DD261758A5

DD261758A5 - Heissverfahren zur reifenherstellung

Info

Publication number: DD261758A5
Application number: DD87302894A
Authority: DD
Inventors: Karl J Siegenthaler
Original assignee: ��@��@��@�K@��@��Kk��
Priority date: 1986-05-20
Filing date: 1987-05-19
Publication date: 1988-11-09
Also published as: JPS62290508A; CN87103671A; CS366287A2; EP0246498A3; KR870010947A; BR8702543A; EP0246498B1; CN1020429C; CS273325B2; US4877468A; ATE75185T1; EP0246498A2; AU7314787A; AU600487B2; ES2031465T3; MX170667B; IT8667413A0; DE3778418D1; PT84892A; PT84892B

Abstract

Verfahren der Heissausbildung von Reifen, bei welchem wenigstens einige der einen jeden Reifen bildenden Elemente ausgehend von betreffenden Vormischungen gebildet werden, welche mit bestimmten chemischen Verbindungen in betreffenden kontinuierlichen Mischern zu betreffenden Endmischungen gemischt werden, welche betreffenden kontinuierlichen Produktionseinrichtungen, wie Extrudern, zur Gewinnung halbfertiger Produkte heiss zugefuehrt werden, welche einer Reifenwickeltrommel fuer einen fertigen Rohreifen heiss zugefuehrt werden, wobei der fertige Rohreifen dann heiss auf eine Vulkanisierabteilung umgesetzt wird, wobei die Uebertragung von den kontinuierlichen Mischern auf die Vulkanisierabteilung in einer solchen Weise durchgefuehrt wird, dass in jedem in die Vulkanisierabteilung eintretenden Rohreifen wenigstens ein Teil der anfaenglichen thermischen Energie des Mischens und wenigstens ein Teil der anfaenglichen thermischen Energie der kontinuierlichen Herstellung erhalten bleibt. Fig. 1

Description

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Ein moderner Reifen besteht bekanntlich aus zahlreichen elastomeren Elementen oder Komponenten mit oder ohne innere Verstärkung, die im atigemeinen im rohen bzw. unvulkanisierten Zustand konfektioniert werden.

Diese Elemente bestimmen im aligemeinen zwei ringförmige Packen, von denen der erste, außen angeordnete, üblicherweise einen Gürtel umfaßt, der aus einer Anzahl von übereinanderliegenden und außen von einem Laufstreifen abgedeckten Verstärkungslagen besteht, und der zweite, innen angeordnet, aus einer inneren Karkasse besteht, die üblicherweise eine undurchlässige Innenisolierung, eine äußere Gewebelage, zwei ringförmige Metallwülste mit entsprechenden äußeren Füllern, zwei Seitenwände und zwei Scheuerstreifen, von denen jeder zwischen der Innenisolierung und einer betreffenden Seitenwand eingesetzt und die betreffende Wulst abdeckend gefaltet ist, umfaßt.

Alle vorgenannten Elemente haben bestimmte chemische Eigenschaften, die speziell so eingestellt sind, daß jedes Element seine eigene besondere Funktion so wirkungsvoll wie möglich leisten kann. Folglich besteht jedes dieser Elemente üblicherweise aus einer speziellen Endmischung, die üblicherwiese aus einer speziellen Vormischung gebildet wird.

Bei Reifenherstellungsanlagen wird jede Vormischung üblicherweise mittels eines Innenmischers, hauptsächlich des BANBURY-Typs, gebildet, dessen Hauptfunktion es ist, Zusatzstoffe, wie Ruß, in den Gummi mit maximal möglicher Verteilung einzumischen.

Ein Innenmischer des vorgenannten Typs wird üblicherweise zum Mischen verhältnismäßig schwerer Chargen verwendet, von denen jede als Folge der mechanischen Wirkung, der sie im Mischer unterworfen ist, erwärmt, und dann, üblicherweise auf Raumtemperatur, abgekühlt wird, bevor sie Extrudern zugeführt wird, wo sie in Platten, Streifen, Pellets oder irgendeine andere geeignete Form gebracht wird, die ein Lagern und nachfolgendes Verarbeiten der sich ergebenden Vormischung erlaubt.

Die genannten Vorgänge bringen offensichtlich ebenfalls eine Erwärmung als Folge mechanischer Einwirkung und eine nachfolgende Abfühlung mit sich.

Jede Vormischung wird dann, üblicherweise mit Hilfe von Durchlaufmischern, zur Gewinnung einer speziellen Endmischung weiterverarabeitet. Zu diesem Zweck werden Vulkanisier- bzw. Vernetzungsmittel und andere chemische Verbindungen der Vormischung zugesetzt, um der Endmischung die erforderlichen chemisch-physikalischen Eigenschaften zu verleihen. Die Endmischung wird üblicherweise ebenfalls als Platten, Streifen, Pellets oder in irgendeiner anderen geeigneten Form, die sowohl eine Lagerung als auch ein nachfolgendes Verarbeiten ermöglicht, hergestellt.

Auch in diesem Fall bringt die mechanische Einwirkung, der die Vormischung zur Gewinnung der Endmischung unterworfen wird, wenigstens einmal eine Erwärmung, gefolgt üblicherweise von einem Abkühlen auf Raumtemperatur, mit sich.

Jede Endmischung wird dann mechanisch verarbeitet, üblicherweise mit Hilfe von Extrudern oder Kalandern, um so kontinuierliche Streifen zu gewinnen, die üblicherweise gelagert und später, beim tatsächlichen Ausbilden bzw. Konfektionieren der Reifen, Schneidvorgängen unterworfen werden. Jeder dieser Schneidvorgänge erzeugt aus dem Streifen ein betreffendes Element, welches einen Teil eines betreffenden Reifens bildet.

Die mechanische Verarbeitung zur Herstellung der Streifen bringt ebenfalls wenigstens einmal eine Erwärmung des Materials, üblicherweise gefolgt von einer Abkühlung auf Raumtemperatur, mit sich.

Nach seiner Herstellung in bekannter Weise mit Hilfe von einer oder mehreren Reifenwickeltrommeln, wird jeder Rohreifen vor der nachfolgenden Vulkanisierung und Endkontrolle üblicherweise gelagert.

Obige Beschreibung rechtfertigt eine Reihe von Anmerkungen sowohl hinsichtlich der Kosten als auch der funktionalen Leistungsfähigkeit.

Zum einen bringt bei derzeitigen Reifenherstellungsanlagen die Produktion zweifelsfrei einen erheblichen Verbrauch und eine erhebliche Verschwendung an thermischer Energie mit sich, da jede Reifenkomponente das Endprodukt einer Folge von Verarbeitungszyklen ist, von denen jeder ein Erwärmen und nachfolgendes Abkühlen mit sich bringt.

Während eines jeden solchen Zyklus wird nämlich das verarbeitete Material bis auf eine Temperatur von üblicherweise nicht mehr als 120⁰C, um ein Anvulkanisieren zu vermeiden, gebracht, und dann auf Raumtemperatur abgekühlt, während der fertige Rohreifen während der Vulkanisierstufe bis auf ungefähr 200⁰C gebracht wird.

Wegen des verhältnismäßig großen Umfanges der jedesmal mit den Innenmischern behandelten Chargen folgt zum anderen auf jeden solchen Verarbeitungszyklus das Lagern des sich ergebenden Produkts. Bei bekannten Anlagen bringt dies nicht nur einen verhältnismäßig ausgedehnten Stauraum mit Personafund Einrichtungen zum Steuern und Umladen von Lagervorrat, sondern auch eine verhältnismäßig lange Zeitdauer zwischen der Kontrolle des fertigen Reifens und der anfänglichen Verwendung der die betreffenden Vormischungen bildenden Grundbestandteile mit sich. Diese Zeitdauer, die in einigermaßen ausgedehnten bekannten Anlagen immerhin mehrere Wochen und sogar bis hin zu einem Monat betragen kann, kann extrem kritische Rückwirkungen haben. So kann es beispielsweise sein, daß ein Formulierungsfehler bei der Vormischung einer der Komponenten des Reifens erst im Stadium der Prüfung des fertigen Reifens entdeckt wird, mit dem Ergebnis, daß alle fertigen Reifen, bei welchen diese bestimmte Komponente aus der betreffenden Vormischung verwendet worden ist, möglicherweise als Ausschuß geführt und alle nachfolgenden Chargen des gleichen Typs, die möglicherweise den gleichen Fehler aufweisen, ebenfalls als Ausschuß geführt oder in den Kreislauf zurückgeführt werden müssen.

Ferner führt bei bekannten Anlagen des genannten Typs das Lagern der verschiedenen fertigen und halbfertigen Elemente nicht nurzu einer inkonsustenten Alterung der Elemente selbst und damit inkonsistenten Produktionsqualität, sondern auch dazu, daß der Rohreifen bei Raumtemperatur konfektioniert werden muß.

Ziel der Erfindung

Zeil der Erfindung ist ein Verfahren zur wirtschaftlichen Herstellung von Reifen.

-4- 261 758 Darlegung des Wesens der Erfindung

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Heißausbildung von Reifen zu schaffen, das so eingerichtet ist, daß, zumindest teilweise, die vorgenannten Nachteile, die bekannten Arten von Reifenherstellungsanlagen anhaften, beseitigt sind. Die Erfindung schafft ein Verfahren der Heißausbildung von Reifen, welche eine Anzahl von Komponenten aufweisen, von denen jede wenigstens teilweise aus einer entsprechenden Endmischung von elastomerem Material gebildet ist, wobei diese Komponenten eine innere Karkasse und einen äußeren ringförmigen Pack bestimmen, die in einer wengistens eine Reifenwickeltrommel enthaltenden Rohreifenkonfektionsabteilung konfektioniert werden, wobei die Karkasse eine undurchlässige Innenschicht und wenigstens eine äußere Gewebelage und der äußere ringförmige Pack eine Anzahl von übereinanderliegenden Verstärkungslagen und einen Laufstreifen umfaßt, welches Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß es Verfahrensstufen, bestehend aus einem

— Ausbilden von wenigstens einigen der Komponenten durch ein Zerschneiden in Querrichtung von Halbfertigprodukten, von denen jedes in Form eines betreffenden kontinuierlichen Streifens vorliegt, welcher durch direkte kontinuierliche Herstellungsverfahren, einschließlich aber nicht begrenzt auf Extrudierung beispielsweise der betreffenden Endmischung, hergestellt ist, wobei der Herstellungsvorgang eine bestimmte Übertragung von Wärmeenergie auf jeden solchen kontinuierlichen Streifen mit sich bringt und diesem eine über Raumtemperatur liegende Ausgangstemperatur verleiht;

— Heißzuführen von wenigstens einigen der erzeugten und geschnittenen kontinuierlichen Streifen direkt auf die Reifenwickeltrommel zur Konfektionierung eines fertigen Rohreifens auf derselben, welcher wenigstens einen Teil der Herstellungs-Wärmeenergie seiner Komponenten bewahrt und eine Gesamtendtemperatur zeigt, die höher als Raumtemperatur ist;

— Unterwerfen eines jeden fertigen Rohreifens einem Vulkanisiervorgang vor der Abführung der Herstellungs-Wärmeenergie umfaßt.

Zumindest einige der Endmischungen werden vorzugsweise durch Mischen betreffender Vormischungen mit betreffenden chemischen Komponenten in betreffenden Mischern, vorzugsweise kontinuierlichen Mischern, gemischt, wobei der Mischvorgang eine bestimmte Übertragung an Wärmeenergie auf jede der Endmischungen mit sich bringt und dieser, wenn sie den betreffenden Mischer verläßt, eine Temperatur verleiht, die höher als Raumtemperatur ist, wobei jede Endmischung dem nächsten betreffenden Herstellungsvorgang vor der Abführung der Misch-Wärmeenergie heiß zugeführt wird. Vorteilhaft ist es, wenn wenigstens einige der Endmischungen durch Mischen betreffender Vormischungen mit betreffenden chemischen Komponenten in betreffenden Mischern gewonnen werden, wobei der Mischvorgang eine bestimmte Menge an Wärmeenergie auf jede Endmischung überträgt und ihr am Ausgang des betreffenden Mischers eine Temperatur verleiht, die höher als Raumtemperatur ist, wobei jede Endmischung dem direkten Produktionsvorgang vor Abführung der Misch-Wärmeenergie heiß zugeführt wird.

Es sollten als Mischer kontinuierliche Mischer verwendet werden. Gleichzeitig ist es, wenn der direkte Produktionsvorgang eine Extrudierung ist. Ebenso ist vorteilhaft, wenn jeder die Vulkanisierabteilung verlassender Reifen zur Gewinnung von Daten untersucht wird, die von einer computerisierten zentralen Steuereinheit zur Steuerung der Mischung, Extrudierung, Konfektionierung und Vulkanisierung verwendet werden.

