CN113479121B - 一种座椅靠背板总成制造方法及汽车 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种座椅靠背板总成制造方法及汽车，所述方法用于制造座椅靠背板总成，所述总成包括中间通用化靠背板、外围卡接窗口和管框结构，所述中间通用化靠背板为轴对称结构，所述中间通用化靠背板边缘设有第一焊接部，所述外围卡接窗口和所述第一焊接部匹配，所述外围卡接窗口一端通过所述第一焊接部和所述中间通用化靠背板焊接固定，所述外围卡接窗口另一端用于和座椅面套可拆卸固定连接，所述管框结构焊接固定在所述中间通用化靠背板上。通过中间通用化靠背板、外围卡接窗口和管框结构共同构成座椅靠背板总成，能够实现各汽车中间通用化靠背板的互换通用，降低了汽车的开模费用；解决了现有技术中靠背板为一体化结构，开模费用高的问题。

Description

一种座椅靠背板总成制造方法及汽车

技术领域

本发明涉及汽车座椅技术领域，尤其涉及一种座椅靠背板总成制造方法及汽车。

背景技术

汽车座椅是汽车内饰中的重要部件之一，汽车座椅用于支撑和定位乘客，为乘客提供舒适性的同时保护乘客的安全，一般的座椅应安全可靠，有足够的强度、刚度与耐久性。

后排座椅设置在车体的后方，后排座椅包括座椅骨架、靠背板和坐垫骨架，靠背板可拆卸地装配在座椅骨架上，座椅骨架下部可转动连接在坐垫骨架的后侧，便于用户调整后排座椅的支撑角度。为了尽可能给用户提供更多的行李箱空间，可将靠背板设计成可放平的结构，当靠背板放平时能与行李箱接平以增大行李箱环境。

而现有技术中为了防止当行李箱冲击时造成前排乘坐的用户受伤，各大制造商均将后排座椅的靠背板设计成为一体式的大背板结构。由于座椅轮廓面设计需要考虑到座椅的运动、与其他内饰的间隙、座椅骨架的布置和靠背板的布置和成型等因素，因此每个汽车的后排座椅的座椅轮廓面大相径庭，因此很难实现靠背板通用。

因此，需要提供一种能够在不同汽车上实现靠背板的通用并且满足强度标准的座椅靠背板总成来解决上述技术问题。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种座椅靠背板总成。解决了现有技术中靠背板为一体化结构，开模种类多导致费用高的问题。

本发明的技术效果通过如下实现的：

一种座椅靠背板总成，包括中间通用化靠背板和外围卡接窗口，所述中间通用化靠背板为轴对称结构，所述中间通用化靠背板边缘设有第一焊接部，所述外围卡接窗口和所述第一焊接部匹配，所述外围卡接窗口一端通过所述第一焊接部和所述中间通用化靠背板焊接固定，所述外围卡接窗口另一端用于和座椅面套可拆卸固定连接。通过利用中间通用化靠背板和外围卡接窗口共同构成座椅靠背板总成结构，可以实现中间通用化靠背板在不同汽车上的通用，减少中间通用化靠背板的开模数量，从而缩短了制造周期，节省了汽车制造费用。通过设置外围卡接窗口和第一焊接部匹配，保证中间通用化靠背板和外围卡接窗口在同一平面上完成焊接，增大座椅靠背板总成的强度和稳定性。

进一步地，所述中间通用化靠背板设置为和所述外围卡接窗口处于同一水平面。通过中间通用化靠背板与外围卡接窗口焊接后在同一平面上，使得座椅靠背板总成整体处于同一水平面，在放平后能够提供更加宽大平坦的行李箱环境。

进一步地，所述外围卡接窗口为卡接件，所述卡接件一端设有第二焊接部，所述卡接件另一端设有卡接部，所述第二焊接部和所述第一焊接部焊接固定，所述卡接部用于和后排座椅面套卡接。

进一步地，所述中间通用化靠背板为多边形结构，所述卡接件包括至少包括一个直线形卡接件和/或一个弧形卡接件，所述直线形卡接件焊接固定在所述多边形结构的边上，所述弧形卡接件和所述多边形结构的角匹配，所述弧形卡接件焊接固定在所述多边形结构的角上。

