CN204659524U - 一种座椅骨架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种汽车用座椅骨架，包括热塑性复合材料一体成形的n形框架，在所述n形框架内侧设置有加强筋；在n形框架的两侧框的中部至底部的内侧连接有靠背板，该靠背板采用编制纤维+PP或者采用横向连续纤维纱+PP预浸片。本实用新型对座椅靠背骨架的结构进行改进和优化，可以均匀分散受力点，可以延长承力时间，大幅度降低最高冲击力度。整体受力情况得到了明显改善。经过有限元分析的结果，符合长途客车安全标准。降低靠背板厚度，节约用材，降低成本，安全可靠，寿命长，提高了人体舒适性。

Description

一种座椅骨架

技术领域

本发明涉及座椅技术领域，特别涉及一种汽车、火车、飞机等交通工具的座椅以及办公椅的靠背骨架。靠背骨架即座椅骨架。

背景技术

传统汽车座椅多数为金属骨架和外包组成，金属靠背骨架存在加工难度大和工艺复杂等问题，防腐处理中的电镀工艺会污染环境；而且重量大、制造成本高，有待于材质升级换代。普通塑料座椅或普通塑料骨架座椅强度差，容易损坏，存在安全隐患问题，不宜作为高速汽车、火车、飞机等交通工具的座椅使用。

汽车座椅骨架承载的冲击力度主要受人体体重和车速等因素影响，对车速限制较明显的公共汽车（一般速度不超过70公里/小时），普通塑料座椅，包括吹塑（注塑）的整体座椅就能满足使用要求。但对于车速较高的车来说，例如长途客车或火车，行驶速度可在70公里/小时以上。普通塑料座椅或普通塑料骨架的整体座椅不能满足长途客车或火车座椅的安全要求。现有技术中，公开号为CN101708699A和CN201951307U的专利文献公开了使用热塑性复合材料制成的汽车座椅骨架，该两专利文献中公开了一种骨架结构、加强筋和骨架材质等内容，其目的是提高骨架支撑强度，其结构是在骨架的“n”形槽内设置蜂窝状和交叉状加强筋，利用“n”形槽容易脱模的特点，结合蜂窝状和交叉状加强筋来提高“n”形槽的强度。其不足是结构复杂，结构形状单一，整体强度不足，受力不合理，没有很好解决靠背骨架瞬间受力的消弭问题。公开号为CN102717740A的专利文献针对上述两专利文献在使用过程中存在的问题进行了改进。该发明所要解决的技术问题是针对现有塑料座椅骨架所存在的横向截面厚度较厚的问题而提供一种横向截面厚度较薄的汽车座椅骨架。该发明的结构是由塑料一体成型，该骨架具有沿其周向延伸的外壳和连接外壳的两侧部中部的中间横梁以及连接外壳两侧部底部的底部横梁，其特征在于，在所述外壳两侧部的上部至底部之间的内侧设置有增强部件。该专利文献针对其“n”形槽的一侧设置有开口，在开口处增设加强部件，当座椅骨架受到冲击时，开口就受到张开的力使得槽内的加强筋不仅仅受到压力，而且受到拉力，失去了蜂窝状骨架支撑优势的问题，提供了一种针对上述两专利的补充方案，即又在开口处增设加强部件。该文献没有很好解决从整体上提高骨架强度以及瞬间受力的消弭问题。实际上，这种塑料座椅在承受冲击时，由于框架内侧受到向后压力而外侧不受力，造成两侧框架受力不均匀或局部扭曲、损坏。另外，人体背部向后施压时，在骨架上的先后着力点是不同的。塑料座椅容易损坏的主要原因是人体冲击所产生的瞬间载荷大，使两侧框架的上、下受力不均匀，往往某一受力点要承受最大的瞬间冲击力。以上几方面原因叠加后，对塑料框架造成很大破坏。因框架内侧受力而外侧不受力，形成对两侧框架的扭曲力，冲击瞬间时间很短，冲击力度很快达到最大值，很容易超过塑料座椅的承受载荷，使其受损，缩短使用寿命。CN102717740A专利仅解决了部分问题。而针对上下受力不均匀造成局部扭曲力度过大，使座椅骨架容易损坏的问题，并没有提供相应的解决手段和启示。另外，在该专利文献中，加强部件由于不是与骨架槽一体成形，对于防止宽槽开口效果仍有限，该方案使结构变得复杂，增加成本。

