JP2544384C - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、ホットタイヤ(hot tire)形成方法に関する。 内部補強をもっているか又は持っていない、一般にグリーン（生の）即ち未加
硫状態で組み立てられた多数のエラストマー要素又は構成部品から形成されるこ
とが知られている。 前記要素は、一般に２つの環状パッケージを規定しており、外側に配列されて
いるその第１の方は、外側をトレッドで被覆された多数の重なったトレッドプラ
イから成るベルトを通常具備し、内側に配列されている その第２の方は、内部カーカスから成り、内部カーカスは、不透過性インナーラ
イナーと、外側ボデープライ(outer body ply)と、それぞれの外側フィラーを持
った２つの金属環状ビードと、２つのサイドウオールと、２つの耐摩耗性ストリ
ップ、その各々はインナーライナーとそれぞれのサイドウオールとの間に挿入さ
れておりそしてそれぞれのビードを被覆するように折り畳まれている、を具備す
る。 前記下要素はすべて、各々ができる限り効率良くそれ自身の機能を遂行するよ
うに特にデザインされたそれぞれの化学的特性を与える。結果として、該要素の
各々は、普通は、特定のマスターバッチから通常形成される特定の最終混合物か
ら成る。 タイヤ製造プラントにおいては、各マスターバッチは、主としてバンバリー型
の密閉式混合機によって通常形成され、その主な機能は、カーボンブラックの如
き成分を最大可能な分散でゴムに配合することである。 前記した型の密閉式混合機は、比較的大量のバッチを混合するために通常使用
され、該バッチの各々は、混合機内で受ける機械的作用の結果として加熱され、
次いで通常室温に冷却され、その後、押出機に供給され、押出機において、それ
は、スラブ(slabs)、ストリップ(strips)、ペレット、又は得られるマスターバ
ツチの貯蔵及びその後の加工を可能とする任意の他の適当な形態に転換される。 前記した操作もまた、明らかに、機械的作用の結果として、加熱及びその後の
冷却を伴う。 各マスターバツチは、特定の最終混合物を得るために、通常連続混合機によっ
て更に加工される。この目的で、加硫剤又は架橋剤及び他の化合物が添加されて
、前期最終混合物に必要な化学的物理的特性を与える。この最終混合物も、スラ
ブ、ストリップ、ペレット又は、貯蔵及びその 後の加工を可能とする任意の他の適当な形態で通常製造される。 この場合にも、最終混合物を得るためにマスターバツチが受ける機械的作用は
、少なくとも１回の加熱と、その後の普通は室温への冷却を伴う。 次いで最終混合物は、通常押出機又はカレンダー加工機により機械的に加工さ
れて、連続ストリップが得られ、このものは通常、貯蔵され、後に、タイヤを実
際に形成するか又は組み立てる時に、切断操作を受ける。この切断操作の各々に
よつて、該ストリップから、それぞれのタイヤの部分を構成するそれぞれの要素
が製造される。 前記ストリップを製造するための機械的加工も又、少なくとも１回の材料の加
熱と、通常それに続く室温への冷却を伴う。 １つ又は１つより多くのタイヤ成形ドラム(tire building drum)によって、公
知の方法で形成されると、各グリーンタイヤは、通常、貯蔵され、その後に加硫
されそして最終検査を受ける。 上記の説明は、コスト及び機能的効率の点で多数のコメントがなされる根拠と
なる。 第１には、現存の如きタイヤ製造プラントでの製造は、各タイヤ構成要素が、
各々のサイクルで加熱とその後の冷却とを伴う一連の加工サイクルの完成製品で
あることによって、明らかに、熱エネルギーの相当な消費及び浪費を伴う。 前記サイクルの各々の期間に、実際、加工される材料は、スコーチを回避する
ために、通常１２０℃より高くない温度に引き上げられ、次いで、室温に冷却さ
れるが、これに対して、仕上げられたグリーンタイヤは、加硫工程の間約２００
℃に引き上げられる。 第２には、前記密閉式混合機により各回処理されるバツチの比較的大 きい規模により、前記加工サイクルの各々に続いて、得られる製品は貯蔵される
。公知のプラントにおいては、これは、ストックを制御及び移送するための人間
及び設備を伴う比較的大きい貯蔵空間を伴うのみならず、仕上げられたタイヤの
検査とそれぞれのマスターバツチを形成するベース成分の最初の使用と間の、比
較的長い時間の経過も伴う。比較的大規模の公知型のプラントにおいて、数週間
乃至１箇月にすら及ぶことがある、この時間の経過は、非常に重大な影響を及ぼ
すことがある。例えば、タイヤの構成要素の１つのマスターバツチの配合エラー
は、仕上げられたタイヤ検査段階でしか検出することができず、その結果、その
所定のマスターバツチからのその特定の要素を使用した仕上げられたタイヤはす
べて、不良となる可能性があり、同じ型の及び同じエラーを生じる可能性のある
その後のすべてのバツチは、不合格とされるか又は再循環されなければならない
可能性がある。 更に、前記した型の公知のプラントにおいては、種々の仕上げられた要素及び
半仕上げ要素を貯蔵することは、要素自体の変動しやすい老化、従って、変動し
やすい製造品質をもたらすのみならず、グリーンタイヤを室温で組立なければな
らないということになる。 本発明の目的は、公知型のタイヤ製造プラントに固有の前記した欠点を、少な
くとも部分的に排除するようにデザインされたタイヤ製造方法を提供することで
ある。 本発明に従えば、各々が少なくとも部分的にエラストマー材料のそれぞれの最
終混合物(final mix)から形成されている、いくつかの構成要素(component elem
ents)を具備し、該構成要素は、少なくとも１つのタイヤ成形ドラムを含むグリ
ーンタイヤ組立部門において一緒に組み立てられる内部カーカスと外部環状パッ
ケージを規定し、該カーカスは、不 透過性内側層と少なくとも１つの外側ボデープライを備えて成り、該外部環状パ
ッケージは、いくつかの重なったトレッドプライ及び外側トレッドを含んで成っ
ている、タイヤをホット成形する方法であって、 各々が、それぞれの前記最終混合物の、例えば、押出を包含するがそれに限定
されるものではない、直接の連続的製造により製造されたそれぞれの連続ストリ
ップの形態にある、半仕上げ製品を横断方向に切断することによって前記要素の
少なくともいくつかを形成し、上記製造操作は、該各連続ストリップへの熱エネ
ルギーの所定の移動を伴いそして、該連続ストリップに室温より高い送り出し温
度を与えることと、 前記直接製造されそして切断された連続ストリップの少なくともいくらかを直
接前記タイヤ成形ドラムにホットフィードして(hot-feed)、仕上げられたグリー
ンタイヤを前記タイヤ成形ドラム上で組み立て、それにより、その前記構成要素
の前記製造熱エネルギーの少なくとも一部を保存するとともに、室温より高い全
体的最終温度を生じさせることと、 各前記仕上げられたグリーンタイヤを、前記製造熱エネルギーが散逸する前に
加硫操作に付すこと、 から成る工程を含むことを特徴とする方法が提供される。 前記最終混合物の少なくともいくらかは、それぞれのミキサ、好ましくは連続
混合機内でそれぞれのマスターバッチをそれぞれの化学的成分と混合すること、
その際、この混合操作は、各前記最終混合物への熱エネルキーの所定の移動及び
該最終混合物がそれぞれの前記混合機から出てくるときに、該最終混合物に室温
より高い温度を付与すること、各該最終混合物を、前記混合熱エネルギーが散逸
する前に次のそれぞれの製造操作にホットフィードする(hot-feed)こと、により
形成するのが好ましい。 本発明を添付図面を参照して例として更に説明する。 第１図の番号１は、一般にペレット及び／又はストリッブの形態の複数のマス
ターバッチと、一般にペレット及び／又はストリッブの形態にありそして多数の
最終混合物を得るために前記マスターバッチと混合するようにデザインされた多
数の加硫剤及び他の化合物を貯蔵するための貯蔵区域２を含むタイヤ製造プラン
トを示す。 プラント１は、複数の連続混合機３も含み、連続混合機の各々は、送り出し口
で所定のそれぞれの最終混合物を生成するために、送り込み口で前記マスターバ
ッチのそれぞれの１つ及び前記加硫剤と他の化合物のそれぞれの組み合わせを受
け入れるようにデザインされている。 プラント１はグリーンタイヤ５を組み立てるための部門４も含む。その少なく
とも一部の詳細な説明は、同時係属特許出願に記載されており、この出願は、本
出願人により出願されているので参照されたい。 部門４は２つの区域６および７に分けられており、前者は第１ステージタイヤ