Vorteilhaft ist es auch, wenn die äußere Gewebelage eine mit einem elastomeren Material beschichtete Textillage umfaßt, wobei dieTextillage parallele Textilkorde enthält, die in radialen Ebenen des Reifens liegen, daß die äußere Gewebelage ausgehend von einem Streifen aus Textilmaterial gebildet wird, dessen Breite im wesentlichen gleich der Umfangsabwicklung der Reifenwickeltrommel ist, wobei die Korde die axiale Kette des Textilstreifens bilden, daß der Textilstreifen zur Erzeugung eines gummibeschichteten Textilstreifens mit elastomerem Material beschichtet wird, daß der beschichtete Textilstreifen axial der Reifenwickeltrommel in einer zur Drehachse der Trommel im wesentlichen parallelen Richtung zugeführt wird, und daß er zur Erzeugung axialer Abschnitte, deren Länge im wesentlichen gleich der axialen Abwicklung der Karkasse ist, einem Schneidvorgang in Querrichtung unterworfen wird, und daß die axialen Abschnitte direkt der Reifenwickeltrommel zugeführt werden.

Weiterhin ist vorteilhaft, wenn der Textilstreifen durch direkte Extrudierung von zwei Schichten aus elastomerem Material auf entgegengesetzte Oberflächen des Textilstreifens gewonnen wird.

Zweckmäßigerweise sollte beachtet werden, daß die undurchlässige Innenschicht eine zentrale Innenisolation, zwei seitliche Scheuerstreifen und zwei Seitenwände enthält, welche direkt auf einen zur Reifenwickeltrommel benachbarten Vorkonfektioniertisch zur Erzeugung eines kontinuierlichen Streifens aus elastomerem Material extrudiert werden, dessen Längsachse im wesentlichen senkrecht zur Drehachse der Reifenwickeltrommel und dessen Breite gleich der axialen Abwicklung der Karkasse ist, daß der kontinuierliche Streifen aus elastomerem Material in Querrichtung in axiale Abschnitte zerschnitten wird, deren Länge im wesentlichen gleich der Umfangsabwicklung der Karkasse ist, und daß die axialen Abschnitte axial und direkt der Trommel zugeführt und zur Ausbildung der undurchlässigen Innenschicht auf dieselbe gewickelt werden. Weiterhin ist vorteilhaft, wenn die extrudierte Innenisolierung die Form eines flachen Streifens mit zwei in Längsrichtung verlaufenden konturierten Bereichen hat, welche diejenigen Abschnitte der Innenisolierung bilden, die beim Ausbilden der Karkasse einer maximalen Biegequerspannung unterworfen sind.

Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die Verstärkungsschichten ausgehend von einem Streifen aus Metalldrähten, die axial und nebeneinander angeordnet sind, gebildet werden, daß der Streifen aus Metalldrähten durch direkte kontinuierliche Erzeugung auf seinen entgegengesetzten Oberflächen mit elastomerem Material so beschichtet wird, daß ein verstärkter Streifen gebildet wird, welcher einem Schneidvorgang in Querrichtung unter einem bestimmten Winkel und einem Spleißvorgang zur Erzeugung einer Anzahl zusammengesetzter Streifen unterworfen wird, von denen jeder innen mit Metalldrähten verstärkt ist, welche den genannten Winkel in bezug auf die Längsachse des zusammengesetzten Streifens bilden, und daß jeder zusammengesetzte Streifen in Querrichtung unter dem Winkel zur Erzeugung der Verstärkungsschichten geschnitten wird, welche aufeinanderfolgend und direkt der Konfektionsabteilung zugeführt werden. Es sollte darauf orientiert werden, daß der Laufstreifen durch kontinuierliche Extrudierung eines Streifens aus elastomerem Material gebildet wird, welcher in Abschnitte zerschnitten wird, die aufeinanderfolgend und direkt der Konfektionsabteilung zugeführt werden.

Zweckmäßig ist es, wenn die Rohreifen mittels eines Roboters direkt von der Konfektionsabteilung auf die Vulkanisierabteilung übertragen werden.

Vorteilhaft ist auch, wenn die Vulkanisierabteilung als ganze innerhalb einer thermisch isolierten äußeren Abdeckung oder Umhüllung angeordnet ist, daß der Vulkanisiervorgang innerhalb der Umhüllung durchgeführt wird und die Verwendung einer eigenen Vulkanisiereinheit für jeden Rohreifen und Mittel zum Beladen und Entladen des Rohreifens bezüglich der Vulkanisiereinheit mit sich bringt, daß jede Vulkanisiereinheit in mobiler Weise auf Führungsmitteln angebracht ist, welche einen Weg bestimmten, welcher sich zwischen den Belade- und Entlademitteln erstreckt, und in unabhängiger und lösbarer Weise mit den Führungsmitteln verbunden ist, daß jede Vulkanisiereinheit eine Form für einen betreffenden Rohreifen, einen Kreis zur Aufnahme einer bestimmten Charge an Wärmeaustauschfluid unter Druck an den Lademitteln, eine Schubvorrichtung zur Zwangsumwälzung der Fluidcharge längs des geschlossenen Kreises und einzelne Elemente zum Erwärmen sowohl der Form als auch der Fluidcharge enthält.

Ebenso ist vorteilhaft, wenn auf halbem Wege zwischen den Belade- und Entlademitteln der Wege wenigstens zwei parallele Zweige umfaßt und daß Weichenmittel zum Ausschließen eines der wenigstens zwei Zweige vorgesehen sind. Letztendlich ist es vorteilhaft, wenn die Belade-und Entlademittel eine Lade-/Entladestation bilden, wobei der Weg eine sich durch diese Station erstreckende Schleife ist, und daß die Station zum Beladen einer betreffenden Vulkanisiereinheit mit dem Rohreifen und zum Entladen eines entsprechenden vulkanisierten Reifens aus der Vulkanisiereinheit durch den Roboter beaufschlagt wird.

Ausführungsbeispiel

Das erfindungsgemäße Verfahren soll nachfolgend in einem Ausführungsbeispiel anhand der zugehörigen Zeichnungen näher erläutert werden

Es zeigen:

Fig. 1: eine schematische perspektivische Ansicht und ein teilweises Blockschaltbild einer Reifenherstellungsanlage, welche

das Verfahren gemäß der Erfindung durchführt;

Fig. 2: eine vergrößerte perspektivische Ansicht einer ersten Verarbeitungsabteilung der Anlage der Fig. 1;

Fig. 3: eine vergrößerte perspektivische Ansicht einer ersten Verarbeitungsstraße in der Abteilung der Fig. 2;

Fig. 4: einen Schnitt längs der Linie IV-IV in Fig. 3;

Fig. 5: eine vergrößerte perspektivische Ansicht einer zweiten Verarbeitungsstraße in der Abteilung der Fig. 2;

Fig. 6: einen Schnitt längs der Linie Vl-Vl in Fig. 5;

Fig. 7: eine vergrößerte perspektivische Ansicht eines ersten Abschnitts einer dritten Verarbeitungsstraße in der Abteilung

der Fig. 1;

Fig. 8: eine vergrößerte perspektivische Ansicht eines zweiten Abschnitts in der Verarbeitungsstraße der Fig. 7;

Fig. 9: eine vergrößerte perspektivische Ansicht einer vierten Verarbeitungsstraße in der Abteilung der Fig. 2;

Fig. 10: eine vergrößerte schematische perspektivische Ansicht einer zweiten Abteilung in der Anlage der Fig. 1;

Fig. 11: eine vergrößerte schematische perspektivische Ansicht einer ersten Einzelheit in der Abteilung der Fig. 10 und

Fig. 12: einen vergrößerten axialen Halbschnitt einer zweiten Einzelheit in der Abteilung der Fig. 10.

In Fig. 1 ist eine Reifenherstellungsanlage 1 mit einem Lagerbereich 2 zur Lagerung einer Anzahl von Vormischungen, im allgemeinen in Form von Pellets und/oder Streifen, und einer Anzahl von Vulkanisier- bzw. Vernetzungsmitteln und anderen chemischen Verbindungen, im allgemeinen in Form von Pellets und/oder Pulver, die für ein Mischen mit den Vormischungen zur Gewinnung einer Anzahl von Endmischungen bestimmt sind, dargestellt.

Die Reifenherstellungsanlage 1 enthält außerdem eine Anzahl von kontinuierlichen Mischern 3, von denen jeder so eingerichtet ist, daß er am Eingang eine betreffende der Vormischungen und eine betreffende Kombination der Vulkanisiermittel und chemischen Verbindungen zur Erzeugung einer bestimmten Endmischung am Ausgang erhält.

Die Reifenherstellungsanlage 1 enthält femer eine Konfektionsabteilung 4 zur Konfektionierung von Rohreifen 5.

Die Konfektionsabteilung 4 ist in zwei Abschnitte 6 und 7 unterteilt, von denen erstererzur Herstellung erster Reifenvorstufen oder innerer Karkassen 8 und letzterer zur Herstellung äußerer ringförmiger Packen 9 und Vervollständigung der Karkassen 8 mittels der ringförmigen Packen 9 zu fertigen Rohreifen 5 bestimmt ist. Der Ausgang der Konfektionsabteilung 4 ist mittels einer Umsetzvorrichtung, die im dargestellten Beispiel aus einem Roboter 10 besteht, mit einer Vulkanisierabteilung 11 verbunden.

Der Ausgang der Vulkanisierabteilung 11 ist mittels einer Umsetzvorrichtung, die im dargestellten Beispiel aus einem Roboter und einem Förderband 12 besteht, mit einer Prüfabteilung 13 verbunden, in weicher fertige Reifen 14 einer Reihe von Kontrojlen unterworfen werden, bevor sie in einen (nicht gezeigten) Lagerbereich für fertige Reifen gesandt werden.

Schließlich enthält die Reifenherstellungsanlage 1 eine computerisierte zentrale Steuereinheit 15 zur Steuerung von Lagerberiech 2, Konfektionsabteilung 4 und Vulkanisierabteilung 11. In dem dargestellten Beispiel liegt die Steuereinheit 15 in der Prüfabteilung 13 und ist so eingerichtet, daß sie von der Prüfabteilung 13 Daten zur Modifizierung, falls nötig, eines in der Reifenherstellungsanlage 1 durchgeführten Verfahrenszyklus, um so festgestellte Fehler zu beseitigen.

Wie in Fig. 1 gezeigt, enthält der Lagerbereich 2 eine Anzahl vertikaler Behälter 16, von denen jeder einen Aufgabekasten 17 mit Bodenauslaß aufweist, der üblicherweise mit einer (nicht gezeigten) bekannten Wiegevorrichtung versehen ist und üblicherweise durch die zentrale Steuereinheit 15 gesteuert wird.

Jeder der Behälter 16 ist für eine betreffende Vormischung, beispielsweise in Pelletform, oder ein betreffendes Vulkanisiermittel oder eine betreffende chemische Verbindung, beispielsweise in Pulver- oder Pelletform vorgesehen.

Für den Fall, daß eine oder mehrere Vorfnischungen in Form kontinuierlicher Streifen 18 zugeführt werden sollen, enthält der Lagerbereich 2 auch Trägerwagen 19 (von denen nur einer gezeigt ist) für diese Streifen 18.

Wie in Fig. 1; 2; 3 und 5 gezeigt, enthält die Konfektionsabteilung 4 eine Reifenwickeltrommel 20, welche in diesem Fall aus einer bekannten Einstufentrommel besteht. Die Reifenwickeltrommel 20 ist auf einer motorisch angetriebenen Welle 21 angebracht, die horizontal und koaxial zur Reifentrommel 20 eingerichtet ist.

Wie insbesondere in den Fig.3 und 5 gezeigt, enthält Abschnitt 6 der Konfektionsabteilung 4 außerdem einen Beschicker bzw. eine Abgabevorrichtung 22 bekannter Art, die hinter der Reifenwickeltrommel 20 angeordnet ist und zwei unterschiedlich geneigte übereinanderliegende Tische 23 und 24 enthält, die beide parallel zu Welle 21 angeordnet sind und sich in Richtungen erstrecken, die Tangenten an die Reifenwickeltrommel 20 bilden, wobei sie freie Enden aufweisen, die dem rückwärtigen Umfang der Reifenwickeltrommel 20 zugekehrt sind und in einem bestimmten Abstand von diesem liegen.

Wie insbesondere in Fig. 3 gezeigt, bildet der untere Tisch 23 den Endabschnitt einer Straße 25 zur Bildung, Konfektionierung und Zuführung eines konfektionierten elastomeren Streifens 26, dessen Breite im wesentlichen gleich der axialen Abwicklung der Karkasse 8 ist. Streifen 26 umfaßt einen Mittelabschnitt, bestehend aus einer Innenisolierung 27 gewöhnlich aus Butylkautschuk, und zwei seitlichen Abschnitten 28. Jeder Abschnitt 28 umfaßt seinerseits zwei Streifen, von denen der erste innen liegt und aus einem Scheuerstreifen 29 aus elastomerem Material besteht, während der zweite außen liegt und aus einem Seitenwandabschnitt aus einem weiteren elastomeren Material besteht.