现有技术中没有提供解决塑料靠背骨架因瞬间承载负荷过大而容易受损问题的方案或启示，也没有提供塑料靠背骨架因上下受力不均匀而造成局部扭曲力度过大问题的方案或技术启示。

发明内容

本发明针对现有塑料座椅靠背骨架因瞬间承受载荷过大和存在因上下受力不均匀而造成局部扭曲力度过大，使座椅骨架容易损坏等问题。提供一种结构简单强度高的座椅骨架，以及能够均匀分解靠背骨架局部受力的座椅骨架与靠背板组合，使人体冲击力均匀分散于两侧框架上。为了解决上述问题，本发明提供以下技术方案：

1、一种座椅骨架，包括n形框架，其特征是n形框架的横截面为“U”形或“V”形或“H”形或“王”形或梯形；在n形框架的“U”形或“V”形或“H”形或“王”形或梯形槽内，设有加强筋。

2、其特征是在n形框架上设有靠背板，靠背板位于n形框架的中部或下部；

或，其特征是在n形框架上设有由高弹性材料或网状材料制成的靠背板；

或，其特征是在n形框架上设有由金属、塑料、合成材料单独或组合制成的靠背板；

或，其特征是在n形框架上设有由编织纤维+PP片材制成的，或由横向连续纤维纱+PP片材制成的，或由编制纤维+尼龙片材制成的，或由横向连续纤维纱+尼龙片材制成的靠背板。

3、其特征是所述的靠背板上设有蜂窝状或网格状或波浪状或菱形靠背板加强筋；或，所述的靠背板上设有蜂窝状或网格状或波浪状或菱形靠背板加强筋，靠背板加强筋设在靠背板后侧；或，所述靠背板的横向两端连接骨架的内外边框，即靠背板的横向两端与骨架的内外边框均有连接。

4、其特征是所述n形框架内的加强筋为交叉状或波浪状或方格状或蜂窝状或台阶状或凸钉状；或，在所述的n形框架上还设有应对瞬间冲击力的局部加强筋。

5、其特征是在n形框架上部设有扶手；或，在n形框架上部设有与n形框架相同材料的扶手，扶手与n形框架连成一体，呈一体型；或，其特征是在n形框架的上部设置有用于连接扶手的装配孔位。

6、其特征是所述靠背板与n形框架连成一体，呈一体型；或，所述的靠背板单独加工，与n形框架组装在一起。

7、其特征是所述组装包括螺栓连接或钩子连接或绑缚连接穿孔连接。

8、其特征是所述钩子连接指在n形框架内侧和靠背板两端分别设置钩子和钩眼，靠背板上的钩眼与n形框架上的钩子连接；所述的绑缚连接指靠背板两端设置孔眼，由绳索将靠背板与n形框架连接；所述的穿孔连接指在n形框架内侧和靠背板两端分别设置凸桩和孔眼，靠背板上的孔眼与n形框架上的凸桩连接。

9、其特征是所述n形框架下部设有底梁；或，其特征是所述n形框架下部设有与n形框架相同材料的底梁；或，其特征是所述n形框架下部设有与n形框架相同材料的底梁，底梁与n形框架呈一体型。

10、其特征是n形框架底部设有连接孔，连接孔用于座椅骨架与车身的连接。

11、一种座椅骨架的制造方法，其特征是将座椅骨架加工成n形框架，n形框架的横截面为“U”形或“V”形或“H”形或“王”形或梯形；在n形框架的“U”形或“V”形或“H”形或“王”形或梯形槽内，设有加强筋。

或，在n形框架上设靠背板，靠背板位于n形框架的中部或下部；

或，在n形框架上设由高弹性材料或网状材料制成的靠背板；

或，在n形框架上设由金属、塑料、合成材料单独或组合制成的靠背板；

或，在n形框架上设由编织纤维+PP片材制成的，或由横向连续纤维纱+PP片材制成的，或由编制纤维+尼龙片材制成的，或由横向连续纤维纱+尼龙片材制成的靠背板。

或，其特征是在靠背板上设有蜂窝状或网格状或波浪状或菱形靠背板加强筋；或，所述的靠背板上设有蜂窝状或网格状或波浪状或菱形靠背板加强筋，靠背板加强筋设在靠背板后侧；或，所述靠背板的横向两端连接骨架的内外边框，即靠背板的横向两端与骨架的内外边框均有连接。

