JP2544384B2 - ホツトタイヤ成形方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、ホットタイヤ（hot tire）形成方法に関す
る。

内部補強をもつているか又は持っていない、一般にグ
リーン（生の）即ち未加硫状態で組み立てられた多数の
エラストマー要素又は構成部品から形成されることが知
られている。

前記要素は、一般に２つの環状パッケージを規定して
おり、外側に配列されているその第１の方は、外側をト
レッドで被覆された多数の重なったトレッドプライから
成るベルトを通常具備し、内側に配列されているその第
２の方は、内部カーカスから成り、内部カーカスは、不
透過性インナーライナーと、外側ボデープライ（outer
body ply）と、それぞれの外側フィラーを持った２つの
金属環状ビードと、２つのサイドウオールと、２つの耐
摩耗性ストリップ、その各々はインナーライナーとそれ
ぞれのサイドウオールとの間に挿入されておりそしてそ
れぞれのビードを被覆するように折り畳まれている、を
具備する。

前記下要素はすべて、各々ができる限り効率良くそれ
自身の機能を遂行するように特にデザインされたそれぞ
れの化学的特性を与える。結果として、該要素の各々
は、普通は、特定のマスターバッチから通常形成される
特定の最終混合物から成る。

タイヤ製造プラントにおいては、各マスターバッチ
は、主としてバンバリー型の密閉式混合機によって通常
形成され、その主な機能は、カーボンブラックの如き成
分を最大可能な分散でゴムに配合することである。

前記した型の密閉式混合機は、比較的大量のバッチを
混合するために通常使用され、該バッチの各々は、混合
機内で受ける機械的作用の結果として加熱され、次いで
通常室温に冷却され、その後、押出機に供給され、押出
機において、それは、スラブ（slabs）、ストリップ（s
trips）、ペレット、又は得られるマスターバツチの貯
蔵及びその後の加工を可能とする任意の他の適当な形態
に転換される。

前記した操作もまた、明らかに、機械的作用の結果と
して、加熱及びその後の冷却を伴う。

各マスターバツチは、特定の最終混合物を得るため
に、通常連続混合機によって更に加工される。この目的
で、加硫剤又は架橋剤及び他の化合物が添加されて、前
期最終混合物に必要な化学的物理的特性を与える。この
最終混合物も、スラブ、ストリップ、ペレット又は、貯
蔵及びその後の加工を可能とする任意の他の適当な形態
で通常製造される。

この場合にも、最終混合物を得るためにマスターバツ
チが受ける機械的作用は、少なくとも１回の加熱と、そ
の後の普通は室温への冷却を伴う。

次いで最終混合物は、通常押出機又はカレンダー加工
機により機械的に加工されて、連続ストリップが得ら
れ、このものは通常、貯蔵され、後に、タイヤを実際に
形成するか又は組み立てる時に、切断操作を受ける。こ
の切断操作の各々によつて、該ストリップから、それぞ
れのタイヤの部分を構成するそれぞれの要素が製造され
る。

前記ストリップを製造するための機械的加工も又、少
なくとも１回の材料の加熱と、通常それに続く室温への
冷却を伴う。

１つ又は１つより多くのタイヤ成形ドラム（tire bui
lding drum）によって、公知の方法で形成されると、各
グリーンタイヤは、通常、貯蔵され、その後に加硫され
そして最終検査を受ける。

上記の説明は、コスト及び機能的効率の点で多数のコ
メントがなされる根拠となる。

第１には、現在の如きタイヤ製造プラントでの製造
は、各タイヤ構成要素が、各々のサイクルで加熱とその
後の冷却とを伴う一連の加工サイクルの完成製品である
ことによって、明らかに、熱エネルギーの相当な消費及
び浪費を伴う。

前記サイクルの各々の期間に、実際、加工される材料
は、スコーチを回避するために、通常120℃より高くな
い温度に引き上げられ、次いで、室温に冷却されるが、
これに対して、仕上げられたグリーンタイヤは、加硫工
程の間約200℃に引き上げられる。

第２には、前記密閉式混合機により各回処理されるバ
ツチの比較的大きい規模により、前記加工サイクルの各
々に続いて、得られる製品は貯蔵される。公知のプラン
トにおいては、これは、ストックを制御及び移送するた
めの人間及び設備を伴う比較的大きい貯蔵空間を伴うの
みならず、仕上げられたタイヤの検査とそれぞれのマス
ターバツチを形成するベース成分の最初の使用と間の、
比較的長い時間の経過も伴う。比較的大規模の公知型の
プラントにおいて、数週間乃至１箇月にすら及ぶことが
ある、この時間の経過は、非常に重大な影響を及ぼすこ
とがある。例えば、タイヤの構成要素の１つのマスター
バツチの配合エラーは、仕上げられたタイヤ検査段階で
しか検出することができず、その結果、その所定のマス
ターバツチからのその特定の要素を使用した仕上げられ
たタイヤはすべて、不良となる可能性があり、同じ型の
及び同じエラーを生じる可能性のあるその後のすべての
バツチは、不合格とされるか又は再循環されなければな
らない可能性がある。

更に、前記した型の公知のプラントにおいては、種々
の仕上げられた要素及び半仕上げ要素を貯蔵すること
は、要素自体の変動しやすい老化、従って、変動しやす
い製造品質をもたらすのみならず、グリーンタイヤを室
温で組立なければならないということになる。

本発明の目的は、公知型のタイヤ製造プラントに固有
の前記した欠点を、少なくとも部分的に排除するように
デザインされたタイヤ製造方法を提供することである。

本発明に従えば、各々が少なくとも部分的にユラスト
マー材料のそれぞれの最終混合物（final mix）から形
成されている、いくつかの構成要素（component elemen
ts）を具備し、該構成要素は、少なくとも１つのタイヤ
成形ドラムを含むグリーンタイヤ組立部門において一緒
に組み立てられる内部カーカスと外部環状パッケージを
規定し、該カーカスは、不透過性内側層と少なくとも１
つの外側ボデープライを備えて成り、該外部環状パッケ
ージは、いくつかの重なったトレッドプライ及び外側ト
レッドを含んで成っている、タイヤをホット成形する方
法であって、 各々が、それぞれの前記最終混合物の、例えば、押出
を包含するがそれに限定されるものではない、直接の連
続的製造により製造されたそれぞれの連続ストリップの
形態にある、半仕上げ製品を横断方向に切断することに
よって前記要素の少なくともいくつかを形成し、上記製
造操作は、該各連続ストリップへの熱エネルギーの所定
の移動を伴いそして、該連続ストリップに室温より高い
送り出し温度を与えることと、 前記直接製造されそして切断された連続ストリップの
少なくともいくらかを直接前記タイヤ成形ドラムにホッ
トフィードして（hot−feed）、仕上げられたグリーン
タイヤを前記タイヤ成形ドラム上で組み立て、それによ
り、その前記構成要素の前記製造熱エネルギーの少なく
とも一部を保存するとともに、室温より高い全体的最終
温度を生じさせることと、 各前記仕上げられたグリーンタイヤを、前記製造熱エ
ネルギーが散逸する前に加硫操作に付すこと、 から成る工程を含むことを特徴とする方法が提供され
る。

前記最終混合物の少なくともいくらかは、それぞれの
ミキサ、好ましくは連続混合機内でそれぞれのマスター
バッチをそれぞれの化学的成分と混合すること、その
際、この混合操作は、各前記最終混合物への熱エネルギ
ーの所定の移動及び該最終混合物がそれぞれの前記混合
機から出てくるときに、該最終混合物に室温より高い温
度を付与すること、各該最終混合物を、前記混合熱エネ
ルギーが散逸する前に次のそれぞれの製造操作にホット
フィードする（hot−feed）こと、により形成するのが
好ましい。

本発明を添付図面を参照して例として更に説明する。

第１図の番号１は、一般にペレット及び／又はストリ
ップの形態の複数のマスターバッチと、一般にペレット
及び／又はストリップの形態にありそして多数の最終混
合物を得るために前記マスターバッチと混合するように
デザインされた多数の加硫剤及び他の化合物を貯蔵する
ための貯蔵区域２を含むタイヤ製造プラントを示す。

プラント１は、複数の連続混合機３も含み、連続混合
機の各々は、送り出し口で所定のそれぞれの最終混合物
を生成するために、送り込み口で前記マスターバッチの
それぞれの１つ及び前記加硫剤と他の化合物のそれぞれ
の組み合わせを受け入れるようにデザインされている。

