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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Fahrzeugluftreifen im
Arbeitstaktverfahren Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen
von Fahrzeugluftreifen im Arbeitstaktverfahren, bei dem zylindrisch aufgebaute Rohkarkassen
mit einem spritzwarmen Rohlaufring belegt, als zylindrische Reifenrohlinge in Vulkanisierformen
mit einem ortsbeweglichen Heizbalg in die Reifengestalt verformt, unter Zuführen
eines heißen Druckmittels in den Heizbalg vulkanisiert und als fertige Reifen aus
den Formen weitergefördert werden.
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Es ist bereits bekannt, einen durch Belegen einer zylindrisch aufgebauten
Rohkarkasse mit einem Reifenlaufbelag auf einer Reifenaufbaumaschine vorgefertigten
Reifenrohling in Vulkanisierpressen einzubringen und dort zu bombieren und zu heizen.
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Dieser Vorgang, nämlich die Vulkanisation des Reifenrohlings in Vulkanisierpressen,
ist sehr teuer, und zwar deshalb, weil die Vulkanisierpressen sehr teuere Maschinen
sind und für die Reifen der verschiedenen Größen meistens unterschiedlich große
Vulkanisierpressen benutzt werden müssen. Die Zeit, die ein bestimmter Reifenrohling
zum Vulkanisieren braucht, ist unter anderem von der Stärke des Laufstreifens des
Reifenrohlings abhängig. Je stärker der Laufstreifen ist, um so länger ist die Vulkanisationszeit,
d. h., es ist eine größere Zahl von Vulkanisierpressen erforderlich, wenn eine gleichbleibende
Produktionsmenge am Tag beibehalten werden soll. Der Zeitunterschied bei dem Vulkanisieren
unterschiedlich starker Laufstreifen beruht auf der Tatsache, daß Kautschuk und
Gummi schlechte Wärmeleiter sind.
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Bei einer Vulkanisation ist zuerst der gesamte Kautschuk des Reifenrohlings
auf eine bestimmteTemperatur zu erwärmen, worauf er eine bestimmte Zeit lang in
diesem Temperaturbereich bleibt. Zum Abkürzen der Vulkanisationszeit eines Reifenrohlings
in einer Vulkanisierpresse wurde bereits das Vorwärmen des Reifenrohlings in der
Presse vorgeschlagen, z. B. durch das Anwenden von hochfrequenten Strömen, mit dem
Ziel, weniger Vulkanisierpressen aufstellen zu müssen. Aber auch eine solche Maßnahme
vermochte das Vulkanisieren von Reifenrohlingen noch nicht einschneidend zu verbilligen,
da damit insbesondere auch der bisher gegebene große Bedarf an Arbeitskräften und
Energie nicht verändert wurde.
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Zum fortlaufenden Herstellen von Drahtdecken für Fahr- und Motorradbereifungen,
die nur eine Gewebeeinlage besitzen, wird die Gewebeeinlage zusammen mit den auf
sie aufgebrachten Drähten und der spritzwarm aufgelegten Laufdecke nach dem Umlegen
der Einlageränder um die Drähte in erforderliche Gebrauchslängen zugeschnitten.
Eine jede dieser
Gebrauchslängen der Gewebeeinlage usw. wird dann auf einer Klapptrommel,
die Enden überlappend und so den Reifenrohling vorbildend, aufgewickelt. Eine Einrichtung
nach diesem Verfahren ist für Reifen größerer Belastung, die mehrere Einlagen erhalten,
ungeeignet.
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Vorgeschlagen wurde auch bereits ein Verfahren zum Herstellen eines
Fahrzeugreifens mit einem Laufstreifen aus zwei unterschiedlichen Kautschukarten.
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Ein in solcher Weise aus zwei Kautschuksorten zusammengefügter Laufstreifen
wird der Länge nach in zwei Bahnen unterteilt und sodann in zwei gleich lange Stücke
geschnitten. Diese gleich langen Stücke werden auf einen Kern gesetzt, der sodann
in eine Form eingeschlossen wird, wobei die auf dem Kern aufgelegten Laufstreifenteile
an den Wandungen der Formhälften haften bleiben. Ist dies erreicht, so wird der
Kern aus der geöffneten Form entfernt, und es wird ein fertig vorgeformter Karkassenrohling
in die Form eingebracht. Wird sodann die Form geschlossen, so werden die beiden
Laufstreifenteile auf den Karkassenrohling in ihren Trennlinien sich verbindend
aufeinanderstoßend festgelegt. Danach wird der Reifenrohling in der Form geheizt
und der Reifen nach dem Heizen der Form entnommen.
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Bekannt wurde außerdem der Gedanke, einen vorbombierten Karkassenrohling
bzw. einen abgeschwabbelten Altreifen unter vorherigem Einbringen eines Blähkörpers
in eine zweiteilige Form einzuschließen, in die sodann von außen her ein fließfähiges
Laufstreifenmaterial, erst in der Form einen Laufstreifen bildend, eingespritzt
wird. Dieses Verfahren eignet sich nicht für ein fortlaufendes Herstellen von Reifen.
