PT84892B

PT84892B - Processo para a formacao de pneus a quente

Info

Publication number: PT84892B
Application number: PT84892A
Authority: PT
Original assignee: Firestone Tire & Rubber Co
Priority date: 1986-05-20
Filing date: 1987-05-19
Publication date: 1990-02-08
Also published as: CS366287A2; CA1284859C; JP2544384B2; IT8667413A0; MX170667B; CN1020429C; ZA873636B; PT84892A; IT1189672B; DE3778418D1; JPS62290508A; DD261758A5; KR950010645B1; KR870010947A; AU600487B2; ATE75185T1; EP0246498B1; EP0246498A3; EP0246498A2; AU7314787A

Description

presente invento refere-se a um processo para a formação de pneus a quente.

Um pneu moderno é conhecido como sendo formado de numerosos elementos ou componentes elastoméricos com um sem reforço interno e geralmente montados no estado verde ou não curado.

Os referidos elementos definem geralmente dois acondicionamentos anelares, o primeiro dos quais, disposto externamente, compreende normalmente uma cintura que consiste certo número de camadas de rasto sobrepostas cobertas externamente com um rasto, e o segundo dos quais, disposto internamente, consiste numa carcaça interna que compreende normalmente um forro interior impermeável, uma camada de corpo exterior, dois talões anelares de metal com os respectivos enchimentos exteriores, duas paredes laterais, e duas faixas de atrito, cada uma das quais está inserida entre o forro interior e uma respectiva parede lateral e dobrada de modo a cobrir um talão respectivo.

Todos os elementos anteriormente mencionados apresentam as respectivas caracteristicas químicas especialmente

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Case 968/87 (51-Q) destinadas a permitir a cada um deles realizar a sua própria função específica tão eficientemente quanto possível. Consequentemente, cada um dos referidos elementos consiste normalmente numa mistura final específica formada a partir 5 t de um grupo principal especifico.

Nas instalações de fabrico de pneus, cada porção principal e normalmente formada por meio de misturadores internos, principalmente do tipo BANBURI, cuja função prin¹⁰ cipal consiste em incorporar ingredientes, tais negro de I fumo, na borracha com a dispersão máxima possível.

Um misturador interno do tipo anteriormente mencionado é normalmente utilizado para misturar porções relativamente pesadas, cada uma das quais é aquecida como resultado de uma acção mecânica a que é submetida dentro do misturador, e depois arrefecida, normalmente até à temperatura ambiente, antes de ser alimentada às extrudidoras onde é transformada em placas, faixas, pequenas esferas ou qualquer outra forma apropriada que permite tanto o armazenamento como o subsequente processamento da porção principal resultante.

As operações anteriormente mencionadas também envolvem, òbviamente, aquecimento, como resultado da acção mecânica, e subsequente arrefecimento.

Cada porção principal é depois processada, normalmente por meio de misturadores contínuos, para se obter uma 30 mistura final específica. Para este fim, são adicionados agentes de cura ou de ligação cruzada e outros compostos químicos à porção principal para dar à referida mistura final as necessárias caracteristicas químico-físicas. A mistura final é também normalmente produzida em placas,

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H faixas, pequenas esferas ou qualquer outra forma apropriada que permita o armazenamento e subsequente processamento.

Neste caso também, a acção mecânica a que a porção principal é submetida, para a obtenção da mistura final, envolve pelo menos um aquecimento, seguido normalmente de arrefecimento até à temperatura ambiente.

Cada mistura final é então processada mecanicamente, normalmente por meio de extrudidoras ou calandras, para se obterem faixas contínuas, que são normalmente armazenadas e depois submetidas, quando efectivamente se formam ou montam os pneus, a operações de corte. Cada uma destas operações de corte produz, a partir da referida faixa, um elemen to respectivo que cons^_titui uma porção de um pneu respectivo.

processamento mecânico para produzir as referidas faixas envolve também, pelo menos, um aquecimento do material, normalmente seguido de arrefecimento até ã temperatura ambiente.

Uma vez formado de maneira conhecida, por meio de um ou mais tambores para a construção de pneus, cada pneu em verde é normalmente armazenado antes da cura subsequente e inspecção final.

A descrição acima exige um certo número de comentários em termos tanto de custo como de eficiência funcional.

Primeiramente, nas instalações para o fabrico de pneus até ao presente, a produção envolve claramente considerável consumo e desperdício de energia térmica, em virtude de cada elemento componente de pneu, sendo o produto acabado de uma série de ciclos de processamento, cada um

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deles envolve aquecimento e subsequente arrefecimaato.

Durante cada um dos referidos ciclos, de facto, o material que está a ser processado é levado até uma tempera· tura normalmente não superior a 120²C, para evitar que queime, e depois arrefecido até à temperatura ambiente, ao passo que o pneu em verde acabado é levado até uma temperatura de cerca de 200^0 durante a fase de cura.

Em segundo lugar, devido ao tamanho relativamente grande das porçoes tratadas de cada vez pelos misturadores internos, cada um dos referidos ciclos de processamento é seguido pela armazenagem do produto resultante. Em instalações conhecidas, isto envolve não apenas um espaço de armazenagem relativamente extenso, com pessoal e instrumentos para controlar e transferir a mercadoria armazenada, mas também um lapso de tempo relativamente longo entre a inspec: ção do pneu acabado e a utilização inicial dos componentes d.e base que formam a respectiva porção principal. Este lapso de tempo, que em tipos de instalações conhecidos relativamente extensos pode ser tão longo como várias semanas e mesmo até um mês, pode ter repercusões extremamente criticas. Por exemplo, um erro de formulação na porção principal de um dos elementos componentes do pneu pode ser detectado apenas na fase de inspecção do pneu acabado, com o resultado de que todos os pneus acabados nos quais aquele elemento particular tenha sido utilizado, a partir de uma dada porção principal, podem ser rejeitados, e todas as porções subsequentes do mesmo tipo e que apresentam possivelmente o mesmo erro, podem ter que ser rejeitadas ou recicladas.

Além disso, nas instalações conhecidas do tipo anteriormente mencionado, a armazenagem de vários elementos acabados e semi-acabados resulta, não apenas num envelheci-458.078

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mento inconsistente dos próprios elementos e, portanto, qualidade de produção inconsistente, mas também no facto de o pneu em verde ter de ser montado à temperatura ambiente.

objectivo do presente invento consiste em proporcionar um processo para o fabrico de pneus destinado a eliminar, pelo menos em parte, os inconvenientes intrínsecos anteriormente mencionados nos tipos conhecidos de instalações para o fabrico de pneus.

De acordo com o presente invento, proporciona-se um processo para a formação de pneus a quente que compreende um certo número de elementos componentes, cada um deles formado, pelo menos parcialmente, a partir de uma mistura final respectiva de material elastomérico, definindo os referidos elementos componentes uma carcaça interna e um acondicionamento anelar externo montado juntamente num departamento de montagem de um pneu em verde que compreende pelo menos um tambor para a construção de pneus, compreendendo a referida carcaça uma camada interior impermeável e pelo menos uma camada de corpo exterior, e compreendendo o referido acondicionamento anelar externo um certo número de camadas de rasto sobrepostas e um rasto exterior, sendo o processo caracterizado pelo facto de compreender as fases que consistem em:

- formar pelo menos alguns dos referidos elementos cortando transversalmente produtos semi-acabados, cada um deles na forma de uma faixa contínua respectiva produzida por processos de produção contínua directa, incluindo, mas não limitados a ela, a extrusão, por exemplo, da referida mistura final respectiva, envolvendo a referida operação de produção uma determinada transferência de energia térmica para cada uma das referidas faixas contínuas e conferindo às mesmas uma temperatura de saída superior à temperatu-558.078

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ra ambiente;

- fornecer calor a pelo menos algumas das faixas referidas produzidas e cortadas em contínuo directamente so- bre o referido tambor de construção do pneu para montar sobre o mesmo um pneu em verde acabado, que preserva pelo menos em parte a referida produção de energia térmica dos seus referidos elementos componentes e produz uma temperatura final total superior ã temperatura ambiente;

- submeter cada um dos referidos pneus em verde acabados a uma operação de cura antes da dissipação da referida produção directa de energia térmica.