(first stage tires)又は内部カーカス８を製造するためであり、後者は外部環
状パッケージ９を製造するため及び該環状パッケージ９によって最終グリーンタ
イヤ５を製造するための前記カーカス８を完成するためである。組立部門４の送
り出し口は、示された例においてはロボット１０から成る移送装置によって加硫
部門１１に接続されている。加硫部門の詳細な説明は、本出願人により出願され
た同時係属米国特許第号に記載されているので参照されたい。 部門１１の送り出し口は、示された例においてはロボット１０及びコンベヤベ
ルト１２から成る移送装置によって、検査部門１３に接続されており、検査部門
１３内で、仕上げられたタイヤ１４は仕上げられたタイヤ貯蔵区域（示されてい
ない）に送られる前に一連の検査を受ける。 最後に、プラント１は、貯蔵区域２、組立部門４及び加硫部門１１を制御する
ためのの電算機化された中央制御ユニット１５を含む。示された例においては、
制御ユニット１５は検査部門１３に配置されており、検出されたエラーを排除す
る目的で、プラント１で行なわれた加工サイクルを必要に応じて修正するための
データを検査部門１３から受け取るようにデザインされている。 第１図に示された如く、貯蔵区域２は多数の鉛直方向容器１６を備えており、
その各々は通常公知型の秤量装置（示されていない）を備えそして通常中央制御
ユニット１５により制御されるそれぞれの底部送り出し供給ボックス１７を持っ
ている。 容器１６の各々は、例えばペレット形態のそれぞれのマスターバッチ又は、例
えば粉末もしくはペレット形態のそれぞれの加硫剤もしくはそれぞれの化合物を
含有する。 １種又はそれより多くのマスターバッチが連続ストリップ１８の形態で供給さ
れるならば、貯蔵区域２はこのストリッブ１８のための支持キャリッジ１９（そ
の１つのみが示されている）も含む。 第１図、第２図、第３図及び第５図に示された如く、組立部門４は、この場合
には、公知型のユニステージドラム(unistage drum)から成るタイヤ成形ドラム
２０を含む。ドラム２０は水平に配置されそしてドラム２０と同軸のパワーシャ
フト２１に取り付けられている。 特に第３図及び第５図に示された如く、組立部門４の区域６は、ドラム２０の
後ろに位置しそして傾斜の異なる２つの重ねられたテーブル２３及び２４を含む
公知型のサーバー(server)又は分配装置２２も含み、各テーブル２３及び２４は
シャフト２１と平行に配置されドラム２０の実質的に接線方向に延びており、ド
ラム２０の後部周囲から所定の距離 の処に位置しそして向き合っている自由端を持っている。 特に、第３図に示された如く、下方のテーブル２３は、カーカス８の軸線方向
展開(axial development)に幅が実質的に等しい組み立てられたエラストマース
トリップ２６を成形し、組立そして供給するためのライン２５の端部を構成する
。ストリップ２６は、通常ブチルゴムのインナーライナー２７から成る中央部及
び２つの側部分(lateral portions)２８から成る。各部分２８は２つのストリッ
プ２９及び３０から成り、その第１の方は内側に位置しそしてエラストマー材料
の耐摩耗性ストリップから成り、第２の方は外側に位置しそして他のエラストマ
ー材料のサイドウオール部分から成る。 ライン２５は、ドラム２０の軸線に実質的に垂直な方向に延びており、そして
それぞれれの連続混合機３により供給される２つの重なった押出機３１及び３２
を含む。押出機３１は、２つの耐摩耗性ストリップ２９を形成するのに使用され
、押出機３２は、２つのサイドウオール３０を形成するのに使用される。 押出機３１及び３２は、２つの間隔をおいて配置されたダイ３４を有する１つ
の押出ヘツド３３を提供し、ダイ３４の各々からは、操作の期間に、耐摩耗性ス
トリップ２９及びサイドウオール３０から成る側部分２８が製造され、耐摩耗性
ストリップ２９とサイドウオール３０は、各それぞれのダイ３４から並んで出て
くるにつれて、相互にプレスプライシングされる(prespliced)。 ダイ３４は、組立テーブル又はコンベヤ３６で終わり且つインナーライナー２
７の幅に実質的に等しい距離だけ分離されているそれぞれの下向きに傾斜した収
束するチャンネル(converging channels)３５に接続されている。 チャンネル３５の下には、それぞれの連続混合機３により供給される第３押出
機３８の押出ヘッド３７が配置されている。押出機３８のダイ３９は、コンベヤ
３６と実質的に同じ高さ(level with)に位置しそして、側部分２８の下に且つ間
に、インナーライナー２７をベルトコンベヤ３６に供給する。 コンベヤ３６にそつて移動するにつれて、インナーライナー２７及び側部分２
８は、スプライシング装置４０により相互に側部でスプライシングされる。スプ
ライシング装置は、コンベヤ３６の上を横断して配置されそして２つの側部組立
ブロック(lateral assembly blocks)４１を含み、側部組立ブロック４１は、ス
トリップ２６の幅に等しい調節可能な距離だけ間隔をおいて配置されておりそし
て固定されたクロスピース４２に移動可能に取り付けられている。ブロック４１
は両方共、側部分２８の外側縁に係合し、そして、同時にインナーライナー２７
の軸線方向変形に従いながらインナーライナー２７の側縁に接触するようにそれ
らを押す。 示されていない態様に従えば、押出機３１及び３２は、相互に完全に分離され
、従って、押出ヘツドは必要なく、２つの耐摩耗性ストリップ２９及び２つのサ
イドウオール３０は、コンベヤ３６に別々に供給され、そしてその上でお互いに
及びスプライシング装置４０によつてインナーライナー２７と組み立てられる。 コンベヤ３６の送り出し端はコンベヤ４３の送り込み端に向き合っており、コ
ンベヤ４３には、コンベヤ３６とコンベヤ４３との間に位置した切断ステーショ
ン４４を通過することによりストリップ２６の前方端が供給される。切断ステー
ション４４は、ドラム２０の円周方向展開(circumferential development)に実
質的に等しい長さのピースにストリッ プ２６を横断方向に切断する切断ブレード４５を含む。コンベヤ４３は、最初は
、ストリップ２６の前方ピースを受け入れるようにコンベヤ３６と同じ速度で移
動し、そして切断の後は、切断されたピース４６を運び去りそしてそれをテーブ
ル２３に送るように加速する。 テーブル２３の上に配置されたテーブル２４は、幅“Ｗ”がドラム２０の円周
方向展開に実質的に等しいゴム被覆されたテキスタイルストリップ４８を供給す
るためのライン４７の端部を構成する。 上記の用語“実質的に等しい”とは、前記した幅“Ｗ”がシリンダの円周方向
展開を越え、該シリンダはストリップ２６の厚さと、ストリップ４８の対向側縁
を一緒に重ねそしてスプライシングするために必要な量だけ増加したドラム２０
に直径が等しいことを意味するものと見なされる。 第６図に示された如く、被覆されたテキスタイルストリップ４８は、ドラム２
０の円周方向展開に実質的に幅が等しいテキスタイルストリツプ５０（第５図）
の各側を、エラストマー材料のそれぞれの層４９で被覆することにより得られる
。テキスタイルストリツプ５０は、比較的高い引張強度を持ちそしてテキスタイ
ルストリツブ５０の幅に沿って一様に間隔を置いて配置された平行なテキスタイ
ルコード５２から成る軸線方向たて糸と、横断方向糸５４から成る横断よこ糸と
を含んで成る。糸５４の引張強度は、エラストマー材料で被覆される前にコード
５２が受ける一連の公知の処理操作の間、軸線方向コード５２を所定の位置にお
互いに固定する(secure)というそれらの機能に匹敵する最小値である。 特に第５図に示された如く、前記した被覆は、テキスタイルストリップ５０を
コイル５５から巻き出し、そして、それぞれの連続混合機３（第１図）により供
給された押出機５８の管状ヘッド５７を通して、ド ラム２０の回転軸と平行な矢印５６の方向に供給されるホース又はチューブを形
成するように、テキスタイルストリップ５０を横断方向に折りたたむことによっ
て得られる。ヘッド５７の内側で、テキスタイルストリップ５０は２つのゴム層
４９により被覆され、連続ゴム被覆ホース５９の形態でヘッド５７から出てくる
。ゴム被覆ホース５９の内径はドラム２０の外径に実質的に等しい。 ホース５９は、切断ステーション６０を通って矢印５６の方向に供給され。切
断ステーション６０においては、ホース５９はブレード６１によってその母線に
沿って予備切断操作を受ける。軸線方向に切断されると、ホース５９は偏平化ロ