Darüber hinaus neigen die nach diesem Verfahren in der Bombier- und Heizform selbst
aufgebrachten Laufstreifen zur Blasenbildung,
da deren Werkstoff,
damit er eingespritzt werden kann, mit einem Lösungsmittel, z. B. Benzin, versetzt
sein muß, das dann in der Heizform verdampft.
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Dieses Verfahren wurde - abgewandelt - auch für noch nicht bombierte
Reifenkarkassen vorgeschlagen.
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Davon unabhängig wurde schon bekannt, Fördervorrichtungen, z. B.
für umlaufende Vulkanisierformen, in Abhängigkeit von Schaltmagneten oder Schaltuhren
zu bewegen.
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Zum Bombieren und Vulkanisieren von Reifenrohlingen in unterschiedlichen
bzw. räumlich getrennten Bombier- bzw. Vulkanisierformen wurde ferner bekannt, einen
bereits bombierten Reifenrohling der Bombierform zusammen mit dem Blähkörper zu
entnehmen und den Reifenrohling mit dem Blähkörper zusammen zu beliebiger Zeit in
die Vulkanisierform weiterzuleiten. Ein derartiges Verfahren hat den Nachteil, daß
die Bombier- und möglicherweise auch Laufstreifenwärme für das Vulkanisieren des
Reifenrohlings verlorengeht.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorstehend erläuterten
Mängel zu beseitigen. Erfindungsgemäß wird die gestellte Aufgabe dadurch gelöst,
daß die Heizbälge außerhalb der Formen mit den Rohkarkassen vereinigt, mit einem
heißen Druckmittel beaufschlagt, nach dem Aufbringen der spritzwarmen Rohlaufringe
mit den Reifenrohlingen in die Formen eingebracht und nach der Vulkanisation zusammen
mit den fertigen Reifen zur Weiterförderung der Reifen aus den Formen herausgebracht
werden.
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Zur Durchführung des Verfahrens ist eine Vorrichtung mit im Arbeitstakt
umlaufenden Vulkanisierformen vorgesehen, bei der erfindungsgemäß die Heizbälge
mittels einer um ihre Achse schwenkbaren und in ihrer Achsrichtung verschiebbaren
Zange eines Greifwerkes zusammen mit den Reifenrohlingen von dem Gehäuse für das
Auflegen des Rohlaufstreifens zu den unteren Formteilen der Vulkanisierformen überführbar
sind. Eine zweckmäßige Ausgestaltung besteht darin, daß die Zange mit den Blähkörpern
in eine Lage zur Aufnahme der Rohkarkasse und in eine Lage zur Abgabe des fertigen
Reifen schwenkbar ist.
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Durch die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte wird mit Hilfe des
ortsbeweglichen Heizbalgs ein Arbeitstaktverfahren erreicht, bei dem die äußeren
Teile der mit dem Laufstreifen belegten Reifenrohkarkasse schon heiß in die Form
gebracht und die in diesen äußeren Teilen vorhandene Wärme nicht erst während des
Vulkanisiervorganges diesen Teilen zugeführt werden muß. Das Auflegen des spritzheißen
Laufstreifens auf die Rohkarkasse führt bekanntlich zu einer guten Verschweißung
von Rohkarkasse und Laufstreifen, erfolgt aber nicht auf einer besonderen Konfektioniertrommel,
sondern unmittelbar auf den mit einem heißen Innendruckmedium einleitend geblähten,
die Rohkarkasse vorher aufnehmenden Heizbalg, mit dem zusammen die Rohkarkasse und
die auf diese aufgelegte spritzheiße Laufstreifen nachfolgend in die Bombier- und
Heizform gebracht werden und mit dem zusammen der fertige Reifen weiterbefördert
wird.
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Überwacht von einem auf verwandten oder sonstigen Gebieten im Aufbau
bereits bekannten Programmwerk wird jeder eine mit einem Rohlaufstreifen belegte
Rohkarkasse tragende Heizbalg in die Form gebracht, so daß die mit dem Laufstreifen
belegte Rohkarkasse, dem Schließvorgang der Form
folgend, bombiert wird. Dabei wird
das Innendruckmedium, das durch Preßwasser, Dampf oder Luft gegeben sein kann, dem
Heizbalg durch das Herbeiführen eines Anschlusses zu diesem zugeführt und die Form
in geschlossenem Zustand verriegelt. Danach wird während des nachfolgenden Rundlaufes
im Inneren des bombierten und bombiert werdenden Reifenrohlings bzw. der geschlossenen
Form, die zusammen mit anderen gleichartigen Formen demselben Umlaufantrieb unterliegt,
kein fließendes Medium mehr benötigt, da die Wärme des in den Heizbalg eingebrachten
Dampfes, Preßwassers oder der eingebrachten Preßluft zum Durchführen der Vulkanisation
des Reifenrohlings von innen her genügt. Zusätzlich zu dem von dem spritzheiß mit
nahezu Vulkanisationstemperatur auf die Rohkarkasse aufgebrachten Laufstreifen kann
die geschlossene Form während ihres Umlaufes gegebenenfalls elektrisch noch etwas
nachgeheizt werden. Zum Erreichen einer guten Vulkanisation des Reifenrohlings müssen
die den Reifen bildenden Werkstoffe in ihrer Heizfreudigkeit so eingestellt sein,
daß sie mit den in dem auf der Rohkarkasse aufgebrachten Laufstreifen und dem in
den Heizbalg eingelassenen heißen Innendruckmedium enthaltenen Wärmemengen zur vollständigen
Vulkanisation gelangen.