プラント１はグリーンタイヤ５を組み立てるための部
門４も含む。その少なくとも一部の詳細な説明は、同時
係属特許出願に記載されており、この出願は、本出願人
により出願されているので参照されたい。

部門４は２つの区域６および７に分けられており、前
者は第１ステージタイヤ（first stage tires）又は内
部カーカス８を製造するためであり、後者は外部環状パ
ッケージ９を製造するため及び該環状パッケージ９によ
って最終グリーンタイヤ５を製造するための前記カーカ
ス８を完成するためである。組立部門４の送り出し口
は、示された例においてはロボット10から成る移送装置
によって加硫部門11に接続されている。加硫部門の詳細
な説明は、本出願人により出願された同時係属米国特許
第号に記載されているので参照されたい。

部門11の送り出し口は、示された例においてはロボッ
ト10及びコンベヤベルト12から成る移送装置によって、
検査部門13に接続されており、検査部門13内で、仕上げ
られたタイヤ14は仕上げられたタイヤ貯蔵区域（示され
ていない）に送られる前に一連の検査を受ける。

最後に、プラント１は、貯蔵区域２、組立部門４及び
加硫部門11を制御するためのの電算機化された中央制御
ユニット15を含む。示された例においては、制御ユニッ
ト15は検査部門13に配置されており、検出されたエラー
を排除する目的で、プラント１で行なわれた加工サイク
ルを必要に応じて修正するためのデータを検査部門13か
ら受け取るようにデザインされている。

第１図に示された如く、貯蔵区域２は多数の鉛直方向
容器16を備えており、その各々は通常公知型の秤量装置
（示されていない）を備えそして通常中央制御ユニット
15により制御されるそれぞれの底部送り出し供給ボック
ス17を持っている。

容器16の各々は、例えばペレット形態のそれぞれのマ
スターバッチ又は、例えば粉末もしくはペレット形態の
それぞれの加硫剤もしくはそれぞれの化合物を含有す
る。

１種又はそれより多くのマスターバッチが連続ストリ
ップ18の形態で供給されるならば、貯蔵区域２はこのス
トリップ18のための支持キャリッジ19（その１つのみが
示されている）も含む。

第１図、第２図、第３図及び第５図に示された如く、
組立部門４は、この場合には、公知型のユニステージド
ラム（unistage drum）から成るタイヤ成形ドラム20を
含む。ドラム20は水平に配置されそしてドラム20と同軸
のパワーシャフト21に取り付けられている。

特に第３図及び第５図に示された如く、組立部門４の
区域６は、ドラム20の後ろに位置しそして傾斜の異なる
２つの重ねられたテーブル23及び24を含む公知型のサー
バー（server）又は分配装置22も含み、各テーブル23及
び24はシャフト21と平行に配置されドラム20の実質的に
接線方向に延びており、ドラム20は後部周囲から所定の
距離の処に位置しそして向き合っている自由端を持って
いる。

特に、第３図に示された如く、下方のテーブル23は、
カーカス８の軸線方向展開（axial development）に幅
が実質的に等しい組み立てられたエラストマーストリッ
プ26を成形し、組立そして供給するためのライン25の端
部を構成する。ストリップ26は、通常ブチルゴムのイン
ナーライナー27から成る中央部及び２つの側部分（late
ral portions）28から成る。各部分28は２つのストリッ
プ29及び30から成り、その第１の方の内側に位置しそし
てエラストマー材料の耐摩耗性ストリップから成り、第
２の方は外側に位置しそして他のエラストマー材料のサ
イドウオール部分から成る。

ライン25は、ドラム20の軸線に実質的に垂直な方向に
延びており、そしてそれぞれれの連続混合機３により供
給される２つの重なった押出機31及び32を含む。押出機
31は、２つの耐摩耗性ストリップ29を形成するのに使用
され、押出機32は、２つのサイドウオール30を形成する
のに使用される。

押出機31及び32は、２つの間隔をおいて配置されたダ
イ34を有する１つの押出ヘツド33を提供し、ダイ34の各
々からは、操作の期間に、耐摩耗性ストリップ29及びサ
イドウオール30から成る側部分28が製造され、耐摩耗性
ストリップ29とサイドウオール30は、各それぞれのダイ
34から並んで出てくるにつれて、相互にプレスプライシ
ングされる（prespliced）。

ダイ34は、組立テーブル又はコンベヤ36で終わり且つ
インナーライナー27の幅に実質的に等しい距離だけ分離
されているそれぞれの下向きに傾斜した収束するチャン
ネル（converging channels）35に接続されている。

チャンネル35の下には、それぞれの連続混合機３によ
り供給される第３押出機38の押出ヘッド37が配置されて
いる。押出機38のダイ39は、コンベヤ36と実質的に同じ
高さ（level with）に位置しそして、側部分28の下に且
つ間に、インナーライナー27をベルトコンベヤ36に供給
する。

コンベヤ36にそつて移動するにつれて、インナーライ
ナー27及び側部分28は、スプライシング装置40により相
互に側部でスプライシングされる。スプライシング装置
は、コンベヤ36の上を横断して配置されそして２つの側
部組立ブロック（lateral assembly blocks）41を含
み、側部組立ブロック41は、ストリップ26の幅に等しい
調節可能な距離だけ間隔をおいて配置されておりそして
固定されたクロスピース42に移動可能に取り付けられて
いる。ブロック41は両方共、側部分28の外側縁に係合
し、そして、同時にインナーライナー27の軸線方向変形
に従いながらインナーライナー27の側縁に接触するよう
にそれらを押す。

示されていない態様に従えば、押出機31及び32は、相
互に完全に分離され、従って、押出ヘツドは必要なく、
２つの耐摩耗性ストリップ29及び２つのサイドウオール
30は、コンベヤ36に別々に供給され、そしてその上でお
互いに及びスプライシング装置40によつてインナーライ
ナー27と組み立てられる。

コンベヤ36の送り出し端はコンベヤ43の送り込み端に
向き合っており、コンベヤ43には、コンベヤ36とコンベ
ヤ43との間位置した切断ステーション44を通過すること
によりストリップ26の前方端が供給される。切断ステー
ション44は、ドラム20の円周方向展開（circumferentia
l development）に実質的に等しい長さのピースにスト
リップ26を横断方向に切断する切断ブレード45を含む。
コンベヤ43は、最初は、ストリップ26の前方ピースを受
け入れるようにコンベヤ36と同じ速度で移動し、そして
切断の後は、切断されたピース46を運び去りそしてそれ
をテーブル23に送るように加速する。

テーブル23の上に配置されたテーブル24は、幅“W"が
ドラム20の円周方向展開に実質的に等しいゴム被覆され
たテキスタイルストリップ48を供給するためのライン47
の端部を構成する。

上記の用語“実質的に等しい“とは、前記した幅“W"
がシリンダの円周方向展開を越え、該シリンダはストリ
ップ26の厚さと、ストリップ48の対向側縁を一緒に重ね
そしてスプライシングするために必要な量だけ増加した
ドラム20に直径が等しいことを意味するものと見なされ
る。

第６図に示された如く、被覆されたテキスタイルスト
リップ48は、ドラム20の円周方向展開に実質的に幅が等
しいテキスタイルストリツプ50（第５図）の各側を、エ
ラストマー材料のそれぞれの層49で被覆することにより
得られる。テキスタイルストリツプ50は、比較的高い引
張強度を持ちそしてテキスタイルストリツプ50の幅に沿
って一様に間隔を置いて配置された平行なテキスタイル
コード52から成る軸線方向たて糸と、横断方向糸54から
成る横断よこ糸とを含んで成る。糸54の引張強度は、エ
ラストマー材料で被覆される前にコード52が受ける一連
の公知の処理操作の間、軸線方向コード52を所定の位置
にお互いに固定する（secure）というそれらの機能に匹
敵する最小値である。

特に第５図に示された如く、前記した被覆は、テキス
タイルストリップ50をコイル55から巻き出し、そして、
それぞれの連続混合機３（第１図）により供給された押
出機58の管状ヘッド57を通して、ドラム20の回転軸と平
行な矢印56の方向に供給されるホース又はチューブを形
成するように、テキスタイルストリップ50を横断方向に
折りたたむことによって得られる。ヘッド57の内側で、
テキスタイルストリップ50は２つのゴム層49により被覆
され、連続ゴム被覆ホース59の形態でヘッド57から出て
くる。ゴム被覆ホース59の内径はドラム20の外径に実質
的に等しい。