进一步地，还包括管框结构，所述管框结构焊接固定在所述中间通用化靠背板的正面和/或背面。

进一步地，所述中间通用化靠背板正面和/或背面至少设有一个搭接挡位，所述管框结构焊接固定在所述搭接挡位上。

进一步地，所述中间通用化靠背板正面和/或背面设有外凸的加强筋。

进一步地，所述加强筋为网状结构，所述网状结构呈中间向周围辐射结构。通过将中间通用化靠背板的加强筋的布置位置设计为中间向周围辐射结构，并且搭配中间通用化靠背板与管框结构焊接，满足强度标准的要求，防止行李箱冲击对后排乘客造成伤害，并且在放平后能够承载较重的物品，延长了座椅靠背板总成的使用寿命。

另外，还提供了一种座椅靠背板总成制造方法，所述方法用于制造上述的座椅靠背板总成，所述方法包括：

根据目标车型及其座椅轮廓面的需求从多个所述搭接挡位中确定出平衡挡位；

利用第一通用模具在所述平衡挡位进行冲裁得到目标车型的中间通用化靠背板；

确定中间通用化靠背板所需求的卡接件的数量；

利用第二通用模具制造出所述数量的卡接件；

将卡接件通过与第一焊接部焊接固定在中间通用化靠背板上。

进一步地，将卡接件通过与第一焊接部焊接固定在中间通用化靠背板上，之后包括：

根据目标车型确定出与目标车型大小匹配的管框结构；

将管框结构焊接固定在中间通用化靠背板的平衡挡位上。

另外，还提供了一种汽车，包括后排座椅骨架和上述的座椅靠背板总成，所述座椅靠背板总成固定安装在所述后排座椅骨架的面套上。

如上所述，本发明具有如下有益效果：

1)通过利用中间通用化靠背板和外围卡接窗口共同构成座椅靠背板总成结构，可以实现中间通用化靠背板在不同汽车上的通用，减少中间通用化靠背板的开模数量，从而缩短了制造周期，节省了汽车制造费用。

2)通过设置外围卡接窗口和第一焊接部匹配，保证中间通用化靠背板和外围卡接窗口在同一平面上完成焊接，增大座椅靠背板总成的强度和稳定性。

3)通过将中间通用化靠背板的加强筋的布置位置设计为中间向周围辐射结构，并且搭配中间通用化靠背板与管框结构焊接，满足强度标准的要求，防止行李箱冲击对后排乘客造成伤害，并且在放平后能够承载较重的物品，延长了座椅靠背板总成的使用寿命。

4)通过中间通用化靠背板与外围卡接窗口焊接后在同一平面上，使得座椅靠背板总成整体处于同一水平面，在放平后能够提供更加宽大平坦的行李箱环境。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还能够根据这些附图获得其它附图。

图1为本申请实施例一种座椅靠背板总成的结构示意图；

图2为本申请实施例图1中A区域的剖视图；

图3为本申请实施例一种座椅靠背板总成的爆炸图；

图4为本申请实施例第一焊接部11采用点焊工艺完成焊接的中间通用化靠背板的结构示意图；

图5为本申请实施例第一焊接部11采用弧焊工艺完成焊接的中间通用化靠背板的结构示意图；

图6为本申请实施例第一焊接部11采用激光焊工艺完成焊接的中间通用化靠背板的结构示意图。

其中，图中附图标记对应为：

中间通用化靠背板1、第一焊接部11、焊点111、第一焊缝112、第二焊缝113、搭接挡位12、加强筋13、卡接件2、第二焊接部21、卡接部22、侧端23、直线形卡接件3、第一直线形卡接件31、第二直线形卡接件32、弧形卡接件4、第一圆角卡接件41、第二圆角卡接件42、管框结构5。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

如图1-6所示，一种座椅靠背板总成，包括中间通用化靠背板1和外围卡接窗口，中间通用化靠背板1为左右轴对称结构，中间通用化靠背板1边缘设有第一焊接部11，外围卡接窗口和第一焊接部11匹配，外围卡接窗口一端通过第一焊接部11和中间通用化靠背板1焊接固定，外围卡接窗口另一端用于和座椅面套可拆卸固定连接。