或，其特征是所述n形框架内的加强筋为交叉状或波浪状或方格状或蜂窝状或台阶状或凸钉状；或，在所述的n形框架上还设有应对瞬间冲击力的局部加强筋。

或，其特征是在n形框架上部设有扶手；或，在n形框架上部设有与n形框架相同材料的扶手，扶手与n形框架连成一体，呈一体型；或，其特征是在n形框架的上部设置有用于连接扶手的装配孔位。

或，其特征是所述靠背板与n形框架连成一体，呈一体型；或，所述的靠背板单独加工，与n形框架组装在一起。

或，其特征是所述组装采用螺栓连接或钩子连接或绑缚连接或穿孔连接。

或，其特征是所述钩子连接在n形框架内侧和靠背板两端分别设置钩子和钩眼，靠背板上的钩眼与n形框架上的钩子连接；所述的绑缚连接指靠背板两端设置孔眼，由绳索将靠背板与n形框架连接；所述的穿孔连接指在n形框架内侧和靠背板两端分别设置凸桩和孔眼，靠背板上的孔眼与n形框架上的凸桩连接。

或，其特征是所述n形框架下部设有底梁；或，其特征是所述n形框架下部设有与n形框架相同材料的底梁；或，其特征是所述n形框架下部设有与n形框架相同材料的底梁，底梁与n形框架呈一体型。

或，其特征是n形框架底部设连接孔，连接孔用于座椅骨架与车身的连接。

或，一种座椅骨架的制造方法，其特征是包括如下步骤：（1）将制作靠背板的材料烘烤至软化，制作靠背板的材料包括编制纤维+PP片材或编制纤维＋尼龙片材或横向连续纤维纱+PP片材或横向连续纤维纱＋尼龙片材；（2）将其铺设于n形框架的模具中；（3）合模，将靠背板与n形框架一起注塑成型；

或，一种座椅骨架的制造方法，其特征是包括如下步骤：（1）将编制纤维+PP片材或编制纤维＋尼龙片材或横向连续纤维纱+PP片材或横向连续纤维纱＋尼龙片材烘烤至软化，作为制作靠背板的材料；（2）将其铺设于n形框架的模具中，（3）加入n形框架的材料，（4）一起压制成型；

或，一种座椅骨架的制造方法，其特征是靠背板采用弹性材料或网状材料另行单独制成，安装在n形框架上；

或，一种座椅骨架的制造方法，其特征是制成横截面为“U”形或“V”形或“H”形或“王”形或梯形的n形框架，在n形框架的“U”形或“V”形或“H”形或“王”形或梯形或矩形槽内，设置交叉状或台阶状或波浪状或蜂窝状或方格状或凸钉状加强筋。

n形框架采用热塑性复合材料制成；或，n形框架采用热塑性复合材料制成一体形；或，采用热塑性长纤维复合材料制成；所述的热塑性长纤维复合材料为：PP或尼龙+纤维；所述的纤维为玻璃纤维或碳纤维或芳纶纤维或天然植物纤维。

所述的座椅骨架用于汽车座椅，尤其是高速汽车的座椅。

在n形框架的两侧框的中部至底部的内侧连接有靠背板，该靠背板采用编制纤维+PP或者采用横向连续纤维纱+PP预浸片。靠背板具有一定的弹性，可以起到缓冲、吸收和分散冲击力的作用，从而延长承力时间，将冲击力逐渐传递给两侧边框整体，大幅度降低最高冲击力度，确保n形框架的安全性。由于靠背板采用编制纤维+PP或者采用横向连续纤维纱+PP预浸片，在保证足够强度的情况下，靠背板可以做到较薄的程度，靠背板的厚度可为 0.2～2.0 mm，靠背板呈与两侧框架匹配的弧形结构。

n形框架的壁厚为4～8mm，加强筋的厚度为3～5mm。位于n形框架内的加强筋为交叉状（锯齿状）加强筋，或者为波浪状加强筋，或为方格状加强筋，或为蜂窝状加强筋，或为台阶状加强筋。在n形框架上部的横撑上设置有用于连接扶手的装配孔位。横撑可与座椅骨架相同材质且一体成型（可实现准确定位，避免以往金属焊接精度不足的缺点）。所述装配孔位可以有金属板，或者采用编制纤维+PP或者采用横向连续纤维纱+PP预浸片。装配孔位内侧也可以增设加强筋，该加强筋为蜂窝状、网格状或波浪状。所述n形框架下侧连接有底梁，底梁起加强作用或连接作用，底梁可与n形框架一体成形。所述n形框架的底部设置有连接孔，连接孔可用于座椅骨架与和车身的连接。骨架下部的其他设备或连接件也可通过螺栓与骨架连接。连接孔内可套装轴套。靠背板还可采用弹性材料或网状材料制成，连接在座椅骨架上；所述的弹性材料或网状材料可以由金属或/和塑料或/和合成材料制成。