ーラ６２により偏平化されて、被覆されたテキスタイルストリップ４８となる。 本明細書で使用した“テキスタイル”という用語は、有機繊維、人造繊維又は
、限定するものではないが、例えば、ガラス、鋼又はアラミドを包含する組成の
いかなる繊維も包含するものとみなされる。 被覆されたテキスタイルストリップ４８は、例えば、同時係属特許出願に記載
の如き他の方法で、テキスタイルストリップ５０から得ることができる。 ライン４７は、コンベヤ６３を含み、コンベヤ６３は、被覆されたテキスタイ
ルストリップ４８を受け取り、切断ステーション６５を通って次のコンベヤ６４
へと、矢印５６の方向に被覆されたテキスタイルストリップ４８の自由端を供給
するようにデザインされている。 コンベヤ６４は、ライン２５の端部区域の真上に配置されており、そしてブレ
ード６６を具備し、ブレード６６は、コンベヤ６３の移動方向に対して横断方向
に移動するように及び、被覆されたテキスタイルストリップ４８を横断方向に切
断して軸線方向部片(axial portions)６７と するためにユニット１５により制御された所定の頻度で前後に(back and forth)
移動するようにデザインされている。この軸線方向部片６７は、一度に１つずつ
段階的にコンベヤ６４から矢印６８（第２図及び第５図）により示された方向に
テーブル２４へと供給される。この方向は、矢印５６に垂直でありそして矢印６
９（第２図）と平行であり、矢印６９は、ドラム２０の軸線に垂直であり、ライ
ン２５に沿ってストリップ２６の移動方向を示す。 結果として、コンベヤ６４又はテーブル２４では、各切断された部片６７は、
矢印６８に対して横断方向に配置されたコード５２を与えそして、矢印６８の方
向において、ドラム２０の円周方向展開したものに実質的に等しい長さと、コン
ベヤ６３の移動速度に対するブレード６６の切断頻度を制御ユニット１５により
調節することによって、ドラム２０で形成されるべきカーカスのボデープライの
幅に等しい幅とを与える。結果として、各部片６７は、カーカス８のボテープラ
イの正確な寸法を与え、そしてそれぞれのコード５２はドラム２０の軸線と平行
に位置し、かくして、該部片６７をカーカス８のボデープライを形成するために
ドラム２０に直接にチャージすることを可能とする。 前記説明から、各部片６７は、横断方向スプライスを全然持たない連続的な被
覆されたテキスタイルストリップ４８により得られるために、全くスプライスを
持たないということになる。 ライン４７に沿って被覆されたテキスタイルストリップ４８を供給することは
、ストリッブ４８のコード５２が矢印５６と平行に位置し、従ってストリッブ４
８の伸長に対して高度に有効な抵抗を与えることによって、被覆されたテキスタ
イルストリップ４８の構造的安定性に関して問題がない、ということになる。被
覆されたテキスタイルストリップ４８ の代わりに、引き続くストリップ部分を横断方向にスプライシングしそしてタイ
ヤ成形ドラムの軸線に垂直な方向でタイヤ成形ドラムに供給される、複合被覆テ
キスタイルストリップが使用される、公知の先行技術の第１ステージタイヤ製造
プラントには上記のことは当てはまらない。この複合被覆テキスタイルストリッ
プは、移動方向に対して横断方向に配列されたコードを与え、その結果、複合ス
トリッブの予期されない局部的伸長に抵抗する唯一の要素は、既に述べた如く、
非常に低い引張強度を与える前記よこ糸である。従って、供給張力が僅かに増加
しても、よこ糸の破断が生じ、その結果、複合ストリップの局部的伸長、コード
の不均一な局部的分布及び該複合ストリップの局部的に伸長した部分から生じた
タイヤの不良(rejection)をもたらす。 最後に、ドラム２０の軸線と平行な矢印５６の方向に供給される被覆されたテ
キスタイルストリップ４８は、ドラム２０の後ろの全区域を邪魔物をなくし(cle
ar)、従って矢印６９の方向にドラム２０へと直接供給されうるストリッブ２６
の直接の押出と完全なプレアセンブリーを可能とする。現存の第１ステージタイ
ヤ又はカーカス製造プラントにおける如く、ドラム２０の後ろの区域がボデープ
ライ供給ラインにより占められるべき場合には、このようなことは可能ではない
であろう。 第１図及び第２図に示された如く、当業界で公知型のビード供給ユニット７０
が配置されており、このビード供給ユニット７０はドラム２０の軸線と平行な固
定されたガイド７１を具備し、ガイド７１は、スライド７２がドラム２０の中心
線に面して配列される作用位置と、スライド７２が押出機５８に面してドラム２
０の自由端を越えて位置する遊び位置との間で、示されていない作動手段によっ
て移動するようにデザインされたスライド７２を支持している。スライド７２か
らは、頂部端にフー プ７４を備えた柱７３が延びており、各フープは、少なくとも部分的に強磁性体
材料から成り、そしてその軸線がドラム２０の軸線と平行になるように配列され
ている。フープ７４はお互いに同軸に配列され、そして各々は、周知された様式
で、２つの着脱可能な半部から成る。各フープ７４は、それぞれの公知のビード
フィラー(bead filler)（示されていない）を完備した公知のそれぞれの金属ビ
ード（示されていない）を支持するようにデザインされている。 作動手段（示されていない）によつて、フープ７４は、フープ７４がドラム２
０と同軸に配列される降下した作用位置と、フープ７４が実質的に柱７３の上に
配列される上昇した遊び位置との間で移動されうる。 第１図に示された如く、ドラム２０のシャフト２１は、鉛直プラットフォーム
７５から水平に延びており、鉛直プラットフォーム７５は、水平軸の回りに１８
０Ｃ°ステップで回転できるように取り付けられており、そしてツインドラムユ
ニット(twin-drum unit)８４の一部を形成する。その詳細な説明は、本出願人の
同時係属特許出願に記載されているので参照されたい。 プラットフォーム７５は、第２ユニステージドラム(second unistage drum)７
７の第２シャフト７６（第２図）に接続されており、第２ユニステージドラム７
７は、ドラム２０の反対側に位置しそして区域６と７との間でドラム２０と一緒
にプラットフォーム７５と共に移動するようにデザインされている。 区域７（第１図）内では、第２図で最も良く分かるとおり、ドラム７７は、公
知型のコラプシブル(collapsible)ドラム７８に面して(facing)位置しており、
ドラム７８の回転シャフト７９は支持柱８０から水平に突き出している。シャフ
ト７９は、シャフト２１及び７６と同軸に配列 されておりそして、柱８０に対して２つの異なる軸線方向位置を取るように、公
知の様式で、軸線方向に移動するようにデザインされている。 ユニット８４に替わるものとして、第２図で例として示された公知型のツイン
ドラムユニット８５を使用することができる。そのユニットシャフト２１及び７
６は、鉛直軸の回りに回転することができるように取り付けられたタレット８６
から直径方向に反対の方向に延びている。この場合に、テーブル２３及び２４は
、区域６内にあるドラム２０及び７７のいずれもの周囲に及び周囲から、サーバ
ー２２上で移動するように取り付けられることが知られている。 ツインドラムユニット８４又は８５及び柱８０は、ポータル又は上部構造８１
の端部支持体を形成しており、ポータル又は上部構造８１は、矢印５６に平行で
、矢印５６に沿って滑動するように取り付けられそして公知の作動手段（示され
ていない）によりパワーを与えられる上部クロスピース８２と、ドラム７８と同
軸の移送リング８３を支持するスライドとを具備する。移送リング８３は、公知
様式で、内側ラジアル掴みセグメントを備えており、そしてリング８３がドラム
７８と同心である位置と、リング８３が、区域７にあるドラム２０及び７７のど
の１つとも同心である位置との間でクロスピース８２に沿って移動する。 第１図及び第２図に示された如く、ドラム７８の外周は、ドラム７８の両側か
らシャフト７９の軸線に実質的に垂直に延びている２つのライン９１及び９２の
端部に面して配列されており、該ライン９１は、外側トレッドプライ９３及び９
４を形成し、該ライン９２は、トレッド９５を形成し、これらの部分は一緒にな
って外部環状パッケージ９を形成する。 第７図に最も良く示されているとおり、ライン９１は、支持体９８に 回転可能に取り付けられた、普通は金属ワイヤであるワイヤ９７の多数のリール
９６を含み、リール９６からは、ワイヤ９７が巻き出され、対向したローラベッ
ド９９に、該ローラベッド９９で連続ストリップ１００を形成するために、平行