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Nach beendeter Vulkanisation kommt die umlaufende Form an die Ausgangsstelle,
in der sie die mit dem spritzheißen Laufstreifen belegte auf einen vorgeblähten
Heizbalg aufgesetzte Rohkarkasse aufnahm, zurück. Dort wird sie von dem allen Bombier-und
Vulkanisationsformen gemeinsamen Fahr-, Hub- und Preßwerk selbsttätig geöffnet,
worauf der Heizbalg vom umlaufenden Werk mit dem fertig bombierten und vulkanisierten
Luftreifen aus der Form gehoben, von einer selbsttätig arbeitenden Greif- und Schiebzange
aus dem Bereich der Form gezogen, um 1800 gedreht und durch Schwerkraftwirkung vom
Luftreifen befreit wird, der sodann von einem Förderband aufgefangen und zumNachbehandeln
und Lagern weitergeleitet wird. Danach wird der von dem vorhergehenden Vulkanisationsvorgang
noch heiße Heizbalg von der ihn noch haltenden Zangenvorrichtung wieder um 1800
zurück in seine nach oben zeigende senkrechte Lage geschwenkt und sofort wieder
mit einer neuen Rohkarkasse beschickt.
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Anschließend wird der heiße Heizbalg um 900 in seine waagerechte Antriebslage
zurückgeschwenkt, einleitend mit einem heißen Blähmittel gefüllt und anschließend
mit dem unterdessen zulaufenden spritzheißen Laufstreifen belegt, worauf ein neuer
Beschickungsvorgang zur offen bereitstehenden Bombier- und Vulkanisierform erfolgt
und damit der Bombier- und Vulkanisiervorgang für die soeben mit einem spritzheißen
Laufstreifen beschichtete Rohkarkasse eingeleitet wird.
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Da der Reifenrohling mit in seinen Außenbereichen bereits heißem
Werkstoff nur verhältnismäßig kurze Heizzeiten benötigt, tritt eine bedeutende Kostenersparnis
ein. Die bei den Herstellverfahren von Reifen z. B. üblichen Kühlbäder für den Laufstreifen
entfallen, da der Laufstreifen unmittelbar hinter der Spritzmaschine sofort auf
die Rohkarkasse gelegt wird. Außerdem entfällt die Förderarbeit von zugeschnittenen
Laufstreifen und deren Lagerung außerhalb des Bereiches der Spritzmaschine. Durch
den selbsttätigen Ablauf aller Verfahrensvorgänge genügen ein bis zwei den Verfahrensablauf
von der
Spritzmaschine bis zum fertigen Reifen überwachende Kontrollkräfte,
wodurch eine weitere wesentliche Ersparnis an Arbeitskosten erzielt wird.
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Es ergeben sich auch verhältnismäßig geringe Anlagekosten, da nicht
für jede einzelne Form eine schwere teuere Presse erforderlich ist, die nur während
eines kleinen Bruchteiles der Arbeits- und Betriebszeit arbeitet. Die Anzahl der
umlaufenden Bombier- und Vulkanisierformen richtet sich nach der Spritzgeschwindigkeit
für die Protektoren und der erforderlichen Heizzeit der Reifenrohlinge. Eine Vermehrung
der Formen bei gegebener Spritzgeschwindigkeit und gleichbleibendem Stoffaufbau
der Reifen bedeutet also eine Verlängerung der Heizzeit.
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In den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens im Grundzuge dargestellt und zwar zeigen F i g. 1 bis
3 die Seitenansicht der Vorrichtung zum Herstellen von Fahrzeugluftreifen, F i g.
4 bis 6 den Grundriß der Anlage nach den Fig. 1 bis 3 und Fig.7 bis 17 Einzelheiten
der Arbeitsvorgänge der Vorrichtung nach den Fig. 1 bis 6. (In den Figuren bezeichnen
A-A, B-B Trennlinien der Vorrichtung.) In Höhe und Richtung des Spritzbereiches
einer Spritzmaschine 1 (F i g. 3, 6) zum Herstellen von Reifenlaufstreifen 2 ist
ein Förderband 3 vorgesehen, das in bekannter nicht weiter gezeigter Weise angetrieben
wird und z. B. zugleich mit der Wirksamkeit des Antriebsmotors 4 der Spritzmaschine
1 tätig sein kann. Anschließend an den Auslauf des Förderbandes 3 ist eine Rollenbahn
5 vorgesehen, die Teil einer ebenfalls nicht weiter dargestellten Kontrollwaage
ist. An das ablaufende Ende der Rollenbahn 5 anschließend ist ein weiteres Förderband
6 vorgesehen, welches im gleichen Takt mit dem Förderband 3 läuft. In Fortsetzung
des Förderbandes 6, aber räumlich von diesem getrennt, ist ein zusätzliches Förderband
7 angeordnet, dessen dem Förderband 6 abgewandtes Ende über eine auf einem Träger
8 für ein Schneidwerk (Fig. 2, 5) gelagerte Umkehrrolle 9 geführt ist. Der Träger
8 des Schneidwerkes ist auf nicht weiter gezeichneten Prismen parallel zur Bewegungsrichtung
des Reifenlaufstreifens 2 beweglich geführt und kann durch eine Spindel 10 in dieser
Richtung in einem begrenzten Bereich an beliebigen Stellen festgelegt werden. Dadurch
ist das Unterteilen des zulaufenden Reifenlaufstreifens 2 durch eine von einem Elektromotor
11 betätigte Schneidscheibe 12 in beliebig lange Stücke gewährleistet. Der Motor
11 und mit ihm die Schneidscheibe 12 sind auf einer Führung 13 in bekannter Weise
geführt und durch übliche Mittel angetrieben.