所述的座椅骨架用于汽车座椅。

本发明有益效果：本发明对座椅靠背骨架的结构和材料进行了改进和优化。本发明借助于靠背板来承受人体冲击，其板式结构可以均匀分散受力点。靠背板片材两侧固定连接在边框上，具有一定的弹性，可以起到缓冲、吸收和分散冲击力的作用，从而延长承力时间，将冲击力逐渐传递给两侧边框整体，大幅度降低最高冲击力度，确保n形框架的安全性。靠背板将载荷传递给n形框架的两侧框，使n形框架上下受力均匀。从而本发明整体受力情况得到了明显改善。经过有限元分析，得出结果，认定本发明符合长途客车安全标准。

本发明中还对靠背板做特殊处理，采用编制纤维+PP或尼龙，或者采用横向连续纤维纱+PP预浸片或尼龙，1）纤维含量高，强度高；2）采用不间断连续纤维，抗冲击强度高；3）采用较薄的片材，可以明显降低靠背板厚度，节约用材，降低成本。能够均匀分解靠背骨架局部受力的座椅骨架与靠背板组合，使人体冲击力均匀分散于两侧框架上。

本发明提供一种结构简单强度高的座椅骨架，改造的结构合理，能代替金属骨架使用，安全可靠，寿命长。不仅在重量上比金属骨架轻，而且很容易加工和回收再利用。采用纤维增强复合材料的板式缓冲结构还可以提高了人体舒适性。

附图说明

   图1是本发明的立体结构示意图之一；

图2是图1的正面示意图；

图3是图1的侧面示意图；

图4是图1的背面示意图；

图5是本发明的立体结构示意图之二；

图6是图5的局部剖面结构示意图；

图7是图5的后视示意图；

图8是本发明的立体结构示意图之三；

图9是图8的后视示意图；

图10是图5中n形框架结构示意图；

图11是图5中靠背板结构示意图；

图12是图11中靠背板的侧面图；

图13是图2的A-A剖面结构示意图之一；

图14是图2的A-A剖面结构示意图之二；

图15是图2的A-A剖面结构示意图之三；

图16是图2的A-A剖面结构示意图之四；

图17是图2的A-A剖面结构示意图之五；

图18是图2的A-A剖面结构示意图之六；

图19是图13的B向结构示意图之一；

图20是图13的B向结构示意图之二；

图21是图13的B向结构示意图之三；

图22是图13的B向结构示意图之四；

图23是图13的B向结构示意图之五；

图24是图20的立体结构示意图；

图25是图21的立体结构示意图；

图26是图19的立体结构示意图；

图27是图22、图27的立体结构示意图；

图28是图23、图28的立体结构示意图；

图29是与图14对应的n形框架仰视图；

图30是与图15对应的n形框架仰视图；

图31是与图16对应的n形框架仰视图；

图32是靠背板的菱形加强筋结构示意图；

图33是靠背板的波纹形加强筋结构示意图；

图34是靠背板的网格状加强筋结构示意图；

图35是靠背板的蜂窝状加强筋结构示意图；

图36是图1的背面示意图之二；

图37是发明的立体结构示意图之四；

图38是发明的立体结构示意图之五；

图39是发明的立体结构示意图之六；

图40是图39的n型框架示意图；

图41是发明的立体结构示意图之七；

图42是发明的立体结构示意图之八；

图43是图42的n型框架示意图。

   图中，标号1为n形框架，1a为“U”形截面，1b为“V”形截面，1c为“H”形截面，1d为“王”形截面，1e为梯形截面，2为靠背板，3为装配孔位，4为底梁，5为双向L形扣头，6为轴套，7为加强筋，7a为交叉状加强筋，7b为波浪状加强筋，7c为方格状加强筋，7d为蜂窝状加强筋，7e为台阶状加强筋，8为连接孔，9a为靠背板菱形加强筋，9b为靠背板波纹形加强筋，9c为靠背板网格状加强筋，9d为靠背板蜂窝状加强筋，10为安装孔，11为螺栓，12为翻边，13为绑带，14为凸桩，15为内框，16为凸钉状，17为外框。