Pelo menos algumas das referidas misturas finais sao de preferência formadas misturando as respectivas porções principais com os respectivos componentes químicos dentro dos respectivos misturadores, de preferência misturadores contínuos, envolvendo a referida operação de mistura uma determinada transferência de energia térmica para cada uma das referidas misturas finais e conferindo às mesmas, ã medida que saiem do respectivo misturador referido, uma temperatura superior à temperatura ambiente; sendo cada uma das referidas misturas finais alimentada a quente para a respectiva operação de produção seguinte antes da dissipação da referida energia térmica de mistura.

presente invento será descrito a título de exemplo com referência aos desenhos anexos, nos quais:

Fig. 1 mostra uma vista esquemática em perspectiva e um diagrama bloco parcial de uma instalação para o fabrico de pneus que incorpora o processo de acordo com o presen te invento;

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Fig. 2 mostra uma vista em escala maior, em perspecti·· va, d e um primeiro departamento de processamento da instalação da Fig. 1;

Fig. 5 mostra uma vista em escala maior, em perspecti·· va, de uma primeira linha de processamento do departamento da Fig. 2;

Fig. 4 mostra uma secção ao longo da linha IV-IV da Fig. 5;

Fig. 5 mostra uma vista em escala maior, em perspecti·· va, de uma segunda linha de processamento do departamento da Fig. 2;

Fig. 6 mostra uma secção ao longo da linha VI-VI da Fig. 5;

Fig. 7 mostra uma vista em escala, maior, em perspecti·· va, de uma primeira porção de uma terceira linha de processamento do departamento da Fig. 1;

Fig. 8 mostra uma vista em escala maior, em perspectiva, de uma segunda porção da linha de processamento da Fig. 7;

Fig. 9 mostra uma vista em escala maior, em perspectiva, de uma quarta linha de processamento do departamento da Fig. 2;

Fig. 10 mostra uma vista esquemática em escala maior, em perspectiva de um segundo departamento da instalação da Fig. 1;

Fig. 11 mostra uma vista esquemática em escala maior,

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em perspectiva de um primeiro pormenor do departamento da Fig. 10, e

Fig. 12 mostra uma secção axial de metade, em escale maior, de um segundo pormenor do departamento da Fig. 10.

número 1 na Fig. 1 indica uma instalação para o fabrico de pneus que inclui uma área de armazenamento 2 para armazenar uma pluralidade de porções principais, geral mente na forma de pequenas esferas e/ou faixas, e um certo número de produtos de cura ou agentes de ligação cruzada e outros compostos químicos, geralmente na forma de pequenas esferas e/ou pó e destinados a serem misturados com as referidas porções principais para a obtenção de um certo número de misturas finais.

A instalação 1 inclui também uma pluralidade de misturadores contínuos 3, cada um dos quais é destinado a rece ber, à entrada, uma das referidas porções principais respectiva e uma combinação respectiva dos referidos produtos de cura e compostos químicos, para produzir, à saída, uma determinada mistura final respectiva.

A instalação 1 inclui também um departamento 4 para montar pneus em verde 5, uma descrição pormenorizada de pelo menos uma porção da qual está indicada no pedido de patente portuguesa destinada a PROCESSO PARA 0 FABRICO PE UMA PRIMEIRA FASE PE PNEU RAPIAL PARA VEÍCULOS, nesta mesma data apresentado em nome da requerente e que é aqui incorporado como referência no interesse de uma descrição completa.

departamento 4 está dividido em duas secções 6 e 7, a primeira para produzir primeiras fases de pneus ou carcaças internas 8, e a última para produzir acondicionamentos

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anelares externos 9 θ completando, por meio dos referidos acondicionamentos anelares 9, as referidas carcaças 8 para produzir pneus em verde acabados 5. A saída do departamento de montagem 4 está ligado, por meio de um dispositivo de transferência que consiste, no exemplo representado, num robô 10, a um departamento de cura 11, uma descrição pormenorizada do qual está indicada no pedido de patente portuguesa destinada a SISTEMA PARA A CURA DE PNEUS, nesta mesma'data apresentado em nome da requerente e que é aqui incorporado como referência no interesse de uma descrição completa.

A saída do departamento 11 está ligada, por meio de um dispositivo de transferência que consiste, no exemplo representado,num robô 10 e uma correia transportadora 12, a um departamento de inspecçáo 13 dentro do qual os pneus acabados 14 são submetidos a uma série de inspecções antes de serem enviados para uma área de armazenamento de pneus acabados (não representada).

Pinalmente, a instalação 1 inclui uma unidade de controle central computurizada 15 para controlar a área de armazenagem 2, o departamento de montagem 4 e o departamento de cura 11. No exemplo representado, a unidade de controle 15 está localizada no departamento de inspecção 13 e é destinada a receber, do departamento de inspecção 13, dados para modificar, se necessário, qualquer ciclo de processamento realizado na instalação 1, com o fim de eliminar quaisquer erros detectados.

Como está representado na Fig, 1, a área de armazenagem 2 inclui um certo número de contentores verticais 16, tendo cada um dos quais, um respectivo fundo de descarga, constituído por uma caixa de alimentação 17, normalmente dotada com um tipo conhecido de dispoativo de pesagem

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(não representado) e normalmente controlado pela unidade de controle central 15.

Cada, um dos contentores 16 é destinado a conter quer uma porção principal respectiva, por exemplo na forma de pequenas esferas, quer um produto de cura respectivo quer ainda um composto químico respectivo, por exemplo na forma de pó ou de pequenas esferas.

Se uma ou mais porções principais forem fornecidas na forma de faixas contínuas 18, a área de armazenagem 2 também inclui carros de suporte 19 (apenas um dos quais está representado) para as referidas faixas 18.

Como está representado nas Figs. 1,2, 3 e 5, o departamento de montagem 4 inclui um tambor de construção de pneu 20 que consiste, neste caso, num tipo conhecido de tam bor de fase única. 0 tambor 20 está montado num veio accionado 21 ajustado horizontalmente e coaxial com o tambor 20.

Como está representado, particularmente nas Figs. 3 e 5, a secção 6 do departamento de montagem 4 também inclui um tipo conhecido de dipositivo servidor ou distribuidor 22 colocado atrás do tambor 20 e que inclui duas mesas sobrepostas 23 e 24 inclinadas de maneira diferente, ambas situadas em paralelo com o veio 21, prolongando-se em dire£ ções essencialmente tangentes ao tambor 20, e tendo bordos livres frente a frente e localizados a uma determinada distância da periferia posterior do tambor 20.

Como está representado, em particular na Fig. 3, a mesa inferior 23 constitui a porção terminal de uma linha 25 para formar, reunir e fornecer uma faixa elastomérica agregada 26, essencialmente igual em largura ao desenvolvimento axial da carcaça 8. A faixa 26 é composta por.uma

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porção central, que consiste num forro interior 27, normalmente de borracha butílica, e duas porções laterais 28. Cada porção 28, por sua vez, é constituída por duas faixas 29 e 30, das quais a primeira está localizada internamente e consiste numa faixa de abrasão de material elastomérico, ao passo que a segunda está situada externamente e consiste numa porção de parede lateral de um outro material elastomérico.