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Parallel zu der Umkehrrolle 9 auf dem Träger 8 des Schneidwerks ist
eine weitere Umkehrrolle 14 gelagert, die ein in Richtung und Höhe des Förderbandes
7 liegendes weiteres Förderband 15 trägt. Das der Umkehrrolle 14 entgegengesetzte
Ende des Förderbandes 15 läuft über eine im Maschinenrahmen gelagerte Umkehrrolle
16. Beide Förderbänder 7 und 15 sind mit Spannrollen 17, 18 (Fig. 2, 3) zum Ausgleich
einer Lageveränderung des Trägers 8 in Richtung der Bewegung des Reifenlaufstreifens
2 versehen.
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Parallel zu der Bewegungsrichtung des Förderbandes 15 ist ein an
sich bekanntes Greifwerk 19 (F i g. 2 bis 5, 7, 8, 10 bis 17) im Rahmen der Ge-
samtanlage
angeordnet, das eine um ihre eigene Achse schwenkbare und längs verschiebbare Zange
20 führt und betätigt. Greifbacken 21 der Zange 20 können einen an einem Heizbalg
23 angeordneten Wellenstumpf 22 umfassen. Damit sich der Wellenstumpf 22 gegenüber
den Greifbacken 21 der Zange 20 in axialer Richtung nicht verschieben kann, kann
er im Angriffsbereich der Greifbacken 21 abgesetzt gestaltet sein. Die Greifbacken
21 der Zange 20 sind so gestaltet, daß sie in ihrer Schließlage wohl eine axiale
Lageveränderung des Wellenstumpfes 22 ihr gegenüber verhindern, jedoch ein Sichdrehen
des Wellenstumpfes gestatten. An dem Wellenstumpf 22 ist eine Scheibe 24 angearbeitet,
die den Heizbalg 23 trägt und mit diesem fest und gasdicht verbunden ist. Das dem
Wellenstumpf 22 entgegengesetzt gerichtete Ende des Heizbalges 23 ist in nicht weiter
gezeigter Weise durch eine Scheibe 25 (Fig. 7, 11, 12, 14, 15, 17) abgeschlossen,
in die ein sich nach innen zu öffnendes federbelastetes Ventil eingearbeitet ist.
In solcher Weise kann sich das Ventil der Scheibe 25 jedoch nur dann öffnen, wenn
die Scheibe 25 mit dem Heizbalg 23 durch eine diesen mitnehmende Mitnahmescheibe
26 bedeckt ist. Die Mitnahme des Heizbalges durch die Mitnahmescheibe 26 erfolgt
dabei zweckmäßig bzw. zusätzlich durch einen an dieser angearbeiteten Fortsatz,
der sich in eine entsprechende Vertiefung des Ventilraumes der Scheibe 25 zum Heizbalg
23 hinein erstreckt. Das in der Scheibe 25 enthaltene Ventil kann als zum Inneren
des Heizbalges 23 und nach außen hin wechselweise wirkendes und sperrendes Kugelventil
ausgebildet sein. Die Mitnahmescheibe 26 ist an dem Ende einer Antriebswelle 27
fest angearbeitet. Die Antriebswelle 27 ist in einem Gehäuse 28 gelagert, das die
Antriebsmittel für die Welle 27 bzw. einen Teil dieser Antriebsmittel enthält. Eine
zusätzlich in dem Gehäuse 28 enthaltene aufbaumäßig bekannte Einrichtung vermittelt
bei Bedarf das Verschieben der Mitnahmescheibe 26 und der Welle 27 zum Heizbalg
23 hin oder von diesem hinweg.
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Vorzugsweise auf der Achse der Rolle 16 (F i g. 2) ist ein Schwenkrahmen
29 gelagert, zwischen dessen Schenkeln im Anschluß an die und quer zu der Umkehrrolle
16 Rollen 30 zum Weiterfördern eines zugeschnittenen Laufstreifens 2 a gelagert
sind. In den gekröpften Enden des Schwenkrahmens 29 ist ein faßförmiger Druckluftbalg
32 drehbar gelagert, dessen Breite gleich oder kleiner als die Breite des Laufstreifens
2 a ist. Der faßförmige Druckluftbalg 32 steht mit dem Heizbalg 23 vorzugsweise
dann in druckausübender Antriebsverbindung, sobald der Laufstreifen 2 a zwischen
den aufgeblasenen Heizbalg 23 und den faßförmigen Druckluftbalg 32 tritt.