具体实施方式

实施例1：第一种汽车用座椅骨架，参见图1-图4，由塑料材料一体成形的n形框架1，其横截面为“U”形（或者为“V”形，或者为“H”形，或者为“王”形，或者为梯形）结构，在n形框架1内侧设置有加强筋7，该加强筋7为连续交叉状加强筋7，或者为波浪状加强筋7，或方格状或凸钉状加强筋7。U形厚度为4～8mm，U形内的加强筋厚度为3～5mm的加强筋结构，达到座椅骨架力学测试要求。n形框架1的宽度为20～40mm， 其横截面的槽宽为15～35mm。

在n形框架1的两侧框的中部至底部的内侧连接有靠背板2，该靠背板2采用编制纤维+PP。靠背板2为弧形板。其上部宽度大于下部宽度。靠背板2片材用来直接承受人体冲击，板式结构可以均匀分散受力点。并且，靠背板2片材上、下固定，从而具有一定缓冲性，可以延长承力时间，大幅度降低最高冲击力度。

靠背板2的高度为200～350mm，但厚度可为 0.2～2.0 mm，满足强度要求的情况下，耗材较少。另外，靠背板2的外侧还可以设有加强筋，或不设加强筋，靠背板2为向前凸出的弧形结构。

靠背板2将载荷传递给n形框架1的两侧框位置，使n形框架1上下受力均匀。本实施例中，整体受力情况得到了明显改善，经过有限元分析的结果，符合长途客车安全标准。

并且在n形框架的上部或n形框架上部后侧设置有用于连接扶手的装配孔位；所述的横撑可以采用与n形框架相同的材料，可以与座椅骨架一体成型。或，在n形框架1的上部设置有用于附件联接的固有装配孔位3，或者将装配孔位3与n形框架1一体脱模制成一体式结构，可实现准确定位，避免以往金属焊接精度不足的缺点。装配孔位3上设置安装孔，用于连接拉手。装配孔位3的材质可以为金属板，或者采用编制纤维+PP或者采用横向连续纤维纱+PP预浸片。另外，装配孔位内侧也可以增设加强筋，该加强筋为蜂窝状、网格状或波浪状。

n形框架1的两侧框底部还横向连接有底梁4。n形框架底部设有连接孔8，连接孔8用于座椅骨架与车身的连接。连接孔8内可以套装有轴套6。轴套6与塑料接触部位要求防滑处理，轴套用Q235，防锈处理。连接孔6用于与金属件连接固定，金属件固定位置的两侧骨架高度为25～50mm。本发明整体结构简单，占用空间小，成本低，热塑性复合材料一体成形的门框形骨架，安全带固定在骨架与金属件相接的螺栓外侧，经受力分析可满足强度要求。

实施例2：第二种汽车用座椅骨架，参见图1-图4，内容与实施例1基本相同，不同的是：靠背板2采用横向连续纤维纱+PP预浸片。

实施例3：第三种汽车用座椅骨架，参见图5、图6和图7，内容与实施例1基本相同，不同的是：靠背板与n形骨架为组装式，在靠背板两侧设置翻边12，参见图7，翻边12宽度与n形框架宽度相适应。靠背板2的两侧翻边12套装在n形框架1的两框内侧后，通过螺栓11进行固定，参见图5。

实施例4：第四种汽车用座椅骨架，参见图8-图12，内容与实施例1基本相同，不同的是：靠背板与n形骨架为组装式，在n形骨架的两框内侧分别设置有双向扣头5，参见图10。在靠背板的两侧分别设置有安装孔10，参见图11。各安装孔与对应的双向扣头5匹配卡固在一起，参见图8和图9。

实施例5：第五种汽车用座椅骨架，参见图2、图13、图19和图26，内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为U形，参见图13。在U形槽内设置有加强筋，参见图19和图26，该加强筋为交叉状加强筋7a。

实施例6：第六种汽车用座椅骨架，参见图2、图12、图20和图24，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为U形，参见图13。在U形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为波浪状加强筋7b。

实施例7：第七种汽车用座椅骨架，参见图2、图13和图21，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为U形，参见图13。在U形槽内设置有加强筋，参见图21，该加强筋为方格状加强筋7c。

实施例8：第八种汽车用座椅骨架，参见图2、图13和图22、图27，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为U形，参见图13。在U形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为蜂窝状加强筋7d。

实施例9：第九种汽车用座椅骨架，参见图2、图13和图23、图28，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为U形，参见图13。在U形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为台阶状加强筋7e。

