することにより、前記ゴムラテックス中の水分を吸収してパンクシール剤を固形化させる工程と、この固形化されたパンクシール剤を焼却する工程とを含むことを特徴としている。
【００１１】
ここで、本発明が適用されるパンクシール剤としては、ゴムラテックスを含有するものであれば、その他の成分は特に規制されるものでなく、市販の種々のものに適用できる。通常は、ゴムラテックスに、粘着付与剤と凍結防止剤とを配合したものが一般的であり、ゴムラテックスとして、天然ゴムラテックス、合成ゴムラテックス、及び天然ゴムと合成ゴムとをブレンドしたものが使用される。
【００１２】
なお前記粘着付与剤は、タイヤへの接着力を向上するために用いられるものであり、例えばクマロン樹脂など石油炭化水素からなる種々の合成樹脂、ロジン及びその誘導体等からなる天然樹脂、並びにポリテルペン及び高分子のテルペン化合物等が使用できる。又凍結防止剤としては、エチレングリコール、ポリエチレングリコール等のグリコール類のものが使用できる。
【００１３】
次に、前記高分子吸収体は、周知の如く、水分を吸収する高分子体、所謂吸水性ポリマであって、水溶性ポリマーの様に水溶性の液体にならずに吸水とともに膨潤し粘度の高いゲル物に変化する。
【００１４】
このような高分子吸収体として、ポリアクリル酸系、セルロース系、デンプン系のものが知られており、例えば、
・ポリアクリル酸系のものとしては、アクリル酸重合体部分ナトリウム塩架橋物のものがあり、
・セルロース系のものとしては、カルボキシメチルセルロースのものがあり、
・デンプン系のものとしては、デンプン・アクリル酸グラフト重合体部分ナトリウム塩のものがある。
【００１５】
この高分子吸収体は、吸水効果が大きく、従って、パンクシール剤に添加することにより、分散媒であるゴムラテックスの水分が吸収され、分散質であるゴム粒子の濃度が上がり、やがてその粘性や流動性が失われて固形ゴム状に固形化できる。
【００１６】
しかしながら、パンクシール剤では、固形化した後に焼却処理することもあるため、環境への悪影響を考慮し、前記ポリアクリル酸系、セルロース系、及びデンプン系のもを使用するのが好ましい。
【００１７】
又前記高分子吸収体は、吸水前の乾燥状態では粒子状をなし、その粒径が細かく表面積が大きいほど吸水収速度が速くなり、逆に粒径が粗く表面積が小さいと吸水速度が速い傾向にある。従って、水溶液等から水を吸収するなどの通常の場合には、高分子吸収体として、例えばメッシュ粗さ１８０以上の、粒径の細かいものが好適に使用されている。
【００１８】
しかしながら、パンクシール剤では、粘性が高くゴム粒子がコロイド状に浮遊しているため、水と接触する機会がきわめて少なくなる。従って、高分子吸収体が粗過ぎると、吸水速度自体が極端に遅くなり、固形化に時間がかかりすぎて不便となる。又高分子吸収体が細か過ぎた場合には、水と接触した表面側の粒子のみが先に膨潤するため、内部の粒子がブロックされて機能しなくなり、その結果、吸水能力が十分に発揮できずに吸水効果が低くなり、同様に固形化に時間が掛かり過ぎるという、パンクシール剤に特有の問題が発生した。
【００１９】
そこで本発明者が研究した結果、前記高分子吸収体として２０〜１８０メッシュ（約６００〜８４μｍに相当）の粒径のものを使用した場合には、速い吸水速度を確保しながら、投入によって積層する高分子吸収体の内部の粒子まで吸水能力を発揮させることができ、固形化の時間を大幅に短縮し得るなど、パンクシール剤の固形化剤として最適なものとなりうることを究明し得た。
【００２０】
ここでいう粒径とは、高分子吸収体の９０重量％以上のものが属する粒径範囲を意味し、各サイズのメッシュを透過させて粒径を限定している。
【００２１】
なお前記粒径が１８０メッシュを越えて細かくなると、吸水速度が速すぎ、投入される高分子吸収体の全体が吸水能力を充分に発揮できなくなったり、或いは投入直後にパンクシール剤の上層部のみが先に固形化してしまい、充分な量の高分子吸収体を投入することができなくなってしまう。又粒径が２０メッシュを越えて粗くなると、吸水速度自体が遅くなりすぎ、何れの場合も固形化できなかったり固形化に時間が掛かり過ぎる。従って前記粒径は、さらには５０〜１５０メッシュ（約４００〜１１７μｍに相当）の範囲が好ましい。
【００２２】
又パンクシール剤の固形化をより迅速にかつ確実に行うためには、パンクシール剤に高分子吸収体を添加した後の、１０分経過後における、高分子吸収体１ｇ当たりの吸水量を１５〜１００ｇとするのが好ましく、さらには３０〜８０ｇ、さらには４０〜６０ｇとするのが好ましい。なお、固形化されたパンクシール剤は焼却される。
【００２３】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は該実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【００２４】
【実施例】
本発明の固形化方法を用いて、表１に示す仕様のパンクシール剤に対して固形化テストを行い、そのテスト結果を表２に示す。なお使用した高分子吸収体は、アクリル酸重合体部分ナトリウム塩架橋物であり、その粒径は表２の如くである。
【００２５】
（１）固形化テスト；
パンクシール剤の５００ｃｃを収容したボトル内に、高分子吸収体の３０ｇを投入しかつ振動させて攪拌した後放置し、固形化するまでに要した時間を測定した。なおパンクシール剤の全部が固形化しない場合は、２４時間放置後の固形化量を測定し、全部が固形化した場合の固形化量との比（固形化比）で表示した。
固化時間が短いほど優れている。
【００２６】
（２）１０分経過後の吸水量；
２５５メッシュのナイロン製のティーバック内に高分子吸収体の０．２ｇを入れ、パンクシール剤中に１０分間浸せきするとともに、その後水切りして重量を測定し、高分子吸収体１ｇ当たりの吸水量に換算して比較した。値が大なほど吸水性に優れている。
【００２７】
【表１】
【表２】