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Senkrecht über dem Schnittpunkt der Achse zur Zange 20 (F i g. 5)
und der Achse des Wellenstumpfes 22 ist ein durch senkrecht übereinander angeordnete
Förderrollen 33 bis 35 (F i g. 2) gebildeter Schacht36 vorgesehen, dessen sich gegenüberliegende
Wandungen bildende Förderrollen 33, 34 zum Teil an Schwenkarmpaaren 37, 38 so gelagert
sind, daß die Förderrollen aus der Wandung zum Schacht 36 heraus waagerecht nach
oben, diesen abschließend, verschwenkt und dort verriegelt werden können. Den in
waagerechter Lage stehenden Förderrollen 33, 34 werden über einen Rollenförderer
39 hinweg, von der nicht gezeigten Reifenaufbaumaschine kommend, üblich vorgearbeitete,
z. B. auch in bekannter Weise
vorerwärmte, noch nicht mit einem
Laufstreifen versehene und unbombierte Rohkarkassen 40 so zugeführt, daß jeweils
die vorderste Rohkarkasse auf den hochgeklappten Förderrollen 33, 34 zu liegen kommt.
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In Richtung der verlängerten Achse der Zange 20 (F i g. 5) kann ein
unterer Formteil 41 zum Aufnehmen einer mit jeweils einem zugeschnittenen Laufstreifen
2 a versehenen Rohkarkasse 40 rasten. Der Formteil 41 sitzt mit Abstand in einem
unteren Gehäuseteil 42, der auf einem Fahrgestell 43 (F i g. 1, 2) sitzt, dessen
Räder 44 auf Schienen 45 (F i g. 1, 2, 4 und 5) laufen. In Achsenrichtung der Teile41,
42 ist, diese durchdringend, ein Schieber 46 geführt, der mit einer an seinem unteren
Ende gelagerten Rolle 47 auf einer fest angeordneten Kurvenbahn 48 läuft.
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Das obere Ende des Schiebers 46 ist mit einem nutenartigen Schlitz
49 versehen, in den das entsprechend abgesetzte Ende 50 (F i g. 5) des Wellenstumpfes
22 einzutreten vermag. Der Formteil 41 und der untere Gehäuseteil 42 können, sobald
sie ihren in Achsenrichtung der Zange 20 liegenden Standort in bestimmter noch zu
erläuternder Weise verlassen haben, durch einen oberen nicht weiter gezeigten Formteil
(ergänzend zu 41) und einen oberen Gehäuseteil 42 a fugendicht schließend zu geschlossenen
Hohlkörpern ergänzt und verriegelt werden. Die Schienen 45 und die Kurvenbahn48
sind als in sich geschlossene Bahnen für die Teile 44, 47 ausgebildet und können
eine beliebige Form, z. B. ein gestrecktes abgeflachtes Oval, einnehmen. Die die
Formteile 41 in sich einschließenden einzelnen Gehäuseteile 42, 42 a sind auf den
Teilen 45 und 48 in zueinander gleichem Abstand angeordnet, geführt und angetrieben,
wobei der Zusammenhang zwischen den aufeinanderfolgenden Gehäuseteilen 42, 42 a
beispielsweise durch die Gehäuseteile verbindende Ketten gewährleistet ist.
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Über den beiden, den jeweils in Achsenrichtung der Zange 20 liegenden
Gehäuseteilen 42, 42 a unmittelbar benachbarten, Gehäuseteilen 42, 42a ist ein Fahr-,
Hub- und Preßwerk 51 angeordnet, das über diesen sich gegenüberliegenden Gehäuseteilen
42, 42 a auf Schienen 52 geführt ist. Das Fahr-, Hub-und Preßwerk 51 ist jeweils
über einem der beiden in seinem Bereich liegenden Gehäuseteile 42, 42 a in Achsenrichtung
derselben festlegbar und vermag im wesentlichen gemäß der in F i g. 5 gezeigten
Darstellung einen oberen Gehäuseteil 42 a abzuheben und auf dem gegenüberliegenden
unteren Gehäuseteil 42 aufzusetzen. Die Gehäuseteile 42, 42 a werden von ihrem nicht
weiter gezeigten, bekannten Antrieb entgegen dem Uhrzeigersinne schrittweise bewegt,
so daß nacheinander in zeitlich festgelegtem Takt aufeinanderfolgend ein anderer
unterer Gehäuseteil 42 mit dem unteren Formteil 41 in den Bereich der verlängerten
Achse der Zange 20 kommt. Der Ablauf und die Wirksamkeit der vorstehend aufbaumäßig
erläuterten Fertigungsanlage wird durch ein nicht gezeigtes Programmwerk üblichen
Aufbaues gesteuert, das durch ebenfalls tekannte die Fertigung steuernde Überwachungs-
und Schaltkontakte unterstützt wird.