Die Straße 25 erstreckt sich im wesentlichen senkrecht zur Achse der Reifenwickeltrommel 20 und enthält zwei übereinanderliegende Extruder 31 und 32, welche durch zugehörige kontinuierliche Mischer 3 beschickt werden. Extruder 31 wird zur Ausbildung von zwei Scheuerstreifen 29 verwendet, während Extruder 32 zur Ausbildung zweier Seitenwände 30 verwendet wird.

Die beiden Extruder 31 und 32 beschicken einen einzigen Strangpreßkopf 33 mit zwei im Abstand liegenden Formen 34, wobei aus jeder von diesen im Betrieb ein seitlicher Abschnitt 28 bestehend aus Scheuerstreifen 29 und Seitenwand 30, die bei ihrem nebeneinander erfolgenden Austreten aus der betreffenden Form 34 zusammengespleißt werden, erzeugt wird.

Die Formen 34 sind mit betreffenden nach unten geneigten konvergierenden Kanälen 35 verbunden, welche auf einem Konfektioniertisch oder Förderer 36 enden und durch einen Abstand getrennt sind, der im wesentlichen gleich der Breite der Innenisolierung 27 ist.

Unter den Kanälen 35 liegt ein Strangpreßkopf 37 eines dritten Extruders 38, der durch einen zugehörigen kontinuierlichen Mischer 3 beschickt wird. Eine Form 39 des Extruders 38 ist im wesentlichen auf gleicher Höhe mit dem Förderer 36 angeordnet und beschickt diesen unter und zwischen den seitlichen Abschnitten 28 mit der Innenisolierung 27.

Bei ihrer Wanderung längs dem Förderer 36 werden die Innenisolierung 27 und die seitlichen Abschnitte 28 durch eine Spleißvorrichtung 40 zusammengespleißt, die sich quer über den Förderer 36 erstreckt und zwei seitliche Konfektionierblöcke 41 enthält, die in einem einstellbaren Abstand, der gleich der Breite des Streifens 26 ist, auseinanderliegen und beweglich auf einem feststehenden Querträger 42 angebracht sind. Die beiden Konfektionsblöcke 41 erfassen die äußeren Seitenränder der seitlichen Abschnitte 28 und drücken letztere in Berührung mit den Seitenrändern der Innenisolierung 27, wobei sie gleichzeitig einer axialen Verwerfung der Innenisolierung 27 Rechnung tragen.

Gemäß einer nicht dargestellten Abwandlung sind die Extruder 31 und 32 vollständig voneinander getrennt; dementsprechend ist der Strangpreßkopf 33 nicht erforderlich, und die beiden Scheuerstreifen 29 und die beiden Seitenwände 30 werden getrennt auf den Förderer 36 zugeführt und darauf miteinander und mit der Innenisolierung 27 durch die Spleißvorrichtung 40 zusammengebaut.

Das Abgabeende des Förderers 36 ist dem Aufnahmeende eines Förderers 43 zugekehrt, welchem das Vorderende von Streifen 26 unter Durchführen durch eine Schneidstation 44 zugeführt wird, welche zwischen den Förderern 36 und 43 angeordnet ist und ein Messer 45 enthält, welches den Streifen 26 in Querrichtung in Stücke schneidet, deren Länge im wesentlichen gleich der Umfangsabwicklung der Reifenwickeltrommel 20 ist. Der Förderer 43 läuft anfänglich mit der gleichen Geschwindigkeit wie Förderer 36, derart, daß er einen Vorderabschnitt von Streifen 26 aufnimmt, und beschleunigt nach dem Abschneiden, um so das abgeschnittene Stück 46 fortzuführen und es dem Tisch 33 zuzuführen.

Der über dem Tisch 23 liegende Tisch 24 bildet das Ende einer Straße 47 zur Zuführung eines gummibeschichteten Textilstreifens 48, dessen Breite „W" im wesentlichen gleich der Umfangsabwicklung der Reifenwickeltrommel 20 ist.

Mit dem obigen Ausdruck „im wesentlichen gleich" ist gemeint, daß diese Breite „W" die Umfangsabwicklung eines Zylinders überschreitet, wobei dieser Zylinder im Durchmesser gleich der Reifenwickeltrommel 20 ist, vermehrt um die Dicke des Streifens 26 und um den Betrag, der für ein Überlappen und Zusammenspleißen der entgegengesetzten Seitenränder des Textilstreifens 48 erforderlich ist.

Wie in Fig. 6 gezeigt, wird der beschichtete Textilstreifen 48 gewonnen, indem jede Seite eines Textilstreifens 50 (Fig. 5), dessen Breite im wesentlichen gleich der Umfangsabwicklung der Reifenwickeltrommel 20 ist, mit einer betreffenden Schicht 49 aus elastomerem Material beschichtet wird. Der Textilstreifen 50 umfaßt eine axiale Kette 51, bestehend aus parallelen Textilkorden 52 verhältnismäßig hoher Zugfestigkeit, die über die Breite des Textilstreifens 50 gleichmäßig verteilt sind, und einen Querschuß 53, welcher aus Quergarnen 54 besteht. Die Zugfestigkeit der Quergarne 54 ist minimal, soweit es mit ihrer Funktion verträglich ist, die axialen Textilkorde 52 w ährend einer Reihe von bekannten Verarbeitungsvorgängen in Stellung zu halten, denen die Textilkorde 52 vor ihrer Beschichtung mit elastomerem Material unterworfen werden.

Wie insbesondere in Fig. 5 gezeigt, wird die erwähnte Beschichtung gewonnen, indem ein Textilstreifen 50 von einer Rolle 55 abgewickelt und er in Querrichtung in einer solchen Weise zusammengelegt wird, daß er einen Schlauch bzw. eine Röhre bildet, welche in Richtung eines Pfeiles 56 parallel zur Drehachse der Reifenwickeltrommel 20 durch einen rohrförmigen Kopf eines Extruders 58 geführt wird, welcher durch einen zugehörigen kontinuierlichen Mischer 3 (Fig. 1) beschickt wird. Der Textilstreifen 50 wird im Inneren des Kopfes 57 mit zwei Gummischichten beschichtet und verläßt den Kopf 57 in Form eines kontinuierlichen gummibeschichteten Schlauches 59, dessen Innendurchmesser im wesentlichen gleich dem Außendurchmesser der Reifenwickeltrommel 20 ist.

Der Schlauch 59 wird, immer noch in Richtung des Pfeiles 56, durch eine Schneidstation 60 geführt, wo er mittels eines Messers 61 einem ersten Schneidvorgang längs einer seiner Erzeugenden unterworfen wird. Nach dem axialen Aufschneiden wird der Schlauch 59 mit Hilfe von Ebnungswalzen 62 zu einem beschichteten Textilstreifen 48 ausgeebnet.

Der Ausdruck „Textil", wie er hier verwendet wird, soll jedwede Faser, sei sie organisch, künstlich, und jede Zusammensetzung einschließlich, aber nicht beschränkt auf, Glas, Stahl oder Aramid, beispielsweise, einschließen.

Der beschichtete Textilstreifen 48 kann aus dem Textilstreifen 50 auch auf andere Weisen gewonnen werden.

Die Straße 47 enthält einen Förderer 63, der so eingerichtet ist, daß er den beschichteten Textilstreifen 48 erhält und das freie Ende des beschichteten Textilstreifens 48 in Richtung von Pfeil 56 durch eine Schneidstation 65 und auf einen weiteren Förderer 64 fortführt.

Der Förderer 64 ist direkt über einem Endabschnitt der Straße 25 angeordnet, und die Schneidstation 65 liegt zwischen den Förderern 63 und 64 und umfaßt ein Messer 66, welches so eingerichtet ist, daß es sich quer in bezug auf die Laufrichtung des Förderers 63 und mit einer bestimmten, durch die Steuereinheit 15 gesteuerten Frequenz hin-und herbewegtem so den beschichteten Textilstreifen 48 in Querrichtung in axiale Abschnitte 67 zu zerschneiden.

Diese axialen Abschnitte 67 werden dann einzeln und schrittweise vom Förderer 64 ab und auf den Tisch 24 in der durch Pfeil 68 (Fig. 2 und 5) angegebenen Richtung gefördert, wobei diese Richtung senkrecht zum Pfeil 56 und parallel zu einem Pfeil 69 (Fig. 2) ist, wobei letzterer senkrecht zur Achse der Reifenwickeltrommel 20 ist und die Laufrichtung von Streifen 26 längs der Straße 25 angibt.

Jeder Abschnitt 67 auf dem Förderer 64 oder dem Tisch 24 weist folglich Textilkorde 52 auf, die quer zum Pfeil 68 angeordnet sind und hat in Richtung von Pfeil 68 eine Länge, die im wesentlichen gleich der Umfangsabwicklung der Reifenwickeltrommel 20 ist, und hat eine Breite, welche durch Abstimmung der Schneidfrequenz des Messers 66 über die Steuereinheit 15 auf die Laufgeschwindigkeit des Förderers 63 gleich der Breite der Gewebeeinlage der auf der Reifenwickeltrommel 20 zu bildenden Karkasse ist. Folglich weist jeder Abschnitt 67 die exakten Abmessungen der Gewebeeinlage der Karkasse 8 auf, und die betreffenden Textilkorde 52 liegen parallel zur Achse der Reifenwickeltrommel 20, wodurch es möglich wird, diesen Abschnitt 67 zur Ausbildung der Gewebelage der Karkasse 8 direkt auf die Reifenwickeltrommel 20 zu laden.

Aus vorstehender Beschreibung ergibt sich auch, daß jeder Abschnitt 67 absolut keine Spleiße enthält, weil er durch in Querrichtung erfolgendes Abschneiden eines kontinuierlichen beschichteten Textilstreifens 48 gewonnen ist, welcher seinerseits von Querspleißen völlig frei ist.

Es ergibt sich auch, daß das Zuführen des beschichteten Textilstreifens 48 längs der Straße 47 keinerlei Probleme in bezug auf die Gefügefestigkeit des beschichteten Textilstreifens 48 mit sich bringt, da die Textilkorde 52 im Textilstreifen 48 parallel zum Textilstreifen 50 liegen und damit für einen hochwirksamen Widerstand gegen ein Strecken des Textilstreifens 48 sorgen. Derartiges gilt nicht für bekannte Herstellungsanlagen für eine erste Reifenvorstufe, bei welchen anstelle des beschichteten Textilstreifens 48 ein zusammengesetzter beschichteter Textilstreifen verwendet wird, welcher durch Querverspleißen aufeinanderfolgender Streifenabschnitte gewonnen ist und der Reifenwickeltrommel in einer Richtung senkrecht zur Achse derselben zugeführt wird. Dieser zusammengesetzte beschichtete Textilstreifen weist Textilkorde auf, die quer zur Laufrichtung angeordnet sind, mit dem Ergebnis, daß die einzigen Elemente, die einer unvorhersagbaren lokalen Streckung des zusammengesetzten Streifens entgegenwirken, die erwähnten Schußgarne sind, welche, wie bereits ausgeführt, eine extrem niedrige Zugfestigkeit aufweisen. Die geringste Zunahme der Zuführungsspannung führt daher zu einem Brechen der Schußgarne und folglich zu einer lokalen Streckung des zusammengesetzten Textilstreifens, einer ungleichmäßigen lokalen Verteilung der Textilkorde und einer Zurückweisung aller Reifen, die aus lokalen gestreckten Teilen des zusammengesetzten Textilstreifens hergestellt sind.

Schließlich ergibt sich aus der vorstehenden Beschreibung femer, daß ein Zuführen des beschichteten Textilstreifens 48 in Richtung des Pfeiles 56 parallel zur Achse der Reifenwickeltrommel 20 für ein Freimachen des gesamten Bereiches hinter der Reifenwickeltrommel 20 sorgt, wodurch eine direkte Extrudierung und volle Vorkonfektionierung des Streifens 26 möglich wird, der der Reifenwickeltrommel 20 in Richtung von Pfeil 69 direkt zugeführt werden kann. Derartiges wäre nicht möglich, wenn der Bereich hinter der Reifenwickeltrommel 20 von einer Zuführungsstraße für die Gewebeeinlage eingenommen werden müßte, wie dies bei allen derzeitigen Anlagen zur Herstellung einer ersten Reifenvorstufe bzw. Karkasse der Fall ist. Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, befindet sich vor der Reifenwickeltrommel 20 eine Wulstzuführeinheit 70 bekannter Art, welche eine feststehende Führung 71 umfaßt, die zur Achse der Reifenwickeltrommel 20 parallel ist und einen Schlitten 72 trägt, der so eingerichtet ist, daß ersieh mit Hilfe nicht gezeigter Betätigungsmittel zwischen einer Arbeitsstellung, in welcher der Schlitten 72 vor der Mittellinie der Reifenwickeltrommel 20 steht, und einer Leerlaufstellung, in welcher sich der Schlitten 72 jenseits des freien Endes der Reifenwickeltrommel 20 dem Extruder 58 zugekehrt befindet, bewegen kann. Vom Schlitten 72 erstreckt sich eine Säule 73 nach oben, die am oberen Ende mit einem Paar von Ringen 74 versehen ist, von denen jeder zumindest teilweise aus ferromagnetischem Material besteht und so angeordnet ist, daß seine Achse zur Achse der Reifenwickeltrommel 20 parallel ist. Die Ringe 74 sind koaxial zueinander angeordnet und bestehen jeweils, in bekannter Weise, aus zwei lösbaren Hälften. Jeder Ring 74 ist so eingerichtet, daß er einen bekannten zugehörigen Metallwulst (nicht gezeigt) zusammenen mit einem zugehörigen bekannten Wulstfüller (nicht gezeigt) trägt.