A linha 25 prolonga-se numa direcção essencialmente perpendicular ao eixo do tambor 20 e inclui duas extrudidoras sobrepostas 31 θ 32, as quais sao alimentadas por misturadores contínuos respectivos 3. A extrudidora 31 é utilizada para formar duas faixas de abrasão 29, ao passo que a extrudidora 32 é utilizada para formar duas paredes lateraiis

30.

Ambas as extrudidoras 31 θ 32 fornecem uma única cabeça de extrusão 33 que tem dois cunhos espaçados 34 a partir de cada um dos quais é produzida, durante a operação, uma porção lateral 28 que consiste numa faixa de abrasão 29 e parede lateral 30 que são unidas prèviamente à medida que emergem, lado a lado, de cada cunho respectivo 34.

Os cunhos 34 estão ligados aos respectivos canais convergentes 35, inclinados para baixo, terminando numa mesa de montagem ou transportador 36 e separados por uma distancia essencialmente igual à largura do forro interior 27.

Por baixo dos canais 35, está situada uma cabeça de extrusão 37 de uma terceira extrudidora 38 alimentada por um misturador contínuo respectivo 3. Um cunho 39 da extrudidora 38 está situado essencialmente ao nível do transportador 36 e fornece o forro interior 27 sobre o mesmo, por baixo e entre as porções laterais 28.

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À medida que se deslocam ao longo do transportador 36, o forro 27 e as porções laterais 28 sao unidas lateralmente por um dispositivo de união 40 localizado transversal, mente sobre o transportador 36 e que compreende dois blocos de montagem laterais 41 espaçados de uma distancia ajustável igual à largura da faixa 26, e montados de maneira move sobre um travessão fixo 42. Ambos os blocos 41 engatam os bordos laterais das porções 28 que impelem para entrarem em contacto com os bordos laterais do forro interior 27 enquanto, ao mesmo tempo, se adaptam a qualquer distorção do forro interior 27.

De acordo com uma variante não representada, as extrudidoras 31 e 32 estão completamente separadas uma da outra; de acordo com isto, a cabeça de extrusão 35 não é necessária, e as duas faixas de abrasão 29 e as duas paredes laterais 30 são fornecidas separadamente ao transportador 36, e são montadas no mesmo juntamente e com o forro interior 27 pelo dispositivo de união 40.

A extremidade de saída do transportador 36 fica em frente da extremidade de admissão de um transportador 43 ao qual a extremidade anterior da faixa 26 é alimentada passando através de uma estação de corte 44 situada entre transportadores 36 e 43, e incluindo uma lâmina de corte 45 que corta a faixa 26 transversalmente em pedaços essencialmente iguais em comprimento ao desenvolvimento circunferencial do tambor 20. 0 transportador 43 move-se inicialmente ã mesma velocidade do transportador 36, de modo a receber um pedaço anterior da faixa 26 e, depois do corte, acelera de modo a transportar a peça cortada 46 e alimentar a mesma à mesa 23.

A mesa 24, situada acima da mesa 25, constitui a porção terminal da linha 47 para fornecer uma faixa têxtil 48

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revestida com borracha, cuja largura W é essencialmente igual a.o desenvolvimento circunferencial do tambor 20.

A expressão ”essencialmente igual” anteriormente mencionada é para significar que a referida largurs W excede o desenvolvimento circunferencial de um cilindro, sendo o referido cilindro igual em diâmetro ao tambor 20 acrescido da espessura da faixa 26, e pela quantidade necessária de sobreposição e união dos bordos laterais opostos da faixa 48.

Como está representado na Fig. 6, a faixa têxtil revestida 48 é obtida revestindo cada lado de uma faixa têxtil 50 (Fig. 5), essencialmente igual em largura ao desenvolvimento circunferencial do tambor 20, com uma camada respectiva 49 de material elastomérico. A faixa têxtil 50 compreende uma trama axial 51, que consiste em cordas têxteis paralelas 52 com resistência à tracção relativamente elevada e uniformemente espaçadas ao longo da largura da faixa têxtil 50, e uma teia transversal 55 que consiste em fios transversais 54. A resistência à tracção dos fios 54 é o mínimo compatível com a sua função de mutuamente fixar no seu lugar as cordas axiais 52 durante uma série de operações de processamento conhecidas às quais as cordas 52 são submetidas antes de serem revestidas com material elastomérico.

Como está representado, em particular na Fig. 5, o revestimento indicado é obtido enrolando a faixa têxtil 50 em torno de uma bobina 55, e dobrando a mesma transversalmente de modo a formar uma manga ou tubo que é alimentado na direcção de uma seta 56 paralelamente ao eixo de rotação do tambor 20, através de uma cabeça tubular 57 numa extrudidora 58 alimentada por um misturador contínuo respectivo 3 (Fig. 1). Dentro da cabeça 57, a faixa têxtil 50 é reves-1358.078

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tida com duas camadas de borracha 49 e sai da cabeça 57 na forma de uma manga continua 59 revestida com borracha, cujo diâmetro interno é essencialmente igual ao diâmetro externo do tambor 20.

A manga 59 é alimentada, ainda na direcção da seta 56, através de uma estação de corte 60 onde ela é submetida, pela lâmina 61, a uma operação preliminar de corte ao longo da sua linha geratriz. Uma vez cortada axialmente, a manga 59 é estirada, por meio de um rolo estirador 62, numa faixa têxtil revestida 48.

termo têxtil tal como é aqui utilizado, destina-se a incluir qualquer fibra, seja ela orgânica, artificial e qualquer composição incluido, mas nao ficando limitada a, vidro, aço, ou aramid, por exemplo.

A faixa têxtil revestida 48 pode ser obtida a partir da faixa têxtil 50 de outros modos tais como, por exemplo, os descritos no pedido de patente portuguesa destinada a PROCESSO PARA 0 FABRICO DE UMA PRIMEIRA PASE DE PNEU RADIAL PARA VEÍCULOS, nesta mesma data apresentado em nome da requerente.

A linha 47 inclui um transportador 63 destinado a receber a faixa têxtil revestida 48 e a alimentar a extremidade livre da faixa têxtil revestida 48 na direcção da sete 56, através de uma estação de corte 65 e a um outro transportador 64.

O transportador 64 está localizado directamente sobre uma secção terminal da linha 25 e a estação de corte 65 está localizada entre os transportadores 63 e 64 e compreende uma lâmina 66 destinada a mover-se transversalmente em relação à direcção de avanço do transportador 63, e para trás

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e para a. frente a uma determinada frequência controlada pela unidade 15 para cortar a faixa têxtil revestida 48 transversalmente em porções axiais 67. As referidas porções axiais 67 são então alimentadas uma de cada vez e de uma maneira passo-a-passo a partir do transportador 64 e sobre a mesa 24, na direcção indicada pela seta 68 (Figs. 2 e 5), sendo a referida direcção perpendicular à seta 56 e paralela à seta 69 (Fig. 2), sendo a última perpendicular ao eixo do tambor 20 e indicando a direcção de avanço da faixa 26 ao longo da linha 25.