实施例10：第十种汽车用座椅骨架，参见图2、图14、图29、图19、图26和图26，内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为V形，参见图14、图29。在V形槽内设置有加强筋，参见图19、图26，该加强筋为交叉状加强筋7a。

实施例11：第十一种汽车用座椅骨架，参见图2、图14、图29、图20和图24，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为V形，参见图14、图29。在V形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为波浪状加强筋7b。

实施例12：第十二种汽车用座椅骨架，参见图2、图14、图29和图21，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为V形，参见图14、图29。在V形槽内设置有加强筋，参见图21，该加强筋为方格状加强筋7c。

实施例13：第十三种汽车用座椅骨架，参见图2、图14、图29和图22、图27，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为V形，参见图14、图29。在V形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为蜂窝状加强筋7d。

实施例14：第十四种汽车用座椅骨架，参见图2、图14、图29和图23、图28，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为V形，参见图14、图29。在V形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为台阶状加强筋7e。

实施例15：第十五种汽车用座椅骨架，参见图2、图15、图30、图19和图26，内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为H形，参见图15、图30。在H形槽内设置有加强筋，参见图19、图26，该加强筋为交叉状加强筋7a。

实施例16：第十六种汽车用座椅骨架，参见图2、图15、图30、图20和图24，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为H形，参见图15、图30。在H形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为波浪状加强筋7b。

实施例17：第十七种汽车用座椅骨架，参见图2、图15、图30和图21，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为H形，参见图15、图30。在H形槽内设置有加强筋，参见图21，该加强筋为方格状加强筋7c。

实施例18：第十八种汽车用座椅骨架，参见图2、图15、图30和图22、图27，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为H形，参见图15、图30。在H形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为蜂窝状加强筋7d。

实施例19：第十九种汽车用座椅骨架，参见图2、图15、图30和图23、图28，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为H形，参见图15、图30。在H形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为台阶状加强筋7e。

实施例20：第二十种汽车用座椅骨架，参见图2、图16、图31、图19和图26，内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为王形，参见图16、图31。在王形槽内设置有加强筋，参见图19、图26，该加强筋为交叉状加强筋7a。

实施例21：第二十一种汽车用座椅骨架，参见图2、图16、图31、图20和图24，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为王形，参见图16、图31。在王形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为波浪状加强筋7b。

实施例22：第二十二种汽车用座椅骨架，参见图2、图16、图31和图21，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为王形，参见图16、图31。在王形槽内设置有加强筋，参见图21，该加强筋为方格状加强筋7c。

实施例23：第二十三种汽车用座椅骨架，参见图2、图16、图31和图22、图27，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为王形，参见图16、图31。在王形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为蜂窝状加强筋7d。

实施例24：第二十四种汽车用座椅骨架，参见图2、图16、图31和图23、图28，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为王形，参见图16、图31。在王形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为台阶状加强筋7e。

实施例25：第二十五种汽车用座椅骨架，参见图2、图17、图19和图26，内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为梯形，参见图17。在梯形槽内设置有加强筋，参见图19、图26，该加强筋为交叉状加强筋7a。

实施例26：第二十六种汽车用座椅骨架，参见图2、图17、图20和图24，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为梯形，参见图17。在梯形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为波浪状加强筋7b。

实施例27：第二十七种汽车用座椅骨架，参见图2、图17和图21，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为梯形，参见图17。在梯形槽内设置有加强筋，参见图21，该加强筋为方格状加强筋7c。

实施例28：第二十八种汽车用座椅骨架，参见图2、图17和图22、图27，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为梯形，参见图17。在梯形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为蜂窝状加强筋7d。

实施例29：第二十九种汽车用座椅骨架，参见图2、图17和图23、图28，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为梯形，参见图17。在梯形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为台阶状加强筋7e。

实施例30：第三十种汽车用座椅骨架，参见图2、图18、图19和图26，内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为矩形，参见图18。在矩形槽内设置有加强筋，参见图19、图26，该加强筋为交叉状加强筋7a。

实施例31：第三十一种汽车用座椅骨架，参见图2、图18、图20和图24，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为矩形，参见图18。在矩形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为波浪状加强筋7b。

实施例32：第三十二种汽车用座椅骨架，参见图2、图18和图21，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为矩形，参见图18。在矩形槽内设置有加强筋，参见图21，该加强筋为方格状加强筋7c。

实施例33：第三十三种汽车用座椅骨架，参见图2、图18和图22、图27，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为矩形，参见图18。在矩形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为蜂窝状加强筋7d。