に供給される。 ライン９１は、それぞれの連続混合機３により供給される押出機１０１及び横
断方向ヘッド１０２も含み、横断方向ヘッド１０２を通って、ストリッブ１００
は連続的に供給され、エラストマー材料の層で両側を被覆されて、内部にワイヤ
９７が軸線方向に延びている連続強化ストリップ１０３を形成する。 強化ストリップ１０３は、公知型の貯蔵システム１０４を通って、公知型の切
断及びスプライシングユニット１０５に供給される。切断及びスプライシングユ
ニット１０５は、段階的送り込みコンベヤ１０７を支持する基部１０６と、コン
ベヤ１０７の移動方向（矢印１０９により示された）に垂直な法線鉛直軸(norma
lly vertical axis)の回りに、基部１０６に対して角度調節可能なテーブル１０
８を含む。テーブル１０８は、同じ直径に沿ってしかしそれぞれの矢印１１２及
び１１３により示された如き直径方向に反対の方向にテーブル１０８から延びて
いる２つの段階的送り出しコンベヤ１１０及び１１１を支持する。作動器１１６
によって、矢印１１２及び１１３と平行に移動するようにデザインされた回転ブ
レード１１５を有する切断装置１１４は、連続ストリップ１０３を切断して部片
（示されていない）にするのに使用される。この部片の長さは、送り込みコンベ
ヤ１０７のステツプを調節する制御ユニット１５により制御することができる。
矢印１０９に対する該部片の端縁の傾斜は、テーブル1０８の角度設定を調節す
るユニット１５により調節することができる。 基部１０６は、公知型のスプライシング装置１１７も支持しており、スプライ
シング装置１１７は、コンベヤ１０７の入ってくる部分及びコンベヤ１１０及び
１１１の出ていく部分の上で、矢印１０９と平行なレール１１８に沿って移動す
るようにデザインされている。 使用の際には、連続ストリッブ１０３の交互する部分は、側部でスプライシン
グされて２つの強化された複合ストリツプ１１９及び１２０を形成し、この複合
ストリップ１１９及び１２０は、それぞれのコンベヤ１１０及び１１１により供
給される。組立の目的でそれぞれの圧力ローラ１２４を有する２つの平行なコン
ベヤ１２３を持っている公知型のエッジング装置１２２（第８図）に、ストリッ
ブ１１９は直接供給され、そしてストリッブ１２０は方向転換装置１２１を経由
して供給される。各コンベヤ１２３について、装置１２２は、それぞれの支持体
１２６に回転可能に取り付けられた少なくとも１対のリール１２５も含み、各々
は、それぞれの強化された複合ストリップ１１９又は１２０のそれぞれの側縁を
被覆するためのエラストマー材料のそれぞれのストリッブ１２７を巻いて支持し
ている。 エッジング装置１２２の送り出し口から、強化複合ストリップ１１９及び１２
０は、それぞれのコンベヤ１２８に供給される。コンベヤ１２８の各々は、作動
器１３１を介して、各ストリップ内のワイヤ９７と平行にそれぞれの強化複合ス
トリップ１１９又は１２０を切断するように移動するようにデザインされた回転
ブレード１３０を持っているそれぞれの切断ステーション１２９を通って延びて
いる。この切断操作により、ストリップ１１９及び１２０は、環状パッケージ９
の外側トレッドプライ９３及び９４を構成する部片に切断され、この部片は、公
知の作動手段（示されていない）によってドラム７８の方へ及びドラム７８から
軸 線方向に移動するように支持フレーム１３３に取り付けられ且つ並んで配列され
たそれぞれのコンベヤ１３２によりドヲム７８に供給される。 前記２つの軸線方向作用位置間で軸線方向に移動すると、ドラム７８は、コン
ベヤ１３２のいずれかの送り出し端に側部で向き合う位置に移動する。この２つ
の軸線方向位置のいずれかに据えられると、ドラム７８は、トレッド９５を供給
するライン９２の送り出しコンベヤ１３４（第９図）の端部に側部で向き合って
いる位置に移動する。ドラム７８の周と接触する位置と、コンベヤ１３７の送り
出し端と接触する位置間で、作動器１３６によって、軸線方向に移動するように
、コンベヤ１３４は支持フレーム１３６に取り付けられている。コンベヤ１３７
の送り込み端は、２つの押出機１３９及び１４０により供給される押出ヘッド１
３８の出口に隣接して配置される。これらの押出機は、それぞれの連続混合機３
からエラストマー材料を受け取って、連続ストリップ１４１を製造するようにデ
ザインされており、連続ストリップ１４１は部片に切断され、各部片は、それぞ
れのプレアセンブリングされた側部ショルダ（示されていない）を有するトレッ
ド９５を構成する。 コンベヤ１３７に沿って配置されそして、作動器１４４に
よってコンベヤ１３７の軸線に対して横に移動するようにデザインされた回転ブ
レード１４３を含む切断ステーション１４２において、連続ストリップ１４１は
切断される。 第１図、特に、第１０図、１１図及び１２図に示された如く、加硫部門１１は
、各々がそれぞれのグリーンタイヤ５を受け取るようにデザインされた複数の可
動加硫ユニット１５３を含む。 加硫ユニット１５３の詳細な説明に関しては、本出願人の同時係属米国特許出
願を参照されたい。 第１０図に見られる通り、各ユニット１５３は、矢印１５８により示された方
向に可動ユニット１５３を送るためのループ路又は回路１５７を規定する２つの
管状レール１５６に沿ってキャリッジ１５４を移動させるローラ１５５に取り付
けられたそれぞれのキャリッジ１５４に固定して取り付けられている。 回路１５７は、グリーンタイヤ５をそれぞれユニット１５３に載せたり、仕上
げられたタイヤ１４をそれぞれユニット１５３から降ろしたりするためのステー
ション１６０を通って延びている、第１部分１５９と、平行に配列された２つの
分岐１６２及び１６３を具備する第２回路部分１６１とを具備する。ユニット１
５３の移動方向において各分岐１６２及び１６３の上流端は、作動器１６６によ
り２つの異なる操作位置間で移動するようにデザインされたレール区域１６５を
含む切り替え装置１６４によって、部分１５９の下流端に選択的に接続可能であ
る。分岐１６２及び１６３の下流端は、分岐１６２及び１６３のいずれかの出口
を選択的に閉じるために、２つの操作位置間で選択的に移動するようにデザイン
されたロック装置１６８により制御される三路交点によって部分１５９の上流端
に接続される。 第１０図に示された如く、分岐１６２及び１６３の両方共下向きに勾配を有し
、回路１５７の部分１５９は２つの下向きに勾配を有する区域１６９及び１７０
に分けられる。更に、詳細には、交点１６７から、区域１６９はステーション１
６０を通って下向きに延びており、そして、区域１７０の上流端より低い下流端
を与え、下流端は、作動器１７３によって２つの異なる操作位置間で鉛直方向に
移動するようにデザインされ且つレール区域１７２を支持するリフト１７１によ
り区域１７０に接続される。 １２図に示された如く、各加硫ユニット１５３は、底部モールド半部１７５と
頂部モールド半部１７６とから成るモールド１７４を具備し、両方共環状であり
、そして、モールド１７４を取り囲んでいる外側リング１７８の形態にある差し
込みジョイント(bayonet joint)１７７により相互接続されている。 リング１７８は、外側延長部１７９（第１１図）を含み、外側延長部１７９は
、リング１７８が、モールド半部１７５の外側環状フランジ１８０と、モールド
半部１７６の半径方向外方に延びている多数のくさび状の歯１８１を、接触する
ように相互にロックするロック位置と、リング１７８が歯１８１に面しているス
ロット１８２を与え、従ってモールド半部１７６がモールド半部１７５から軸線
方向に外れることを許容する、開位置との間で、モールド１７４の回りにリング
１７８を回転させるように作用されうる。 加硫の間、始終モールド半部１７５と１７６間の有効なシーリングを確実にす
るために、底部モールド１７５は２つの環状ピース１４５と１４６に形成されて
おり、環状ピース１４５は、カップ形状の外側ケーシングを有し、そして外側環
状フランジ１８０を持っており、環状ピース１４６は、底部モールド自体を構成
する円環体(torus)から成り、円環体は、可撓性補償部材１４７によってケーシ
ング１４５の内側でモールド半部１７６に向かって滑動するように取り付けられ
ており、可撓性補償部材は、円環体１４６の下部表面とケーシング１４５の端壁
の上部表面との間で規定された可変容量環状チャンバ１４８の内側にハウジング
されている。 示された例においては、可撓性部材１４７は、可撓性材料の層から成り、この
