JP2002363331A - パンクシール剤の固形化方法 - Google Patents
パンクシール剤の固形化方法Info
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C73/00—Repairing of articles made from plastics or substances in a plastic state, e.g. of articles shaped or produced by using techniques covered by this subclass or subclass B29D
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
- Sealing Material Composition (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 不要となったパンクシール剤を低コストでか
つ簡便に固化できる。 【解決手段】 ゴムラテックスからなるパンクシール剤
に、高分子吸収体を添加することにより、前記ゴムラテ
ックス中の水分を吸収してパンクシール剤を固形化させ
る。
つ簡便に固化できる。 【解決手段】 ゴムラテックスからなるパンクシール剤
に、高分子吸収体を添加することにより、前記ゴムラテ
ックス中の水分を吸収してパンクシール剤を固形化させ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、使用期限が過ぎた
り、使用済みとなった不要のパンクシール剤を廃棄処分
する場合に好適に実施しうるパンクシール剤の固形化方
法に関する。
り、使用済みとなった不要のパンクシール剤を廃棄処分
する場合に好適に実施しうるパンクシール剤の固形化方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術、及び発明が解決しようとする課題】パン
ク等が発生したとき、タイヤ内に注入して損傷部分を内
部からシールすることによってタイヤの気密性を確保す
るパンクシール剤の需要が増えている。
ク等が発生したとき、タイヤ内に注入して損傷部分を内
部からシールすることによってタイヤの気密性を確保す
るパンクシール剤の需要が増えている。
【０００３】この種のパンクシール剤は、主成分をなす
ゴムラテックスに、例えば粘着付与剤や凍結防止剤など
を配合した混合物であるが、粘着性の高い液状をなすた
め、不要となったパンクシール剤の廃棄処理に困難をき
たし、一般廃液としてそのまま投棄した場合には、生態
系等の環境に悪影響を及ぼす可能性がある。
ゴムラテックスに、例えば粘着付与剤や凍結防止剤など
を配合した混合物であるが、粘着性の高い液状をなすた
め、不要となったパンクシール剤の廃棄処理に困難をき
たし、一般廃液としてそのまま投棄した場合には、生態
系等の環境に悪影響を及ぼす可能性がある。
【０００４】そこで、サーマルリサイクルとして焼却処
理することが提案されている。しかし係る場合にも、回
収して焼却場まで運搬する過程、及び焼却炉に投入する
過程において、こぼれたり周囲に付着して人や設備機器
を汚損させるなど周囲の環境に悪影響を与える恐れが考
えられる。
理することが提案されている。しかし係る場合にも、回
収して焼却場まで運搬する過程、及び焼却炉に投入する
過程において、こぼれたり周囲に付着して人や設備機器
を汚損させるなど周囲の環境に悪影響を与える恐れが考
えられる。
【０００５】従って、不要となったパンクシール剤の取
り扱いを便利とし、又環境への悪影響を抑えるために、
このパンクシール剤を一般ユーザの段階において、或い
は自動車整備工場などの段階において、低コストでかつ
簡便に固化する方法が強く望まれている。
り扱いを便利とし、又環境への悪影響を抑えるために、
このパンクシール剤を一般ユーザの段階において、或い
は自動車整備工場などの段階において、低コストでかつ
簡便に固化する方法が強く望まれている。
【０００６】本発明は、パンクシール剤に高分子吸収体
を添加することを基本として、ゴムラテックス中の水分
を吸収することにより、パンクシール剤を低コストでか
つ簡便に固化できるパンクシール剤の固形化方法の提供
を目的としている。
を添加することを基本として、ゴムラテックス中の水分
を吸収することにより、パンクシール剤を低コストでか
つ簡便に固化できるパンクシール剤の固形化方法の提供
を目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本願請求項１の発明は、ゴムラテックスからなるパ
ンクシール剤に、高分子吸収体を添加することにより、
前記ゴムラテックス中の水分を吸収してパンクシール剤
を固形化させることを特徴としている。
に、本願請求項１の発明は、ゴムラテックスからなるパ
ンクシール剤に、高分子吸収体を添加することにより、
前記ゴムラテックス中の水分を吸収してパンクシール剤