实施例34：第三十四种汽车用座椅骨架，参见图2、图18和图23、图28，内容与实施例1基本相同，不同的是：内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框的横截面为矩形，参见图18。在矩形槽内设置有加强筋，参见图20、图24，该加强筋为台阶状加强筋7e。

实施例35：第三十五种汽车用座椅骨架，参见图1和图32，内容与实施例2基本相同，不同的是：在靠背板的背面设置有加强筋，该加强筋为菱形加强筋9a。

实施例36：第三十六种汽车用座椅骨架，参见图1和图33，内容与实施例2基本相同，不同的是：在靠背板的背面设置有加强筋，该加强筋为波浪状加强筋9b。

实施例37：第三十七种汽车用座椅骨架，参见图1和图34，内容与实施例2基本相同，不同的是：在靠背板的背面设置有加强筋，该加强筋为网格状加强筋9c。

实施例38：第三十八种汽车用座椅骨架，参见图1和图35，内容与实施例2基本相同，不同的是：在靠背板的背面设置有加强筋，该加强筋为蜂窝状加强筋9d。

实施例39：第一种汽车用座椅骨架的成形工艺，包括如下步骤：（1）将靠背板用材料：编制纤维+PP片材，或编制纤维＋尼龙片材，或横向连续纤维纱+PP片材，或横向连续纤维纱＋尼龙片材，烘烤至软化；（2）将其铺设于汽车座椅n形框架的模具中，（3）合模后连通骨架材料一起注塑成型。所述n形框架内含有的加强筋6为蜂窝状、网格状、连续交叉状或波浪状。骨架材料采用热塑性长纤维复合材料制成，所述的热塑性长纤维复合材料为：PP或尼龙+纤维；所述的纤维为玻璃纤维或碳纤维或芳纶纤维或天然植物纤维。 

实施例40：第二种汽车用座椅骨架的成形工艺，包括如下步骤：（1）根据汽车座椅n形框架的设计要求，利用模压工艺制造汽车座椅n形框架；（2）将靠背板用材料：编制纤维+PP片材，或编制纤维＋尼龙片材，或横向连续纤维纱+PP片材，或横向连续纤维纱＋尼龙片材，烘烤至软化；（3）将其铺设于汽车座椅n形框架的模具中，（4）连同挤出的骨架材料一起压制成型。所述n形框架内含有的加强筋为蜂窝状、网格状、连续交叉状或波浪状。骨架材料采用热塑性长纤维复合材料制成，所述的热塑性长纤维复合材料为：PP或尼龙+纤维；所述的纤维为玻璃纤维或碳纤维或芳纶纤维或天然植物纤维。

实施例41和实施例42分别为第三种和第四种汽车用座椅骨架的成形工艺，对靠背板做特殊处理，采用编制纤维+PP片材，或编制纤维＋尼龙片材，或横向连续纤维纱+PP片材，或横向连续纤维纱＋尼龙片材，将承力设置在纤维延长方向，靠背板强度高。可以明显降低靠背板厚度，节约用材，降低成本；重量轻，容易加工和回收再利用，提高了人体舒适性。

实施例43：第五种汽车用座椅骨架的成形工艺，步骤与实施例39相同，不同的是当靠背采用弹性材料或网状结构时，在步骤（4）先加工骨架，再安装靠背。

实施例44：第六种汽车用座椅骨架的成形工艺，步骤与实施例40相同，不同的是当靠背板采用弹性材料或网状材料另行单独制成，安装在n形框架上。

实施例45：第七种座椅骨架的制造方法，其特征是制成横截面为“U”形或“V”形或“H”形或“王”形或梯形的n形框架，在n形框架的“U”形或“V”形或“H”形或“王”形或梯形或矩形槽内，设置交叉状或台阶状或波浪状或蜂窝状或方格状或凸钉状加强筋。

实施例46：一种座椅骨架用于汽车座椅，尤其用于大型客车汽车座椅。

实施例47：又一种汽车用座椅骨架，参见图1、图2、图3和图36，内容与实施例1基本相同，不同的是：所述靠背板的横向两端连接骨架的内外边框，即靠背板的横向两端与骨架的内外边框均有连接。