其中，为了满足座椅靠背板总成的强度要求，通过外围卡接窗口和第一焊接部11匹配，从而保证中间通用化靠背板1与外围卡接窗口在同一平面上进行焊接。

通过中间通用化靠背板1和外围卡接窗口焊接构成座椅靠背板总成，使得中间通用化靠背板1的生产不需要现有技术中一体化的座椅靠背板总成周围的翻边，使得中间通用化靠背板1结构简单、易成型，降低生产时间。

优选地，中间通用化靠背板1设置为和外围卡接窗口处于同一水平面。

具体地，中间通用化靠背板1与外围卡接窗口焊接后，外围卡接窗口的侧端23和中间通用化靠背板1最高处所在平面在同一平面上，使得座椅靠背板总成整体处于同一水平面，在放平后能够提供更加宽大平坦的行李箱环境。

优选地，外围卡接窗口为卡接件2，卡接件2一端设有第二焊接部21，卡接件2另一端设有卡接部22，第二焊接部21和第一焊接部11焊接固定，卡接部22用于和后排座椅面套卡接。

优选地，中间通用化靠背板1为多边形结构，卡接件2包括至少包括一个直线形卡接件3和/或一个弧形卡接件4，直线形卡接件3焊接固定在多边形结构的边上，弧形卡接件4和多边形结构的角匹配，弧形卡接件4焊接固定在多边形结构的角上。

具体地，中间通用化靠背板1为矩形结构，矩形结构在边缘位置设置十六个第一焊接部11，具体为位于水平方向的上边、下边的边缘位置分别设置三个第一焊接部11，具体为位于竖直方向的左边、右边的边缘位置分别对称设置五个第一焊接部11。

具体地，为了实现外围卡接窗口的标准件化和通用化，以及实现中间通用化靠背板1顶角对座椅面套的足够支撑，因此将卡接件2设计为两种标准件，一种是直线形卡接件3，另一种是弧形卡接件4。

具体地，座椅靠背板总成由一个中间通用化靠背板1和十五个卡接件2焊接构成，十五个卡接件2包括两个弧形卡接件4和十三个直线形卡接件3。本实施例中，弧形卡接件4具体为圆角卡接件，具体为第一圆角卡接件41和第二圆角卡接件42，第一圆角卡接件41的两条垂直的焊接边，通过第二焊接部21分别焊接在矩形结构左上角的两个第一焊接部11上，第二圆角卡接件42的两条垂直的焊接边，通过第二焊接部21分别焊接在矩形结构右上角的两个第一焊接部11上；直线形卡接件3包括第一直线形卡接件31和第二直线形卡接件32，第一直线形卡接件31焊接于位于水平方向的上边的边缘位置的左侧两个第一焊接部11上，第二直线形卡接件32焊接于位于水平方向的上边的边缘位置的右侧两个第一焊接部11上，即位于水平方向的上边的边缘位置中间的第一焊接部11同时焊接第一直线形卡接件31和第二直线形卡接件32，剩下没有焊接卡接件2的第一焊接部11分别焊接剩余的十一个直线形卡接件3。

其中，直线形卡接件3和圆角卡接件的生产只需分别开两副模具，一个对应为直线窗口标准件模具，另一个对应为圆角窗口标准件模具，由于外围卡接窗口标准件体积小、结构简单和易成型，从而使得模具成本相对较低，解决了现有技术中一体化的座椅靠背板总成体积大并且不同车型的座椅轮廓面需求不同导致座椅靠背板总成不通用开模成本高的问题。

具体地，第二焊接部21和第一焊接部11的焊接通过点焊工艺完成，第一焊接部11具体为焊点111，焊点111直径为4～8mm，优选为6mm。

具体地，第二焊接部21和第一焊接部11的焊接通过弧焊工艺完成，第一焊接部11具体为第一焊缝112，第一焊缝112为直线形焊缝，直线形焊缝长度为20～30mm，优选为25mm。第一焊缝112对应的第二焊接部21为两条焊缝，长度为8～12mm，优选为10mm。