可撓性材料は、示されていない態様においては、セットスプリ ング(set springs)又は圧力下のガスにより置換することができる。 その半径方向内縁に、モールド半部１７５は環状ボデー１８４のための支持座
を規定する頂部環状溝１８３を与える。 モールド半部１７５の底部表面には、モールド１７４と同軸のベル１８５の頂
部フランジ付き端部が接続されている。ベル１８５の端壁１８６は、多数の貫通
孔１８７を与えそして実質的にシリンダ状のケーシング１８８の底部部分を支持
する。 ケーシング１８８は、駆動モータ１９０を有するファン１８９を、底部でハウ
ジングしており、そして、実質的にシリンダ状の側壁１９１を有しており、側壁
１９１の頂部部分は、グリーンタイヤ５の内径より小さい外径のシリンダ状環状
ピストン１９４のための環状滑動スリットを規定するように、モールド半部１７
５の中心孔１９２に、半径方向にゆるく係合する。底部では、ピストン１９４は
穴１８７に面しており、そして、頂部では、環状ボデー１８４に接続されており
、環状ボ１８４は、ピストン１９４の下向き軸線方向スライドを阻止するための
止めとして作用し、同時に、モールド半部１７５から仕上げられたタイヤ１４を
抜き取るための抜き取り要素としても作用する。 側壁１９１は、キャップ１９５により頂部で閉じられ、そして、穴１９２の上
に嵌め込まれる。キャップ１９５の頂部と壁１９１の頂部は、それぞれ、頂部環
状取り付け要素１９６及び底部環状取り付け要素１９７を備えており、これらの
要素はそれぞれ、タイヤ５の内側で膨張するようにデザインされている実質的に
Ｃ形状半径方向半区域(C-shaped radial half section )を有し且つエラストマ
ーから製造された環状内側チューブ又は加硫バッグ１９８の頂部縁及び底部縁を
固定するためのものである。 環状取り付け要素１９６及び１９７は、それぞれ、環状ピストン１９４の内径
より小さい外径を与え、そして、エラストマーから作られた偏平環状リップ１９
９により分離されており、偏平環状リップの内縁は、キャップ１９５の外周表面
に取り付けられている。 ケーシング１８８は、内部加熱要素２００を備えており、内部加熱要素２００
は、多数の軸線方向貫通チャンネルを有しそしてケーシング１８８の内側の空間
を頂部チャンバ２０２と底部チャンバ２０３とに分割している。チャンバ２０２
と２０３は穴２０４と２０５のそれぞれの列を介して内側チューブ１９８の内側
の空間と連通しており、穴２０４と２０５は、それぞれ、リップ１９９の上の壁
１９１の頂部及びリップ１９９の下の壁１９１を通って形成されている。 ファン１８９を収容しているチャンバ２０３は、チャンネル２０１、チャンバ
２０２、内側チューブ１９８の内側の空間、穴２０４及び２０５と一緒になって
、熱交換加硫媒体、好ましくは窒素ガスの所定の供給物を循環するための閉じた
空気圧回路２０６を規定する。この熱交換加硫媒体は、ケーシング１８８の底部
を通して取り付けられた供給／排出弁２０７を通して、積み込みステーション(l
oading station)１６０で外部から注入される。 モールド半部１７５と１７６は、電気加熱抵抗体２０８を備えている。電気加
熱抵抗体２０８は、加熱要素２００及びモータ１９０と一緒に、コネクタ２０９
によって外部電源（示されていない）に接続されており、コネクタ２０９は、モ
ールド１７４の外側に配置され、そして、レール１５６に沿って延びている電源
及び制御データ伝送レール２１０に、スライド方式で接続されている。 第１１図に示された如く、ステーション１６０は、ポータル(portal) 又は上部構造２１１を具備し、それを通ってレール１５６は走っており、そして
このポータル又は上部構造は、ポータル２１１の下で所定の積み／降ろし位置(l
oading/unloading position)に各キャリッジ１５４を止めるためのロック装置２
１２を備えている。 キャリッジ１５４が前記積み／降ろし位置にある状態で、そのそれぞれの加硫
ユニット１５３は、その頂部モールド半部１７６がつり上げ装置２１３の真下に
あるように位置付けられる。つり上げ装置２１３は磁気ヘッド６４と作動装置２
１５を具備し、作動装置２１５は、ポータル２１１の上部クロスピース上に支持
されており、そして、ヘッド２１４を、頂部モールド半部１７６（底部モールド
半部１７５に接続された）に接触する降下した位置から上昇した位置に移動させ
るようにデザインされている。 キャリッジ１５４が前記積み／降ろし位置にある状態で、それぞれの加硫ユニ
ット１５３は、その外側リング１７８の延長部１７９が水平作動器２１６の対に
係合するように位置付けられる。水平作動器２１６は、それぞれ差し込みジョイ
ント１７７を開閉するための２つの操作位置間でモールド１７４の外側リング１
７８を回転させるために操作することができる。ベル１８５の穴１８７の各々も
又、それぞれの作動器又は鉛直油圧シリンダ２１７の上に配置され、作動器又は
鉛直油圧シリンダ２１７は、ポータル２１１の下に固定して取り付けられており
、そして、普通の降下した位置及び上昇した位置及び積み位置間でピストン１９
４を移動させるようにデザインされている。最後に、弁２０７が、空気圧負荷回
路のエジェクタ２１８の上に配置され、該エジェクタは、ポータル２１１の下に
配置され。そして、降下した遊び位置と上昇した位置間で、作動器２１９によっ
て、移動するようにデザインされている。上昇 して位置においては、エジェクタ２１８は、弁２０７を開き、ユニット１５３内
の前記加硫媒体を排出し、次いで、加硫媒体の新しい供給物を注入するように弁
２０７に係合する。 第１図及び第１０図に示された如く、ロボット１０は、ポータル２１１に隣接
して配置され、そして、支持ボデー２２０と、支持ボデー２２０に取り付けられ
たプラットフォーム２２１を具備し、そして、支持ボデー２２０に対して鉛直軸
の回りに回転する。公知型の“チューリップ”型取り付け装置２２３を、実質的
に鉛直面内でプラットフォーム２２１に対して移動させるための関節付きアーム
２２２がプラットフォーム２２１に取り付けられている。“チューリップ”型取
り付け装置２２３は、グリーンタイヤ５又は加硫したタイヤ１４のビード区域に
係合するようにデザインされた複数の伸張可能なペタルを有する。 最後に、前記した如く、押出機３１、３２、３８、５８、１０１、１３９及び
１４０の各々は、前記した如く、貯蔵区域２のそれぞれの容器１６から抜き取ら
れた、所定量のそれぞれのマスターバッチ及び所定量の加硫剤及び適当な化合物
を装てんされた、それぞれの連続混合機３からそれぞれの最終混合物を受け取る
。所定の最終混合物を構成する種々の成分は、手動で又は、容器１６の供給ボッ
クス１７に取り付けられた公知型の半自動秤量システムを使用して測定およぴ混
合することができる。しかしながら、既に述べた如く、測定及び混合は、中央制
御ユニット１５により制御された公知型の自動システムを使用して行うのが好ま
しい。 連続混合機３の操作に関して、各最終混合物は、それぞれの押出機に供給する
ための適当な形態で、しかし常に、ストック堆積なしに押出機の連続的供給を許
容するような量で、それぞれの連続混合機３により形 成されることが指摘されるべきである。換言すれば、各最終混合物は、例えば、
それぞれの押出機の入り口に連続的に供給されうるか又は、第１図に示された如
く、それぞれの支持キャリッジに供給されうるか又は、一度完成すると、それぞ
れの押出機に直接供給することができる比較的小さなバッチを形成するための容
器に供給されうる、連続的ストリップの形態で製造することができる。後者の系
は、各連続混合機の出力容量がそれぞれの押出機の出力容量と異なる場合には、
常に好ましい。 換言すれば、連続混合機３は、それぞれの押出機の即座の要求を適えるために
実質的に連続的に操作され、そして、連続混合機３から出てくる材料は、連続的
に又は比較的短いスペースの時間内にそれぞれの押出機入り口に移送される。こ
の方法において、即ち、それぞれの押出機によりその特定の時間に必要とされる
量の材料のみを製造する方法においては、押出機は、連続混合機３内で材料を機
械的に混合する間に吸収される熱の比較的高い百分率を保存している材料を供給
されうる。 例えば、それぞれの連続混合機３の出口で約１００℃の温度を有する最終混合
物は、約７０−８０℃の最初の温度で、それぞれの押出機送り込み口に容易に移
送されうる。 前記した温度で最終混合物を押出機に供給することは、押出の前に予備加熱す
る必要を無くすること、室温で出発して同じ最終混合物を加工するのに普通必要