ホース59は、切断ステーション60を通って矢印56の方
向に供給され。切断ステーション60においては、ホース
59はブレード61によってその母線に沿って予備切断操作
を受ける。軸線方向に切断されると、ホース59は偏平化
ローラ62により偏平化されて、被覆されたテキスタイル
ストリップ48となる。

本明細書で使用した“テキスタイル“という用語は、
有機繊維、人造繊維又は、限定するものではないが、例
えば、ガラス、鋼又はアラミドを包含する組成のいかな
る繊維も包含するものとみなされる。

被覆されたテキスタイルストリップ48は、例えば、同
時係属特許出願に記載の如き他の方法で、テキスタイル
ストリップ50から得ることができる。

ライン47は、コンベヤ63を含み、コンベヤ63は、被覆
されたテキスタイルストリップ48を受け取り、切断ステ
ーション65を通って次のコンベヤ64へと、矢印56の方向
に被覆されたテキスタイルストリップ48の自由端を供給
するようにデザインされている。

コンベヤ64は、ライン25の端部区域の真上に配置され
ており、そしてブレード66を具備し、ブレード66は、コ
ンベヤ63の移動方向に対して横断方向に移動するように
及び、被覆されたテキスタイルストリップ48を横断方向
に切断して軸線方向部片（axial portions）67とするた
めにユニット15により制御された所定の頻度で前後に
（back and forth）移動するようにデザインされてい
る。この軸線方向部片67は、一度に１つずつ段階的にコ
ンベヤ64から矢印68（第２図及び第５図）により示され
た方向にテーブル24へと供給される。この方向は、矢印
56に垂直でありそして矢印69（第２図）と平行であり、
矢印69は、ドラム20の軸線に垂直であり、ライン25に沿
ってストリップ26の移動方向を示す。

結果として、コンベヤ64又はテーブル24では、各切断
された部片67は、矢印68に対して横断方向に配置された
コード52を与えそして、矢印68の方向において、ドラム
20の円周方向展開したものに実質的に等しい長さと、コ
ンベヤ63の移動速度に対するブレード66の切断頻度を制
御ユニット15により調節することによって、ドラム20で
形成されるべきカーカスのボデープライの幅に等しい幅
とを与える。結果として、各部片67は、カーカス８のボ
デープライの正確な寸法を与え、そしてそれぞれのコー
ド52はドラム20の軸線と平行に位置し、かくして、該部
片67をカーカス８のボデープライを形成するためにドラ
ム20に直接にチャージすることを可能とする。

前記説明から、各部片67は、横断方向スプライスを全
然持たない連続的な被覆されたテキスタイルストリップ
48により得られるために、全くスプライスを持たないと
いうことになる。

ライン47に沿って被覆されたテキスタイルストリップ
48を供給することは、ストリップ48のコード52が矢印56
と平行に位置し、従ってストリップ48の伸長に対して高
度に有効な抵抗を与えることによって、被覆されたテキ
スタイルストリップ48の構造的安定性に関して問題がな
い、ということになる。被覆されたテキスタイルストリ
ップ48の代わりに、引き続くストリップ部分を横断方向
にスプライシングしそしてタイヤ成形ドラムの軸線に垂
直な方向でタイヤ成形ドラムに供給される、複合被覆テ
キスタイルストリップが使用される、公知の先行技術の
第１ステージタイヤ製造プラントには上記のことは当て
はまらない。この複合被覆テキスタイルストリップは、
移動方向に対して横断方向に配列されたコードを与え、
その結果、複合ストリップの予期されない局部的伸長に
抵抗する唯一の要素は、既に述べた如く、非常に低い引
張強度を与える前記よこ糸である。従って、供給張力が
僅かに増加しても、よこ糸の破断が生じ、その結果、複
合ストリップの局部的伸長、コードの不均一な局部的分
布及び該複合ストリップの局部的に伸長した部分から生
じたタイヤの不良（rejection）をもたらす。

最後に、ドラム20の軸線と平行な矢印56の方向に供給
される被覆されたテキスタイルストリップ48は、ドラム
20の後ろの全区域を邪魔物をなくし（clear）、従って
矢印69の方向にドラム20へと直接供給されうるストリッ
プ26の直接の押出と完全なプレアセンブリーを可能とす
る。現存の第１ステージタイヤ又はカーカス製造プラン
トにおける如く、ドラム20の後ろの区域がボデープライ
供給ラインにより占められるべき場合には、このような
ことは可能ではないであろう。

第１図及び第２図に示された如く、当業界で公知型の
ビード供給ユニット70が配置されており、このビード供
給ユニット70はドラム20の軸線と平行な固定されたガイ
ド71を具備し、ガイド71は、スライド72がドラム20の中
心線に面して配列される作用位置と、スライド72が押出
機58に面してドラム20の自由端を越えて位置する遊び位
置との間で、示されていない作動手段によつて移動する
ようにデザインされたスライド72を支持している。スラ
イド72からは、頂部端にフープ74を備えた柱73が延びて
おり、各フープは、少なくとも部分的に強磁性体材料か
ら成り、そしてその軸線がドラム20の軸線と平行になる
ように配列されている。フープ74はお互いに同軸に配列
され、そして各々は、周知された様式で、２つの着脱可
能な半部から成る。各フープ74は、それぞれの公知のビ
ードフィラー（bead filler）（示されていない）を完
備した公知のそれぞれの金属ビード（示されていない）
を支持するようにデザインされている。

作動手段（示されていない）によつて、フープ74は、
フープ74がドラム20と同軸に配列される降下した作用位
置と、フープ74が実質的に柱73の上に配列される上昇し
た遊び位置との間で移動されうる。

第１図に示された如く、ドラム20のシャフト21は、鉛
直プラットフォーム75から水平に延びており、鉛直プラ
ットフォーム75は、水平軸の回りに180゜ステップで回
転できるように取り付けられており、そしてツインドラ
ムユニット（twin−durm unit）84の一部を形成する。
その詳細な説明は、本出願人の同時係属特許出願に記載
されているので参照されたい。

プラットフォーム75は、第２ユニステージドラム（se
cond unistage drum）77の第２シャフト76（第２図）に
接続されており、第２ユニステージドラム77は、ドラム
20の反対側に位置しそして区域６と７との間でドラム20
と一緒にプラットフォーム75と共に移動するようにデザ
インされている。

区域７（第１図）内では、第２図で最も良く分かると
おり、ドラム77は、公知型のコラプシブル（collapsibl
e）ドラム78に面して（facing）位置しており、ドラム7
8の回転シャフト79は支持柱80から水平に突き出してい
る。シャフト79は、シャフト21及び76と同軸に配列され
ておりそして、柱80に対して２つの異なる軸線方向位置
を取るように、公知の様式で、軸線方向に移動するよう
にデザインされている。

ユニット84に替わるものとして、第２図で例として示
された公知型のツインドラムユニット85を使用すること
ができる。そのユニットシャフト21及び76は、鉛直軸の
回りに回転することができるように取り付けられたタレ
ット86から直径方向に反対の方向に延びている。この場
合に、テーブル23及び24は、区域６内にあるドラム20及
び77のいずれもの周囲に及び周囲から、サーバー22上で
移動するように取り付けられることが知られている。

ツインドラムユニット84又は85及び柱80は、ポータル
又は上部構造81の端部支持体を形成しており、ポータル
又は上部構造81は、矢印56に平行で、矢印56に沿って滑
動するように取り付けられそして公知の作動手段（示さ
れていない）によりパワーを与えられる上部クロスピー
ス82と、ドラム78と同軸の移送リング83を支持するスラ
イドとを具備する。移送リング83は、公知様式で、内側
ラジアル掴みセグメントを備えており、そしてリング83
がドラム78と同心である位置と、リング83が、区域７に
あるドラム20及び77のどの１つとも同心である位置との
間でクロスピース82に沿って移動する。

第１図及び第２図に示された如く、ドラム78の外周
は、ドラム78の両側からシャフト79の軸線に実質的に垂
直に延びている２つのライン91及び92の端部に面して配
列されており、該ライン91は、外側トレッドプライ93及
び94を形成し、該ライン92は、トレッド95を形成し、こ
れらの部分は一緒になって外部環状パッケージ９を形成
する。