具体地，第二焊接部21和第一焊接部11的焊接通过激光焊工艺完成，第一焊接部11具体为第二焊缝113，第二焊缝113为C形焊缝，C形焊缝长度为20～30mm，优选为25mm。第二焊缝113对应的第二焊接部21为两条焊缝，长度为8～12mm，优选为10mm。

优选地，还包括管框结构5，管框结构5焊接固定在中间通用化靠背板1的正面和/或背面。中间通用化靠背板1与管框结构5焊接，提高座椅靠背板总成整体强度。

优选地，中间通用化靠背板1正面和/或背面至少设有一个搭接挡位12，管框结构5焊接固定在搭接挡位12上。

具体地，中间通用化靠背板1左侧和右侧分别对称布置3个与管框结构5焊接的搭接挡位12，3个相邻搭接挡位12之间的间距为20～30mm，优选为24mm，可以满足不同汽车的不同宽度、高度的座椅轮廓面的需求，即按照中间通用化靠背板1由外向内的方向定义搭接挡位12对应的不同挡位，最外侧两个搭接挡位12对应为1挡挡位，然后由外向内依次为2挡挡位和3挡挡位。

例如，已知汽车A的宽度，落料模可以根据汽车A的座椅轮廓面宽度的需求以及中间通用化靠背板1的宽度中寻找到的一个平衡挡位开一序落料模，从而去匹配汽车A的座椅轮廓面的宽度，例如寻找到的平衡挡位为2挡挡位，落料模可以从中间通用化靠背板1的2档挡位处冲裁。中间通用化靠背板1也可以在上方和下方对称设置至少一个搭接挡位12，座椅轮廓面的高度匹配方式与座椅轮廓面的宽度匹配方式同理。落料模的尺寸可以进行调整。

优选地，中间通用化靠背板1正面和/或背面设有外凸的加强筋13。中间通用化靠背板1与外围卡接窗口焊接后，外围卡接窗口的侧端23和加强筋13所在平面在同一平面上。

优选地，加强筋13为网状结构，网状结构呈中间向周围辐射结构。通过将中间通用化靠背板的加强筋的布置位置设计为中间向周围辐射结构，满足强度标准的要求，防止行李箱冲击对后排乘客造成伤害，并且在放平后能够承载较重的物品，延长了座椅靠背板总成的使用寿命。

本实施例还提供了一种座椅靠背板总成制造方法，所述方法用于制造实施例1中的座椅靠背板总成，所述方法包括：

根据目标车型及其座椅轮廓面的需求从多个所述搭接挡位12中确定出平衡挡位；

利用第一通用模具在所述平衡挡位进行冲裁得到目标车型的中间通用化靠背板1；

确定中间通用化靠背板1所需求的卡接件2的数量；

利用第二通用模具制造出所述数量的卡接件2；

将卡接件2通过与第一焊接部11焊接固定在中间通用化靠背板1上。

具体地，根据至少包括目标车型的不同车型、不同座椅轮廓面的需求制作出第一通用模具，所述第一通用模具可以通过模具尺寸的调整制作出多个不同大小的中间通用化靠背板1。第二通用模具为生产卡接件2的通用模具，卡接件2为标准件，可搭配不同车型、不同座椅轮廓面的需求生产出的中间通用化靠背板1使用。通过第一通用模具和第二通用模具搭配使用，使得中间通用化靠背板1的制作过程中不需要外围的翻边，结构简单、易成型。

优选地，将卡接件2通过与第一焊接部11焊接固定在中间通用化靠背板1上，之后包括：

根据目标车型确定出与目标车型大小匹配的管框结构5；

将管框结构5焊接固定在中间通用化靠背板1的平衡挡位上。

实施例2：

一种汽车，包括后排座椅骨架和实施例1中的座椅靠背板总成，座椅靠背板总成固定安装在后排座椅骨架的面套上。通过保证中间通用化靠背板和外围卡接窗口在同一平面上完成焊接，并且中间通用化靠背板的加强筋的布置位置设计为中间向周围辐射结构，搭配中间通用化靠背板与管框结构焊接，增大座椅靠背板总成的强度和稳定性满足强度标准的要求，防止行李箱冲击对后排乘客造成伤害，并且在放平后能够承载较重的物品，延长了后排座椅的使用寿命，中间通用化靠背板的模具通用化，降低了模具的制作费用，并且降低了汽车整体的生产周期，提升了市场竞争力。