Consequentemente, no transportador 64 ou na mesa 24, cada porção cortada 67 apresenta cordas 52 dispostas transversalmente em relação à seta 68, e apresenta, na direcção da sete 68,um comprimento essencialmente igual ao desenvolvimento circunferencial do tambor 20, e com uma largura que, por ajustamento através da unidade de controle 15 da frequência de corte da lâmina 66 à velocidade de avanço do transportador 63, iguala a largura da camada de corpo da carcaça 8 a ser formada no. tambor 20. Consequentemente, cada porção 67 apresenta as dimensões exactas da camada de corpo da carcaça 8, e as respectivas cordas 52 mantêm-se paralelas ao eixo do tambor 20, permitindo assim que a referida porção 67 seja carregada directamente sobre o tambor 20 para formar a camada de corpo da carcaça 8.

A partir da descrição antecedente, depreende-se também que cada porção 67 não envolve absolutamente quaisquer uniões, em virtude de serem obtidas pelo corte transversal da faixa têxtil revestida contínua 48 que, por sua vez, está totalmente isenta de quaisquer uniões transversais.

Igualmente se depreende que a alimentação da faixa têxtil revestida 48 ao longo da linha 47 não envolve problemas em relação à estabilidade estrutural da faixa têx-1558.078

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til revestida 48, em virtude de as cordas 52 na faixa 48 permanecerem paralelas em relação ã sete 56 e proporcionando assim uma resistência altamente eficaz ao esticamento da faixa 48. 0 mesmo não se aplica ãs instalações conhecidas da técnica anterior para o fabrico da primeira fase de pneus, nas quais, em vez da faixa têxtil revestida 48, é utilizada uma faixa têxtil revestida composta que é obtida unindo transversalmente porções sucessivas de faixa, e que é alimentada ao tambor de construção de pneus numa direcção perpendicular ao eixo do mesmo. Esta faixa têxtil revestida composta apresenta cordas dispostas transversalmente em relação à direcção de avanço, com o resultado de que os únicos elementos que resistem ao esticamento local nao previsível da faixa composta são os referidos fios de teia que, como já foi referido, apresentam uma resistência à tracção extremamente baixa, 0 mais ligeiro aumento na transmissão de tensão resulta portanto num rompimento dos fios da teia e, consequentemente, no esticamento local da faixa composta, na distribuição desigual das cordas e na rejeição de qualquer pneu produzido a partir de partes localmente esticadas da referida faixa composta.

Finalmente, a partir da descrição precedente, depreen de-se ainda que alimentando a faixa têxtil revestida 48 na direcção da seta 56 em paralelo com o eixo do tambor 20 se proporciona uma folga em toda a área por baixo do tam bor 20, o que permite a extrusão directa e a completa montagem prévia da faixa 26 que pode ser alimentada directamen te ao tambor 20 na direcção da seta 69. Tal não seria possi vel se a área por baixo do tambor 20 estivesse ocupada por uma linha de fornecimento de camada de corpo, como em qualquer das actuais instalações de fabrico da primeira fase de pneus ou carcaças.

Como está representado nas Figs. 1 e 2, em frente do

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t tambor 20 está situada uma unidade 70 de alimentação de talão de um tipo conhecido na técnica e que compreende uma guia fixa 71 paralela ao eixo do tambor 20 e que suporta uma corrediça 72 destinada a mover-se, mediante meios de actuação, não representados, entre uma posição de trabalho, em que a corrediça 72 está disposta em frente da linha central do tambor 20, e uma posição inactiva, em que a corrediça 72 está situada para além da extremidade livre do tambor 20 em frente da extrudidora 58. A partir da corrediça 72, prolonga-se para cima uma coluna 73 dotada na extremidade de topo com um par de aros 74 consistindo cada um deles, pelo menos parcialmente, em material ferromagnético e dispostos com o seu eixo paralelo ao eixo do tambor 20. Os aros 74 estão dispostos coaxialmente um em relação ao outro, e consiste, cada um deles, de uma maneira bem conhecida, em duas metades libertáveis. Cada aro 74 é destinado a suportar um talão metálico respectivo conhecido (não representado) completado com um enchimento de talão respectivo conhecido (não representado).

Através de meios accionadores (não representados), os aros 74 podem ser deslocados entre uma posição de trabalho baixada, em que os aros 74 estão dispostos coaxialmente com o tambor 20, e uma posição inactiva elevada, em que os aros 74 estão dispostos essencialmente sobre a coluna 73.

Como está representado na Fig.l, o veio 21 do tambor 20 prolonga-se horizontalmente a partir de uma plataforma vertical 75 montada de modo a poder girar 180^ em torno de um eixo horizontal e que faz parte de uma unidade de tambores gémeos 84, cuja descrição pormenorizada é dada no pedido de patente norte-americana co-pendente depositado nela requerente do presente invento

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e que é aqui incorporado como referência no interesse de uma completa descrição.

A plataforma 75 está ligada a um segundo veio 76 (Fig. 2) de um segundo tambor de fase única 77 localizado em posição oposta ao tambor 20 e destinada a deslocar-se com a plataforma 75, juntamente com o tambor 20, entre as secções 6 e 7.

Quando dentro da secção 7 (Fig. 1), mas como se vê melhor na Fig. 2, está localizado o tambor 77 em frente de um tipo conhecido de tambor desmontável 78, um veio rotativo 79 do mesmo projecta-se horizontalmente a partir de uma coluna de suporte 80. 0 veio 79 está disposto coaxialmente em relação aos veios 21 e 76 e é destinado a mover-se axial, mente, de maneira conhecida, de modo a assumir duas posições axiais diferentes em relação à coluna 80.

A título de uma alternativa à unidade 84, um tipo conhecido de unidade de tambores gémeos 85, como representado a titulo de exemplo na Fig. 2, pode ser utilizado, unidade essa em que os veios 21 e 76 se prolongam em direcções diametricamente opostas a partir de uma pequena torre 86 montada de modo a poder girar em torno de um eixo vertical. Neste caso, as mesas 23 e 24 são conhecidas para ser montadas de modo a deslocarem-se, sobre o servidor 22, para e a partir da periferia de qualquer dos tambores 20 e 77 que esteja dentro da secção 6. As unidadesde tambores gémeos 84 e 85 e a coluna 80 formam os suportes terminais de um portal ou super-estrutura 81 que compreende um traves sao superior 82 paralelo ã seta 56 e ao longo do qual está montada de maneira deslizante, e accionada por meios accionadores conhecidos (não representados), uma corrediça que suporta um anel de transferência 83 coaxial com o tambor

78. 0 anel de transferência 83 é dotado, de maneira conhecida, com segmentos de garra radiais interiores e desloca-1858.078

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-se ao longo do travessão 82 entre uma posição em que o anel 83 é concêntrico com o tambor 78, e uma posição em que o anel 83 é concêntrico com qualquer dos tambores 20 e 77 que esteja dentro da secção 7.

Como está representado nas Figs. 1 e 2, a periferia exterior do tambor 78 está disposta em frente das extremidades de duas linhas 91 e 92 que se prolongam a partir de lados opostos do tambor 78 e de maneira essencialmente per10 pendicular ao eixo do veio 79, formando a referida linha camadas de rasto exteriores 93 e 94, e formando a referida linha 92 o rasto 95, cujas partes são combinadas para formarem o acondicionamento anelar externo 9.