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Die Wirkungsweise der Anlage ist folgende: Der laufenden Spritzmaschine
1 wird die von einem nicht gezeigten Walzwerk kommende wie üblich vorbereitete und
erhitzte Kautschukmischung 53 zugeleitet (Fig. 3, 6), worauf aus dem Spritzkopf
der Spritzmaschine 1 der Laufstreifen 2 mit nahezu Vulkani-
sationstemperatur austritt
und von dem laufenden Förderband 3 aufgenommen wird. Von dort aus läuft der Laufstreifen
2 wie üblich über die Rollenbahn 5 der Kontrollwaage, um dann wiederum von dem ebenfalls
stets laufenden Förderband 6 aufgenommen und in seiner Vorwärtsbewegung unterstützt
zu werden Nach dem Verlassen des Förderbandes 6 gelangt der vordere Teil des Laufstreifens
2 über das bereits laufende Förderband 7 hinweg zur Schneidscheibe 12 und an dieser
vorbei auf das Förderband 15 (Fig. 7). Währenddessen werden durch entsprechende
Kontaktgabe des Programmwerkes die Schwenkarme37, 38 (F i g. 2, 7) aus ihrer hochgehobenen,
eine Rohkarkasse 40 tragenden Lage durch bekannte Betätigungsmittel, den Schacht36
bildend, nach unten geklappt, so daß die Rohkarkasse 40 senkrecht nach unten zu
rutschen vermag. Zu Beginn des Spritzvorganges ist die Zange20, den Wellenstumpf
22 umfassend, bereits so geschwenkt und eingestellt worden, daß der Heizbalg 23
mit seiner abschließenden Scheibe 25 senkrecht nach oben gestellt war (Fig. 17).
Die durch den Schacht 36 (F i g. 7) herabrutschende Rohkarkasse 40 setzt sich nun
auf den Heizbalg 23, um sich mit ihrer unteren Stirnseite auf dessen Scheibe 24
abzustützen. Mit der Freigabe der auf den Förderrollen 33, 34 rastenden Rohrkarkasse
40 legen sich Nasen 54 der Schwenkarme 37 vor die nachfolgende Rohkarkasse 40 und
verhinderten deren Nachrutschen in den geöffneten Schacht36. Unmittelbar nach dem
Aufbringen der freigegebenen Rohkarkasse 40 (F i g. 7) auf den Blähbalg 23 wird
die Zange20, durch eine weitere Kontaktgabe des Programmwerkes veranlaßt, um 900
(Fig. 5 und 8) geschwenkt, so daß die Achse des Wellenstumpfes 22 in Richtung der
Achse der Antriebswelle 27 zu liegen kommt. Hierauf wird die Mitnahmescheibe26 zur
Anlage an der ihr gegenüber der Stirnseite des Heizbalges 23 abschließenden Scheibe
25 so in Übereinstimmung gebracht, daß der Ventilzugang zwischen beiden Scheiben
fluchtet. Der Schwenkrahmen 29 (F i g. 8 und 2) wird entgegen dem Uhrzeigersinne
verschwenkt, daß der faßförmige Druckluftbalg 32 über den Umfang der auf den Heizbalg
23 aufgesetzten Rohkarkasse 40 zu liegen kommt, und die Schwenkarme 37, 38 werden,
die nächste Rohkarkasse 40 in ihrer Wartestellung durch die Nasen 54 freigebend,
wieder in ihre waagerechte Lage hochbewegt, so daß die nachfolgende Rohkarkasse
an einem sofortigen Herabfallen zum Heizbalg 23 hin verhindert wird. In den bis
dahin leeren Heizbalg 23 wird sodann durch die eingangs erwähnten Öffnungen in der
Mitnahmescheibe 26 und die von dieser jetzt abgeschlossene Scheibe 25 des Heizbalges
23 hindurch (z. B. Zweigangkugelventil) Druckdampf in den Heizbalg 23 eingelassen.
Dadurch wird der Heizbalg so weit aufgebläht, bis er an der ihn umfassenden Rohkarkasse
40 zur Anlage kommt.
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Dabei verkürzt der Heizbalg 23, von der Mitnahmescheibe 26 gefolgt,
seine Länge. Unterdessen hat das voreilende Ende des Laufstreifens 2 die Höhe der
Achse der Rolle 16 (F i g. 2) erreicht, worauf die Schneidscheibe 12 des Schneidwerkes
durch eine Kontaktgabe des Programmwerkes eine Hin- und Herbewegung quer durch den
Laufstreifen 2 bei gleichzeitig durch das Programmwerk veranlaßtem Stillstand der
Förderbänder 7, 15 ausführt (F i g. 9).
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Der zugeschnittene Laufstreifen 2 a ist damit vom Laufstreifen 2 abgeschnitten.