とされるよりはるかに少なく強力な押出機の使用を可能とすること、押出の前に
最終混合物に普通添加される滑剤及び流動化剤の量を減少すること及びスコーチ
の可能性を相当減少させることによる多数の利点が得られることは明らかである
。 グリーンタイヤ５の組立部門の操作は、ドラム２０及び７７、例えば説明の目
的で区域６内に配置されているドラム２０でのカーカス８の形 成から出発してこれより説明する。 カーカス８は下記の如くしてドラム２０で製造される： 第２図に最も良く示されている如く、まず第一に、オペレータは、テーブル２
３のエラストマーストリップ２６のピース４６の前縁をしっかりと掴み、それを
ドラム２０に供給し、ピース４６が該ドラム２０の回りに完全に巻き付くまで、
ドラム２０をシャフト２１により回転させる。巻き付いたピース４６の反対側端
部はオペレータにより相互にスプライシングされ、オペレータは、所定の最初の
角度にわたりドラム２０を回転させ、テーブル２４からテキスタイルストリップ
４８の部片６７を該ドラム２０に供給する。 ドラム２０の全回転に続いて、部片６７をドラム２０に完全に巻き付け、その
端部を相互にスプライシングしてカーカス８のボデープライを形成する。 ドラム２０に巻き付けられた材料の内側には、２つのみのスプライスが存在す
る、即ち、その１つはエラストマー材料の内側層に存在し、他の１つは外側ボデ
ープライ上に存在し、そして、該２つのスプライスは所定の距離間隔を置いて位
置し、該距離は、ドラム２０の前記した最初の回転角を調整する製造者により調
節可能である。 同じ事は、公知の先行技術のタイヤプラントで製造される第１ステージタイヤ
には当てはまらない。この先行技術のタイヤプラントで製造されたタイヤは、前
記した２つのスプライスの他に、ボデープライのスプライスが完全にランダムに
且つ完全にランダムな位置にさらに加わる。このボデープライのスプライスは、
該ボデープライが多数のストリップ部片を横断方向に一緒にスプライシングする
ことにより得られる被覆された複合テキスタイルストリップから得られることに
よる。この更なる スプライスが、前記スプライスのいずれかから１５ー２０センチメートルの範囲
内に位置しているならば、それぞれのタイヤは不合格としなければならず、即ち
、組立工程中に材料を手で調節しなければならず、かくして生産性が減少する。 公知のプラントで製造されたカーカスを不合格にする他の理由は、実質的にブ
チルゴムから成るインナーライナーは、それが冷却するにつれて、インナーライ
ナーの膨潤を生じる全体的に且つ全く予測できない局部的収縮を与え、これによ
り仕上げタイヤに全く予想できない振動を誘発するということから成る。この欠
点は、既に述べた如く、被覆されたテキスタイルストリップ４８の特定の構造、
従って、被覆されたテキスタイルストリップ４８の矢印５６の方向の特定の移動
方向は、ドラム２０へのストリップ２６の直接押出を可能とし、そして、比較的
高い温度、普通は約８０ー９０℃の、そして前記予測できない収縮がまだ起こっ
ていないインナーライナー２７を有するピース４６をドラム２０に供給すること
を可能とする。それ故、インナーライナー２７は、完全に偏平であり且つそれぞ
れの重ねられたボデープライ部片６７によりそのように保持され、ボデープライ
部片６７は、コード５２によって内部強化されているので、インナーライナー２
７が冷却される際のインナーライナー２７の変形を防止する。 ボデープライが形成されると、オペレータは、それぞれのビード（示されてい
ない）を前以て備えたフープ７４を上昇した遊び位置から降下した作用位置に移
行させ、次いでスライド７２を遊び位置から作用位置に移行させる。 スライド７２が移行されるにつれて、フープ７４及びそれぞれのビードは、テ
ーブル２３及び２４とドラム２０の間を通るボデープライの外 側でドラム２０の上を進む。次いでドラム２０は、前記したビードを取り付ける
ように公知の方法で操作され、該ビードは、それぞれのフープ７４により所定位
置で解放され、フープ７４は開かれると、スライド７２がその遊び位置に戻るこ
とを許容する。 この点で、被覆されたテキスタイルストリップ４８の供給方向及びそれから部
片６７を得る方式から導かれる多数の更に重要な利点について言及されるべきで
ある。 第１には、異なる寸法であるが同じ内径を持ったタイヤを製造するのに、１種
の被覆されたテキスタイルストリップ４８しか必要としない。寸法を変えるため
には、異なった幅の、しかしストリップ４８の幅Ｗ及びドラム２０の円周展開に
等しい長さＷの部片６７を製造するように、切断ステーション６５を単に設定し
さえすればよい。 同じ内径で、寸法を変えるためには、自動的に、ボデープライを製造する被覆
された複合ストリツプを変えることを伴う公知のプラントには当てはまらない。 他の利点は、通常は減少していく幅の２つ又は３つの重ねられたボデープライ
を具備する多数の種類のタイヤの市場の存在に関する。 公知のプラントでこのようなタイヤを製造することは、各ボデープライについ
て異なる被覆された複合ストリツプを成形ドラムに供給しなければならず、これ
は、各種類の多重プライタイヤを製造するための特定のプラント又は少なくとも
１つの特定の部門を必要とする、といことにより常に問題がある。 この問題はプラント１では存在しない。それは、１プライタイヤから例えば２
プライタイヤに切り替えるためには、各タイヤについて、第１切断操作において
、第１ボデープライに幅が等しい第１部片６７を製造 しそして次の切断操作において、同じ被覆されたテキスタイルストリップ４８を
使用して第２ボデープライに幅が等しい第２部片６７を製造するように、切断ス
テーション６５を単に制御しさえすればよいからである。 最後の考察は、被覆されたテキスタイルストリップ４８の供給方向により可能
となったインナーライナー２７の直接押出は、偏平な形態ではなくて、第４図に
示された如く、カーカス８の形成中大きい曲げを受けるインナーライナー２７の
部分に輪郭を持つた又は厚くなった部分１５０を与える形態で、インナーライナ
ー２７の形成を可能とするということに関する。これらの部分は、普通はトレッ
ド９５の対向側縁に位置し、そして、カーカス８の形成中、相当な厚さの減少を
生じる伸長を受ける。偏平な長方形断面ストリツプから成るインナーライナー２
７に対して、前記大きい伸長部分が薄くなるのを補償するためにストリツプの厚
さを増加させる必要は、前記偏平なインナーライナーの少ない伸長部分も又過大
寸法になるということから、相当な材料浪費を伴う。インナーライナー２７の直
接押出により可能となった、輪郭を持った区域１５０の存在は、インナーライナ
ー２７の低応力部分の厚さを最小にすることを提供し、かくして、仕上げタイヤ
の重量を減少させることにより、コスト、材料の節約、操作の点で重要な利点を
可能とする。 前記ビードがドラム２０で組み立てられると、プラットフォーム７５（第１図
）又はタレット８６（第２図）は、それ自身の軸線の回りに１８０Ｃ°回転させ
られ、この回転の間、ドラム２０は、カーカス８の成形を開始し、この回転の終
わりに、ドラム２０は、ドラム７７によりこれまで占められていた位置を占め、
ドラム７７はテーブル２３及び２４に向き合う位置に移動する。 その新しい位置において、ドラム２０は、第２ステージ区域７内に位置し、コ
ラプシブルドラム７８に向き合い且つそれと同軸であり、ドラム７８には、ライ
ン９１からトレッドプライ９３及び９４が引き続いて供給されており、ライン９
２から環状パッケージ９を形成するためのトレッド９５が供給されている。 第７図及び第８図に最もよく示されているとおり、ライン９１に関連して、切
断装置１１４により製造されたストリツプ１０３の引き続く部片の各対について
一般的に言えば、１つはコンベヤ１１０に沿って送られそしてスプライシング装
置１１７により強化された複合ストリツプ１１９の尾部端にスプライシングされ
、一方、他の１つは、コンベヤ１１１に沿って送られそしてスプライシング装置
１１７によって、強化された複合ストリツプ１２０にスプライシングされる。 コンベヤ１１０及び１１１に沿って延びている強化された複合ストリツプ１１
９及び１２０内のワイヤ９７の部分は、すべてお互いに平行に且つレール１１８
と平行に配列され、そして、コンベヤ１１０及び１１１の整列した長手方向軸線
と、矢印１０９及び１１２間の角度に等しい角度を形成する。しかしながら、ス
トリツプ１２０が装置１２１によつて逆転されると、それぞれのコンベヤ１２８
に沿って延びているストリツプ１２０の部片内のワイヤ９７の部分は、ストリツ