第７図に最も良く示されているとおり、ライン91は、
支持体98に回転可能に取り付けられた、普通は金属ワイ
ヤであるワイヤ97の多数のリール96を含み、リール96か
らは、ワイヤ97が巻き出され、対向したローラベッド99
に、該ローラベッド99で連続ストリップ100を形成する
ために、平行に供給される。

ライン91は、それぞれの連続混合機３により供給され
る押出機101及び横断方向ヘッド102も含み、横断方向ヘ
ッド102を通って、ストリップ100は連続的に供給され、
エラストマー材料の層で両側を被覆されて、内部にワイ
ヤ97が軸線方向に延びている連続強化ストリップ103を
形成する。

強化ストリップ103は、公知型の貯蔵システム104を通
って、公知型の切断及びスプライシングユニット105に
供給される。切断及びスプライシングユニット105は、
段階的送り込みコンベヤ107を支持する基部106と、コン
ベヤ107の移動方向（矢印109により示された）に垂直な
法線鉛直軸（normally vertical axis）の回りに、基部
106に対して角度調節可能なテーブル108を含む。テーブ
ル108は、同じ直径に沿ってしかしそれぞれの矢印112及
び113により示された如き直径方向に反対の方向にテー
ブル108から延びている２つの段階的送り出しコンベヤ1
10及び111を支持する。作動器116によって、矢印112及
び113と平行に移動するようにデザインされた回転ブレ
ード115を有する切断装置114は、連続ストリップ103を
切断して部片（示されていない）にするのに使用され
る。この部片の長さは、送り込みコンベヤ107のステツ
プを調節する制御ユニット15により制御することができ
る。矢印109に対する該部片の端縁の傾斜は、テーブル1
08の角度設定を調節するユニット115により調節するこ
とができる。

基部106は、公知型のスプライシング装置117も支持し
ており、スプライシング装置117は、コンベヤ107の入っ
てくる部分及びコンベヤ110及び111の出ていく部分の上
で、矢印109と平行なレール118に沿って移動するように
デザインされている。

使用の際には、連続ストリップ103の交互する部分
は、側部でスプライシングされて２つの強化された複合
ストリツプ119及び120を形成し、この複合ストリップ11
9及び120は、それぞれのコンベヤ110及び111により供給
される。組立の目的でそれぞれの圧力ローラ124を有す
る２つの平行なコンベヤ123を持っている公知型のエッ
ジング装置122（第８図）に、ストリップ119は直接供給
され、そしてストリップ120は方向転換装置121を経由し
て供給される。各コンベヤ123について、装置122は、そ
れぞれの支持体126に回転可能に取り付けられた少なく
とも１対のリール125も含み、各々は、それぞれの強化
された複合ストリップ119又は120のそれぞれの側縁を被
覆するためのエラストマー材料のそれぞれのストリップ
127を巻いて支持している。

エッジング装置122の送り出し口から、強化複合スト
リップ119及び120は、それぞれのコンベヤ128に供給さ
れる。コンベヤ128の各々は、作動器131を介して、各ス
トリップ内のワイヤ97と平行にそれぞれの強化複合スト
リップ119又は120を切断するように移動するようにデザ
インされた回転ブレード130を持っているそれぞれの切
断ステーション129を通って延びている。この切断操作
により、ストリップ119及び120は、環状パッケージ９の
外側トレッドプライ93及び94を構成する部片に切断さ
れ、この部片は、公知の作動手段（示されていない）に
よってドラム78の方へ及びドラム78から軸線方向に移動
するように支持フレーム133に取り付けられ且つ並んで
配列されたそれぞれのコンベヤ132によりドラム78に供
給される。

前記２つの軸線方向作用位置間で軸線方向に移動する
と、ドラム78は、コンベヤ132のいずれかの送り出し端
に側部で向き合う位置に移動する。この２つの軸線方向
位置のいずれかに据えられると、ドラム78は、トレッド
95を供給するライン92の送り出しコンベヤ134（第９
図）の端部に側部で向き合っている位置に移動する。ド
ラム78の周と接触する位置と、コンベヤ137の送り出し
端と接触する位置間で、作動器136によって、軸線方向
に移動するように、コンベヤ134は支持フレーム136に取
り付けられている。コンベヤ137の送り込み端は、２つ
の押出機139及び140により供給される押出ヘッド138の
出口に隣接して配置される。これらの押出機は、それぞ
れの連続混合機３からエラストマー材料を受け取って、
連続ストリップ141を製造するようにデザインされてお
り、連続ストリップ141は部片に切断され、各部片は、
それぞれのプレアセンブリングされた側部ショルダ（示
されていない）を有するトレッド95を構成する。

コンベヤ137に沿って配置されそして、作動器144によ
つてコンベヤ137の軸線に対して横に移動するようにデ
ザインされた回転ブレード143を含む切断ステーション1
42において、連続ストリップ141は切断される。

第１図、特に、第10図、11図及び12図に示された如
く、加硫部門11は、各々がそれぞれのグリーンタイヤ５
を受け取るようにデザインされた複数の可動加硫ユニッ
ト153を含む。

加硫ユニット153の詳細な説明に関しては、本出願人
の同時係属米国特許出願を参照されたい。

第10図に見られる通り、各ユニット153は、矢印158に
より示された方向に可動ユニット153を送るためのルー
プ路又は回路157を規定する２つの管状レール156に沿っ
てキャリッジ154を移動させるローラ155に取り付けられ
たそれぞれのキャリッジ154に固定して取り付けられて
いる。

回路157は、グリーンタイヤ５をそれぞれユニット153
に載せたり、仕上げられたタイヤ14をそれぞれユニット
153から降ろしたりするためのステーション160を通って
延びている、第１部分159と、平行に配列された２つの
分岐162及び163を具備する第２回路部分161とを具備す
る。ユニット153の移動方向において各分岐162及び163
の上流端は、作動器166により２つの異なる操作位置間
で移動するようにデザインされたレール区域165を含む
切り替え装置164によって、部分159の下流端に選択的に
接続可能である。分岐162及び163の下流端は、分岐162
及び163のいずれかの出口を選択的に閉じるために、２
つの操作位置間で選択的に移動するようにデザインされ
たロック装置168により制御される三路交点によって部
分159の上流端に接続される。

第10図に示された如く、分岐162及び163の両方共下向
きに勾配を有し、回路157の部分159は２つの下向きに勾
配を有する区域169及び170に分けられる。更に、詳細に
は、交点167から、区域169はステーション160を通って
下向きに延びており、そして、区域170の上流端より低
い下流端を与え、下流端は、作動器173によって２つの
異なる操作位置間で鉛直方向に移動するようにデザイン
され且つレール区域172を支持するリフト171により区域
170に接続される。

12図に示された如く、各加硫ユニット153は、底部モ
ールド半部175と頂部モールド半部176とから成るモール
ド174を具備し、両方共環状であり、そして、モールド1
74を取り囲んでいる外側リング178の形態にある差し込
みジョイント（bayonet joint）177により相互接続され
ている。

リング178は、外側延長部179（第11図）を含み、外側
延長部179は、リング178が、モールド半部175の外側環
状フランジ180と、モールド半部176の半径方向外方に延
びている多数のくさび状の歯181を、接触するように相
互にロックするロック位置と、リング178が歯181に面し
ているスロット182を与え、従ってモールド半部176がモ
ールド半部175から軸線方向に外れることを許容する、
開位置との間で、モールド174の回りにリング178を回転
させるように作用されうる。

加硫の間、始終モールド半部175と176間の有効なシー
リングを確実にするために、底部モールド175は２つの
環状ピース145と146に形成されており、環状ピース145
は、カップ形状の外側ケーシングを有し、そして外側環
状フランジ180を持っており、環状ピース146は、底部モ
ールド自体を構成する円環体（torus）から成り、円環
体は、可撓性補償部材147によってケーシング145の内側
でモールド半部176に向かって滑動するように取り付け
られており、可撓性補償部材は、円環体146の下部表面
とケーシング145の端壁の上部表面との間で規定された
可変容量環状チャンバ148の内側にハウジングされてい
る。

示された例においては、可撓性部材147は、可撓性材
料の層から成り、この可撓性材料は、示されていない態
様においては、セットスプリング（set springs）又は
圧力下のガスにより置換することができる。