Como se vê melhor na Fig. 7, a linha 91 inclui um certo número de carretéis 96 de arame 97, normalmente arame metálico, montados para girarem sobre um suporte 98 e a par tir de cujos carretéis 96 os arames 97 são desenrolados e alimentados em paralelo sobre um leito de rolos oposto 99 para formarem, no referido leito 99, uma faixa contínua 100

A linha 91 inclui também uma extrudidora 101 alimentada por um misturador contínuo respectivo 3, e uma cabeça transversal 102 através da qual a faixa 100 é alimentada continuamente de modo a ser revestida em ambos os lados com camadas de material elastomérico para formar uma faixa reforçada contínua 103 dentro da qual os arames 97 se prolongam axialmente.

A faixa reforçada 103 © alimentada, através de um tipo conhecido de sistema de armazenagem 104, a um tipo conhe eido de unidade de corte e união 105 que inclui uma base

106 que suporta um transportador de entrada passo-a-passo

107 e uma mesa 108 angularmente ajustável, em relação à base 106, em torno de um eixo normalmente vertical, perpen35

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I

I /

dicular à direcção de avanço do transportador 107 (represen tada pela seta 109). A mesa 108 suporta dois transportadores de saída passo-a-passo 110 e 111 que se prolongam a partir da mesa 108 ao longo do mesmo diâmetro mas em direcções diametralmente opostas como está indicado pelas respectivas setas 112 e 113. Um dispositivo de corte 114 que tem uma lâmina rotativa 115 destinado a movimentar-se, em virtude do accionador 116, em paralelo com as setas 112 e 113, é utilizado para cortar a faixa contínua 103 em porções (não representadas) cujo comprimento pode ser controla do pelo controlo da unidade 15 ajustando a fase de entrada do transportador 107. A.inclinação dos bordos terminais das referidas porções, em relação à seta 109, pode ser ajustada pela unidade 15, ajustando a colocação angular da mesa 108.

A base 106 suporta também um tipo conhecido de dispositivo de união 117 destinado a movimentar-se, ao longo do carril 118, paraielanente à seta 109, sobre a porção de entrada do transportador 107 e porção de saída dos transportadores 110 e 111.

Em utilização, as porções alternadas da faixa contínua 103 são unidas lateralmente para formarem duas faixas compostas reforçadas 119 θ 120, que são alimentadas pelos respectivos transportadores 110 e 111. A faixa 119 é alimentada directamente e a faixa 120 é alimentada através de um dispositivo de conversão 121, a um tipo conhecido de dispositivo de guarnição 122 (Fig. 8) que tem dois transportadores paralelos 123 com os respectivos rolos de pressão 124 para fins de montagem. Para cada transportador 123, o dispositivo 122 inclui também pelo menos um par de carretéis 125 montados de modo a poderem girar nos respectivos suportes 126 e suportando cada um, de maneira enrolada, uma faixa respectiva 127 de material elastomérico

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I

para cobrir um bordo lateral respectivo da faixa composta reforçada 119 e 120 respectiva.

A partir da saída do dispositivo de guarnição 122, as faixas compostas reforçadas 119 θ 120 são alimentadas aos respectivos transportadores 128, cada um dos quais se prolonga através de uma respectiva estação de corte 129 que tem uma lâmina rotativa 130 destinada a deslocar-se mediante o accionador 131,de modo a cortar a respectiva faixa composta reforçada 119 ou 120 em paralelo com os arames 97 dentro de cada faixa. A referida operação de corte corta as faixas 119 θ 120 em porções que constituem as camadas exteriores de rasto 93 e 94 do acondicionamento anelar 9, porções essas que são alimentadas ao tambor 78 pelos respectivos transportadores 132 dispostos lado a lado e montados sobre uma armação de suporte 133 de modo tal que se movem axialmente para e a partir do tambor 78 em virtude de meios accionadores conhecidos (nao representados).

Movendo-se axiàlmente entre as suas referidas posições axiais de funcionamento, o tambor 78 desloca-se para a sua posição lateralmente em frente da extremidade de saida de cada um dos transportadores 132. Também, uma vez ajustado em qualquer das duas referidas posições axiais, o tambor 78 desloca-se para a sua posição lateral em frente da extremidade de um transportador de saída 134 (Fig· 9) sobre a linha 92, fornecendo o rasto 95. 0 transportador 134 esta montado sobre uma armação de suporte 135 de modo a deslocar-se axialmente, em virtude do accionaodr 136, entre uma posição contígua com a periferia do tambor 78 e uma posição contígua com a extremidade de saída do transportador 137. A extremidade de saída do transportador 137 está situada em posição adjacente ã saída de uma cabeça de extrusão 138 abastecida por duas extrudidoras 139 θ 140. Estas extrudidoras são destinadas a receber material elastomérico a

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partir dos misturadores contínuos 3 respectivos para produzirem uma faixa contínua 141 que é cortada em porções constituindo cada uma delas um rasto 95 que tem os respectivos ombros laterais montados prèviamente (não representados).

A faixa contínua 141 é cortada numa estação de corte 142 ao longo do transportador 137 e inclui uma lâmina rotativa 143 destinada a deslocar-se lateralmente em relação ao eixo do transportador 137, em virtude do accionadcr 144.

Como está representado na Fig. 1 e, em particular, nas Figs. 10, 11 e 12, o departamento de cura 11 inclui uma pluralidade de unidades de oura móveis 153, cada uma deles destinada a receber um pneu em verde respectivo 5.

Para uma. descrição pormenorizada da unidade de cura 155, deve fazer-se referência ao pedido de patente portuguesa destinada a UNIDADE MÓVEL PARA A CURA DE PNEUS nesta mesma data apresentado, em nome da requerente,e aqui incorporado como referencia no interesse de uma completa descrição.

Como está representado na Fig. 10, cada unidade 153 está montada de maneira fixa sobre um respectivo carro 154 montado sobre rolos 155 que permitem ao carro 154 deslocar-se ao longo de dois carris tubulares 156 que definem um trajecto em forma de laço ou circuito 157 ao longo do qual as unidades móveis 153 são alimentadas na direcção indicada pela seta 158.

circuito 157 compreende uma primeira porção 159, que se prolonga através da estação 160 pare carregar os pneus em verde 5 e para descarregar os pneus acabados 14 para dentro e para fora, respectivamente, das unidades 153, e uma segunda porção de circuito 161 que compreende dois

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ramais 162 e 163 dispostos em paralelo. A extremidade a montante de cada ramal 162 e 163 na direcção do movimento das unidades 153 é selectivamente ligável a uma extremidade a jusante da porção 159 por meio de um dispositivo de comutação 164 que compreende uma secção de carril 165 destinada a deslocar-se entre duas diferentes posiçoes de funcionamen to em virtude do accionador 166. As extremidades a jusante dos ramais 162 e 163 estão ligadas ã extremidade a montante da porção 159 por meio de uma intersecção de três vias 167 controlada por um dispositivo de bloqueio 168 destinado a deslocar-se selectivamente entre duas posições de funcionamento, para selectivamente fechar a saída de ambos os ramais 162 e 163.

Como está representado na Fig. 10, ambos os ramais 162 e 163 estão inclinados para baixo, e a porção 159 do circuito 157 está dividida em duas secções inclinadas para baixo 169 e 170. Com mais pormenor, a partir da intersecção 167, a secção 169 prolonga-se para baixo através da estação 160, e apresenta uma extremidade a jusante mais baixa que a extremidade a montante da secção 170 que está ligada pelo elevador 171 que suporta uma secção de carril 172 e destinada a deslocar-se verticalmente entre duas diferentes posições de funcionamento, em virtude do accionador 17'5.