プ１１９の対応する部分内のワイヤ９７の部分に対して反対方向に傾斜する。 結果として、トレッドプライ９３及び９４の内部補強は反対の角度で傾斜して
いる。それぞれの切断ステーション１２９によりそれぞれのストリツプ１１９及
び１２０から分離されると、トレッドプライ９３及び９４は、それぞれのコンベ
ヤ１３２により運び去られる。コンベヤ１３２は、それぞれのフレーム１３３上
を移動して、それらを１つを他方の １つの後にドラム７８に送り、ドラム７８で、それらはライン９２のコンベヤ１
３４によりドラム７８に供給されたトレッド９５で被覆される。 トレッドプライ９３及び９４とトレッド９５の両者が押出により形成されそし
てドラム７８に直接供給されるので、環状パッケージ９は、ホットアセンブリン
グされ(hot-assembled)、かくして、トレッド９５に対するトレッドプライ９３
及び９４の優れた接着を確実にし、得られる環状パッケージ９は、普通は約８０
ー９０℃の温度を持っている。 環状パッケージ９は、形成されると、コラプシブルドラム７８により解放され
、そして移送リング８３により外側で掴まれ、移送リング８３は、次いで、リン
グ８３がドラム７８と同軸に配置される第１位置から、リング８３がドラム２０
と同軸に位置する第２位置にクロスピース８２に沿って移動する。 リング８３が前記第２位置に到達すると、ドラム２０は、トレッドプライ９３
及び９４から成るベルトの内表面にそれぞれのボデープライの外表面が接着する
まで、公知の方法でカーカス８を形成し続け、そして、サイドウオール３０がト
レッド９５の側縁に接着されて仕上げられたグリーンタイヤを製造する。 公知型の縫い装置（示されていない）により縫われた後、該グリーンタイヤ５
は、移送リング８３によりつかまれ、移送リング８３は、クロスピース８２に沿
って移動することによつて、ドラム２０からタイヤ５を下ろし、そしてドラム２
０と７８との間の中央位置でそれを解放し、この位置で、タイヤ５は、ロボット
１０によりつかみそして加硫部門１１に移送することができる。 上記に関連して、カーカス８及び環状パッケージ９は高温で組み立てられるの
で、得られる仕上げタイヤ５は、加硫部門１１に移送されると き、約７０ー８０℃の比較的高い温度を持っていることに留意されたい。 一般に、仕上げられたグリーンタイヤ５は、ロボット１０によりつかまれそし
て、ロボット１０がユニット１５３から加硫下タイヤを下ろした後加硫部門１１
に移送される。ユニット１５３は、その加硫サイクルを行った後、ステーション
１６０に到達し、ポータル２１１の下でロツク装置２１２によりロックされてい
る。 ユニット１５３がポータル２１１の下の積み／降ろし位置にある状態で、その
それぞれのコネクタ２０９は、レール２１０の区域２３０に係合し、該区域２３
０は、制御信号の伝送のみを可能とし、ユニット１５３への電力の供給は可能と
しない。 エジェクタ２１８が、ユニット１５３の内側に加圧された加硫媒体チャージを
放出するために上昇させられ、その後、水平作動器２１６が、リング１７８を回
転させそして差し込みジョイント１７７を開くように作動され、つり上げ装置２
１３は、磁気ヘッド２１４を頂部モールド半部１７６と係合させるように降下さ
せられる。次いで、モールド１７４は、磁気ヘッド１７４及び頂部モールド半部
１７６をつり上げることにより開かれる。同時に、作動器２１７は、ピストン１
９４を押し上げるために操作され、ピストン１９４は、先ず、内側チューブ又は
加硫袋(curing bladder)１９８を“チューリップ”形状に変形させそしてそれを
加硫したタイヤ１４から抜き取り、次いで、底部モールド半部１７５から且つ底
部モールド半部１７５の上に、タイヤ１４がロボット１０によりつかまれ、それ
によりコンベヤ１２に移送されうる位置に、タイヤ１４をつり上げることによっ
て、二重機能を遂行する。 既に述べた如く、次いで、ロボット１０は、移送リング８３又はそれに関連し
たコンベヤ（示されていない）からタイヤ５を掴み、それを運 んだのち、それを、開いた底部モールド半部１７５、特に作動器２１７により支
持されたピストン１９４上の環状ボデー１８４へと放出する。作動器２１７は、
次いで、ピストン１９４を降下させるために降下させられ、ピストン１９４は、
先ず、それぞれの溝１８３の内側に環状ボデー１８４を再挿入し、グリーンタイ
ヤ５を底部モールド半部１７５上に配置すること及び内側チューブ１９８を解放
することにより二重機能を遂行し、内側チューブ１９８は、その後、内側チュー
ブ１９８を膨張させそしてグリーンタイヤ５の内側にそれを挿入するための、比
較的低圧の“賦形チャージ”(shaping charge)をエジェクタ２１８により供給さ
れる。 この時点で、頂部モールド半部１７６は底部モールド半部１７５の上に降下さ
せられ、そして磁気ヘッド２１４によりかいほうされ、作動器２１６は差し込み
ジョイント１７７を閉じるために作動される。加硫媒体チャージの残りがエジェ
クタ２１８により注入され、そして、今や完全に解放されたユニット１５３は、
ロック装置２１２を解放することによって、回路１５７の部分１５９の区域１６
９に沿って、重力により走り下る。 区域１６９に沿ってのユニット１５３の下向き移動は、それぞれのコネクタ２
０９を自動的にレール２１０の伝導部分に接続させ、加硫フーロセスを開始する
ために、抵抗体２０８、加熱要素２００及びファン１８９も作動させる。 回路区域１６９沿って延びているレール１５６は、リフト１７１への入り口て
、お互いに対して及びロックゲート２３１に対して静止している他のユニット１
５３により通常は占められている。リフト１７１は、必要とされる加硫時間に依
存する速度で、区域１６９から区域１７０に １回に１つずつ、ユニット１５３を移送するようにデザインされている。 区域１７０に沿って重力により移動すると、ユニット１５３は、回路部分１６
１に至りそして、切り替え装置１６４により開かれている分岐１６２及び１６３
のいずれか１つへと走行する。 分岐１６２又は１６３に沿って移動した後、ユニット１５３は、交点１６７を
通って、回路部分１６９の最初の部分に沿って重力により進み、ロックゲート２
２９に対して止まり、ロックゲート２２９はステーション１６０に１度に１つの
ユニット１５３を導くように開いており、ステーション１６０で、ユニット１５
３はロック装置２１２に対して止められる。 ユニット１５３が全回路１５７を移動するのに要する時間は、そのタイヤ５を
加硫するのに必要な時間に性格に等しいように、リフト１７１を制御する中央制
御ユニット１５により主として調整される。 結果として、ステーション１６０にユニット１５３が到達すると、ユニット１
５３が新しいサイクルを開始することを可能とするように、そのそれぞれの加硫
されたタイヤ１４を降ろすことができる。 第１図及び第１０図に示された如く、数個のユニット１５３が、その時使用さ
れていない分岐１６２及び１６３のいずれか１つに、ロック装置１６８によつて
遊びの状態に保持されている。加硫部門１１の普通の操作の間、このようなユニ
ット１５３は、加硫部門１１でその時加工されているタイヤ５とは異なるデザイ
ン等のタイヤを受け取るように設定することができ、かくして、事実上何等の非
稼動時間を導入することなく、ロック装置１６８及び切り替え装置１６４を操作
することによつて生産変更を可能とする。 プラント１の加硫部門１１は、明らかに、熱エネルギー節約の点で多 数の利点を提供する。室温の代わりに約７０ー８０℃の温度の仕上げられたグリ
ーンタイヤ５を部門４によつて加硫部門１１に供給することにに加えて、加硫ユ
ニット１５３により放出される熱は、外側ケーシング２２６によって保持され、
一部は待機ユニット１５３に与えられ、待機ユニット１５３は、使用されるとき
、既に予備加熱されており、従って、前述の如く、約２００℃の加硫温度に到達
するために比較的少量のエネルギーしか必要としない。 それ故、エネルギーの観点から、加硫部門１１は、前記の如きプラント１及び
それにより使用される方法の主要な特徴に理想的に合致しており、該特徴は、現
存の公知のプラントでタイヤを製造するために必要とされる熱エネルギーと比較
して、比較的少ない熱エネルギー消費量の仕上げられたタイヤ１４を製造するこ
とから成る。 既に述べた如く、このようなエネルギー節約は、下記の如き種々のファクター
により与えられる： 押出機の要求を満足するための最終混合物の丁度正しい量を製造し、それによ
り最終混合物を押出機にホットフィードする(hot-feed)ことを可能とすること、 連続ストリップの形態で半仕上げ製品を直接押出し、これを、引き続いて切断
