DE102005005485A1 - Fondlehnenrahmen für ein Fondlehnenteil eines Fahrzeugsitzes und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Fondlehnenrahmen für ein Fondlehnenteil eines Fahrzeugsitzes und Verfahren zu dessen Herstellung Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Fondlehnenrahmen für ein Fondlehnenteil eines Fahrzeugsitzes, mit mindestens DOLLAR A einer Grundplatte (2), DOLLAR A einem linken und einem rechten, vertikal verlaufenden, seitlichen Hutprofil (4, 5), DOLLAR A einem oberen und einem unteren, in Querrichtung verlaufenden Hutprofil (6, 7), DOLLAR A wobei die Hutprofile (4, 5, 6, 7) auf die Vorderseite der Grundplatte (2) aufgeschweißt sind, und DOLLAR A wobei der Fondlehnenrahmen (1) an seinen seitlichen Rändern und seinem oberen und unteren Rand Polsterkanäle (10, 11, 12, 13) zur Befestigung eines Polsters und/oder Bezuges aufweist. DOLLAR A Um bei einer hohen Variantenvielfalt eine sichere Aufnahme des Lehnenpolsters und/oder Bezuges und eine kostengünstige, flexible Herstellung zu ermöglichen, ist vorgesehen, dass DOLLAR A die Hutprofile (4, 5, 6, 7) geradlinig ausgebildet sind, DOLLAR A die seitlichen Hutprofile (4, 5) mit den in Querrichtung verlaufenden Hutprofilen (6, 7) verschweißt sind, und DOLLAR A die seitlichen Polsterkanäle (12, 13) an den seitlichen Hutprofilen (4, 5) ausgebildet sind. DOLLAR A Weiterhin wird ein entsprechendes Herstellungsverfahren geschaffen.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Fondlehnenrahmen gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
  • Ein derartiger Fondlehnenrahmen ist aus der WO 01/89875 A1 bekannt. Er weist mehrere Lehnenrahmenteile auf, die jeweils modulweise aus Sondermodulen und Standardmodulen aufgebaut sind. Die Eckbereiche jedes Lehnenrahmenteils werden durch Sondermodule gebildet, zwischen denen in vertikaler Richtung Standardmodule, gegebenenfalls kombiniert mit Sondermodulen, und in horizontaler Richtung Standardmodule eingesetzt sind. Für die Ausbildung eines breiteren Lehnenrahmenteils ist ergänzend eine vertikal verlaufende mittlere Stützte vorgesehen, an die zu beiden Seiten in Querrichtung verlaufende Standardmodule angesetzt werden.
  • Die US 6,260,924 B1 beschreibt ein modulares Rückbanksystem mit zwei Lehnenrahmenteilen, bei denen jeweils die Rückenplatte und das obere Hutprofil bzw. der obere Querträger einteilig ausgebildet sind. An den Seiten werden ergänzend vertikal verlaufende Bleche angebracht.
  • Die DE 101 42 981 A1 beschreibt einen Lehnenpolsterträger für einen Fahrzeugsitz mit einem Grundblech und einem teilweise umlaufenden Verstärkungsrahmen, der modular aufgebaut ist. Der im Wesentlichen O-förmige, nach unten offene Verstärkungsrahmen ist hierbei mit Solltrennstellen versehen, an denen er geteilt und in anderer Anordnung wieder zusammengefügt werden kann. Als abzutrennender Teil sind untere Bereiche der äußeren vertikalen Schenkel vorgesehen. Für einen breiteren Lehnenrahmenteil können ergänzend ein unterer Querholm und zwischen dem unteren Querholm und dem oberen horizontalem Schenkel ein vertikaler Mittelholm als Verstärkungselemente angebracht werden.
  • Derartige Modulsysteme ermöglichen bereits eine kostengünstige Fertigung, da die für die jeweiligen Sitze bzw. Sitztypen erforderlichen Lehnenrahmen aus vorgegebenen Modulen, gegebenenfalls durch Zurechtschneiden, zusammengesetzt werden können.
  • Die bekannten Modulsysteme erfordern jedoch immer noch recht aufwendig herzustellende einzelne Module, zum Teil mit Eckbereichen in komplexer Formgebung. Auch ist die Variantenvielfalt von ausbildbaren Lehnenrahmenteilen begrenzt; insbesondere ist oftmals nur eine einzige Unterteilung der Rücksitzbank möglich.
  • Weiterhin erfordert die Befestigung des Polsters und/oder des Bezuges weitere Aufnahmeeinrichtungen, die zusätzlich auszubilden oder anzubringen sind. Somit sind zum Teil recht komplexe Formgebungen und hierfür jeweils individuell herzustellende Werkzeuge erforderlich, da die Lehnenteilbreite – die insbesondere bei asymmetrischer Unterteilung der Rücksitzbank bzw. bei verschiedenen Fahrzeugtypen – variiert.