Über (nicht gezeigte) Betätigungsmittel können die Ringe 74 zwischen einer abgesenkten Arbeitsstellung, in welcher die Ringe koaxial zur Reifenwickeltrommel 20 angeordnet sind, und einer angehobenen Leerlaufstellung, in welche die Ringe 74 im wesentlichen über der Säule 73 angeordnet sind, bewegt werden.

Wie in Fig. 1 gezeigt, erstreckt sich die Welle 21 der Reifenwickeltrommel 20 horizontal von einer vertikalen Plattform 75, die so angebracht ist, daß sie sich in 180°-Schritten um eine horizontale Achse dreht, und Teil einer Zwillingstrommeleinheit 84 bildet. Die Plattform 75 ist mit einer zweiten Welle 76 (Fig. 2) einer zweiten Einstufentrommel 77 verbunden, die entgegengesetzt zur Reifenwickeltrommel 20 liegt und so eingerichtet ist, daß sie mit der Plattform 75, zusammen mit Reifenwickeltrommel 20, zwischen den Abschnitten 6 und 7 wandert.

Wenn sie sich im Abschnitt 7 befindet (Fig. 1), aber am besten zu sehen in Fig. 2, ist die Einstufentrommel 77 so angeordnet, daß sie einer bekannten zusammenziehbaren Trommel 78 zugekehrt ist, deren Drehwelle 79 horizontal von einer Trägersäule 80 abragt. Die Drehwelle 79 ist koaxial zu den Wellen 21 und 76 angeordnet und so eingerichtet, daß sie sich in bekannter Weise in axialer Richtung bewegen und dabei zwei unterschiedliche axiale Lagen in bezug auf die Trägersäule 80 einnehmen kann. Als Alternative zur Zwillingstrommeleinheit 84 kann eine bekannte Art von Zwillingstrommeleinheit 85, wie sie als Beispiel in Fig. 2 gezeigt ist, verwendet werden, bei welcher sich die Wellen 21 und 76 diametral entgegengesetzt von einem um eine vertikale Achse drehbar angebrachten Revolvertisch erstrecken. In diesem Fall werden die Tische 23 und 24 bekanntlich so angebracht, daß sie, auf der Abgabevorrichtung 22, sich bezüglich des Umfangs derjenigen der Reifenwickeltrommel 20 und der Einstufentrommel 77, die sich gerade im Abschnitt 6 befindet, hin- und herbewegen.

Die Zwillingstrommeleinheiten 84 und 85 und die Tragesäule 80 bilden die Endträger eines Portals oder Überbaus 81, der einen oberen Querträger 82 umfaßt, welcher parallel zum Pfeil 56 ist und längs welchem verschiebbar und durch (nicht gezeigte) Betätigungsmittel angetrieben ein Schlitten angebracht ist, welcher einen zur Trommel 78 koaxialen Umsetzring 83 trägt. Der Umsetzring 83 ist in bekannter Weise mit inneren radialen Greifsegmenten versehen und wandert längs der Querträger 82 zwischen einer Stellung, in welcher der Umsetzung 83 konzentrisch zur Trommel 78 ist, und einer Stellung, in welcher der

Umsetzring 83 konzentrisch mit der Reifenwickeltrommel 20 oder der Einstufentrommel 77 ist, je nachdem, welche Trommel sich gerade im Abschnitt 7 befindet, hin und her.

Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, ist der Außenrand der Trommel 78 so angeordnet, daß er vor den Enden von zwei Straßen 91 und 92 liegt, die sich von entgegengesetzten Seiten der Trommel 78 und im wesentlichen senkrecht zur Achse der Drehwelle 79 erstrecken, wobei die Straße 91 äußere Verstärkungslagen 93 und 94 bilden und die Straße 92 der Laufstreifen 95 bildet, welche Teile zum äußeren ringförmigen Packen 9 zusammengesetzt werden.

Wie am besten in Fig. 7 zu sehen, enthält Straße 91 eine Anzahl von Spulen 96 für den Draht 97, üblicherweise Metalldraht, die drehbar auf einem Träger 98 angebracht sind und von welchen Spulen 96 die Drähte 97 abgewickelt und parallel auf einen davor liegenden Rollgang 99 zur Ausbildung eines kontinuierlichen Streifens 100 auf diesem Rollgang 99 geführt werden.

Die Straße 91 enthält außerdem einen Extruder 101, welcher durch einen zugehörigen kontinuierlichen Mischer 3 beschickt wird, und einen querliegenden Kopf 102, durch welchen der Streifen 100 kontinuierlich geführt und dabei auf beiden Seiten mit Schichten aus elastomerem Material zu einem kontinuierlichen verstärkten Streifen 103, in welchem sich die Drähte 97 axial erstrecken, beschichtet wird.

Der verstärkte Streifen 103 wird durch eine bekannte Art von Speichereinrichtung 104 einer bekannten Art von Schneid- und Spleißeinheit 105 mit einer Basis 106 zugeführt, welche einen schrittweise arbeitenden Eingangsförderer 107 und einen Tisch 108 trägt, der in bezug auf die Basis 106 um eine üblicherweise vertikale Achse senkrecht zur Laufrichtung des Eingangsförderers 107 (angedeutet durch Pfeil 109) winkelmäßig einstellbar ist. Der Tisch 108 trägt zwei schrittweise arbeitende Ausgangsförderer 110 und 111, die sich zum Tisch 108 längs des gleichen Durchmessers aber in diametral entgegengesetzte Richtungen erstrecken, wie dies durch die betreffenden Pfeile 112 und 113 wiedergegeben ist. Eine Schneidvorrichtung 114 mit einem Drehmesser 115, welches so eingerichtet ist, daß es sich vermittels einer Betätigungsvorrichtung 116 parallel zu den Pfeilen 112 und 113 bewegen kann, wird dazu verwendet, den kontinuierlichen Streifen 103 in (nicht gezeigte) Abschnitte zu zerschneiden, deren Länge durch die Steuereinheit 15, welche den Schritt des Eingangsförderers 147 einstellt, gesteuert werden kann. Die Neigung der Endränder dieser Abschnitte in bezug auf Pfeil 109 kann durch die Steuereinheit 15 eingestellt werden, weiche die Winkelanordnung des Tisches 108 einstellt.

Die Basis 106 trägt außerdem eine bekannte Art von Spleißvorrichtung 117, die so eingerichtet ist, daß sie längs einer Schiene

118 parallel zum Pfeil 109 über den ankommenden Abschnitt des Eingangsförderers 107 und den abgehenden Abschnitt der Ausgangsförderer 110 und 111 läuft.

Im Betrieb werden abwechselnde Abschnitte des kontinuierlichen Streifens 103 seitlich zu zwei verstärkten zusammengesetzten Streifen 119 und 120, welche durch die betreffenden Ausgangsförderer 110 und 111 zugeführt werden, verspleißt. Der Streifen

119 wird direkt und der Streifen 120 über eine Wendevorrichtung 121 einer bekannten Art von Abkanteinrichtungen 122 (Fig. 8) zugeführt, welche zwei parallele Förderer 123 mit betreffenden Druckrollen 124 zu Montagezwecken aufweist. Für jeden Förderer 123 enthält die Abkanteinrichtung 122 außerdem wenigstens ein Paar von Spulen 125, die auf zugehörigen Trägern 126 drehbar angebracht sind und jeweils aufgewickelt einen betreffenden Streifen 127 aus elastomerem Material zur Abdeckung einer zugehörigen Seitenkante des betreffenden verstärkten zusammengesetzten Streifens 119 bzw. 120 tragen.

Vom Ausgang der Abkanteinrichtung 122 werden die verstärkten zusammengesetzten Streifen 119 und 120 betreffenden Förderern 128 zugeführt, von denen sich jeder durch eine zugehörige Schneidstation 129 erstreckt, welche ein Durchmesser 130 aufweist, das so eingerichtet ist, daß es vermittels eines Betätigungsgliedes 131 so läuft, daß es den betreffenden verstärkten zusammengesetzten Streifen 119 bzw. 120 parallel zu den Drähten 97 in den Streifen schneidet. Durch diesen Schneidvorgang werden die Streifen 119 und 120 in Abschnitte zerschnitten, welche die äußeren Verstärkungslagen 93 und 94 des ringförmigen Packens 9 bilden und der Trommel 78 durch dazugehörige Förderer 132 zugeführt werden, die nebeneinander angeordnet und auf einem Trägerrahmen 133 in einer solchen Weise angebracht sind, daß sie sich vermittels (nicht gezeigter) bekannter Betätigungsmittel bezüglich der Trommel 78 hin- und herbewegen.

Mit der Bewegung zwischen ihren beiden axialen Arbeitsstellungen bewegt sich die Trommel 78 in eine Stellung, in der sie seitlich vor dem Ausgangsende des einen oder anderen Förderers 132 liegt. Ferner bewegt sich die Trommel 78, sobald sie in eine von den beiden axialen Lagen gesetzt ist, in eine Lage, in welcher sie seitlich vor dem Ende eines Ausgangsförderers 134 (Fig. 9) auf der den Laufstreifen 95 zuführenden Straße 92 liegt. Der Ausgangsförderer 134 ist auf einem Trägerrahmen 135 so angebracht, daß er sich vermittels einer Stellvorrichtung 136 zwischen einer an den Umfang der Trommel 78 angrenzenden Lage und einer an das Ausgangse'nde des Förderers 137 angrenzenden Lage bewegen kann. Das Eingangsende des Förderers 137 ist benachbart zum Auslaß eines Strangpreßkopfes 138 angeordnet, der durch zwei Extruder 139 und 140 beschickt wird. Diese Extruder sind so eingerichtet, daß sie elastomeres Material von betreffenden kontinuierlichen Mischern 3 гиг Erzeugung eines kontinuierlichen Streifens 141 erhalten, welcher in Abschnitte zerschnitten wird, von denen jeder einen Laufstreifen 95 mit (nicht gezeigten) betreffenden vorkonfektionierten seitlichen Schultern bildet.

Der kontinuierliche Streifen 141 wird in einer Schneidstation 142 zerschnitten, welche am Förderer 137 angeordnet ist und ein Drehmesser 143 enthält, das so eingerichtet ist, daß es vermittels eines Betätigungsgliedes 144 seitlich in bezug auf die Achse des Förderers 137 läuft.

Wie in Fig. 1 und insbesondere in den Fig. 10; 11 und 12 gezeigt, enthält die Vulkanisierabteilung 11 eine Anzahl mobiler Vulkanisiereinheiten 153, von denen jede so eingerichtet ist, daß sie einen betreffenden Rohreifen 5 aufnimmt. Wie in Fig. 10 gezeigt, ist jede Vulkanisiereinheit 153 in fester Weise auf einem zugehörigen Wagen 154 angebracht, welcher auf Rollen 155 sitzt, die es ihm ermöglichen, längs zweier rohrförmiger Schienen 156 zu laufen, welche eine Schleife 157 bzw. einen geschlossenen Kreis bestimmen, längs welchem die mobilen Vulkanisiereinheiten 153 in einer durch den Pfeil 158 angegebenen Richtung zugeführt werden.

Die Schleife 157 umfaßt einen ersten Abschnitt 159, welcher sich durch eine Station 160 zum Einladen von Rohreifen 5 und zum Entladen fertiger Reifen 14 in bzw. von betreffenden Vulkanisiereinheiten 153 erstreckt, und einen zweiten Schleifenabschnitt 161, welcher zwei parallel angeordnete Zweige 162 und 163 enthält. Das in Laufrichtung der Vulkanisiereinheiten 153 gesehen laufobere Ende eines jedes Zweiges 162 und 163 kann ausgewählt mit einem laufunteren Ende von Abschnitt 159 mittels einer Weichenvorrichtung 164 verbunden werden, welche einen Schienenabschnitt 165 enthält, der so eingerichtet ist, daß er sich vermittels eines Stellgliedes 166 zwischen zwei verschiedenen Arbeitsstellungen bewegen kann. Die laufunteren Enden der Zweige 162 und 163 sind mit dem laufoberen Ende des Abschnitts 159 mittels eines Dreiwegschnittpunktes 167 verbunden, welcher durch eine Sperrvorrichtung 168 gesteuert wird, die so eingerichtet ist, daß sie sich zum ausgewählten Verschließen des

Auslasses des einen oder anderen der zwei Zweige 162 und 163 ausgewählt zwischen zwei Arbeitsstellungen bewegen kann.