Durch eine weitere
Kontaktgabe des Programmwerkes wird sodann die
Antriebswelle 27 durch nicht weiter gezeigte Mittel mit dem Antrieb des Förderbandes
15 (F i g. 10) gekoppelt, so daß jetzt bei gleichzeitigem Wiederinbetriebsetzen
des Förderbandes 15 die Antriebswelle 27 synchron mit diesem Förderband im Schnellgang
umläuft. Der Laufstreifen 2 a gelangt auf den Umfang der auf dem aufgeblähten Heizbalg
23 aufsitzenden Rohkarkasse 40 und wird auf dieser, unterstützt von dem ihn dann
schmiegsam belastenden faßförmigen Druckluftbalg 32, mit beiden Enden sich überlappend
festgelegt. Zum besseren Festhaften des immer noch nahe der Vulkanisationstemperatur
heißen zugeschnittenen Laufstreifens 2 a auf der Rohkarkasse40 kann, mit der Auflegung
dieses Laufstreifens 2 a beginnend, der Umfang der Karkasse - wie oben bereits angedeutet
- erwärmt und dadurch klebfreudiger gemacht werden.
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Unmittelbar nach dem erfolgten Aufbringen des zugeschnittenen Laufstreifens
2 a auf der Rohkarkasse 40 wird beispielsweise durch das Unterbrechen des vorher
gegebenen Kontaktes vom Programmwerk aus die Antriebswelle 27 wieder von dem bis
dahin im Schnellgang umlaufenden Förderband 15 abgeschaltet, so daß das Förderband
seinen vor dem Anschalten an die Antriebswelle 27 eingenommenen Normalgang bekommt.
Dabei wird das Förderband 7, das während der Zeit des Schnellganges des Förderbandes
15 vom Zeitpunkt des beginnenden Zuschnittes des Laufstreifens 2 a an stillstand,
vom Programmwerk ebenfalls wieder selbsttätig angeschaltet und zu seinem normalen
Gang veranlaßt.
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Die Welle 27 bewegt sich in Achsenrichtung wieder von dem Heizbalg
23 hinweg und entfernt damit ihre Mitnahmescheibe 26 von der ihr benachbarten Scheibe
25 des Heizbalges. Darauf erhält die Zange 20, die immer noch den Wellenstumpf 22
mit ihren Greifbacken 21 umfaßt, vom Programmwerk aus einen neuen Schwenkimpuls
um 900, so daß die Zange 20 den Wellenstumpf 22 und mit diesem den Heizbalg 23 und
die mit dem zugeschnittenen Laufstreifen 2 a versehene Rohkarkasse 40 nach oben
reckt (Fig. 11). Bevor dieser Schwenkvorgang erfolgt, wird der Schwenkrahmen 29
selbsttätig, d. h. vom Programmwerk veranlaßt, aus dem Bereich der jetzt mit dem
Laufstreifen 2a belegten Rohkarkasse 40 herausgeschwenkt.
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Unmittelbar nach der die Karkasse 40 mit dem Laufstreifen 2 a hochreckenden
Schwenkbewegung der Zange 20 wird diese weiterhin vom weiter laufenden Programmwerk
veranlaßt, in ihrer Achsenrichtung die von ihren Greifbacken 21 festgehaltenen Teile
22, 23, 24, 2 a, 40 zu dem Gehäuseteil 42 Ei i g. 12) und dessen unteren Formteil
41 weiterzubewegen, und zwar so, daß die Achse des Schiebers 46 mit der Achse des
Wellenstumpfes 22 fluchtet. Dabei wird das abgesetzte Ende 50 des Wellenstumpfes
22 Ei i g. 5 und 12) in den nutförmigen Schlitz 49 (vgl. F i g. 5) des Schiebers
46 eingeschoben. Parallel zu diesem Bewegungs- und Einstellvorgang wird dem in den
in Achsenrichtung der Zange 20 liegenden Gehäuseteil 42 und unteren Formteil 41
entgegen der Uhrzeigerrichtung nachfolgenden im Rastort N stehenden Gehäuseteilen
42, 42 a ruhenden Heizbalg 23 eines vorangegangenen Reifenaufbau- und Vulkanisationsvorganges
das in diesem enthaltene Heißwasser durch eine dem Arbeitsprogramm der Anlage entsprechende
Schalt-
bewegung entnommen. Darauf hebt das über den vorgenannten im Rastort N ruhenden
Gehäuseteilen 42, 42 a bereitstehende Fahr-, Hub- und Preßwerk 51 das obere Gehäuseteil
42 a von dem unteren Gehäuseteil 42 (F i g. 12) ab und hält das abgehobene Gehäuseteil
fest. Eine in den zum Teil hohl ausgebildeten Wellenstumpf 22 eingesetzte Feder
wirkt jetzt auf die der Scheibe 24 des Heizbalges 23 entgegengesetzt angeordnete,
den Heizbalg abschließende Scheibe 25 ein und streckt den Heizbalg 23.
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Nun öffnet die Zange 20, einem Impuls des Programmwerkes folgend,
ihre Greifbacken 21 (F i g. 13) und gibt den Wellenstumpf 22 frei. Sodann veranlaßt
ein weiterer Impuls des Programmwerkes die Auslösung eines Bewegungstaktes der Gehäuseteile
42, 42a auf den Schienen 45, so daß die soeben mit einem neuen Laufstreifen 2 a
beschichtete Rohkarkasse 40 mit dem unteren Gehäuseteil 42 weiterbewegt wird und
das diesem Teil entgegen dem Uhrzeigersinne nachfolgende untere Gehäuseteil 42 mit
dem in ihnen enthaltenen fertig vulkanisierten ReifenR (Fig. 12) an die freigegebene
Stelle im Bewegungsbereich der Zange 20 tritt (F i g. 14). Etwa zu Beginn dieses
Bewegungstaktes der Gehäuseteile 42, 42 a erhält auch das Antriebswerk für das Fahr-,
Hub- und Preßwerk 51 vom Programmwerk einen Bewegungsimpuls, der das Fahr-, Hub-
und Preßwerk 51 zu einer Bewegung über den Rastort II der Gehäuseteile 42, 42 a
veranlaßt, der dem im Bewegungsbereich der Zange 20 liegenden Rastort I entgegen
dem Uhrzeigersinne unmittelbar voransteht.