    •
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Fondlehnenrahmen zu schaffen, der eine hohe Variantenvielfalt ermöglicht, eine sichere Aufnahme des Lehnenpolsters und/oder Bezuges gewährleistet und kostengünstig, flexibel und mit geringem Aufwand herstellbar ist. Weiterhin soll ein entsprechendes Herstellungsverfahren geschaffen werden.
  • Diese Aufgabe wird durch einen Fondlehnenrahmen nach Anspruch 1 und ein Verfahren nach Anspruch 14 gelöst. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen. Hierbei ist insbesondere nach Anspruch 13 ein Modulsystem, d.h. ein Satz aus Modulen, zur Ausbildung eines derartigen Fondlehnenrahmens vorgesehen.
  • Der erfindungsgemäße Fondlehnenrahmen sowie Verfahren und das Modulsystem zu seiner Herstellung ermöglichen ohne zusätzlichen Werkzeugaufwand eine individuelle Anpassung an verschiedene Fondlehnenteile. Je nach der erforderlichen Lehnenteilbreite kann ein Standard-Grundblech in seiner Ausgangsbreite belassen oder entsprechend seitlich gekürzt werden, wozu lediglich ein einziger Schnitt erforderlich ist. Auf das gegebenenfalls zurechtgeschnittene Grundblech werden nachfolgend – direkt oder nach geeigneter Formgebung des Grundblechs – die vier eine feste Struktur gewährleistenden Hutprofile aufgeschweißt, von denen lediglich das obere und untere Hutprofil in ihrer Länge anzupassen sind. Zumindest die seitlichen Polsterkanäle sind hierbei bereits in den Hutprofilen ausgebildet.
  • Erfindungsgemäß können der obere und untere Polsterkanal an der Ober- und Unterseite des – gegebenenfalls zurechtgeschnittenen – Grundblechs in einem einheitliches Standard-Werkzeug ausgebildet, z.B. gestanzt werden, wozu das Grundblech mit seiner variablen Breite ohne weitere Vorbearbeitung in das Standard-Werkzeug eingelegt wird. Bei dieser Ausführungsform unterscheiden sich die in Querrichtung verlaufenden, z.B. lediglich als Rechteckprofile ausgebildeten Hutprofile von den mit Polsterkanälen versehenen, seitlichen Hutprofilen. Die beiden seitlichen und die beiden in Querrichtung verlaufenden Hutprofile sind jedoch paarweise gleich, so dass geringe Herstellungskosten erreicht werden können. Die Hutprofile können bei allen Ausführungsformen aus einem einheitlichen Halbzeug, z.B. einem Strangpressprofil oder Rollprofil, hergestellt werden.
  • Alternativ hierzu können auch der obere und untere Polsterkanal bereits in dem oberen und unteren Hutprofil ausgebildet sein, so dass ein jeweils entsprechend zu kürzendes Standard-Hutprofil für alle vier gleichen Hutprofile verwendet und auf die z.B. plane Grundplatte aufgeschweißt werden kann.
  • Die Kopfstützenstangen können in in dem oberen Hutprofil ausgebildete Aufnahmen eingesetzt werden. Auch weitere Einrichtungen, z.B. Gurtaufnahmen, können entsprechend an dem Lehnenrahmen angebracht werden.
  • Die Befestigung der vier Hutprofile aneinander erfolgt vorteilhafterweise durch Auflegen der flachen Oberseiten des oberen und unteren Hutprofils auf die seitlichen Hutprofile und anschließende Punktverschweißung.
  • Erfindungsgemäß wird insbesondere bei Ausbildung des oberen und unteren Polsterkanals in der Grundplatte eine gleichmäßige Aufnahme einer Profilleiste mit dem Bezug bzw. Polster über den gesamten Umfang gewährleistet.
    •
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen an einigen Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen:
  • 1 eine Vorderansicht eines erfindungsgemäßen Fondlehnenrahmens für ein breites Fondlehnenteil;
  • 2 eine Vorderansicht eines Fondlehnenrahmens für ein schmales Fondlehnenteil;
  • 3 den Schnitt A-A aus 1;
  • 4 den Schnitt B-B aus 1.
  • Ein Fondlehnenrahmen 1 für ein Fondlehnenteil eines Fahrzeugsitzes weist eine Grundplatte 2, ein (in Fahrtrichtung) linkes, seitliches Hutprofil 4, ein rechtes, seitliches Hutprofil 5, ein oberes Hutprofil 6 und ein unteres Hutprofil 7 auf. Die Hutprofile 4, 5, 6, 7 sind gemäß 3, 4 nur jeweils in Schweißverbindungen 8, 9 auf die Grundplatte 2 geschweißt und bilden eine äußere, rechteckige Trägerstruktur, in die das Polster bzw. der Schaumstoffkörper der Rückenlehne von vorne eingelegt werden kann.