Wie in Fig. 10 gezeigt, sind beide Zweige 162 und 163 nach unten geneigt, und der Abschnitt 159 der Schleife 157 ist in zwei nach unten geneigte Abschnitte 169 und 170 unterteilt. Im einzelnen erstreckt sich vom Dreiwegschnittpunkt 167 der Abschnitt 169 nach unten durch die Station 160 und weist ein laufunteres Ende auf, das niedriger liegt als das laufobere Ende des Abschnittes 170, mit welchem es durch einen Lift 171 verbunden ist, der einen Schienenabschnitt 172 trägt und so eingerichtet ist, daß er sich vermittels eines Betätigungsglieds 173 vertikal zwischen zwei verschiedenen Arbeitsstellungen bewegt.

Wie in Fig. 2 gezeigt, enthält jede mobile Vulkanisiereinheit 153 eine Form 174, welche aus einer unteren Formhälfte 175 und einer oberen Formhälfte 176 besteht, die beide ringförmig und durch einen Bajonettverschluß 177 in Form eines die Form 174 umgebenden äußeren Ringes 178 miteinander verbunden sind.

Der Ring 178 enthält einen äußeren Fortsatz 179 (Fig. 11), aufweichen eingewirkt werden kann, um den Ring 178 um die Form 174 herum und zwischen einer Verriegelungsstellung, in welcher der Ring 178 berührend einen äußeren ringförmigen Flansch 180 auf Formhälfte 175 und eine Anzahl von keilförmigen Zinken 181, die sich von der Formhälfte 176 radial nach außen erstrecken, gegeneinander verriegelt, und einer Öffnungsstellung, in welcher der Ring 178 vor den Zinken 181 liegende Schlitze 182 darbietet, die ein axiales Abnehmen der Formhälfte 176 von der Formhälfte 175 ermöglichen, zu drehen.

Zur Gewährleistung einer während des Vulkanisierens stets wirksamen Abdichtung zwischen den Formhälften 175 und 176 ist die untere Formhälfte 175 aus zwei ringförmigen Teilen 145 und 146 gebildet, von denen der erste aus einem becherförmigen äußeren Gehäuse besteht und einen äußeren ringförmigen Flansch 180 aufweist und der zweite aus einem Teil besteht, der die eigentliche Unterform bildet und so angebracht ist, daß er in dem Gehäuse 145 und auf die Formhälfte 176 zu vermittels eines nachgiebigen Kompensationselements dem Eingangsförderer 147, beweglich ist, welches in einer veränderbares Volumen habenden ringförmigen Kammer 148 aufgenommen ist, die zwischen der Unterseite vom Teil 146 und der Oberseite der Endwand des Gehäuses dem Teil 145, definiert ist.

Im dargestellten Beispiel besteht das nachgiebige Teil, der Eingangsförderer 147, aus einer Schicht aus nachgiebigem Material, kann aber offensichtlich, in nicht gezeigten Abwandlungen durch einen Satz von Federn oder unter Druck stehendes Gas ersetzt sein.

An ihrem radial inneren Rand weist die Formhälfte 175 eine obere ringförmige Nut 183 auf, welche einen Sitz für einen ringförmigen Körper 184 bestimmt.

Die Unterseite der Formhälfte 175 ist mit dem oberen mit einem Flansch versehenen Ende einer zur Form 174 koaxialen Glocke 185 verbunden. Eine Endwand 186 der Glocke 185 weist eine Anzahl von durchgängigen Löchern 187 auf und halten einen unteren Abschnitt eines im wesentlichen zylindrischen Gehäuse 188.

zylindrische Seitenwand 191, welche mit einem oberen Abschnitt mit radialen Spiel in eine Mittelöffnung 192 der Formhälfte 175 in einer solchen Weise eingreift, daß ein ringförmiger Gleitschlitz 193 für einen zylindrischen rohrförmigen Kolben 194 bestimmt wird, dessen Außendurchmesser kleiner als der Innendurchmesser eines Rohrreifens 5 ist. An der Unterseite liegt der Kolben 194 vor Löchern 187 und ist oben mit einem ringförmigen Körper 184 verbunden, welcher als Anschlag für ein Abstoppen des nach unten gerichteten axialen Gleitens des Kolbens 194 und gleichzeitig als Abziehelement zum Abziehen eines fertigen Reifens 14 von der Formhälfte 175 wirkt.

Die Seitenwand 191 ist an der Oberseite durch eine Kappe 195 abgeschlossen und über die Mittelöffnung 192 gesetzt. Der obere Abschnitt der Kappe 195 und der obere Abschnitt des Seitenrandes 191 sind mit einem oberen ringförmigen Befestigungselement 196 bzw. einem unteren ringförmigen Befestigungselement 197 zur Befestigung des oberen bzw. unteren Randes eines ringförmigen inneren Schlauches oder Vulkanisierbalges 198 versehen, der aus einem Elastomer hergestellt ist und einen im wesentlichen C-förmigen radialen Halbquerschnitt hat, der so eingerichtet ist, daß er sich im Rohrreifen 5 aufweiten kann.

Die ringförmigen Befestigungselemente 196 und 197 weisen jeweils einen Außendurchmesser auf, der kleiner als der Innendurchmesser des rohrförmigen Kolbens 194 ist, und sind durch eine flache ringförmige Lippe 199 getrennt, die aus einem Elastomer besteht und deren Innenrand an der äußeren Umfangsfläche der Kappe 195 befestigt ist.

Das Gehäuse 188 ist mit einem inneren Heizelement 200 versehen, welches eine Anzahl axialer Durchgangskanäle 201 aufweist und den Raum im Gehäuse 188 in eine obere Kammer 202 und eine untere Kammer 203 unterteilt. Die Kammern 202 und 203 stehen mit dem Raum im Vulkanisierbalg 198 über entsprechende Reihen von Löchern 204 bzw. 205 in Verbindung, die im oberen Teil der Seitenwand 191 oberhalb der Lippe 199 bzw. in der Seitenwand 191 unter der Lippe 199 ausgebildet sind.

Die den Ventilator 189 aufnehmende Kammer 203 bestimmt zusammen mit den Durchgangskanälen 201, der Kammer 202, dem Raum im Vulkanisierbalg 198 und den Löchern 204 und 205 einen geschlossenen pneumatischen Kreis 206 zur Umwälzung einer bestirnten Menge an wärmeaustauschendem Vulkanisiermedium, vorzugsweise Stickstoffgas, das an der Ladestation der Station 160, über ein Zulauf- und Ablaßventil 207, daß im Boden des Gehäuses 188 angebracht ist, eingeführt wird.

Die Formhälften 175 und 176 sind mit elektrischen Heizwiderständen 208 versehen, die zusammen mti dem Heizelement 200 und dem Antriebsmotor 190 mit einer (nicht gezeigten) externen elektrischen Spannungsquelle mittels eines Anschlußteils 209 verbunden sind, welches außerhalb der Form 174 liegt und gleitend mit einer längs der Schiene 156 sich erstreckenden Spannungs- und Steuerdatenübertragungsschiene 210 verbunden ist.

Wie in Fig. 11 gezeigt, umfaßt die Station 160 ein Portal 211 bzw. einen Überbau, durch welchen die Schienen 156 verlaufen und welcher mit einer Sperrvorrichtung 212 zur Festlegung der Wagen 154 in einer bestimmten Lade-ZEntladestellung unter Portal 211 versehen ist.

Wenn sich ein Wagen 154 in dieser Lade-ZEntladestellung befindet, liegt eine zugehörige Vulkanisiereinheit 153 mit ihrer oberen Formhälfte 176 direkt unter einer Anhebevorrichtung 213, welche einen Magnetkopf und eine Betätigungsvorrichtung 215 umfaßt, die von dem oberen Querträger des Portals 211 gehalten wird und so eingerichtet ist, daß sie den Kopf 214 aus einer abgesenkten Stellung, in welcher er die (mit der unteren Formhälfte 175 verbundene) obere Formhälfte 176 berührt, in eine angehobene Stellung bewegen kann.

Bei in der LadeVEntladestellung befindlichem Wagen 154 bewegt sich die Vulkanisiereinheit 153 in eine Stellung, in welcher der Fortsatz 179 ihres äußeren Ringes 178 ein Paar von horizontalen Betätigungsgliedern erfaßt, die so betätigt werden können, daß der äußere Ring 178 der Form 174 zwischen zwei Arbeitsstellungen für ein Öffnen bzw. Schließen des Bajonettverschlusses 177

gedreht wird. Außerdem liegt jedes der Löcher 187 der Glocke 185 über einem zugehörigen Betätigungsglied bzw. vertikalen Hydraulikzylinder 217, welcher in fester Weise unterhalb des Portals 211 angebracht und so eingerichtet ist, daß er den Kolben 194 zwischen einer normalen abgesenkten Stellung und einer angehobenen Abzieh- und Ladestellung bewegt. Schließlich befindet sich das Zulauf- und Ablaßventil 207 über einem Ejektor 218 eines pneumatischen Ladekreises, wobei der Ejektor unter dem Portal 211 angeordnet und so eingerichtet ist, daß er sich vermittels eines Betätigungsglieds 219 zwischen einer abgesenkten Leerlaufstellung und einer angehobenen Stellung bewegt. In letzterer Stellung erfaßt der Ejektor 218 das Zulauf- und Ablaßventil 207 so, daß er es öffnet, das Vulkanisiermedium aus der Vulkanisiereinheit 153 abzieht und nachfolgend einen neuen Vorrat bzw. eine neue Menge an Vulkanisiermedium eindrückt.

Wie in den Fig. 1 und 10 gezeigt, befindet sich in der Nähe des Portals 211 ein Roboter 10, welcher einen Trägerkörper 220 und eine Plattform 221 enthält, welche auf dem Trägerkörper 220 montiert ist und sich in bezug auf denselben um eine vertikale Achse dreht. Ein Gelenkarm 222 ist auf der Plattform 221 in einer solchen Weise angebracht, daß er sich in bezug auf dieselbe und in einer im wesentlichen vertikalen Ebene bewegen kann, wobei eine bekannte Art von „tulpenförmiger" Spannvorrichtung 223 eine Anzahl aufweitbarer „Blütenblätter" aufweist, die so eingerichtet sind, daß sie einen Rohreifen 5 bzw. vulkanisierten Reifen 14 im Wulstbereich erfassen.

Schließlich ist die Vulkanisierabteilung 11 als ganze innerhalb einer thermisch isolierten äußeren Abdeckung bzw. Umschließung 225 angeordnet, die die von den Vulkanisiereinheiten 153 während des Vulkanisieren abgegebene Wärme zurückhalten sollen.

In der beschriebenen Reifenherstellungsanlage 1 erhält jeder der Extruder 31; 32; 38; 58; 101; 139 und 140, wie bereits ausgeführt, eine betreffende Endmischung aus einem zugehörigen Mischer 3, welcher mit einer bestimmten Menge einer betreffenden Vormischung und mit bestimmten Mengen an Vulkanisiermitteln geeigneten chemischen Verbindungen, die aus den betreffenden Behältern 16 im Lagerbereich abgezogen worden sind, geladen ist. Die verschiedenen Bestandteile, die eine bestimmte Endmischung bilden, können manuell oder unter Verwendung bekannter Arten von halbautomatischen Wiegeeinrichtungen, die an den Aufgabekästen 17 der Behälter 16 angebracht sind, bemessen und gemischt werden. Wie bereits ausgeführt, wird das Bemessen und Mischen jedoch vorzugsweise unter Verwendung bekannter Arten von automatischen Einrichtungen, die durch die zentrale Steuereinheit 15 gesteuert werden, durchgeführt.

Hinsichtlich des Arbeitens von kontinuierlichen Mischern 3 sollte darauf hingewiesen werden, daß jede Endmischung durch den betreffenden kontinuierlichen Mischer 3 in einer für die Beschickung des betreffenden Extruders geeigneten Form, aber stets in solchen Mengen gebildet wird, daß eine kontinuierliche Beschickung des Extruders ohne Aufbau eines Rückstaus möglich wird.

Mit anderen Worten, jede Endmischung kann beispielsweise in Form eines kontinuierlichen Streifens hergestellt werden, der entweder kontinuierlich dem Einlaß des betreffenden Extruders oder, wie in Fig. 1 gezeigt, auf einen betreffenden Trägerwagen oder in einen Behälter zur Bildung einer verhältnismäßig kleinen Charge gegeben werden kann, welche sobald sie vollständig ist, direkt dem betreffenden Extruder zugeführt werden kann. Letzteres System ist immer dann vorzuziehen, wenn die Ausstoßkapazität eines kontinuierlichen Mischers von derjenigen des betreffenden Extruders abweicht.