Como está representado na Fig. 12, cada unidade de cura móvel 153 compreende um molde 174 que consiste numa metade de molde de fundo 175 e uma metade de molde de topo 176, ambas anelares e interligadas por uma junta em forma de baioneta 177 na forma dejum anel exterior 178 que circunda o molde 174* anel 178 inclui uma extensão exterior 179 (Fig. 11) que pode ser accionada para fazer girar o anel 178 em torno do molde 174 e entre uma posição de bloqueio, em que o anel

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Case 968/87 (51-Q) ^7 /

178 bloqueia conjuntamente, por contacto, um flange anelar exterior 180 na metade de molde 175 e um número de dentes em forma de cunha 181 que se prolongam radialmente para fora da metade de molde 176, e uma posição de abertura, em que o anel 178 apresenta ranhuras 182 em frente dos dentes 181, permitindo assim o desligamento axial da metade de molde 176 da metade de molde 175.

Para assegurar a vedação eficiente em todos os momentos durante a cura entre as metades de molde 175 e 176, o molde de fundo 175 é formado por duas peças anelares 145 e 146, consistindo a primeira num invólucro exterior em forma de taça e tendo um flange anelar exterior 180, e consistindo o segundo numa, saliência arredondada que constitui o próprio molde de fundo e montado de modo a deslizar axial mente dentro do invólucro 145 e na direcção da metade de molde 176 em virtude de um elemento ò e compensação flexivel

147 alojado dentro de uma câmara anelar de volume variável

148 definida entre a superfície inferior da saliência arredondada 146 e a superfície superior da parede terminal do invólucro 145.

No exemplo representado, o elemento flexível 147 contf siste numa camada, de material flexível a qual pode òbviamente ser substituída, em variantes não representadas, por molas de ajustamento ou gás sob pressão.

No seu bordo radial interno, a metade de molde 175 apresenta uma nervura anelar de topo 183 que define uma sede de suporte para o corpo anelar 184.

A superfície de fundo da metade de molde 175 está ligada à extremidade de topo em flange de um sino 185 coaxial com o molde 174. Uma parede terminal 186 no sino 185 apresenta um certo número de orifícios 187 e suporta uma porção

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de fundo de um invólucro essencialmente cilíndrico 188.

invólucro 188 aloja, no seu fundo, uma ventoinha 189 que tem um motor de accionamento 190, e tem uma parede lateral essencialmente cilíndrica 191, uma porção de topo da qual engrena, de maneira essencialmente frouxa, num orifício central 192 na metade de molde 175, de modo a definir um entalhe anelar de deslizamento 193 para um pistão tubular cilíndrico 194 cujo diâmetro externo é menor que o diâmetro interno do pneu em verde 5. No fundo, o pistão 194 fica em frente dos orifícios 187 e está ligado, no topo, ao corpo anelar 184, que actua como um esbarro para impedir o deslizamento axial para baixo do pistão 194 e, ao mesmo tempo, como um elemento de extracção para extrair o pneu acabado 14 da metade de molde 175·

A parede lateral 191 é fechada no topo por uma campânula 195, e é fixada sobre o orifício 192. A porção de topo da campânula 195 e a porção de topo da parede 191 estão ligadas respectivamente a um elemento de fecho anelar de topo 196 e a um elemento de fecho anelar de fundo 197 para respectivamente fecharem os bordos de topo e de fundo de um tubo interior anelar ou bolsa de cura 198, fabricada de elastómero e tendo uma metade de secção radial em forma de C, que é destinada a expandir-se dentro do pneu 5.

Elementos de fecho anelares 196 e 197 apresentam diâmetros externos respectivos menores que o diâmetro inter no do pistão tubular 194, e estão separados por um lábio anelar plano 199 fabricado de elastómero e cujo bordo interior está fixado ã superfície periférica exterior da campânula 195.

invólucro 188 está ajustado com um elemento de aque cimento interno 200 que tem um certo número de canais axi-2558.078

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ais 201 e divide o espaço dentro do invólucro 188 numa câmara de topo 202 e numa câmara de fundo 203. As câmaras 202 e 203 comunicam com o espaço dentro do tubo interior 198 através das respectivas filas de orifícios 204 e 205 formados respectivamente através do topo da parede 191 sobre o lábio 199 e através da parede 191 por baixo do lábio 199.

A câmara 203, que aloja a ventoinha 189, define, juntamente com os canais 201, câmara 202, o espaço dentro do tubo interno 198, e orifícios 204 e 205, um circuito pneumático fechado 206 para a circulação de um determinado fornecimento de meios de cura com permutação de calor, de preferência gás de azoto, injectado externamente, na estação de carga 160, através de uma válvula de fornecimento/ expulsão 207 montada através de uma porção do invólucro 188.

As metades de molde 175 e 176 estão dotadas com resistências eléctricas de aquecimento 208 ligadas, juntamente com o elemento de aquecimento 200 e o motor 190, a uma fonte de energia eléctrica externa (não representada) por meio de um ligador 209 situado fora do molde 174 e ligado, de maneira deslizante, a uma fonte de energia e a um carril de transmissão de dados de controle 210 que se prolonga ao longo do carril 156.

Como está representado na Fig. 11; a estação 160 compreende um portal ou superestrutura 211 através do qual passam os carris 156 e que está ligado a um dispositivo de bloqueio 212 para limitar cada carro 154 numa dada posição de carga/descarge por baixo do portal 211.

Com o carro 154 na referida posição de carga/descarga, a sua respectiva unidade de cura 153 está posicionada

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com a sua metade de molde de topo 176 directamente por baixo de um dispositivo de elevação 213 que compreende uma cabeça magnética 64 e um dispositivo accionador 215 suportado sobre o travessão superior do portal 211 e destinado a deslocar a cabeça 214 de uma posição baixada, que contacta a metade de molde de topo 176 (ligada ao fundo da metade de molde 175), para uma posição elevada.

Com um carro 154 na sua posição de carga/descarga, a respectiva unidade de cura 153 desloca-se para a sua posição com a extensão 179 do seu anel exterior 178, engrenando num par de accionadores horizontais 216 que podem ser accionados para fazer girar o anel exterior 178 sobre o mol. de 174 entre duas posições de funcionamento para respectiva mente abrir e fechar a junta em forma de baioneta 177. Também, cada um dos orifícios 187 no sino 185 está localiza do sobre 0 respectivo accionador ou cilindro hidráulico vertical 217 montado de maneirajfixa por baixo do portal 211 e destinado a deslocar o pistão 194 entre uma posição baixada normal e uma posição elevada de extracção e carga. Finalmente, a válvula 207 está localizada sobre um ejector 218 sobre um circuito de carga pneumático, cujo ejector está situado por baixo do portal 211 e destinado a deslocar· -se, em virtude do accionador 219, entre uma posição baixada inactiva e uma posição elevada. Na última posição 0 ejector 218 engata, a válvula 207 de modo a abrir a mesma, a expulsar os referidos meios de cura dentro da unidade 153 e subsequentemente injectar um novo fornecimento de meios de cura.

Como está representado nas Figs. 1 e 10, 0 robó 10 está situado em posição adjacente ao portal 211 e inclui um corpo de suporte 220, e uma plataforma 221 montada no corpo de suporte 220 e gira em relação ao mesmo em torno de um eixo vertical. Um braço articulado 222 está montado

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sobre a plataforma 221 para deslocar, em relação à mesma e num plano essencialmente vertical, um tipo conhecido de dispositivo de fecho 223 em forma de túlipa” que tem uma pluralidade de pétalas expandíveis destinadas a engatar a área de talão do pneu em verde 5 ou do pneu curado 14.

Finalmente, o departamento de cura 11, como um todo, está situado dentro de uma cobertura ou revestimento exterior isolado termicamente 225 para reter o calor fornecido pelas unidades 153 durante a cura.