实施例48：又一种汽车用座椅骨架，参见图37，内容与实施例1基本相同，不同的是：靠背板与n形框架组装在一起，该组装方式是通过绑带13进行绑缚连接。

实施例49：又一种汽车用座椅骨架，参见图38，内容与实施例1基本相同，不同的是：穿孔连接指在n形框架1内侧和靠背板2两端分别设置凸桩15和孔眼，靠背板上的孔眼与n形框架上的凸桩14连接。

实施例50：又一种汽车用座椅骨架，参见图39和图40，内容与实施例1基本相同，不同的是：在所述的n形框架上还设有应对瞬间冲击力的局部加强筋边框15。

实施例51：又一种汽车用座椅骨架，参见图41，内容与实施例1基本相同，不同的是：n形框架内的加强筋为交叉状或凸钉状16。

实施例52：又一种汽车用座椅骨架，参见图42和图43，内容与实施例1基本相同，不同的是：在所述的n形框架上还设有应对瞬间冲击力的局部加强筋边框17。

本发明对座椅靠背板骨架和靠背板结构和尺寸进行优化设计，在热塑性复合材料为含30%长玻璃纤维的PP的应力低于80MPa，整体受力情况得到了明显改善。当靠背板或n形骨架受到冲击时，靠背板或n形骨架及其内部加强筋同时受力，比较接近整体受力。通过有限元分析的结果，符合长途客车安全标准。

Claims (21)

1.一种座椅骨架，包括n形框架，其特征是n形框架的横截面为“U”形或“V”形或“H”形或“王”形或梯形；在n形框架的“U”形或“V”形或“H”形或“王”形或梯形槽内，设有加强筋。

2.根据权利要求1所述的座椅骨架，其特征是在n形框架上设有靠背板，靠背板位于n形框架的中部或下部。

3.根据权利要求1所述的座椅骨架，其特征是在n形框架上设有由高弹性材料或网状材料制成的靠背板。

4.根据权利要求2或3所述的座椅骨架，其特征是所述的靠背板上设有蜂窝状或网格状或波浪状或菱形靠背板加强筋。

5.根据权利要求2或3所述的座椅骨架，其特征是所述的靠背板上设有蜂窝状或网格状或波浪状或菱形靠背板加强筋，靠背板加强筋设在靠背板后侧。

6.根据权利要求2或3所述的座椅骨架，其特征是所述靠背板的横向两端连接骨架的内外边框，即靠背板的横向两端与骨架的内外边框均有连接。

7.根据权利要求1所述的座椅骨架，其特征是所述n形框架内的加强筋为交叉状或波浪状或方格状或蜂窝状或台阶状或凸钉状。

8.根据权利要求1所述的座椅骨架，其特征是在所述的n形框架上还设有应对瞬间冲击力的局部加强筋。

9.根据权利要求1所述的座椅骨架，其特征是在n形框架上部设有扶手。

10.根据权利要求1所述的座椅骨架，其特征是在n形框架上部设有与n形框架相同材料的扶手，扶手与n形框架连成一体，呈一体型。

11.根据权利要求1所述的座椅骨架，其特征是在n形框架的上部设置有用于连接扶手的装配孔位。

12.根据权利要求2所述的座椅骨架，其特征是所述靠背板与n形框架连成一体，呈一体型。

13.根据权利要求2所述的座椅骨架，其特征是所述的靠背板单独加工，与n形框架组装在一起。

14.根据权利要求13所述的座椅骨架，其特征是所述组装包括螺栓连接或钩子连接或绑缚连接或穿孔连接。

15.根据权利要求14所述的座椅骨架，其特征是所述钩子连接指在n形框架内侧和靠背板两端分别设置钩子和钩眼，靠背板上的钩眼与n形框架上的钩子连接。

16.根据权利要求14所述的座椅骨架，其特征是所述的绑缚连接指靠背板两端设置孔眼，由绳索将靠背板与n形框架连接。

17.根据权利要求14所述的座椅骨架，其特征是所述的穿孔连接指在n形框架内侧和靠背板两端分别设置凸桩和孔眼，靠背板上的孔眼与n形框架上的凸桩连接。

18.根据权利要求1所述的座椅骨架，其特征是所述n形框架下部设有底梁。

19.根据权利要求1所述的座椅骨架，其特征是其特征是所述n形框架下部设有与n形框架相同材料的底梁。

20.根据权利要求1所述的座椅骨架，其特征是其特征是所述n形框架下部设有与n形框架相同材料的底梁，底梁与n形框架呈一体型。

21.根据权利要求1所述的座椅骨架，其特征是n形框架底部设有连接孔，连接孔用于座椅骨架与车身的连接。