Mit anderen Worten, kontinuierliche Mischer 3 werden in einer im wesentlichen kontinuierlichen Weise betrieben, um der unmittelbaren Nachfrage des betreffenden Extruders zu entsprechen, und das aus kontinuierlichen Mischern 3 kommende Material wird entweder kontinuierlich oder innerhalb eines verhältnismäßig kurzen Zeitraumes auf die betreffenden Extrudereinlässe übertragen. Auf diese Weise, d. h. durch Erzeugen nur der zu der bestimmten Zeit durch die betreffenden Extruder benötigten Materialmengen in kontinuierlichen Mischern 3 können die Extruder mit Material versorgt werden, welches sich einen verhältnismäßig hohen Prozentsatz an während des mechanischen Mischens des Materials in den kontinuierlichen Mischern 3 aufgenommener Wärme bewahrt hat.

Beispielsweise kann eine Endmischung mit einer Temperatur von ca. 100°Cam Ausgang des betreffenden kontinuierlichen Mischers 3 ohne Schwierigkeiten mit einer Anfangstemperatur von ca. 70 bis 8O⁰C auf den betreffenden Extruder übertragen werden.

Das Beschicken eines Extruders mit einer Endmischung auf der vorgenannten Temperatur liefert zweifelslos eine Anzahl von Vorteilen, indem die Notwendigkeit für ein Vorwärmen der Mischung vor der Extrudierung beseitigt ist; die Verwendung von Extrudern, die weit weniger kräftig sind, als üblicherweise für das Verarbeiten der gleichen Fertigmischung beginnend bei Raumtemperatur erforderlich, möglich ist; sich die Menge an Gleitmitteln und Fluidisieren, die normalerweise der Endmischung vor dem Extrudieren zugesetzt werden, vermindert; und indem die Möglichkeit eines Anvulkanisierens erheblich vermindert

Die Arbeitsweise der Konfektionsabteilung 4 für Rohreifen 5 wird nun ausgehend von der Ausbildung einer Karkasse 8 auf der Reifenwickeltrommel 20 und der Einstufentrommel 77, beispielsweise der Reifenwickeltrommel 20, welche für Zwecke der Beschreibung in Abschnitt 6 liegt, beschrieben.

Eine Karkasse 8 wird auf der Reifenwickeltrommel 20 folgendermaßen hergestellt; Wie am besten aus Fig. 2 ersichtlich, faßt eine Bedienungsperson zunächst den vorderen Rand eines auf dem Tisch 23 befindlichen Stückes 46 des Streifens 26 aus Elastomer und führt es auf die Reifenwickeltrommel 20, welche durch die Welle 21 gedreht wird, bis das Stück 46 voll um die Reifenwickeltrommel 20 gewickelt ist. Die entgegengesetzten Enden des gewickelten Stücks 46 werden dann durch die Bedienungsperson zusammengespleißt, die nach einem Drehen der Reifenwickeltrommel 20 um einen bestimmten Anfangswinkel dieser Reifenwickeltrommel 20 einen Abschnitt 67 des Textilstreifens 48 vom Tisch 24 her zuführt.

Nach einer vollen Umdrehung der Reifenwickeltrommel 20 ist der Abschnitt 67 vollständig auf die Reifenwickeltrommel 20 gewickelt, und seine Enden werden zu einer Gewebelage der Karkasse 8 miteinander verspleißt.

Es ist herauszustellen, daß sich in dem auf die Reifenwickeltrommel 20gewickelten Material nurzwei Spleiße befinden, und zwar einer auf der Innenschicht aus elastomerem Material und der andere auf der äußeren Gewebelage, und daß die beiden Spleiße in einem bestimmten Abstand auseinanderliegen, wobei dieser Abstand einstellbar ist, indem der Reifenbauer den vorgenannten Anfangsdrehwinkel der Reifenwickeltrommel 20 entsprechend einstellt.

Dies gilt nicht für erste Reifenvorstufen, die auf bekannten Reifenanlagen hergestellt sind, bei welchen zu den genannten zwei Spleißen in gänzlich regelloser Art und an einer gänzlich regellosen Stelle ein weiterer Spleiß der Gewebelage deshalb hinzutreten kann, weil diese Gewebelage aus einem beschichteten zusammengesetzten Textilstreifen gewonnen ist, welcher selbst durch Querverspleißen einer Anzahl von Streifenabschnitten gewonnen ist. Sollte sich dieser weitere Spleiß innerhalb von 15 bis 10cm von irgendeinem der vorgenannten Spleiße befinden, muß der Reifen zurückgewiesen oder das Material während des Konfektioniervorganges manuell eingerichtet werden, was die Produktivität vermindert.

Weitere Gründe für die Zurückweisung von auf bekannten Anlagen hergestellten Karkassen bestehen in der Tatsache, daß die im wesentlichen aus Butylkautschuk bestehende Innenisolierung bei ihrer Abkühlung sowohl eine insgesamt als auch eine vollständig unvorhersagbare lokale Schrumpfung zeigt, die zu einer lokalen Bauchung der Innenisolierung führt, welche eine vollständig unannehmbare Vibration auf dem fertigen Reifen herbeiführen kann. Dieser Nachteil wird bei der beschriebenen Reifenherstellungsanlage 1 dadurch überwunden, daß, wie bereits ausgeführt, der besondere Aufbau und damit die besondere Laufrichtung des beschichteten Textilstreifens 48 in Richtung des Pfeils 56 eine direkte Extrudierung des Streifens 26 auf die Reifenwickeltrommel 20 ermöglicht und es gestattet, daß die Reifenwickeltrommel 20 mit Stücken 46 beschickt wird, welche eine Innenisolierung 27 auf einer verhältnismäßig hohen Temperatur, üblicherweise ungefähr 80 bis 90⁰C, aufweisen, bei der die erwähnte nicht vorhersagbare lokale Schrumpfung noch nicht stattgefunden hat. Die Innenisolierung 27 ist daher vollkommen eben und wird in diesem Zustand durch den betreffenden überlagerten Gewebelagenabschnitt den Abschnitt 67 gehalten, der mit seiner inneren Verstärkung durch Textilkorde 52 eine Verformung der Innenisolierung 27 bei ihrer Abkühlung verhindert. Sobald die Gewebelage ausgebildet ist, verschiebt eine Bedienungsperson die Ringe 74, die davor mit den betreffenden Wulsten {nicht gezeigt) versehen worden sind, aus der angehobenen Leerlaufstellung in die abgesenkte Arbeitsstellung, und verschiebt dann den Schlitten 72 aus der Leerlaufstellung in die Arbeitsstellung.

Mit dem Verschieben des Schlittens 72 laufen die Ringe 74 und betreffende Wulste über die Reifenwickeltrommel 20 auf die Außenseite der Gewebelage, wobei sie zwischen den Vorderenden der Tische 23 und 24 und der Reifenwickeltrommel 20 durchlaufen. Die Reifenwickeltrommel 20 wird dann in einer bekannten Weise betätigt, um die bekannten Wulste anzubringen, welche in Stellung durch die Ringe 74 freigegeben werden, die beim Öffnen erlauben, daß der Schlitten 72 in seine Leerlaufstellung zurückkehrt.

An dieser Stelle sollte eine Reihe weiterer wichtiger Vorteile erwähnt werden, die sich aus der Zuführungsrichtung des beschichteten Textilstreifens 48 und der Art und Weise, in welcher die Abschnitte 67 daraus gewonnen werden, ergeben. Zum einen ist nur ein einziger beschichteter Textilstreifen 48 für die Herstellung von Reifen verschiedener Größe aber mit dem gleichen Innendurchmesser erforderlich. Für eine Änderung der Größe muß nur die Schneidstation 65 so eingestellt werden, daß sie Abschnitte 67 einer anderen Breite W aber immer noch mit der gleichen Länge erzeugt, die gleich sowohl der Breite W des Textilstreifens 48 als auch der Umfangsabwicklung der Reifenwickeltrommel 20 ist.

Dies gilt für bekannte Anlagen nicht, bei welchen eine Änderung der Größe bei gleichem Innendurchmesser automatisch eine Änderung des beschichteten zusammengesetzten Streifens, aus welchem die Gewebelagen gewonnen werden, mit sich bringt.

Ein weiterer Vorteil steht mit dem Vorliegen eines Marktes fürzahlreicheTypen von Reifen in Verbindung, welche zwei oder mehr übereinanderliegende Gewebelagen, üblicherweise abnehmender Breite, enthalten.

Das Herstellen solcher Reifen in bekannten Anlagen ist immer ein Problem infolge der Tatsache, daß die Wickeltrommel für jede Gewebelage mit einem anderen beschichteten zusammengesetzten Streifen beschickt werden muß, was üblicherweise die Konstruktion einer speziellen Anlage oder wenigstens einer speziellen Abteilung für jeden Typ von hergestelltem Mehrgewebelagenreifen nach sich zieht.

Dieses Problem besteht bei der Reifenherstellungsanlage 1 insofern nicht, als für das Umschalten von einem Einlagenreifen auf beispielsweise ein Zweilagenreifen die Schneidstation 65 einfach nur in einer solchen Weise gesteuert werden muß, daß sie für jeden Reifen in einem ersten Schneidvorgang einen ersten Abschnitt 67 mit der Breite der ersten Gewebeeinlage und im nächsten Schneidvorgang einen zweiten Abschnitt 67 mit der Breite der zweiten Gewebeeinlage erzeugt, wobei immer der gleiche beschichtete Textilstreifen 48 verwendet wird.

Eine abschließende Überlegung bezieht sich auf die Tatsache, daß die direkte Extrudierung der Innenisolierung 27, ermöglicht durch die Zuführungsrichtung des beschichteten Textilstreifens 48, die Bildung einer Innenisolierung 27, nicht in Form eines flachen Streifens, sondern in Form eines Streifens, welcher, wie in Fig. 4 gezeigt, zwei konturierte Bereiche oder verdickte Längsabschnitte 150 auf denjenigen Abschnitten der Innenisolierung 27 aufweist, welche bei der Ausbildung der Karkasse 8 einer größeren Biegung unterworfen sind, gestattet. Diese Abschnitte befinden sich gewöhnlich an den entgegengesetzten Seitenrändern des Laufstreifens 95 und werden während der Ausbildung der Karkasse 8 einer Streckung unterworfen, die zu einer erheblichen Verminderung der Dicke führt. Bei einer Innenisolierung, die aus einem flachen Streifen mit rechteckigem Querschnitt besteht, bringt die Notwendigkeit einer Erhöhung der Dicke des Streifens zur Kompensierung einer Verdünnung der Abschnitte größerer Streckung eine erhebliche Materialverschwendung aufgrund der Tatsache mit sich, daß die Abschnitte geringerer Streckung der ebenen Innenisolierung offensichtlich ebenfalls überdimensioniert sind. Das Vorliegen der konturierten Bereiche der Längsabschnitte 150, ermöglicht durch direkte Extrudierung der Innenisolierung 27, liefert eine Minimierung der Dicke der weniger gespannten Abschnitte der Innenisolierung 27, was erhebliche Vorteile bei den Kosten, indem Material eingespart wird, und im Betrieb, indem das Gewicht des fertigen Reifens vermindert ist, ermöglicht. Sobald die Wulste auf der Reifenwickeltrommel 20 montiert sind, wird die Plattform 75 (Fig. 1) oder der Dreturm 86 (Fig. 2) um 180° um die eigene Achse gedreht, wobei während dieser Drehung die Reifenwickeltrommel 20 mit der Formung der Karkasse 8 beginnt und am Ende dieser Drehung die Reifenwickeltrommel 20 die Stellung einnimmt, die vorher die Einstufentrommel 77 eingenommen hat, welche sich in eine Stellung vor den Tischen 23 und 24 bewegt.

In ihrer neuen Stellung befindet sich die Reifenwickeltrommel 20 im Zweistufenabschnitt dem Abschnitt 7, vor und koaxial mit der zusammenziehbaren Trommel 78, welcher die Straße 91 aufeinanderfolgend Verstärkungslagen 93 und 94 und Straße 92 den Laufstreifen 95 zur Ausbildung des ringförmigen Packens 9 zugeführt hat.