を固形化させることを特徴としている。
【０００８】又請求項２の発明では、前記高分子吸収体
は、ポリアクリル酸系、セルロース系、デンプン系であ
ることを特徴としている。
は、ポリアクリル酸系、セルロース系、デンプン系であ
ることを特徴としている。
【０００９】又請求項３の発明では、前記高分子吸収体
は、その９０重量％以上が、２０〜１８０メッシュの粒
径を有することを特徴としている。
は、その９０重量％以上が、２０〜１８０メッシュの粒
径を有することを特徴としている。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の一形態を説
明する。本発明のパンクシール剤の固形化方法は、ゴム
ラテックスからなるパンクシール剤に、高分子吸収体を
添加することにより、前記ゴムラテックス中の水分を吸
収してパンクシール剤を固形化させることに特徴を有し
ている。
明する。本発明のパンクシール剤の固形化方法は、ゴム
ラテックスからなるパンクシール剤に、高分子吸収体を
添加することにより、前記ゴムラテックス中の水分を吸
収してパンクシール剤を固形化させることに特徴を有し
ている。
【００１１】ここで、本発明が適用されるパンクシール
剤としては、ゴムラテックスを含有するものであれば、
その他の成分は特に規制されるものでなく、市販の種々
のものに適用できる。通常は、ゴムラテックスに、粘着
付与剤と凍結防止剤とを配合したものが一般的であり、
ゴムラテックスとして、天然ゴムラテックス、合成ゴム
ラテックス、及び天然ゴムと合成ゴムとをブレンドした
ものが使用される。
剤としては、ゴムラテックスを含有するものであれば、
その他の成分は特に規制されるものでなく、市販の種々
のものに適用できる。通常は、ゴムラテックスに、粘着
付与剤と凍結防止剤とを配合したものが一般的であり、
ゴムラテックスとして、天然ゴムラテックス、合成ゴム
ラテックス、及び天然ゴムと合成ゴムとをブレンドした
ものが使用される。
【００１２】なお前記粘着付与剤は、タイヤへの接着力
を向上するために用いられるものであり、例えばクマロ
ン樹脂など石油炭化水素からなる種々の合成樹脂、ロジ
ン及びその誘導体等からなる天然樹脂、並びにポリテル
ペン及び高分子のテルペン化合物等が使用できる。又凍
結防止剤としては、エチレングリコール、ポリエチレン
グリコール等のグリコール類のものが使用できる。
を向上するために用いられるものであり、例えばクマロ
ン樹脂など石油炭化水素からなる種々の合成樹脂、ロジ
ン及びその誘導体等からなる天然樹脂、並びにポリテル
ペン及び高分子のテルペン化合物等が使用できる。又凍
結防止剤としては、エチレングリコール、ポリエチレン
グリコール等のグリコール類のものが使用できる。
【００１３】次に、前記高分子吸収体は、周知の如く、
水分を吸収する高分子体、所謂吸水性ポリマであって、
水溶性ポリマーの様に水溶性の液体にならずに吸水とと
もに膨潤し粘度の高いゲル物に変化する。
水分を吸収する高分子体、所謂吸水性ポリマであって、
水溶性ポリマーの様に水溶性の液体にならずに吸水とと
もに膨潤し粘度の高いゲル物に変化する。
【００１４】このような高分子吸収体として、ポリアク
リル酸系、セルロース系、デンプン系のものが知られて
おり、例えば、 ・ポリアクリル酸系のものとしては、アクリル酸重合体
部分ナトリウム塩架橋物のものがあり、 ・セルロース系のものとしては、カルボキシメチルセル
ロースのものがあり、 ・デンプン系のものとしては、デンプン・アクリル酸グ
ラフト重合体部分ナトリウム塩のものがある。
リル酸系、セルロース系、デンプン系のものが知られて
おり、例えば、 ・ポリアクリル酸系のものとしては、アクリル酸重合体
部分ナトリウム塩架橋物のものがあり、 ・セルロース系のものとしては、カルボキシメチルセル
ロースのものがあり、 ・デンプン系のものとしては、デンプン・アクリル酸グ
ラフト重合体部分ナトリウム塩のものがある。
【００１５】この高分子吸収体は、吸水効果が大きく、
従って、パンクシール剤に添加することにより、分散媒
であるゴムラテックスの水分が吸収され、分散質である
ゴム粒子の濃度が上がり、やがてその粘性や流動性が失
われて固形ゴム状に固形化できる。
従って、パンクシール剤に添加することにより、分散媒
であるゴムラテックスの水分が吸収され、分散質である
ゴム粒子の濃度が上がり、やがてその粘性や流動性が失
われて固形ゴム状に固形化できる。
【００１６】しかしながら、パンクシール剤では、固形
化した後に焼却処理することもあるため、環境への悪影
響を考慮し、前記ポリアクリル酸系、セルロース系、及
びデンプン系のもを使用するのが好ましい。
化した後に焼却処理することもあるため、環境への悪影
響を考慮し、前記ポリアクリル酸系、セルロース系、及
びデンプン系のもを使用するのが好ましい。
【００１７】又前記高分子吸収体は、吸水前の乾燥状態
では粒子状をなし、その粒径が細かく表面積が大きいほ
ど吸水収速度が速くなり、逆に粒径が粗く表面積が小さ