  • Gemäß dem Schnitt der 3 weisen die Hutprofile 6, 7 (die Darstellung ist entsprechend auch auf das Hutprofil 7 zu übertragen) vorzugsweise jeweils eine rechtwinklige bzw. halboffene Form auf mit einer Oberseite 6a, 7a, von dieser rechtwinklig abgehenden Flanken 6b, 7b und Auflageflächen 6c, 7c bzw. Flanschen, die auf die Grundplatte 2 gelegt sind. Am oberen äußeren Ende und unteren äußeren Ende der Grundplatte 2 ist jeweils ein in Querrichtung verlaufender Polsterkanal 10, 11 bzw. Trimmkanal als nach hinten offene Umbiegung ausgebildet, unterhalb bzw. oberhalb von dem die Hutprofile 6, 7 positioniert sind.
  • Gemäß dem Schnitt B-B der 4 des linken Hutprofils 4 (die Darstellung ist entsprechend auch auf das rechte Hutprofil 5 zu übertragen) sind die vertikal verlaufenden seitlichen Hutprofile 4, 5 mit einer Oberseite 4a, 5a, Flanken 4b, 5b, Auflageflächen 4c, 5c und weiterhin einem nach hinten offen ausgebildeten Polsterkanal 12, 13 ausgebildet, mit dem die seitlichen Hutprofile 4, 5 etwas über die Grundplatte 2 hinausragen. An den Enden der in Querrichtung verlaufenden Hutprofile 6, 7 sind deren Oberseiten 6a, 7a verlängert, auf die seitlichen Hutprofile 4, 5 gelegt und auf diesen mittels z.B. Punktschweißungen 15 befestigt, so dass eine steife Tragstruktur aus den Hutprofilen 4, 5, 6, und 7 gebildet ist.
  • Die Grundplatte 2 ist somit als Blech mit an ihrem oberen und unteren Ende ausgebildeten Polsterkanälen 10, 11 bzw. Trimmkanälen und unbearbeiteten Seitenrändern ausgebildet. Die seitlichen Hutprofile 4, 5 sind identisch ausgebildet und entsprechen zueinander revers angebracht; entsprechend auch das obere und untere Hutprofil 6, 7. In dem oberen Hutprofil 6 sind vorteilhafterweise zwei vertikal verlaufende, parallele Kopfstützenaufnahmen 14 ausgebildet, in die von oben Kopfstützenstangen einer Kopfstüt ze eingesetzt werden. Hierzu können entsprechend in den Flanken 6b Löcher gebohrt oder gestanzt werden.
  • 2 zeigt einen schmaleren Fondlehnenrahmen 21, der bei gleicher Höhe und ansonsten gleicher Strukturierung eine geringere Breite als der breite Fondlehnenrahmen 1 der 1 aufweist. Zu seiner Herstellung werden von dem (unbearbeiteten) Ausgangsblech der Grundplatte 2 der 1 zunächst an einer Seite ein Zuschnittbereich 23 – durch einen einzigen Schnitt – abgetrennt und nachfolgend die Polsterkanäle 10, 11 durch z.B. Stanzen ausgebildet, wozu das gleiche Werkzeug wie bei der Grundplatte 2 der 1 verwendet werden kann. Weiterhin werden auch das obere und untere Hutprofil 6, 7 auf die passende Länge zurechtgeschnitten, so dass nachfolgend der Fondlehnenrahmen 21 mit schmalerer Grundplatte 22, unveränderten seitlichen Hutprofilen 4, 5 und schmaleren Hutprofilen 6, 7 wie oben beschrieben zusammengeschweißt werden kann.
  • Grundsätzlich ist auch eine Ausbildung aller Hutprofile 4, 5, 6, 7 mit dem Profil gemäß dem Schnitt B-B der 4 möglich, so dass der obere und der untere Polsterkanal 10, 11 in den Hutprofilen 6, 7 ausgebildet sind. Das Grundblech 2, 22 ist somit plan ausgebildet; die Hutprofile 4, 5, 6, 7 sind vorzugsweise aus einem gleichen Halbzeug hergestellt; hierbei können gegebenenfalls in den Ecken des Fondlehnenrahmens 1, 21 Bereiche ohne Polsterkanäle 10, 11 vorliegen, so dass – anders als in 1, 2 – kein durchgängig umlaufender Trimmkanal ausgebildet ist.