その半径方向内縁に、モールド半部175は環状ボデー1
84のための支持座を規定する頂部環状溝183を与える。

モールド半部175の底部表面には、モールド174と同軸
のベル185の頂部フランジ付き端部が接続されている。
ベル185の端壁186は、多数の貫通孔187を与えそして実
質的にシリンダ状のケーシング188の底部部分を支持す
る。

ケーシング188は、駆動モータ190を有するファン189
を、底部でハウジングしており、そして、実質的にシリ
ンダ状の側壁191を有しており、側壁191の頂部部分は、
グリーンタイヤ５の内径より小さい外径のシリンダ状環
状ピストン194のための環状滑動スリットを規定するよ
うに、モールド半部175の中心孔192に、半径方向にゆる
く係合する。底部では、ピストン194は穴187に面してお
り、そして、頂部では、環状ボデー184に接続されてお
り、環状ボ184は、ピストン194の下向き軸線方向スライ
ドを阻止するための止めとして作用し、同時に、モール
ド半部175から仕上げられたタイヤ14を抜き取るための
抜き取り要素としても作用する。

側壁191は、キャップ195により頂部で閉じられ、そし
て、穴192の上に嵌め込まれる。キャップ195の頂部と壁
191の頂部は、それぞれ、頂部環状取り付け要素196及び
底部環状取り付け要素197を備えており、これらの要素
はそれぞれ、タイヤ５の内側で膨張するようにデザイン
されている実質的にＣ形状半径方向半区域（Ｃ−shaped
radial half section）を有し且つエラストマーから製
造された環状内側チューブ又は加硫バッグ198の頂部縁
及び底部縁を固定するためのものである。

環状取り付け要素196及び197は、それぞれ、環状ピス
トン194の内径より小さい外径を与え、そして、エラス
トマーから作られた偏平環状リップ199により分離され
ており、偏平環状リップの内縁は、キャップ195の外周
表面に取り付けられている。

ケーシング188は、内部加熱要素200を備えており、内
部加熱要素200は、多数の軸線方向貫通チャンネルを有
しそしてケーシング188の内側の空間を頂部チャンバ202
と底部チャンバ203とに分割している。チャンバ202と20
3は穴204と205のそれぞれの列を介して内側チューブ198
の内側の空間と運通しており、穴204と205は、それぞ
れ、リップ199の上の壁191の頂部及びリップ199の下の
壁191を通って形成されている。

ファン189を収容しているチャンバ203は、チャンネル
201、チャンバ202、内側チューブ198の内側の空間、穴2
04及び205と一緒になって、熱交換加硫媒体、好ましく
は窒素ガスの所定の供給物を循環するための閉じた空気
圧回路206を規定する。この熱交換加硫媒体は、ケーシ
ング188の底部を通して取り付けられた供給／排出弁207
を通して、積み込みステーション（loading station）1
60で外部から注入される。

モールド半部175と176は、電気加熱抵抗体208を備え
ている。電気加熱抵抗体208は、加熱要素200及びモータ
190と一緒に、コネクタ209によって外部電源（示されて
いない）に接続されており、コネクタ209は、モールド1
74の外側に配置され、そして、レール156に沿って延び
ている電源及び制御データ伝送レール210に、スライド
方式で接続されている。

第11図に示された如く、ステーション160は、ポータ
ル（portal）又は上部構造211を具備し、それを通って
レール156は走っており、そしてこのポータル又は上部
構造は、ポータル211の下で所定の積み／降ろし位置（l
oading/unloading position）に各キャリッジ154を止め
るためのロック装置212を備えている。

キャリッジ154が前記積み／降ろし位置にある状態
で、そのそれぞれの加硫ユニット153は、その頂部モー
ルド半部176がつり上げ装置213の真下にあるように位置
付けられる。つり上げ装置213は磁気ヘッド64と作動装
置215を具備し、作動装置215は、ポータル211の上部ク
ロスピース上に支持されており、そして、ヘッド214
を、頂部モールド半部176（底部モールド半部175に接続
された）に接触する降下した位置から上昇した位置に移
動させるようにデザインされている。

キャリッジ154が前記積み／降ろし位置にある状態で、
それぞれの加硫ユニット153は、その外側リング178の延
長部179が水平作動器216の対に係合するように位置付け
られる。水平作動器216は、それぞれ差し込みジョイン
ト177を開閉するための２つの操作位置間でモールド174
の外側リング178を回転させるために操作することがで
きる。ベル185の穴187の各々も又、それぞれの作動器又
は鉛直油圧シリンダ217の上に配置され、作動器又は鉛
直油圧シリンダ217は、ポータル211の下に固定して取り
付けられており、そして、普通の降下した位置及び上昇
した位置及び積み位置間でピストン194を移動させるよ
うにデザインされている。最後に、弁207が、空気圧負
荷回路のエジェクタ218の上に配置され、該エジェクタ
は、ポータル211の下に配置され。そして、降下した遊
び位置と上昇した位置間で、作動器219によって、移動
するようにデザインされている。上昇して位置において
は、エジェクタ218は、弁207を開き、ユニット153内の
前記加硫媒体を排出し、次いで、加硫媒体の新しい供給
物を注入するように弁207に係合する。

第１図及び第10図に示された如く、ロボット10は、ポ
ータル211に隣接して配置され、そして、支持ボデー220
と、支持ボデー220に取り付けられたプラットフォーム2
21を具備し、そして、支持ボデー220に対して鉛直軸の
回りに回転する。公知型の“チューリップ”型取り付け
装置223を、実質的に鉛直面内でプラットフォーム221に
対して移動させるための関節付きアーム222がプラット
フォーム221に取り付けられている。“チューリップ”
型取り付け装置223は、グリーンタイヤ５又は加硫した
タイヤ14のビード区域に係合するようにデザインされた
複数の伸張可能なペタルを有する。

最後に、前記した如く、押出機31、32、38、58、10
1、139及び140の各々は、前記した如く、貯蔵区域２の
それぞれの容器16から抜き取られた、所定量のそれぞれ
のマスターバッチ及び所定量の加硫剤及び適当な化合物
を装てんされた、それぞれの連続混合機３からそれぞれ
の最終混合物を受け取る。所定の最終混合物を構成する
種々の成分は、手動で又は、容器16の供給ボックス17に
取り付けられた公知型の半自動秤量システムを使用して
測定および混合することができる。しかしながら、既に
述べた如く、測定及び混合は、中央制御ユニット15によ
り制御された公知型の自動システムを使用して行うのが
好ましい。

連続混合機３の操作に関して、各最終混合物は、それ
ぞれの押出機に供給するための適当な形態で、しかし常
に、ストック堆積なしに押出機の連続的供給を許容する
ような量で、それぞれの連続混合機３により形成される
ことが指摘されるべきである。換言すれば、各最終混合
物は、例えば、それぞれの押出機の入り口に連続的に供
給されうるか又は、第１図に示された如く、それぞれの
支持キャリッジに供給されうるか又は、一度完成する
と、それぞれの押出機に直接供給することができる比較
的小さなバッチを形成するための容器に供給されうる、
連続的ストリップの形態で製造することができる。後者
の系は、各連続混合機の出力容量がそれぞれの押出機の
出力容量と異なる場合には、常に好ましい。

換言すれば、連続混合機３は、それぞれの押出機の即
座の要求を適えるために実質的に連続的に操作され、そ
して、連続混合機３から出てくる材料は、連続的に又は
比較的短いスペースの時間内にそれぞれの押出機入り口
に移送される。この方法において、即ち、それぞれの押
出機によりその特定の時間に必要とされる量の材料のみ
を製造する方法においては、押出機は、連続混合機３内
で材料を機械的に混合する間に吸収される熱の比較的高
い百分率を保存している材料を供給されうる。

例えば、それぞれの連続混合機３の出口で約100℃の
温度を有する最終混合物は、約70−80℃の最初の温度
で、それぞれの押出機送り込み口に容易に移送されう
る。

前記した温度で最終混合物を押出機に供給すること
は、押出の前に予備加熱する必要を無くすること、室温
で出発して同じ最終混合物を加工するのに普通必要とさ
れるよりはるかに少なく強力な押出機の使用を可能とす
ること、押出の前に最終混合物に普通添加される滑剤及
び流動化剤の量を減少すること及びスコーチの可能性を
相当減少させることによる多数の利点が得られることは
明らかである。