Na instalação 1, como se descreveu anteriormente, cada uma das extrudidoras 31, 32,38>58_;101, 139 θ 140 recebe, como já se indicou, uma mistura final respectiva a partir de um misturador contínuo respectivo 3 carregado com uma determinada quantidade de uma porção principal respecti va. e com determinadas quantidades de agentes de cura e compostos químicos apropriados retirados dos respectivos contentores 16 na área de armazenagem 2. Os vários ingredientes que constituem uma determinada mistura final podem ser medidos e misturados manualmente ou utilizando tipos conhecidos de sistemas de pesagem semi-automáticos montados em caixas de alimentação 17 dos contentores 16. Como já foi indicado, contudo, a medição e mistura são de preferencia realizadas utilizando tipos conhecidos de sistemas automáticos controlados pela unidade de controle central 15.

Em relação ao funcionamento dos misturadores contínuos 3, deve salientar-se que cada mistura final é formada pelo respectivo misturador contínuo 3 de qualquer maneira apropriada para alimentar a respectiva extrudidora, mas sempre em quantidades tais que permitam o fornecimento contínuo à referida extrudidora sem empilhamento. Por outras palavras, cada mistura final pode ser produzida, por exem2858.078

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pio, na forma de uma faixa contínua que pode ser alimentada continuamente á entrada da respectiva extrudidora ou, como está representado na Fig. 1, alimentada a um carro de suporte respectivo ou a um contentor para formar uma carga relativamente pequena que, uma vez completada, pode ser fornecida directamente a respectiva extrudidora. 0 último sistema é também preferido em casos em que a capacidade de descarga de cada misturador contínuo difere da capacidade da respectiva extrudidora.

Por outras palavras, os misturadores contínuos 3 são operados de uma maneira essencialmente contínua para satisfazerem a solicitação imediata das respectivas extrudidoras e o material que sai dos misturadores contínuos 3 θ transferido quer continuamente quer dentro de um espaço de tempo relativamente curto para as respectivas entradas da extrudidora. Deste modo, isto é, produzindo os misturadores 3 em contínuo, apenas a quantidade necessária de material num dado momento para as respectivas extrudidoras, as extrudidoras podem ser alimentadas com material evitando uma percentagem relativamente elevada de calor aosorvido durante a mistura mecânica do material dentro dos misturadores em contínuo 3.

Por exemplo,uma mistura final que tem uma temperatura de cerca de ÍOO^C, à saída do respectivo misturador contínuo 3, pode facilmente ser transferida para a entrada da respectiva extrudidora a uma temperatura inicial de cerca de 70-802C.

Alimentando uma extrudidora com uma mistura final ã temperatura acima mencionada, indubitavelmente que se conse gue um número de vantagens, pela eliminação da necessidade de prèaquecimento da mistura antes da extrusão, permitindo a utilização de extrudidoras muito menos potentes que as

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MAl

I 3. 1-IMl. ΛυΙ

normalmente necessárias para o processamento da mesma mistura final partindo da temperatura ambiente, reduzindo a quantidade de lubrificantes e fluidizantes normalmente adicionados à mistura final antes da extrusão, e reduzindo consideravelmente a possibilidade de queimadura.

funcionamento do departamento de montagem 4 para pneus em verde 5 será agora descrito partindo da formação de uma carcaça 8 sobre o tambor 20 e 77, por exemplo o tambor 20, o qual para fins de descrição está situado dentro da secção 6.

A carcaça 8 é fabricada num tambor 20 como segue:

Como se vê melhor na Fig. 2, primeiro que tudo, um operador segura o bordo frontal de um pedaço 46 da faixa elastomérica 26 sobre a mesa 23 e coloca o mesmo sobre o tambor 20, que é feito girar pelo veio 21 até à peça 46 estar completamente enrolada em torno do referido tambor

20. As extremidades opostas da peça enrolada 46 são então ligadas pelocperador que, depois de fazer girar o tambor 20 segundo um determinado ângulo inicial, coloca sobre o referido tambor 20 uma porção 67 da faixa têxtil 48 proveniente da mesa 24.

A seguir a uma volta completa do tambor 20, a porção 67 é completamente enrolada sobre o tambor 20 e as suas extremidades são unidas para formarem uma camada de corpo da carcaça 8.

Deve salientar-se que, dentro do material enrolado sobre o tambor 20, existem apenas duas uniões, uma na camada interior de material elastomérico e a outra na camada de corpo externa, e que as duas referidas uniões estão espaçadas de uma dada distância, sendo a referida distância

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ajustável pelo operário mediante a regulação do ângulo de rotação inicial anteriormente mencionado do tambor 20.

mesmo não se aplica às instalações conhecidas da técnica anterior para o fabrico da primeira fase de pneus nas quais, às referidas duas uniões, pode ser adicionada, de uma maneira totalmente ao acaso e com uma localização totalmente ao acaso, uma outra união sobre a camada de corpo, em virtude de a referida camada de corpo ser obtida a partir de una faixa têxtil composta revestida obtida por união transversal de um certo número de porções de faixa. Se a referida outra junção estiver atuada dentro de 15-10 centímetros de cada uma das uniões anteriormente mencionadas, o respectivo pneu deve ser rejeitado, ou o material manualmente ajustado durante o processo de montagem, reduzin do assim a produtividade.

Outros fundamentos para a rejeição de carcaças fabricadas em instalações conhecidas consistem no facto de o for ro interior, que consiste essencialmente em borracha butílica, apresenta, à. medida que arrefece, tanto em vários lados como totalmente locais imprevisíveis de encolhimento que resultam em intumescência local do forro interior, que pode induzir totalmente uma vibração inaceitável no pneu acabado. Este inconveniente é obviado na instalação 1 descrita, na qual, como já foi indicado, a estrutura particular e, portanto, a direcção de movimento particular da faixa têxtil revestida 48 na direcção da seta 56 permite a extrusão directa da faixa 26 sobre o tambor 20, e permite que o tambor 20 seja alimentado com peças 46 que têm um forro interior 27 a uma temperatura relativamente elevada, normalmente cerca de 80-90^0, e em que os referidos locais imprevisíveis de'encolhimento não tiveram ainda lugar. 0 forro interior 27 é portanto perfeitamente plano e mantido assim pela respectiva porção de camada de corpo sobreposta

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que, estando internamente reforçada pelas cordas 52, evita qualquer deformação do forro interior 27 à medida, que o mesmo arrefece.

Uma vez formada a camada de corpo, um operador muda os aros 74, ajustados antecipadamente aos respectivos talões (não representados), a partir de uma posição elevada inactiva para uma posição baixada de trabalho, e depois muda a corrediça 72 da posição inactiva para a 'posição de trabalho.

medida que a corrediça 72 é mudada, os aros 74 e os respectivos talões passam sobre o tambor 20, na parte exterior da camada de corpo passando entre as extremidades fron tais das mesas 25 e 24' e o tambor 20. 0 tambor 20 é então accionado de maneira conhecida de modo a segurar os talões mencionados que são libertados em posição pelos respectivos aros 74 que, depois de abertos, permitem que a corrediça 72 volte para a sua posição inactiva.

Neste ponto, deve fazer-se referência a um certo núme ro de outras importantes vantagens que derivam da direcção de abastecimento da faixa têxtil revestida 48 e da maneira segundo a qual as porções 67 são obtidas a partir da mesma.