如上所述，本发明具有如下有益效果：

1)通过利用中间通用化靠背板和外围卡接窗口共同构成座椅靠背板总成结构，可以实现中间通用化靠背板在不同汽车上的通用，减少中间通用化靠背板的开模数量，从而缩短了制造周期，节省了汽车制造费用。

2)通过设置外围卡接窗口和第一焊接部匹配，保证中间通用化靠背板和外围卡接窗口在同一平面上完成焊接，增大座椅靠背板总成的强度和稳定性。

3)通过将中间通用化靠背板的加强筋的布置位置设计为中间向周围辐射结构，并且搭配中间通用化靠背板与管框结构焊接，满足强度标准的要求，防止行李箱冲击对后排乘客造成伤害，并且在放平后能够承载较重的物品，延长了座椅靠背板总成的使用寿命。

4)通过中间通用化靠背板与外围卡接窗口焊接后在同一平面上，使得座椅靠背板总成整体处于同一水平面，在放平后能够提供更加宽大平坦的行李箱环境。

在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征能够相互结合。

以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (6)

1.一种座椅靠背板总成制造方法，所述方法用于制造座椅靠背板总成，所述座椅靠背板总成，包括中间通用化靠背板(1)、外围卡接窗口和管框结构(5)，所述外围卡接窗口为卡接件(2)，所述中间通用化靠背板(1)为轴对称结构，所述中间通用化靠背板(1)边缘设有第一焊接部(11)，所述外围卡接窗口和所述第一焊接部(11)匹配，所述外围卡接窗口一端通过所述第一焊接部(11)和所述中间通用化靠背板(1)焊接固定，所述外围卡接窗口另一端用于和座椅面套可拆卸固定连接，所述中间通用化靠背板(1)正面和/或背面设有多个搭接挡位(12)，所述管框结构(5)焊接固定在其中一个搭接挡位(12)上，其特征在于，所述方法包括：

根据目标车型及其座椅轮廓面的需求从多个搭接挡位(12)中确定出平衡挡位；

利用第一通用模具在所述平衡挡位进行冲裁得到目标车型的中间通用化靠背板(1)；

确定中间通用化靠背板(1)所需求的卡接件(2)的数量；

利用第二通用模具制造出所述数量的卡接件(2)；

将卡接件(2)通过与第一焊接部(11)焊接固定在中间通用化靠背板(1)上；

根据目标车型确定出与目标车型大小匹配的管框结构(5)；

将管框结构(5)焊接固定在中间通用化靠背板(1)的平衡挡位上。

2.根据权利要求1所述的座椅靠背板总成制造方法，其特征在于，所述中间通用化靠背板(1)设置为和所述外围卡接窗口处于同一水平面。

3.根据权利要求1所述的座椅靠背板总成制造方法，其特征在于，所述卡接件(2)一端设有第二焊接部(21)，所述卡接件(2)另一端设有卡接部(22)，所述第二焊接部(21)和所述第一焊接部(11)焊接固定，所述卡接部(22)用于和后排座椅面套卡接。

4.根据权利要求3所述的座椅靠背板总成制造方法，其特征在于，所述中间通用化靠背板(1)为多边形结构，所述卡接件(2)包括至少包括一个直线形卡接件(3)和/或一个弧形卡接件(4)，所述直线形卡接件(3)焊接固定在所述多边形结构的边上，所述弧形卡接件(4)和所述多边形结构的角匹配，所述弧形卡接件(4)焊接固定在所述多边形结构的角上。

5.根据权利要求1所述的座椅靠背板总成制造方法，其特征在于，所述中间通用化靠背板(1)正面和/或背面设有外凸的加强筋(13)。

6.一种汽车，其特征在于，包括后排座椅骨架和如权利要求1-5任一项所述座椅靠背板总成制造方法制成的座椅靠背板总成，所述座椅靠背板总成固定安装在所述后排座椅骨架的面套上。

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