して、種々のタイヤ部品要素とし、かくして、ホットタイヤ組立((hot tire ass
embly)及び比較的高温の仕上げられたグリーンタイヤの製造を可能とすること、 前記の比較的ホットなグリーンタイヤ加硫部門に直接供給すること、 それら自身の加熱システム及び熱交換流体を内部に循環させるためのシステム
を持った独立した可動ユニツトによって、相当な費用を伴うと共に比較的貧弱な
熱効率を与える集中供給及び加熱システム(centraliz ed supply and heating system)を不要にする、加硫部門自体の構造。 簡単に言えば、前記したプラント１の顕著な熱効率は、材料が受ける機械的加
工の少なくとも一部の期間、例えば、押出及び／又は混合の期間に、材料に最初
に伝達される熱エネルギーは、材料が室温に冷却されるような中間工程で完全に
分散されるのではなくて、加硫部門に入る仕上げられたグリーンタイヤの内部に
少なくとも一部が保持されている、ということに実質的に由来すると言ってもよ
い。 もち論、生産速度及び／又はレイアウトの要求は、前記の如きプラント１及び
それにより使用される方法の部分的変更を、本発明の範囲から逸脱しないで、伴
うことができる。例えば、最終混合物の少なくとも一部の製造及び押出間に冷却
工程を導入することが必要なことがある。同様に、直接押出以外の方法、例えば
、カレンダ加工を使用して半仕上げ製品の一部を製造すること及び、得られる半
仕上げ製品をリールに巻き、このリールから、タイヤ成形ドラムにこの半住上げ
製品をコールドフィードする(cold-feed)ことが必要なことがある。それにもか
かわらず、本明細書に記載された如きプラント１の主な教示は、下記の事から成
る： タイヤ製造プラントは、押出の如き直接製造によりできるだけ多くの半仕上げ
製品を製造すること及び、そのようにして得られた半仕上げ製品をタイヤ成形ド
ラムに直接ホットフィードすることを可能とするようにデザインされた場合にの
み熱エネルギーの相当な節約を可能とすること、 及び、このようなエネルギー節約は、前記最終混合物を製造するために、押出
機の如きそれぞれの連続的使用者の送り込み口に、実質的に直接の且つホットな
方式で接続されたそれぞれの送り出し口を持ったミキ サの使用を最大限可能とすることにより、更に改良されうるということ。 エネルギー節約が、本明細書に記載された如きプラント１により提供される唯
一の利点ではないことを、ここで指摘しておきたい。このようなエネルギー節約
の原因である前記した如き種々のファクターは、マスターバッチから仕上げられ
たタイヤまでの非常に速い生産速度も提供する。それぞれの押出機に実質的に直
接方式で供給する連続ミキサを使用し、該押出機から、それぞれの半仕上げ製品
をタイヤ成形ドラムに直接ホットフィードして、加硫部門に直接ホットフィード
されるグリーンタイヤを製造することによって、仕上げられたタイヤは、それぞ
れのマスターバッチから出発して約３０分で製造することができる。 仕上げられたタイヤの製造とその成分材料の最初の加工間のこのような非常に
短い間隔の時間は、１つには、老化により引き起こされる災難を排除し、他方、
電算機化されたループ制御ユニットを使用することを可能とする。 換言すれば、仕上げられたタイヤが加硫部門から出て来るときに仕上げられた
タイヤを検査することによって、検出されたエラーを排除するように、プラント
の種々の部門の操作ぱらめーたを次動的に制御するために、この検査結果を使用
することができる。相当する時間間隔が数週間にわたることがある公知のプラン
トでは考えられない、このような方法は、エラーを最大３０分だけの製造に限定
することを可能とする。 最後に、プラントにおいて１つの部門から他の部門への半仕上げ製品の直接の
工程内(in-process)移送は、種々の中間貯蔵区域を完全に無くし、かくして、こ
のような貯蔵に関連したすべての問題及び総コストを排除することを可能とする
。

【図面の簡単な説明】 第１図は、本発明に従う方法を具体化するタイヤ製造プラントの斜視及び部分
構成図の略図である。 第２図は、第１図のプラントの第１加工部門の斜視拡大図である。 第３図は、第２図の部門の第１加工ラインの斜視拡大図である。 第４図は、第３図の線IVーIVに沿った断面図である。 第５図は、第２図の部門の第２加工ラインの斜視拡大図である。 第６図は、第５図の線VIーVIに沿った断面図である。 第７図は、第１図の部門の第３加工ラインの第１部分の斜視拡大図である。 第８図は、第７図の加工ラインの第２部分の斜視拡大図である。 第９図は、第２図の部分の第４加工ラインの斜視拡大図である。 第１０図は、第１図のプラントの第２部分の斜視拡大略図である。 第１１図は、第１０図の部門の第１の詳細を示す斜視略拡大図である。 第１２図は、第１０図の部門の第２の詳細を示す拡大半軸線方向断面図である
。 図において、１…プラント、２…貯蔵区域、３…連続混合機、４…グリーンタ
イヤ組立部門、５…グリーンタイヤ、８…第１ステージタイヤ又は内部カーカス
、９…外側環状パッケージ、１０…ロボット、１１…加硫部門、１２…コンヘヤ
ベルト、１３…検査部門、１４…仕上げられたタイヤ、１５…制御ユニット、１
６…鉛直方向容器、１８…連続ストリップ、２０…タイヤ成形ドラム、２３、２
４…テーブル、２６…組み立てられたエラストマーストリップ、２７…インナラ
イナー、２８…側部分、２９…耐摩耗性ストリップ、３０…サイドウオール、３
１、３２…押出機、３４…ダイ、３６…組立テーブル又はコンベヤ、３８…押出
機、３９…ダイ、４８…被覆されたテキスタイルストリップ、４９…エ ラストマー材料の層、５０…テキスタイルストリップ、７０…ビード供給ユニッ
ト、７４…フープ、７７…ドラム、８１…ポータル又は上部構造、９３、９４…
外側トレッドプライ、９５…トレッド、１０３…強化されたストリップ、１１９
、１２０…強化された複合ストリップ、１５３…可動加硫ユニット、である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．各々が少なくとも部分的にエラストマー材料のそれぞれの最終混合物から
   形成されている、いくつかの構成要素を具備するタイヤをホット成形する方法で
   あって、 各々が室温よりも高い温度の連続ストリップの形態である半仕上げ製品を切断
   することによって前記要素の少なくとも幾つかを形成すること、 前記切断された連続ストリップの少なくともいくつかを、前記タイヤ成形ドラ
   ムに直接的にホットフィードして、該ドラムで、室温よりも高い全仕上げ温度を
   有するホットグリーンタイヤである仕上げられたグリーンタイヤを組み立てるこ
   と、 前記ホットグリーンタイヤに加硫作動を受けさせることを含む タイヤをホット成形する方法において、 少なくともいくつかの連続ストリップの各々が、該最終混合物のそれぞれの直
   接的な連続製造工程によって形成され、 上記連続製造工程が、直接製造熱エネルギーのそれぞれの連続ストリップへの
   所定の移送を含み、これを、室温よりも高い送り出し温度にすること、 該ホツトグリーンタイヤが、該直接的に製造された構成要素の直接製造熱エネ
   ルギーの少なくとも一部を保存して、前記直接製造熱エネルギーが散逸する前に
   、加硫処理に付されること、 該加硫作動を受けた後に、該タイヤの各々が、混合、押出、組み立て 及び加硫作動を制御するために、コンピユータ中央制御装置を用いてデータを得
   るように検査されること を含むことを特徴とする方法。 ２．最終混合物の少なくともいくつかが、それぞれの混合機（３）の内側のそ
   れぞれの化学的成分でマスターバッチを混合することによって得られ、 この混合作動が、該最終混合物の各々に所定量のエネルギーを移動させ、該混
   合機（３）のそれぞれの送り出し口において、室温よりも高い温度にして、該最
   終混合物が、該混合熱エネルギが消散する前に上記連続製造工程のそれぞれにホ
   ットフイードすることを含む特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３．該混合機（３）が、連続混合機である特許請求の範囲第２項記載の方法。 ４．該連続製造工程が、押出である特許請求の範囲第２項記載の方法。 ５．該グリーンタイヤ（５）が、ロボット（１０）によって、組立部門（４）
   から加硫部門（１１）に直接的に移送される特許請求の範囲第１〜４項のいずれ
   か１項に記載の方法。