グリーンタイヤ５の組立部門の操作は、ドラム20及び
77、例えば説明の目的で区域６内に配置されているドラ
ム20でのカーカス８の形成から出発してこれより説明す
る。

カーカス８は下記の如くしてドラム20で製造される： 第２図に最も良く示されている如く、まず第一に、オ
ペレータは、テーブル23のエラストマーストリップ26の
ピース46の前縁をしっかりと掴み、それをドラム20に供
給し、ピース46が該ドラム20の回りに完全に巻き付くま
で、ドラム20をシャフト21により回転させる。巻き付い
たピース46の反対側端部はオペレータにより相互にスプ
ライシングされ、オペレータは、所定の最初の角度にわ
たりドラム20を回転させ、テーブル24からテキスタイル
ストリップ48の部片67を該ドラム20に供給する。

ドラム20の全回転に続いて、部片67をドラム20に完全
に巻き付け、その端部を相互にスプライシングしてカー
カス８のボデープライを形成する。

ドラム20に巻き付けられた材料の内側には、２つのみ
のスプライスが存在する、即ち、その１つのエラストマ
ー材料の内側層に存在し、他の１つは外側ボデープライ
上に存在し、そして、該２つのスプライスは所定の距離
間隔を置いて位置し、該距離は、ドラム20の前記した最
初の回転角を調整する製造者により調節可能である。

同じ事は、公知の先行技術のタイヤプラントで製造さ
れる第１ステージタイヤには当てはまらない。この先行
技術のタイヤプラントで製造されたタイヤは、前記した
２つのスプライスの他に、ボデープライのスプライスが
完全にランダムに且つ完全にランダムな位置にさらに加
わる。このボデープライのスプライスは、該ボデープラ
イが多数のストリップ部片を横断方向に一緒にスプライ
シングすることにより得られる被覆された複合テキスタ
イルストリップから得られることによる。この更なるス
プライスが、前記スプライスのいずれかから15−20セン
チメートルの範囲内に位置しているならば、それぞれの
タイヤは不合格としなければならず、即ち、組立工程中
に材料を手で調節しなければならず、かくして生産性が
減少する。

公知のプラントで製造されたカーカスを不合格にする
他の理由は、実質的にブチルゴムから成るインナーライ
ナーは、それが冷却するにつれて、インナーライナーの
膨潤を生じる全体的に且つ全く予測できない局部的圧縮
を与え、これにより仕上げタイヤに全く予想できない振
動を誘発するということから成る。この欠点は、既に述
べた如く、被覆されたテキスタイルストリップ48の特定
の構造、従って、被覆されたテキスタイルストリップ48
の矢印56の方向の特定の移動方向は、ドラム20へのスト
リップ26の直接押出を可能とし、そして、比較的高い温
度、普通は約80−90℃の、そして前記予測できない収縮
がまだ起こっていないインナーライナー27を有するピー
ス46をドラム20に供給することを可能とする。それ故、
インナーライナー27は、完全に偏平であり且つそれぞれ
の重ねられたボデープライ部片67によりそのように保持
され、ボデープライ部片67は、コード52によって内部強
化されているので、インナーライナー27が冷却される際
のインナーライナー27の変形を防止する。

ボデープライが形成されると、オペレータは、それぞ
れのビード（示されていない）を前以て備えたフープ74
を上昇した遊び位置から降下した作用位置に移行させ、
次いでスライド72を遊び位置から作用位置に移行させ
る。

スライド72が移行されるにつれて、フープ74及びそれ
ぞれのビードは、テーブル23及び24とドラム20の間を通
るボデープライの外側でドラム20の上を進む。次いでド
ラム20は、前記したビードを取り付けるように公知の方
法で操作され、該ビードは、それぞれのフープ74により
所定位置で解放され、フープ74は開かれると、スライド
72がその遊び位置に戻ることを許容する。

この点で、被覆されたテキスタイルストリップ48の供
給方向及びそれから部片67を得る方式から導かれる多数
の更に重要な利点について言及されるべきである。

第１には、異なる寸法であるが同じ内径を持ったタイ
ヤを製造するのに、１種の被覆されたテキスタイルスト
リップ48しか必要としない。寸法を変えるためには、異
なった幅の、しかしストリップ48の幅Ｗ及びドラム20の
円周展開に等しい長さＷの部片67を製造するように、切
断ステーション65を単に設定しさえすればよい。

同じ内径で、寸法を変えるためには、自動的に、ボデ
ープライを製造する被覆された複合ストリツプを変える
ことを伴う公知のプラントには当てはまらない。

他の利点は、通常は減少していく幅の２つ又は３つの
重ねられたボデープライを具備する多数の種類のタイヤ
の市場の存在に関する。

公知のプラントでこのようなタイヤを製造すること
は、各ボデープライについて異なる被覆された複合スト
リツプを成形ドラムに供給しなければならず、これは、
各種類の多重プライタイヤを製造するための特定のプラ
ント又は少なくとも１つの特定の部門を必要とする、と
いことにより常に問題がある。

この問題はプラント１では存在しない。それは、１プ
ライタイヤから例えば２プライタイヤに切り替えるため
には、各タイヤについて、第１切断操作において、第１
ボデープライに幅が等しい第１部片67を製造しそして次
の切断操作において、同じ被覆されたテキスタイルスト
リップ48を使用して第２ボデープライに幅が等しい第２
部片67を製造するように、切断ステーション65を単に制
御しさえすればよいからである。

最後の考察は、被覆されたテキスタイルストリップ48
の供給方向により可能となったインナーライナー27の直
接押出は、偏平な形態ではなくて、第４図に示された如
く、カーカス８の形成中大きい曲げを受けるインナーラ
イナー27の部分に輪郭を持つた又は厚くなった部分150
を与える形態で、インナーライナー27の形成を可能とす
るということに関する。これらの部分は、普通はトレッ
ド95の対向側縁に位置し、そして、カーカス８の形成
中、相当な厚さの減少を生じる伸長を受ける。偏平は長
方形断面ストリツプから成るインナーライナー27に対し
て、前記大きい伸長部分が薄くなるのを補償するために
ストリツプの厚さを増加させる必要は、前記偏平なイン
ナーライナーの少ない伸長部分も又過大寸法になるとい
うことから、相当な材料浪費を伴う。インナーライナー
27の直接押出により可能となった、輪郭を持った区域15
0の存在は、インナーライナー27の低応力部分の厚さを
最小にすることを提供し、かくして、仕上げタイヤの重
量を減少させることにより、コスト、材料の節約、操作
の点で重要な利点を可能とする。

前記ビードがドラム20で組み立てられると、プラット
フォーム75（第１図）又はタレット86（第２図）は、そ
れ自身の軸線の回りに180゜回転させられ、この回転の
間、ドラム20は、カーカス８の成形を開始し、この回転
の終わりに、ドラム20は、ドラム77によりこれまで占め
られていた位置を占め、ドラム77はテーブル23及び24に
向き合う位置に移動する。

その新しい位置において、ドラム20は、第２ステージ
区域７内に位置し、コラプシブルドラム78に向き合い且
つそれと同軸であり、ドラム78には、ライン91からトレ
ッドプライ93及び94が引き続いて供給されており、ライ
ン92から環状パッケージ９を形成するためのトレッド95
が供給されている。

第７図及び第８図に最もよく示されているとおり、ラ
イン91に関連して、切断装置114により製造されたスト
リツプ103の引き続く部片の各対について一般的に言え
ば、１つはコンベヤ110に沿って送られそしてスプライ
シング装置117により強化された複合ストリツプ119の尾
部端にスプライシングされ、一方、他の１つは、コンベ
ヤ111に沿って送られそしてスプライシング装置117によ
って、強化された複合ストリツプ120にスプライシング
される。

コンベヤ110及び111に沿って延びている強化された複
合ストリツプ119及び120内のワイヤ97の部分は、すべて
お互いに平行に且つレール118と平行に配列され、そし
て、コンベヤ110及び111の整列した長手方向軸線と、矢
印109及び112間の角度に等しい角度を形成する。しかし
ながら、ストリツプ120が装置121によつて逆転される
と、それぞれのコンベヤ128に沿って延びているストリ
ツプ120の部片内のワイヤ97の部分は、ストリツプ119の
対応する部分内のワイヤ97の部分に対して反対方向に傾
斜する。