In Verbindung mit Straße 92, wie am besten in den Fig. 7 und 8 zu sehen, sollte darauf hingewiesen werden, daß im allgemeinen von jedem mittels der Schneidvorrichtung 114 erzeugten Paar aufeinanderfolgender Abschnitte des Streifens 103 einer längs dem Ausgangsförderer 110 gesandt und durch die Spleißvorrichtung 117 mit dem rückwärtigen Ende des verstärkten zusammengesetzten Streifens 119 verspleißt wird, während das andere längs dem Ausgangsförderer 111 gesandt und durch die Spleißvorrichtung 117 mit dem rückwärtigen Ende des verstärkten zusammengesetzten Streifens 120 verspleißt wird. Die Abschnitte des Drahtes 97 innerhalb der verstärkten zusammengesetzten Streifen 119 und 120, die sich längs der Ausgangsförderer 110 und 111 erstrecken, liegen alle parallel zueinander und zur Schiene 118 und bilden mit den gleichlaufenden Längsachsen der Ausgangsförderer 110 und 111 einen Winkel, der gleich dem Winkel zwischen den Pfeilen 109 und 112 ist. Wenn der Streifen 120 jedoch durch die Wendevorrichtung 121 gewendet wird, sind die Abschnitte des Drahtes 97 in dem Abschnitt des Streifens 120, der sich längs des betreffenden Förderers 128 erstreckt, entgegengesetzt zu den Abschnitten der Drähte 97 im entsprechenden Abschnitt des Streifens 119 geneigt.

Infolgedessen sind die inneren Verstärkungen der Verstärkungslagen 93 und 94 unter entgegengesetzten Winkeln geneigt. Sobald sie durch die betreffenden Schneidstationen 129 von den betreffenden Streifen 119 und 120 abgetrennt sind, werden die Verstärkungslagen 93 und 94 durch betreffende Förderer 132 weggetragen, welche jene mit ihrer Bewegung auf betreffenden Trägerrahmen 133 nacheinander auf die Trommel 78 führen, wo sie mit dem Laufstreifen 95 abgedeckt werden, welcher auf die Trommel 78 durch den Ausgangsförderer 134 auf die Straße 92 zugeführt wird. Da sowohl die Verstärkungslagen 93 und 94 als auch der Laufstreifen 95 durch Extrudierung gebildet und direkt auf die Trommel 78 geführt werden, wird der ringförmige Packen 9 heiß zusammengebaut, was eine exzellente Haftung der Verstärkungslagen 93 und 94 am Laufstreifen 95 gewährleistet, wobei der sich ergebende ringförmige Packen 9 normalerweise eine Temperatur um 80 bis 90^cC hat.

Der ringförmige Packen 9 wird nach seiner Bildung durch die zusammenziehbare Trommel 78 freigegeben und außen durch den Umsetzring 83 ergriffen, der sich dann längs dem Querträger 82 aus einer ersten Stellung, in welcher der Umsetzring 83 konzentrisch zur Trommel 78 liegt, in eine zweite Stellung, in welcher der Umsetzring 83 konzentrisch zu der Reifenwickeltrommel 20 liegt, bewegt.

Wenn der Umsetzring 83 diese zweite Stellung erreicht, setzt die Reifenwickeltrommel 20 in bekannter Weise die Formung der Karkasse 8 fort, bis die Außenfläche der betreffenden Gewebelage an der Innenfläche des aus den Verstärkungslagen 93 und bestehenden Gürtels haftet, und die Seitenwände 30 werden zur Erzeugung eines fertigen Rohreifens 5 an den Seitenrändern des, Laufstreifens 95 zur Anhaftung gebracht.

Nach dem Anrollen mit einer bekannten Art von (nicht gezeigter) Anrollvorrichtung wird der Rohreifen 5 durch den Umsetzring 83 erfaßt, welcher über ein Bewegen längs dem Querträger 82 den Rohreifen 5 von der Reifenwickeltrommel 20 abnimmt und ihn in der Mitte zwischen der Reifenwickeltrommel 20 und der Trommel 78 freigibt, wo der Rohreifen 5 durch den Roboter 10 erfaßt und in die Vulkanisierabteilung 11 umgesetzt werden kann.

Hinsichtlich des oben Ausgeführten ist zu beachten, daß da sowohl die Karkasse 8 als auch ringförmiger Packen 9 bei hoher Temperatur konfektioniert worden sind, der sich ergebende fertige Reifen eine verhältnismäßig hohe Temperatur von ungefähr 70 bis 80⁰C hat, wenn er in die Vulkanisierabteilung umgesetzt wird.

Im allgemeinen wird ein fertiger Rohreifen 5 vom Roboter 10 erfaßt und auf die Vulkanisierabteilung 11 umgesetzt, nachdem der Roboter 10 einen vulkanisierten Reifen 14 von der Vulkanisiereinheit 153 abgeladen hat, welche nach Durchführung ihres Vulkanisierzyklus die Station 160 erreicht und durch eine Sperrvorrichtung 212 unterhalb dem Portal 211 festgelegt wird. Wenn sich die Vulkanisiereinheit 153 in der Lade-/Entladestellung unter dem Portal 211 befindet, greift ihr betreffendes Anschlußteil 209 an einem Abschnitt 230 der Schiene 210 an, wobei dieser Abschnitt 230 nur die Übertragung von Steuersignalen, nicht aber die Zufuhr elektrischer Energie an die Vulkanisiereinheit 153 ermöglicht. Der Ejektor 218 wird angehoben, um die unter Druck stehende Vulkanisiermediumcharge aus der Vulkanisiereinheit 153 abzulassen, wonach die horizontalen Betätigungselemente 216 aktiviert werden, um damit den Ring 178 zu drehen und den Bajonettverschluß 177 zu öffnen, und die Anhebevorrichtung 213 nach unten bewegt wird, um den Magnetkopf, den Kopf 214, an der oberen Formhälfte 176 anzubringen. Die Form 174 wird dann durch Anheben des Magnetkopfes und der oberen Formhälfte 176 geöffnet. Gleichzeitig werden Hydraulikzylinder 217 zum Heraufschieben des Kolbens 194 betätigt, der eine doppelte Funktion hat, indem er zunächst den inneren Schlauch bzw. Vulkanisierbalg 198 zu einer „Tulpenform" verformt und ihn aus dem vulkanisierten Reifen 14 herauszieht und dann den Reifen 14 aus der unteren Formhälfte 175 heraus und über diese in eine Lage hebt, in welcher der Reifen 14 vom Roboter 10 erfaßt und auf das Förderband 12 umgesetzt werden kann. Wie bereits ausgeführt, greift der Roboter 10 dann einen fertigen Rohreifen 5 von einem Umsetzring 83 oder einem (nicht gezeigten) zugehörigen Förderer und gibt ihn dann nach seinem Transport auf die offene untere Formhälfte, insbesondere auf den durch die Hydraulikzylinder 217 gehaltenen ringförmigen Körper 184auf Kolben 194, frei. Die Betätigungselemente, d. h., die Hydraulikzylinder 217 werdendann abgesenkt, um den Kolben 194 abzusenken, welcher eine duale Funktion durchfuhrt, indem er zunächst wieder den ringförmigen Körper 184 in die betreffende Nut 183 einsetzt und den Roh reifen 7 auf die untere Formhälfte 175 aufsetzt und außerdem den inneren Vulkanisierbalg 198 freigibt, welcher danach durch den Ejektor 218 mit einer verhältnismäßig schwach unter Druck stehenden „Formungscharge" beschickt wird, um den inneren Vulkanisierbalg 198 aufzublasen und ihn in den Rohreifen 5 einzufügen.

Zu diesem Zeitpunkt wird die obere Formhälfte 176 auf die untere Formhälfte 175 abgesenkt und vom Magnetkopf, dem Kopf 214 freigegeben, wobei gleichzeitig die Betätigungselemente 216 zum Schließen des Bajonettverschlusses betätigt werden. Der Rest der Vulkanisiermediumcharge wird durch den Ejektor 218 eingedrückt, und die Vulkanisiereinheit 153, die nun völlig frei ist, wird durch Lösen der Sperrvorrichtung 212 für ein Ablaufen unter der Wirkung der Schwerkraft längs dem Abschnitt 169 des Abschnittes 159 der Schleife 157 freigegeben.

Das Ablaufen der Vulkanisiereinheit 153 längs dem Abschnitt 169 bewirkt, daß das betreffende Anschlußteil 209 automatisch am leitenden Abschnitt der Spannungs- und Steuerdatenübertragungsschiene 210 einhängt, und aktiviert für den Beginn des Vulkanisiervorgangs außerdem die Heizwiderstände 208, das Heizelement 200 und den Ventilator 189.

Die sich längs des Schleifenabschnitts erstreckenden Schienen 156 sind gewöhnlich noch durch weitere Vulkanisiereinheiten 153 besetzt, die aneinander und an einem Schließgatter 231 am Eingang des Lifts 171 anliegen, der so eingerichtet ist, daß er Vulkanisiereinheiten 153 einzeln vom Abschnitt 169 auf den Abschnitt 170 mit einer von der erforderlichen Vulkanisierzeit abhängigen Geschwindigkeit umsetzt.

Indem sie sich unter der Wirkung der Schwerkraft längs des Abschnittes 170 bewegt, gelangt die Vulkanisiereinheit 153 zum Schleifenabschnitt 161 und läuftauf denjenigen der Zweige 162 und 163, welcher durch die Weichenvorrichtung 164 offengehalten wird.

Nach der Wanderung längs Zweig 162 oder 163 fährt die Vulkanisiereinheit 153 unter der Wirkung der Schwerkraft durch den Dreiwegschnittpunkt 167 längs eines Anfangsabschnitts des Schleifenabschnitts weiter und hält am Sperrgatter 229 an, welches so öffnet, daß immer nur eine Vulkanisiereinheit 153 in die Station 160 gelassen wird, wo sie an der Sperrvorrichtung 212 gestoppt wird.

Die Zeit, die eine Vulkanisiereinheit 153 benötigt, um die gesamte Schleife 157 zu durchlaufen, wird in erster Linie durch die den Lift 171 steuernde zentrale Steuereinheit 15 so eingestellt, daß sie exakt gleich der für das Vulkanisieren des Rohreifens 5 erforderlichen Zeit ist.

Folglich kann mit Ankunft einer Vulkanisiereinheit 153 in der Station 160 ihr jeweiliger vulkanisierter Reifen 14 abgeladen werden, so daß die Vulkanisiereinheit 153 einen neuen Zyklus beginnen kann.

Wie in den Fig. 1 und 10 gezeigt, werden einige Vulkanisiereinheiten 153 durch die Sperrvorrichtung 168 auf demjenigen der Zweige 162 und 163 außer Betrieb gehalten, der gerade nicht benutzt wird. Während des Normalbetriebs der Vulkanisierabteilung 11 können solche Einheiten für die Aufnahme von Reifen eingerichtet werden, die sich von den Rohreifen 5, die gerade in der Vulkanisierabteilung 11 verarbeitet werden, in Aufbau usw. unterscheiden, womit eine Produktionsänderung einfach dadurch möglich wird, daß die Sperrvorrichtung 168 und die Weichenvorrichtung 164 betätigt werden, ohne daß praktisch irgendeine Ausfallzeit eingeführt wird.

Die Vulkanisierabteilung 11 der Reifenherstellungsanlage 1 bietet ganz offensichtlich eine Anzahl von Vorteilen, was die Einsparung von Wärmeenergie anbelangt. Nicht nur, daß die Vulkanisierabteilung 11 von der Konfektionsabteilung 4 mit fertigen Rohreifen 5 mit einer Temperatur von um 70 bis 80°C anstatt Raumtemperatur versorgt wird, es wird auch die durch die Vulkanisiereinheiten 153 abgegebene Wärme durch das äußere Gehäuse 226 zurückgehalten und teilweise an wartende Vjjlkanisiereinheiten 153 geliefert, welche auf diese Weise, wenn sie benutzt werden, bereits vorgewärmt sind und verhältnismäßig wenig Energie für das Erreichen der Vulkanisiertemperatur von, wie angegeben, ungefähr 200⁰C benötigen.

Vom Energiestandpunkt entspricht die Vulkanisierabteilung 11 daher ideal der vorrangigen Eigenschaft der beschriebenen Reifenherstellungsanlage 1 und dem von ihr verwendeten Verfahren, wobei diese Eigenschaft darin besteht, daß fertige Reifen 14 mit verhältnismäßig niedrigem Verbrauch an Wärmeenergie produziert werden, verglichen mit demjenigen, der für die Herstellung von Reifen in heutigen bekannten Anlagen erforderlich ist.

Wie bereits erwähnt, werden derartige Energieeinsparungen durch eine Kombination verschiedener Faktoren, wie der folgenden, bewirkt:

— Herstellung gerade der für die Anforderungen der Extruder richtigen Mengen an Endmischungen, so daß die Endmischungen den Extrudern heiß zugeführt werden können;

— direkte Extrudierung von Halbfertigprodukten in Form kontinuierlicher Streifen, welche aufeinanderfolgend zu verschiedenen Reifenkomponenten zerschnitten werden, womit eine Heißkonfektionierung der Reifen und die Herstellung von fertigen Rohreifen, die eine verhältnismäßig hohe Temperatur aufweisen, möglich wird;

— direkte Zufuhr der verhältnismäßig heißen Rohreifen in die Vulkanisierabteilung;

— der Aufbau der Vulkanisierabteilung selbst, welche mit unabhängigen mobilen Einheiten, die ihr eigenes Heizsystem und System zur inneren Umwälzung des Wärmeaustauschmediums haben, dafür sorgt, daß sie ohne zentralisierte Zuführungs-und Heizsysteme auskommt, welche nicht nur erhebliche Kosten mit sich bringt, sondern auch einen schlechten thermischen Wirkungsgrad haben.