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Im Laufe dieser Lageveränderung des Fahr-, Hub-und Preßwerkes 51,
das die oberen Gehäuseteile 42 a trägt, haben die im Bereich der Zange 20 rastenden
unteren Gehäuseteile 42 mit der Rohkarkasse 40 und auf dieser aufgelegtem Laufstreifen
2 a den Rastort II eingenommen. Dort wird vom Programmwerk her das Absetzen des
oberen Gehäuseteiles 42 a und des in diesem enthaltenen oberen Formteiles 41 auf
den unteren Gehäuseteilen 42 bzw. Formteilen 41, die jetzt den Heizbalg 23 mit dem
Reifenrohling enthält, eingeleitet und abgeschlossen. Sobald die im Rastort II stehenden
Gehäuseteile42, 42 a und mit ihnen die in diesen enthaltenen Formteile 41 geschlossen
und weiterhin selbsttätig verriegelt worden sind, wird, ebenfalls wieder vom Programmwerk
ausgelöst, der in den Gehäuseteilen 42, 42 a enthaltene, bereits mit Druckdampf
gefüllte Heizbalg 23 zusätzlich mit heißem Preßwasser gefüllt. Bei dem vorbezeichneten
Bewegungstakt der Gehäuseteile 42, 42 a läuft die Rolle 47 des Schiebers 46 der
vom Rastort N kommenden Gehäuseteile42, 42 a auf der Kurvenbahn 48 auf und drückt
bis zur neuen Ruhestellung im Rastort I über den Schieber 46 den mit diesem gekoppelten
(Teile 49/50) Wellenstumpf 22 sowie den Heizbalg 23 zusammen mit den vulkanisierten
Reifen R aus dem Bereich des unteren Gehäuseteiles 42 und des Formteiles 41 heraus.
Vom Programmwerk gesteuert schließt nun die Zange 20 wieder ihre Greifbacken 21
um den abgesetzten Teil des Wellenstumpfes 22 und hält diesen fest, worauf folgend
die Verbindung des Schlitzes 49 mit dem Ende 50 zwischen dem Schieber 46 und dem
Wellenstumpf 22 unterbrochen wird und der Heizbalg 23 mit dem fertigen Reifen R
aus dem Bereich des unteren Gehäuseteiles 42 radial zu diesem so weit zurückgezogen
wird, bis sich die Achse des Wellenstumpfes 22 mit der verlängert gedachten Achse
der Antriebs-509 737/155
welle 27 schneidet (Fig. 15). Wiederum
vom Programmwerk veranlaßt, übt nun die Zange 20 mit den von ihr erfaßten Teilen
22 bis 25, R eine 180ob Schwenkung aus, so daß die Teile 22 bis 25, R nach unten
gerichtet werden und der fertig vulkanisierte Reifen R von dem nicht mehr aufgeblähten
Heizbalg 23 herunter auf ein Förderband 55 (Fig. 2, 16) herabfällt, das die vulkanisierten
Reifen R zur abschließenden Bearbeitung weiterleitet. Einem weiteren Steuerimpuls
folgend wird nun die Zange 20 mit den von ihr gehaltenen Teilen 22 bis 25 in die
in F i g. 17 dargestellte Lage zurückgeschwenkt, worauf, wiederum vom Programmwerk
gesteuert, die Schwenkarme37, 38 abermals den Schacht36 bildend mit ihren Förderrollen
33, 34 senkrecht nach unten geschwenkt werden und dabei bei gleichzeitiger Sperrung
der der vordersten Rohkarkasse 40 nachfolgenden Rohkarkasse die auf ihr ruhende
vorderste Rohkarkasse zum Sichaufsetzen auf den Heizbalg 23 veranlassen. Unterdessen
ist die Spritzmaschine 1 (F i g. 3 und 6) weitergelaufen und hat einen weiteren
zugeschnittenen Laufstreifen 2 a zum Aufbringen auf eine Rohkarkasse 40, wie eingangs
erläutert, bereitgestellt, so daß jetzt der oben geschilderte Vorgang, unter wiederholter
Kupplung der Antriebswelle 27 mit dem Antrieb des Förderbandes 15 von neuem abläuft.
Auf den Schienen 45 sind im Abstand aufeinanderfolgend so viele Gehäuseteile 42,
42 a für Reifen R enthaltende Formteile 41 geführt, daß im Rastort N anlangende
Gehäuseteile 42, 42 a stets einen fertig bombierten und vulkanisierten Reifen R
enthalten.