結果として、トレッドプライ93及び94の内部補強は反
対の角度で傾斜している。それぞれの切断ステーション
129によりそれぞれのストリツプ119及び120から分離さ
れると、トレッドプライ93及び94は、それぞれのコンベ
ヤ132により運び去られる。コンベヤ132は、それぞれの
フレーム133上を移動して、それらを１つを他方の１つ
の後にドラム78に送り、ドラム78で、それらはライン92
のコンベヤ134によりドラム78に供給されたトレッド95
で被覆される。

トレッドプライ93及び94とトレッド95の両者が押出に
より形成されそしてドラム78に直接供給されるので、環
状パッケージ９は、ホットアセンブリングされ（hot−a
ssembled）、かくして、トレッド95に対するトレッドプ
ライ93及び94の優れた接着を確実にし、得られる環状パ
ッケージ９は、普通は約80−90℃の温度を持っている。

環状パッケージ９は、形成されると、コラプシブルド
ラム78により解放され、そして移送リング83により外側
で掴まれ、移送リング83は、次いで、リング83がドラム
78と同軸に配置される第１位置から、リング83がドラム
20と同軸に位置する第２位置にクロスピース82に沿って
移動する。

リング83が前記第２位置に到達すると、ドラム20は、
トレッドプライ93及び94から成るベルトの内表面にそれ
ぞれのボデープライの外表面が接着するまで、公知の方
法でカーカス８を形成し続け、そして、サイドウオール
30がトレッド95の側縁に接着されて仕上げられたグリー
ンタイヤを製造する。

公知型の縫い装置（示されていない）により縫われた
後、該グリーンタイヤ５は、移送リング83によりつかま
れ、移送リング83は、クロスピース82に沿って移動する
ことによつて、ドラム20からタイヤ５を下ろし、そして
ドラム20と78との間の中央位置でそれを解放し、この位
置で、タイヤ５は、ロボット10によりつかみそして加硫
部門11に移送することができる。

上記に関連して、カーカス８及び環状パッケージ９は
高温で組み立てられるので、得られる仕上げタイヤ５
は、加硫部門11に移送されるとき、約70−80℃の比較的
高い温度を持っていることに留意されたい。

一般に、仕上げられたグリーンタイヤ５は、ロボット
10によりつかまれそして、ロボット10がユニット153か
ら加硫下タイヤを下ろした後加硫部門11に移送される。
ユニット153は、その加硫サイクルを行った後、ステー
ション160に到達し、ポータル211の下でロツク装置212
によりロックされている。

ユニット153がポータル211の下の積み／降ろし位置に
ある状態で、そのそれぞれのコネクタ209は、レール210
の区域230に係合し、該区域230は、制御信号の伝送のみ
を可能とし、ユニット153への電力の供給は可能としな
い。

エジェクタ218が、ユニット153の内側に加圧された加
硫媒体チャージを放出するために上昇させられ、その
後、水平作動器216が、リング178を回転させそして差し
込みジョイント177を開くように作動され、つり上げ装
置213は、磁気ヘッド214を頂部モールド半部176と係合
させるように降下させられる。次いで、モールド174
は、磁気ヘッド174及び頂部モールド半部176をつり上げ
ることにより開かれる。同時に、作動器217は、ピスト
ン194を押し上げるために操作され、ピストン194は、先
ず、内側チューブ又は加硫袋（curing bladder）198を
“チューリップ”形状に変形させそしてそれを加硫した
タイヤ14から抜き取り、次いで、底部モールド半部175
から且つ底部モールド半部175の上に、タイヤ14がロボ
ット10によりつかまれ、それによりコンベヤ12に移送さ
れうる位置に、タイヤ14をつり上げることによって、二
重機能を遂行する。

既に述べた如く、次いで、ロボット10は、移送リング
83又はそれに関連したコンベヤ（示されていない）から
タイヤ５を掴み、それを運んだのち、それを、開いた底
部モールド半部175、特に作動器217により支持されたピ
ストン194上の環状ボデー184へと放出する。作動器217
は、次いで、ピストン194を降下させるために降下させ
られ、ピストン194は、先ず、それぞれの溝183の内側に
環状ボデー184を再挿入し、グリーンタイヤ５を底部モ
ールド半部175上に配置すること及び内側チューブ198を
解放することにより二重機能を遂行し、内側チューブ19
8は、その後、内側チューブ198を膨張させそしてグリー
ンタイヤ５の内側にそれを挿入するための、比較的低圧
の“賦形チャージ”（shaping charge）をエジェクタ21
8により供給される。

この時点で、頂部モールト半部176は底部モールド半
部175の上に降下させられ、そして磁気ヘッド214により
かいほうされ、作動器216は差し込みジョイント177を閉
じるために作動される。加硫媒体チャージの残りがエジ
ェクタ218により注入され、そして、今や完全に解放さ
れたユニット153は、ロック装置212を解放することによ
って、回路157の部分159の区域169に沿って、重力によ
り走り下る。

区域169に沿ってのユニット153の下向き移動は、それ
ぞれのコネクタ209を自動的にレール210の伝導部分に接
続させ、加硫フーロセスを開始するために、抵抗体20
8、加熱要素200及びファン189も作動させる。

回路区域169沿って延びているレール156は、リフト17
1への入り口で、お互いに対して及びロックゲート231に
対して静止している他のユニット153により通常は占め
られている。リフト171は、必要とされる加硫時間に依
存する速度で、区域169から区域170に１回に１つずつ、
ユニット153を移送するようにデザインされている。

区域170に沿って重力により移動すると、ユニット153
は、回路部分161に至りそして、切り替え装置164により
開かれている分岐162及び163のいずれか１つへと走行す
る。

分岐162又は163に沿って移動した後、ユニット153
は、交点167を通って、回路部分169の最初の部分に沿っ
て重力により進み、ロックゲート229に対して止まり、
ロックゲート229はステーション160に１度に１つのユニ
ット153を導くように開いており、ステーション160で、
ユニット153はロック装置212に対して止められる。

ユニット153が全回路157を移動するのに要する時間
は、そのタイヤ５を加硫するのに必要な時間に性格に等
しいように、リフト171を制御する中央制御ユニット15
により主として調整される。

結果として、ステーション160にユニット153が到達す
ると、ユニット153が新しいサイクルを開始することを
可能とするように、そのそれぞれの加硫されたタイヤ14
を降ろすことができる。

第１図及び第10図に示された如く、数個のユニット15
3が、その時使用されていない分岐162及び163のいずれ
か１つに、ロック装置168によつて遊びの状態に保持さ
れている。加硫部門11の普通の操作の間、このようなユ
ニット153は、加硫部門11でその時加工されているタイ
ヤ５とは異なるデザイン等のタイヤを受け取るように設
定することができ、かくして、事実上何等の非稼働時間
を導入することなく、ロック装置168及び切り替え装置1
64を操作することによつて生産変更を可能とする。

プラント１の加硫部門11は、明らかに、熱エネルギー
節約の点で多数の利点を提供する。室温の代わりに約70
−80℃の温度の仕上げられたグリーンタイヤ５を部門４
によつて加硫部門11に供給することにに加えて、加硫ユ
ニット153により放出される熱は、外側ケーシング226に
よって保持され、一部は待機ユニット153に与えられ、
待機ユニット153は、使用されるとき、既に予備加熱さ
れており、従って、前述の如く、約200℃の加硫温度に
到達するために比較的少量のエネルギーしか必要としな
い。

それ故、エネルギーの観点から、加硫部門11は、前記
の如きプラント１及びそれにより使用される方法の主要
な特徴に理想的に合致しており、該特徴は、現存の公知
のプラントでタイヤを製造するために必要とされる熱エ
ネルギーと比較して、比較的少ない熱エネルギー消費量
の仕上げられたタイヤ14を製造することから成る。

既に述べた如く、このようなエネルギー節約は、下記
の如き種々のファクターにより与えられる： 押出機の要求を満足するための最終混合物の丁度正し
い量を製造し、それにより最終混合物を押出機にホット
フィードする（hot−feed）ことを可能とすること、 連続ストリップの形態で半仕上げ製品を直接押出し、
これを、引き続いて切断して、種々のタイヤ部品要素と
し、かくして、ホットタイヤ組立（（hot tire assembl
y）及び比較的高温の仕上げられたグリーンタイヤの製
造を可能とすること、 前記の比較的ホットなグリーンタイヤ加硫部門に直接
供給すること、 それら自身の加熱システム及び熱交換流体を内部に循
環させるためのシステムを持った独立した可動ユニツト
によって、相当な費用を伴うと共に比較的貧弱な熱効率
を与える集中供給及び加熱システム（Centralized supp
ly and heating system）を不要にする、加硫部門自体
の構造。