Kurz, man kann ohne weiteres sagen, daß der herausragende thermische Wirkungsgrad der beschriebenen Reifenherstellungsanlage 1 im wesentlichen von der Tatsache herrührt, daß die Wärmeenergie, die zu Anfang auf die Materialien während wenigstens eines Teils der mechanischen Verarbeitungen, denen sie unterworfen werden, beispielsweise während der Extrudierung und/oder dem Mischen, übertragen wird, wenigstens teilweise in dem in die Vulkanisierabteilung eintretenden fertigen Rohreifen bewahrt wird, anstatt daß sie gänzlich während Zwischenstadien abgegeben wird, in denen das Material auf Raumtemperatur abgekühlt wird.

Produktionsgeschwindigkeiten und/oder Lageanordnungserfordernisse können natürlich eine teilweise Abänderung der Reifenherstellungsanlage 1, wie sie hier beschrieben ist, und des von ihr verwendeten Verfahrens mit sich bringen, ohne daß damit aber der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird. Beispielsweise kann es notwendig sein, Kühlstreifen zwischen der Herstellung und der Extrudierung von wenigstens einigen der fertigen Mischungen einzuführen. Gleichermaßen kann es erforderlich sein, einige der Halbfertigprodukte unter Verwendung anderer Verfahren als dem direkten Extrudieren, beispielsweise Kalandern, herzustellen und die sich ergebenden Halbfertigprodukte auf einer Spule aufzuwickeln, von welcher sie der Reifenwickeltrommel kalt zugeführt werden. Nichtsdestoweniger besteht die Hauptlehre der hier beschriebenen Reifenherstellungsanlage 1 in der Tatsache, daß

— eine Reifenherstellungsanlage eine nennenswerte Einsparung von thermischer Energie nur ermöglicht, wenn sie so angelegt ist, daß so viele Halbfertigprodukte wie möglich durch direkte Produktion, wie Extrudierung und eine direkte Heißzuführung der so gewonnenen Halbfertigprodukte auf die Reifenwickeltrommel, produziert werden; und in der Tatsache, daß

— solche Energieeinsparungen weiter dadurch verbessert werden können, daß zur Herstellung der genannten Endmischungen im maximal möglichen Umfang von Mixern Gebrauch gemacht wird, deren Ausgänge in im wesentlichen direkter und heißer Weise mit den Eingängen eines zugehörigen kontinuierlichen Abnehmers, wie eines Extruders, verbunden sind.

Es ist an dieser Stelle noch darauf hinzuweisen, daß Energieeinsparung nicht der einzige Vorteil ist, den die beschriebene Reifenherstellungsanlage 1 liefert. Die verschiedenen Faktoren, die als verantwortlich für solche Energieeinsparungen bereits erwähnt wurden, liefern auch einen extrem schnellen Durchsatz von den Vormischungen zum fertigen Reifen. Experimente haben gezeigt, daß durch Verwendung von kontinuierlichen Mischern, welche zugehörige Extruder in im wesentlichen direkter Weise beschicken, wobei diese Extruder ihrerseits die betreffenden Halbfertigprodukte geradewegs einer Reifenwickeltrommel zuführen zur Herstellung eines Rohreifens, der direkt einer Vulkanisierabteilung heiß zugeführt wird, ein fertiger Reifen in ungefähr 30 Minuten ausgehend von den betreffenden Vormischungen hergestellt werden kann.

Ein solcher außerordentlich kurzer Zeitraum zwischen der Herstellung eines fertigen Reifens und der Anfangsverarbeitungen seiner Komponenten sorgt einerseits für eine Beseitigung von durch Alterung verursachten Pannen und andererseits für die Verwendung einer computerisierten Rückkopplungssteuereinheit.

Mit anderen Worten, durch Prüfen eines fertigen Reifens beim Verlassen der Vulkanisierabteilung, können die Prüfergebnisse zur automatischen Steuerung der Arbeitsparameter der verschiedenen Abteilungen der Anlage verwendet und so alle festgestellten Fehler beseitigt werden. Ein solcher Vorgang, der in bekannten Anlagen, bei welchen die entsprechende Zeitspanne über mehrere Wochen reichen kann, undenkbar wäre, erlaubt es, Fehler auf maximal den Wert einer dreißigminütigen Produktion zu begrenzen.

Schließlich ermöglicht die direkte, im Prozeß stattfindende Umsetzung der Halbfertigprodukte von einer Abteilung der Anlage in die nächste, Zwischenlagerbereiche gänzlich wegzulassen, was all die Probleme und Gemeinkosten beseitigt, die mit einer solchen Lagerung verbunden sind.

Claims

1. Verfahren zur Heißausbildung von Reifen, welche eine Anzahl von Komponenten aufweisen, von denen jede wenigstens teilweise aus einer entsprechenden Endmischung von elastomerem Material gebildet ist, wobei diese Komponenten eine innere Karkasse und einen äußeren ringförmigen Pack bestimmen, die in einer wenigstens eine Reifenwickeltrommel enthaltenden Rohreifenkonfektionsabteilung konfektioniert werden, wobei die Karkasse eine undurchlässige Innenschicht und wenigstens eine äußere Gewebelage und der äußere ringförmige Pack eine Anzahl von übereinanderliegenden Verstärkungslagen und einen Laufstreifen umfaßt, welches Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß es Verfahrensstufen, bestehend aus einem

— Ausbilden von wenigstens einigen der Elemente durch Zerschneiden von Halbfertigprodukten, von denen jedes in Form eines betreffenden kontinuierlichen Streifens vorliegt, welcher durch direkte kontinuierliche Produktion auf der betreffenden Endmischung hergestellt ist, wobei der Herstellungsvorgang eine bestimmte Übertragung von Wärmeenergie auf den kontinuierlichen Streifen mit sich bringt und diesem eine über Raumtemperatur liegende Ausgangstemperatur verleiht,

— Heißzuführen von wenigstens einigen der direkt erzeugten und geschnittenen kontinuierlichen Streifen direkt auf die Reifenwickeltrommel zur Konfektionierung eines fertigen Rohreifens auf derselben, welcher wenigstens einen Teil der Wärmeenergie der direkten Produktion seiner direkt produzierten Komponenten bewahrt und eine Gesamtendtemperatur zeigt, die höher als Raumtemperatur ist;

— Unterwerfen eines jeden fertigen Rohreifens einem Vulkanisiervorgang vor Abführung der Wärmeenergie der direkten Produktion enthält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einige der Endmischungen durch Mischen betreffender Vormischungen mit betreffenden chemischen Komponenten in betreffenden Mischern gewonnen werden, wobei der Mischvorgang eine bestimmte Menge an Wärmeenergie auf jede Endmischung überträgt und ihr am Ausgang des betreffenden Mischers eine Temperatur verleiht, die höher als Raumtemperatur ist, wobei jede Endmischung dem direkten Produktionsvorgang vor Abführung der Misch-Wärmeenergie heiß zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Mischer kontinuierliche Mischer verwendet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der direkte Produktionsvorgang eine Extrudierung ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1; 2; 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder die Vulkanisierabteilung verlassender Reifen zur Gewinnung von Daten untersucht wird, die von einer computerisierten zentralen Steuereinheit zur Steuerung der Mischung, Extrudierung, Konfektionierung und Vulkanisierung verwendet werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1; 2; 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Gewebelage eine mit einem elastomeren Material beschichtete Textillage umfaßt, wobei die Textillage parallele Textilkorde enthält, die in radialen Ebenen des Reifens liegen, daß die äußere Gewebelage ausgehend von einem Streifen aus Textilmaterial gebildet wird, dessen Breite im wesentlichen gleich der Umfangsabwicklung der Reifenwickeltrommel ist, wobei die Korde die axiale Kette des Textilstreifens bilden, daß derTextilstreifen zur Erzeugung eines gummibeschichteten TextiIstreifens mit elastomerem Material beschichtet wird, daß der beschichtete TextiIstreifen axial der Reifenwickeltrommel in einer zur Drehachse der Trommel im wesentlichen parallelen Richtung zugeführt wird, und daß er zur Erzeugung axialer Abschnitte, deren Länge im wesentlichen gleich der axialen Abwicklung der Karkasse ist, einem Schneidvorgang in Querrichtung unterworfen wird, und daß die axialen Abschnitte direkt der Reifenwickeltrommel zugeführt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß derTextilstreifen durch direkte Extrudierung von zwei Schichten aus elastomerem Material auf entgegengesetzte Oberflächen des Textilstreifens gewonnen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die undurchlässige Innenschicht eine zentrale Innenisolation, zwei seitliche Scheuerstreifen und zwei Seitenwände enthält, welche direkt auf einen zur Reifenwickeltrommel benachbarten Vorkonfektioniertisch zur Erzeugung eines kontinuierlichen Streifens aus elastomerem Material extrudiert werden, dessen Längsachse im wesentlichen senkrecht zur Drehachse der Reifenwickeltrommel und dessen Breite gleich der axialen Abwicklung der Karkasse ist, daß der kontinuierliche Streifen aus elastomerem Material in Querrichtung in axiale Abschnitte zerschnitten wird, deren Länge im wesentlichen gleich der Umfangsabwicklung der Karkasse ist, und daß die axialen Abschnitte axial und direkt derTrommel zugeführt und zur Ausbildung der undurchlässigen Innenschicht auf dieselbe gewickelt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die extrudierte Innenisolierung die Form eines flachen Streifens mit zwei in Längsrichtung verlaufenden konturierten Bereichen hat, welche diejenigen Abschnitte der Innenisolierung bilden, die beim Ausbilden der Karkasse einer maximalen Biegequerspannung unterworfen sind.

10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsschichten ausgehend von einem Streifen aus Metalldrähten, die axial und nebeneinander angeordnet sind, gebildet werden, daß der Streifen aus Metalldrähten durch direkte kontinuierliche Erzeugung auf seinen entgegengesetzten Oberflächen mit elastomerem Material so beschichtet wird, daß ein verstärkter Streifen gebildet wird, welcher einem Schneidvorgang in Querrichtung unter einem bestimmten Winkel und einem Spleißvorgang zur Erzeugung einer Anzahl zusammengesetzter Streifen unterworfen wird, von denen jeder innen mit Metalldrähten verstärkt ist, welche den genannten Winkel in bezug auf die Längsachse des zusammengesetzten Streifens bilden, und daß jeder zusammengesetzte Streifen in Querrichtung unter dem Winkel zur Erzeugung der Verstärkungsschichten geschnitten wird, welche aufeinanderfolgend und direkt der Konfektionsabteilung zugeführt werden.

11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Laufstreifen durch kontinuierliche Extrudierung eines Streifens aus elastomerem Material gebildet wird, welcher in Abschnitte zerschnitten wird, die aufeinanderfolgend und direkt der Konfektionsabteilung zugeführt werden.

12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohreifen mittels eines Roboters direkt von der Konfektionsabteilung auf die Vulkanisierabteilung übertragen werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Vulkanisierabteilung als ganze innerhalb einer thermisch isolierten äußeren Abdeckung oder Umhüllung angeordnet ist, daß der Vulkanisiervorgang innerhalb der Umhüllung durchgeführt wird und die Verwendung einer eigenen Vulkanisiereinheit für jeden Rohreifen und Mittel zum Beladen und Entladen des Rohreifens bezüglich der Vulkanisiereinheit mit sich bringt, daß jede Vulkanisiereinheit in mobiler Weise auf Führungsmitteln angebracht ist, welche einen Weg bestimmten, welcher sich zwischen den Belade- und Entlademitteln erstreckt, und in unabhängiger und lösbarer Weise mit den Führungsmitteln verbunden ist, daß jede Vulkanisiereinheit eine Form für einen betreffenden Rohreifen, einen Kreis zur Aufnahme einer bestimmten Charge an Wärmeaustauschfluid unter Druck an den Lademitteln, eine Schubvorrichtung zur Zwangsumwälzung der Fluidcharge längs des geschlossenen Kreises und einzelne Elemente zum Erwärmen sowohl der Form als auch der Fluidcharge enthält.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß auf halbem Wege zwischen den Belade- und Entlademitteln der Wege wenigstens zwei parallele Zweige umfaßt und daß Weichenmittel zum Ausschließen eines der wenigstens zwei Zweige vorgesehen sind

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Belade- und Entlademittel eine Lade-/Entladestation bilden, wobei der Weg eine sich durch diese Station erstreckende Schleife ist, und daß die Station zu,m Beladen einer betreffenden Vulkanisiereinheit mit dem Rohreifen und zum Entladen eines entsprechenden vulkanisierten Reifens aus der Vulkanisiereinheit durch den Roboter beaufschlagt wird.

Hierzu 9 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Reifenherstellung.