表２の如く、本発明の方法にはパンクシール剤を固形化する効果があるのが確認できる。特に高分子吸収体として、２０〜１８０メッシュのものを使用するときには、固形化が迅速かつ確実に行われ、実用的であるのがわかる。
【００３０】
【発明の効果】
叙上の如く本発明は、パンクシール剤に高分子吸収体を添加することにより、ゴムラテックス中の水分を吸収せしめ、パンクシール剤を低コストでかつ簡便に固化できる。又これによって、不要となったパンクシール剤の取り扱いが容易となり、その回収作業、運搬作業、および焼却作業等の簡易化、清浄化、能率化など達成することができる。
Claims (4)
- ゴムラテックスからなるパンクシール剤に、高分子吸収体を添加することにより、前記ゴムラテックス中の水分を吸収してパンクシール剤を固形化させる工程と、
この固形化されたパンクシール剤を焼却する工程とを含むことを特徴とするパンクシール剤の廃棄方法。 - 前記高分子吸収体は、ポリアクリル酸系、セルロース系、デンプン系の高分子吸収体であることを特徴とする請求項１記載のパンクシール剤の廃棄方法。
- 前記高分子吸収体は、その９０重量％以上が、２０〜１８０メッシュの粒径を有することを特徴とする請求項１又は２記載のパンクシール剤の廃棄方法。
- 前記高分子吸収体は、その９０重量％以上が、５０〜１５０メッシュの粒径を有することを特徴とする請求項１又は２記載のパンクシール剤の廃棄方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001165211A JP4575622B2 (ja) | 2001-05-31 | 2001-05-31 | パンクシール剤の廃棄方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001165211A JP4575622B2 (ja) | 2001-05-31 | 2001-05-31 | パンクシール剤の廃棄方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002363331A JP2002363331A (ja) | 2002-12-18 |
| JP4575622B2 true JP4575622B2 (ja) | 2010-11-04 |
Family
ID=19007913
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001165211A Expired - Fee Related JP4575622B2 (ja) | 2001-05-31 | 2001-05-31 | パンクシール剤の廃棄方法 |
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| JP4245654B2 (ja) | 2007-07-17 | 2009-03-25 | 横浜ゴム株式会社 | エマルジョン凝固剤 |
| ITTO20080120A1 (it) * | 2008-02-18 | 2009-08-19 | Tek Global Srl | Composizione sigillante per la riparazione di pneumatici |
| JP4924686B2 (ja) * | 2009-09-30 | 2012-04-25 | 横浜ゴム株式会社 | パンク補修材回収システム |
| EP2933303B1 (en) * | 2012-12-13 | 2017-07-05 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Emulsion coagulant |
| DE112014004118B4 (de) | 2013-09-09 | 2021-07-15 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Koagulationsmittel, dessen Verwendung und Reifenloch-Reparaturset |
| CN103497730B (zh) * | 2013-10-10 | 2014-09-17 | 郑燕娜 | 轮胎修复剂及其制备方法 |
| CN107467035A (zh) * | 2017-07-13 | 2017-12-15 | 句容市龙山茶场（普通合伙） | 一种茶树防冻剂及其制备方法 |
| JP7040102B2 (ja) * | 2018-02-16 | 2022-03-23 | 住友ゴム工業株式会社 | 空気入りタイヤ |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS553403A (en) * | 1978-06-21 | 1980-01-11 | Toyo Rubber Chem Ind Co Ltd | Manufacture of cushioning material |
| JPH05302075A (ja) * | 1992-04-24 | 1993-11-16 | Mitsui Cyanamid Co | 増粘方法 |
| JPH10217344A (ja) * | 1996-12-04 | 1998-08-18 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | パンクシーリング剤 |
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2001
- 2001-05-31 JP JP2001165211A patent/JP4575622B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2002363331A (ja) | 2002-12-18 |
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