Claims (15)

  1. Fondlehnenrahmen für ein Fondlehnenteil eines Fahrzeugsitzes, mit mindestens einer Grundplatte (2, 22), einem linken und einem rechten, vertikal verlaufenden, seitlichen Hutprofil (4, 5), einem oberen und einem unteren, in Querrichtung verlaufenden Hutprofil (6, 7), wobei die Hutprofile (4, 5, 6, 7) auf die Vorderseite der Grundplatte (2, 22) aufgeschweißt sind, und wobei der Fondlehnenrahmen (1, 21) an seinen seitlichen Rändern und seinem oberen und unteren Rand Polsterkanäle (10, 11, 12, 13) zur Befestigung eines Polsters und/oder Bezuges aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Hutprofile (4, 5, 6, 7) geradlinig ausgebildet sind, die seitlichen Hutprofile (4, 5) mit den in Querrichtung verlaufenden Hutprofilen (6, 7) verschweißt sind, und die seitlichen Polsterkanäle (12, 13) an den seitlichen Hutprofilen (4, 5) ausgebildet sind.
  2. Fondlehnenrahmen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das linke und das rechte Hutprofil (4, 5) einen gleichen Querschnitt aufweisen.
  3. Fondlehnenrahmen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das linke Hutprofil (5) und das rechte Hutprofil (4) gleich ausgebildet und zueinander in reverser Anordnung auf der Grundplatte (2) befestigt sind.
  4. Fondlehnenrahmen nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das obere und das untere Hutprofil (6, 7) einen gleichen Querschnitt aufweisen.
  5. Fondlehnenrahmen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das obere Hutprofil (6) und das untere Hutprofil (7) gleich ausgebildet sind.
  6. Fondlehnenrahmen nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hutprofile (4, 5, 6, 7) jeweils einen rechteckigen Querschnitt mit einer Oberseite (4a, 5a, 6a, 7a) und an dieser angrenzende, zur Grundplatte (2) führende Flanken (4b, 5b, 6b, 7b) aufweisen.
  7. Fondlehnenrahmen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das obere und untere Hutprofil (6, 7) zwischen die seitlichen Hutprofile (4, 5) gesetzt sind, ihre Oberseiten (6a, 7a) an ihren Enden vorragen und auf die Oberseiten (4a, 5a) der seitlichen Hutprofile (4, 5) gelegt und angeschweißt sind.
  8. Fondlehnenrahmen nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der obere und untere Polsterkanal (10, 11) in der Grundplatte (2) ausgebildet sind.
  9. Fondlehnenrahmen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die vier Polsterkanäle (10, 11, 12, 13) einen durchgängig umlaufenden Kanal bilden.
  10. Fondlehnenrahmen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der obere und der untere Polsterkanal (10, 11) in dem oberen und unteren Hutprofil (6, 7) ausgebildet sind.
  11. Fondlehnenrahmen nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das obere, untere, rechte und linke Hutprofil (4, 5, 6, 7) mit gleichem Querschnitt ausgebildet sind.
  12. Fondlehnenrahmen nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem oberen Hutprofil (6) Aufnahmen (14) für Kopfstützenstangen ausgebildet sind.
  13. Modulsystem zur Ausbildung eines Fondlehnenrahmens nach einem der vorherigen Ansprüche, das mindestens aufweist: eine Grundplatte (2, 22), zwei seitliche Hutprofile (4, 5), ein oberes und ein unteres Hutprofil (6, 7), wobei zumindest die seitlichen Hutprofile (4, 5) einen Polsterkanal (12, 13) zur Befestigung eines Polsters oder Bezuges aufweisen, wobei die Grundplatte (2, 22) aus einem Standard-Grundblech, gegebenenfalls durch seitliches Zuschneiden, herstellbar ist.
  14. Verfahren zum Herstellen eines Fondlehnenrahmens, mit mindestens folgenden Schritten: Bereitstellen eines Standard-Grundblechs, zweier seitlicher Hutprofile (4, 5) mit seitlichen Polsterkanälen (12, 13) und zweier für eine Querrichtung vorgesehener Standard-Hutprofile, Herstellen einer Grundplatte (2, 22) aus dem Standard-Grundblech durch gegebenenfalls seitliches Zuschneiden, falls die Grundplatte (2,22) schmaler als das Standard-Grundblech ist, Herstellen eines oberen und eines unteren Hutprofils (6, 7) aus den Standard-Hutprofilen durch gegebenenfalls Zuschneiden an ein oder zwei Enden, und Aufschweißen der seitlichen Hutprofile (4, 5) und des oberen und unteren Hutprofils (6, 7) auf die Grundplatte (2, 22).
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der Grundplatte (2, 22), gegebenenfalls nach dem Zuschneiden, ein oberer und unterer Polsterkanal (10, 11) in der Grundplatte (2,2) ausgebildet werden.
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