いと吸水速度が速い傾向にある。従って、水溶液等から
水を吸収するなどの通常の場合には、高分子吸収体とし
て、例えばメッシュ粗さ１８０以上の、粒径の細かいも
のが好適に使用されている。
では粒子状をなし、その粒径が細かく表面積が大きいほ
ど吸水収速度が速くなり、逆に粒径が粗く表面積が小さ
いと吸水速度が速い傾向にある。従って、水溶液等から
水を吸収するなどの通常の場合には、高分子吸収体とし
て、例えばメッシュ粗さ１８０以上の、粒径の細かいも
のが好適に使用されている。
【００１８】しかしながら、パンクシール剤では、粘性
が高くゴム粒子がコロイド状に浮遊しているため、水と
接触する機会がきわめて少なくなる。従って、高分子吸
収体が粗過ぎると、吸水速度自体が極端に遅くなり、固
形化に時間がかかりすぎて不便となる。又高分子吸収体
が細か過ぎた場合には、水と接触した表面側の粒子のみ
が先に膨潤するため、内部の粒子がブロックされて機能
しなくなり、その結果、吸水能力が十分に発揮できずに
吸水効果が低くなり、同様に固形化に時間が掛かり過ぎ
るという、パンクシール剤に特有の問題が発生した。
が高くゴム粒子がコロイド状に浮遊しているため、水と
接触する機会がきわめて少なくなる。従って、高分子吸
収体が粗過ぎると、吸水速度自体が極端に遅くなり、固
形化に時間がかかりすぎて不便となる。又高分子吸収体
が細か過ぎた場合には、水と接触した表面側の粒子のみ
が先に膨潤するため、内部の粒子がブロックされて機能
しなくなり、その結果、吸水能力が十分に発揮できずに
吸水効果が低くなり、同様に固形化に時間が掛かり過ぎ
るという、パンクシール剤に特有の問題が発生した。
【００１９】そこで本発明者が研究した結果、前記高分
子吸収体として２０〜１８０メッシュ（約６００〜８４
μｍに相当）の粒径のものを使用した場合には、速い吸
水速度を確保しながら、投入によって積層する高分子吸
収体の内部の粒子まで吸水能力を発揮させることがで
き、固形化の時間を大幅に短縮し得るなど、パンクシー
ル剤の固形化剤として最適なものとなりうることを究明
し得た。
子吸収体として２０〜１８０メッシュ（約６００〜８４
μｍに相当）の粒径のものを使用した場合には、速い吸
水速度を確保しながら、投入によって積層する高分子吸
収体の内部の粒子まで吸水能力を発揮させることがで
き、固形化の時間を大幅に短縮し得るなど、パンクシー
ル剤の固形化剤として最適なものとなりうることを究明
し得た。
【００２０】ここでいう粒径とは、高分子吸収体の９０
重量％以上のものが属する粒径範囲を意味し、各サイズ
のメッシュを透過させて粒径を限定している。
重量％以上のものが属する粒径範囲を意味し、各サイズ
のメッシュを透過させて粒径を限定している。
【００２１】なお前記粒径が１８０メッシュを越えて細
かくなると、吸水速度が速すぎ、投入される高分子吸収
体の全体が吸水能力を充分に発揮できなくなったり、或
いは投入直後にパンクシール剤の上層部のみが先に固形
化してしまい、充分な量の高分子吸収体を投入すること
ができなくなってしまう。又粒径が２０メッシュを越え
て粗くなると、吸水速度自体が遅くなりすぎ、何れの場
合も固形化できなかったり固形化に時間が掛かり過ぎ
る。従って前記粒径は、さらには５０〜１５０メッシュ
（約４００〜１１７μｍに相当）の範囲が好ましい。
かくなると、吸水速度が速すぎ、投入される高分子吸収
体の全体が吸水能力を充分に発揮できなくなったり、或
いは投入直後にパンクシール剤の上層部のみが先に固形
化してしまい、充分な量の高分子吸収体を投入すること
ができなくなってしまう。又粒径が２０メッシュを越え
て粗くなると、吸水速度自体が遅くなりすぎ、何れの場
合も固形化できなかったり固形化に時間が掛かり過ぎ
る。従って前記粒径は、さらには５０〜１５０メッシュ
（約４００〜１１７μｍに相当）の範囲が好ましい。
【００２２】又パンクシール剤の固形化をより迅速にか
つ確実に行うためには、パンクシール剤に高分子吸収体
を添加した後の、１０分経過後における、高分子吸収体
１ｇ当たりの吸水量を１５〜１００ｇとするのが好まし
く、さらには３０〜８０ｇ、さらには４０〜６０ｇとす
るのが好ましい。
つ確実に行うためには、パンクシール剤に高分子吸収体
を添加した後の、１０分経過後における、高分子吸収体
１ｇ当たりの吸水量を１５〜１００ｇとするのが好まし
く、さらには３０〜８０ｇ、さらには４０〜６０ｇとす
るのが好ましい。
【００２３】以上、本発明の特に好ましい実施形態につ
いて詳述したが、本発明は該実施形態に限定されること
なく、種々の態様に変形して実施しうる。
いて詳述したが、本発明は該実施形態に限定されること
なく、種々の態様に変形して実施しうる。
【００２４】
【実施例】本発明の固形化方法を用いて、表１に示す仕
様のパンクシール剤に対して固形化テストを行い、その
テスト結果を表２に示す。なお使用した高分子吸収体
は、アクリル酸重合体部分ナトリウム塩架橋物であり、
その粒径は表２の如くである。