簡単に言えば、前記したプラント１の顕著な熱効率
は、材料が受ける機械的加工の少なくとも一部の期間、
例えば、押出及び／又は混合の期間に、材料に最初に伝
達される熱エネルギーは、材料が室温に冷却されるよう
な中間工程で完全に分散されるのではなくて、加硫部門
に入る仕上げられたグリーンタイヤの内部に少なくとも
一部が保持されている、ということに実質的に由来する
と言ってもよい。

もち論、生産速度及び／又はレイアウトの要求は、前
記の如きプラント１及びそれにより使用される方法の部
分的変更を、本発明の範囲から逸脱しないで、伴うこと
ができる。例えば、最終混合物の少なくとも一部の製造
及び押出間に冷却工程を導入することが必要なことがあ
る。同様に、直接押出以外の方法、例えば、カレンダ加
工を使用して半仕上げ製品の一部を製造すること及び、
得られる半仕上げ製品をリールに巻き、このリールか
ら、タイヤ成形ドラムにこの半仕上げ製品をコールドフ
ィードする（cold−feed）ことが必要なことがある。そ
れにもかかわらず、本明細書に記載された如きプラント
１の主な教示は、下記の事から成る： タイヤ製造プラントは、押出の如き直接製造によりで
きるだけ多くの半仕上げ製品を製造すること及び、その
ようにして得られた半仕上げ製品をタイヤ成形ドラムに
直接ホットフィードすることを可能とするようにデザイ
ンされた場合にのみ熱エネルギーの相当の節約を可能と
すること、 及び、このようなエネルギー節約は、前記最終混合物
を製造するために、押出機の如きそれぞれの連続的使用
者の送り込み口に、実質的に直接の且つホットな方式で
接続されたそれぞれの送り出し口を持ったミキサの使用
を最大限可能とすることにより、更に改良されうるとい
うこと。

エネルギー節約が、本明細書に記載された如きプラン
ト１により提供される唯一の利点ではないことを、ここ
で指摘しておきたい。このようなエネルギー節約の原因
である前記した如き種々のファクターは、マスターバッ
チから仕上げられたタイヤまでの非常に速い生産速度も
提供する。それぞれの押出機に実質的に直接方式で供給
する連続ミキサを使用し、該押出機から、それぞれの半
仕上げ製品をタイヤ成形ドラムに直接ホットフィードし
て、加硫部門に直接ホットフィードされるグリーンタイ
ヤを製造することによって、仕上げられたタイヤは、そ
れぞれのマスターバッチから出発して約30分で製造する
ことができる。

仕上げられたタイヤの製造とその成分材料の最初の加
工間のこのような非常に短い間隔の時間は、１つには、
老化により引き起こされる災難を排除し、他方、電算機
化されたループ制御ユニットを使用することを可能とす
る。

換言すれば、仕上げられたタイヤが加硫部門から出て
来るときに仕上げられたタイヤを検査することによっ
て、検出されたエラーを排除するように、プラントの種
々の部門の操作ぱらめーたを次動的に制御するために、
この検査結果を使用することができる。相当する時間間
隔が数週間にわたることがある公知のプラントでは考え
られない、このような方法は、エラーを最大30分だけの
製造に限定することを可能とする。

最後に、プラントにおいて１つの部門から他の部門へ
の半仕上げ製品の直接の工程内（in−process）移送
は、種々の中間貯蔵区域を完全に無くし、かくして、こ
のような貯蔵に関連したすべての問題及び総コストを排
除することを可能とする。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に従う方法を具体化するタイヤ製造プ
ラントの斜視及び部分構成図の略図である。 第２図は、第１図のプラントの第１加工部門の斜視拡大
図である。 第３図は、第２図の部門の第１加工ラインの斜視拡大図
である。 第４図は、第３図の線IV−IVに沿った断面図である。 第５図は、第２図の部門の第２加工ラインの斜視拡大図
である。 第６図は、第５図の線VI−VIに沿った断面図である。 第７図は、第１図の部門の第３加工ラインの第１部分の
斜視拡大図である。 第８図は、第７図の加工ラインの第２部分の斜視拡大図
である。 第９図は、第２図の部分の第４加工ラインの斜視拡大図
である。 第10図は、第１図のプラントの第２部分の斜視拡大略図
である。 第11図は、第10図の部門の第１の詳細を示す斜視略拡大
図である。 第12図は、第10図の部門の第２の詳細を示す拡大半軸線
方向断面図である。 図において、１……プラント、２……貯蔵区域、３……
連続混合機、４……グリーンタイヤ組立部門、５……グ
リーンタイヤ、８……第１ステージタイヤ又は内部カー
カス、９……外側環状パッケージ、10……ロボット、11
……加硫部門、12……コンヘヤベルト、13……検査部
門、14……仕上げられたタイヤ、15……制御ユニット、
16……鉛直方向容器、18……連続ストリップ、20……タ
イヤ成形ドラム、23、24……テーブル、26……組み立て
られたエラストマーストリップ、27……インナライナ
ー、28……側部分、29……耐摩耗性ストリップ、30……
サイドウオール、31、32……押出機、34……ダイ、36…
…組立テーブル又はコンベヤ、38……押出機、39……ダ
イ、48……被覆されたテキスタイルストリップ、49……
エラストマー材料の層、50……テキスタイルストリッ
プ、70……ビード供給ユニット、74……フープ、77……
ドラム、81……ポータル又は上部構造、93、94……外側
トレッドプライ、95……トレッド、103……強化された
ストリップ、119、120……強化された複合ストリップ、
153……可動加硫ユニット、である。

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】各々が少なくとも部分的にエラストマー材
   料のそれぞれの最終混合物から形成されている、いくつ
   かの構成要素を具備するタイヤをホット成形する方法で
   あって、 各々が室温よりも高い温度の連続ストリップの形態であ
   る半仕上げ製品を切断することによって前記要素の少な
   くとも幾つかを形成すること、 前記切断された連続ストリップの少なくともいくつか
   を、前記タイヤ成形ドラムに直接的にホットフィードし
   て、該ドラムで、室温よりも高い全仕上げ温度を有する
   ホットグリーンタイヤである仕上げられたグリーンタイ
   ヤを組み立てること、 前記ホットグリーンタイヤに加硫作動を受けさせること
   を含む タイヤをホット成形する方法において、 少なくともいくつかの連続ストリップの各々が、該最終
   混合物のそれぞれの直接的な連続製造工程によって形成
   され、 上記連続製造工程が、直接製造熱エネルギーのそれぞれ
   の連続ストリップへの所定の移送を含み、これを、室温
   よりも高い送り出し温度にすること、 該ホットグリーンタイヤが、該直接的に製造された構成
   要素の直接製造熱エネルギーの少なくとも一部を保存し
   て、前記直接製造熱エネルギーが散逸する前に、加硫処
   理に付されること を含むことを特徴とする方法。
2. 【請求項２】最終混合物の少なくともいくつかが、それ
   ぞれの混合機（３）の内側のそれぞれの化学的成分でマ
   スターバッチを混合することによって得られ、 この混合作動が、該最終混合物の各々に所定量のエネル
   ギーを移動させ、該混合機（３）のそれぞれの送り出し
   口において、室温よりも高い温度にして、該最終混合物
   が、該混合熱エネルギが消散する前に上記連続製造工程
   のそれぞれにホットフィードすることを含む特許請求の
   範囲第１項記載の方法。
3. 【請求項３】該混合機（３）が、連続混合機である特許
   請求の範囲第２項記載の方法。
4. 【請求項４】該連続製造工程が、押出である特許請求の
   範囲第２項記載の方法。
5. 【請求項５】該加硫作動を受けた後に、該タイヤの各々
   が、混合、押出、組み立て及び加硫作動を制御するため
   に、コンピユータ中央制御装置を用いてデータを得るよ
   うに検査される特許請求の範囲第１〜４項のいずれか１
   項に記載の方法。
6. 【請求項６】該グリーンタイヤ（５）が、ロボット（1
   0）によって、組立部門（４）から加硫部門（11）に直
   接的に移送される特許請求の範囲第１〜５項のいずれか
   １項に記載の方法。