様のパンクシール剤に対して固形化テストを行い、その
テスト結果を表２に示す。なお使用した高分子吸収体
は、アクリル酸重合体部分ナトリウム塩架橋物であり、
その粒径は表２の如くである。
【００２５】（１）固形化テスト；パンクシール剤の５
００ｃｃを収容したボトル内に、高分子吸収体の３０ｇ
を投入しかつ振動させて攪拌した後放置し、固形化する
までに要した時間を測定した。なおパンクシール剤の全
部が固形化しない場合は、２４時間放置後の固形化量を
測定し、全部が固形化した場合の固形化量との比（固形
化比）で表示した。固化時間が短いほど優れている。
００ｃｃを収容したボトル内に、高分子吸収体の３０ｇ
を投入しかつ振動させて攪拌した後放置し、固形化する
までに要した時間を測定した。なおパンクシール剤の全
部が固形化しない場合は、２４時間放置後の固形化量を
測定し、全部が固形化した場合の固形化量との比（固形
化比）で表示した。固化時間が短いほど優れている。
【００２６】（２）１０分経過後の吸水量；２５５メッ
シュのナイロン製のティーバック内に高分子吸収体の
０．２ｇを入れ、パンクシール剤中に１０分間浸せきす
るとともに、その後水切りして重量を測定し、高分子吸
収体１ｇ当たりの吸水量に換算して比較した。値が大な
ほど吸水性に優れている。
シュのナイロン製のティーバック内に高分子吸収体の
０．２ｇを入れ、パンクシール剤中に１０分間浸せきす
るとともに、その後水切りして重量を測定し、高分子吸
収体１ｇ当たりの吸水量に換算して比較した。値が大な
ほど吸水性に優れている。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【表２】
【００２９】表２の如く、本発明の方法にはパンクシー
ル剤を固形化する効果があるのが確認できる。特に高分
子吸収体として、２０〜１８０メッシュのものを使用す
るときには、固形化が迅速かつ確実に行われ、実用的で
あるのがわかる。
ル剤を固形化する効果があるのが確認できる。特に高分
子吸収体として、２０〜１８０メッシュのものを使用す
るときには、固形化が迅速かつ確実に行われ、実用的で
あるのがわかる。
【００３０】
【発明の効果】叙上の如く本発明は、パンクシール剤に
高分子吸収体を添加することにより、ゴムラテックス中
の水分を吸収せしめ、パンクシール剤を低コストでかつ
簡便に固化できる。又これによって、不要となったパン
クシール剤の取り扱いが容易となり、その回収作業、運
搬作業、および焼却作業等の簡易化、清浄化、能率化な
ど達成することができる。
高分子吸収体を添加することにより、ゴムラテックス中
の水分を吸収せしめ、パンクシール剤を低コストでかつ
簡便に固化できる。又これによって、不要となったパン
クシール剤の取り扱いが容易となり、その回収作業、運
搬作業、および焼却作業等の簡易化、清浄化、能率化な
ど達成することができる。
Claims (3)
- 【請求項１】ゴムラテックスからなるパンクシール剤
に、高分子吸収体を添加することにより、前記ゴムラテ
ックス中の水分を吸収してパンクシール剤を固形化させ
るパンクシール剤の固形化方法。 - 【請求項２】前記高分子吸収体は、ポリアクリル酸系、
セルロース系、デンプン系の高分子吸収体であることを
特徴とする請求項１記載のパンクシール剤の固形化方
法。 - 【請求項３】前記高分子吸収体は、その９０重量％以上
が、２０〜１８０メッシュの粒径を有することを特徴と
する請求項１又は２記載のパンクシール剤の固形化方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001165211A JP4575622B2 (ja) | 2001-05-31 | 2001-05-31 | パンクシール剤の廃棄方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001165211A JP4575622B2 (ja) | 2001-05-31 | 2001-05-31 | パンクシール剤の廃棄方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002363331A true JP2002363331A (ja) | 2002-12-18 |
| JP4575622B2 JP4575622B2 (ja) | 2010-11-04 |
Family
ID=19007913
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001165211A Expired - Fee Related JP4575622B2 (ja) | 2001-05-31 | 2001-05-31 | パンクシール剤の廃棄方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4575622B2 (ja) |
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