Primeiramente, apenas uma faixa têxtil revestida 48 é necessária para fabricar pneus de diferentes tamanhos mas que têm o mesmo diâmetro interno. Para mudança de tamanho, a estação de corte 65 necessita apenas de ser ajustada para produzir porções 67 de largura diferente, mas ainda com o comprimento W igual tanto à largura W da faixa 48 com< ao desenvolvimento circunferencial do tambor 20.

Isto não se aplica às instalações conhecidas nas quais a mudança de tamanho, com o mesmo diâmetro interno,

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envolve automaticamente a mudança da faixa composta revestida a partir da qual as camadas de corpo são obtidas.

Uma outra vantagem refere-se a existência no mercado de numerosos tipos de pneus que compreendem duas ou mais camadas de corpo sobrepostas, normalmente de largura decres cente.

fabrico desses pneus em instalações conhecidas é sempre um problema, devido ao facto de o tambor de construção dever ser alimentado com uma diferente faixa composta revestida para cada camada de corpo, o que normalmente exige a construção de uma instalação específica ou pelo menos um departamento específico para cada tipo de pneu de camadas múltiplas a ser produzido.

Este problema não existe na instalação 1, na qual, para mudar de um pneu de uma camada para um de duas camadas, a estação de corte 65 necessita apenas de ser controlada de modo a produzir, para cada pneu, numa primeira operação de corte,uma primeira porção 67 igual em largura ã primeira camada de corpo e, na operação de corte seguinte, uma segunda porção 67 igual em largura à segunda camada, de corpo, embora utilizando ainda a mesma faixa têxtil revestida 48.

Uma consideração final refere-se ao facto de que a extrusão directa do forro interior 27, tornada possível pela direcção de alimentação da faixa têxtil revestida 48, permitir a formação do forro interior 27, não na forma de uma faixa plana, mas na forma de uma faixa que, como está representado na Fig. 4, apresenta duas áreas contornadas ou porções longitudinais adelgaçadas 150 sobre as porções do forro interior 27 submetidas a maiores encurvamentos durante a formação da carcaça 8. Estas porções estão normal, mente localizadas nos bordos laterais opostos do rasto 95

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e, durante a formação da carcaça 8, são submetidas a um esticamento que resulta numa considerável redução na espessura. Num forro interior que consiste numa faixa de secção rectangular plana, a necessidade de aumentar a espessura da faixa, para assim compensar o adelgaçamento das referidas porções mais esticadas, envolve considerável desgaste de material devido ao facto de as porções menos esticadas do referido forro interior plano ficarem òbviamente também com tamanho superior. A presença de éreas contornadas 150 torna possível, por extrusão directa do forro interior 27, proporcionar a minimização da espessura das porções com pressão mais baixa do forro interior 27, permitindo assim importantes vantagens em termos de custo, economizando material, e funcionamento, pela redução do peso do pneu acabado.

Uma vez reunidos os referidos talões no tambor 20, a plataforma 75 (Fig. 1) ou a pequena torre 86 (Fig. 2) é feita girar de 180^ em torno do seu próprio eixo, durante cuja rotação o tambor 20 começa a conformação da carcaça 8 e, no fim dessa rotação, o tambor 20 ocupa a posição anteriormente ocupada pelo tambor 77 que se desloca para a posição em frente das mesas 2J e 24.

Nesta sua nova posição, o tambor 20 está situado dentro da secção de segunda fase 7, em frente e coaxialmente ao tambor deformável 78 sobre cuja linha 91 tinha alimentado, em sucessão, camadas de rasto 93 θ 94, e a linha 92 tinha alimentado o rasto 95 para formar o acondicionamento anelar 9.

Em ligação com a linha 91, como se vê melhor nas Figs. 7 e 8 deve notar-se que, de um modo geral, de cada par de porções sucessivas de faixa 103 produzido por meio do dispositivo de corte 114, um é enviado ao longo do trans

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I portador 110 e unido pelo dispositivo de união 117 ã extremidade posterior da faixa composta reforçada 119, ao passo que o outro é enviado ao longo do transportador 111 e unido pelo dispositivo de união 117 à extremidade posterior da faixa composta reforçada 120.

Ãs porções de arame 97 dentro <fes faixas compostas reforçadas 119 e 120 que se prolongam ao longo dos transpor tadores 110 e 111 estão todas dispostas em paralelo umas em relação às outras e com o carril 118, e formam, com os eixos longitudinais alinhados dos transportadores 110 e 111 um ângulo igual ao que existe entre as setas 109 e 112. Quando a faixa 120, é voltada, contudo, pelo dispositivo 121, as porções de arame 97 dentro da porção da faixa 120 que se estendem ao longo do respectivo transportador 128 são inclinadas no sentido oposto ao das porções de arame 97 dentro da porção correspondente da faixa 119.

Consequentemente, os reforços interiores das camadas de rasto 93 e 94 estão inclinados angularmente em sentidos opostos.

Uma vez separadas das respectivas faixas 119 θ 120 pelas respectivas estações de corte 129, as camadas de rasto 93 e 94 são transportadas para fora pelos transportadores 132 que, deslocando-se nas respectivas armações 133, fornecem as mesmas uma após outra ao tambor 78 onde as mesmas são cobertas com 0 rasto 95 alimentado ao tambor 78 pelo transportador 134 s obre a linha 92.

λ medida que as camadas de rasto 93 e 94 e 0 rasto 95 são formados por extrusão e alimentados directamente sobre 0 tambor 78, 0 acondicionamento anelar 9 θ montado a quente, assegurando assim uma excelente adesão das camadas de rasto 93 e 94 ao rasto 95, tendo o acondicionamento

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anelar 9 resultante uma temperatura de cerca de 80-902C.

acondicionamento anelar 9, uma vez formado, è libertado pelo tambor deformável 78 e agarrado externamente pelo anel de transferência 83, que então se desloca ao longo do travessão 82 a partir de uma primeira posição, em que o anel 83 está situado concentricamente com o tambor 78, para uma segunda posição, em que o anel 83 está localizado concentricamente com o tambor 20.

Quando o anel 83 atinge a. referida segunda posição, o tambor 20 continua, de maneira conhecida, a conformar a carcaça 8, até a superfície exterior da respectiva camada de corpo aderir à superfície interior da correia que consiste nas camadas de rasto 93 e 94, e as paredes laterais terem aderido aos bordos laterais do rasto 95 para produzir um pneu em verde acabado 5.

Depois de ter sido cosido com um tipo conhecido de dispositivo de costura (não representado), o referido pneu em verde 5 é agarrado pelo anel de transferencia 83 que, pela deslocação ao longo do travessão 82, descarrega o pneu 5 do tambor 20 e liberta o mesmo numa posição central entre os tambores 20 e 78 em que o pneu 5 pode ser agarrado pelo robo 10 e transferido para o departamento de cura 11.

Com referência ao que foi acima exposto, deve notar-se que, visto tanto a carcaça 8 como o acondicionamento anelar 9 terem sido montados a temperatura elevada, o pneu, acabado resultante 5 tem uma temperatura, relativamente elevada de cerca de 70-80²C quando é transferido para o departamento de cura 11.

Em geral, um pneu em verde acabado 5 e agarrado pelo

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Case 968/87 (51-Q)

M*¹

I ϋ ιυϋ ·

robô 10 e transferido para o departamento de cura 11 depois de o robó io|ter descarregado um pneu curado 14 da unidade

153 que, depois de ter realizado o seu ciclo de cura, atinge a estação 160 e é bloqueado pelo dispositivo de bloqueio

212 por baixo do portal 211.

Com a unidade 153 na posição de carga/descarga por baixo do portal 211, o seu respectivo ligador 209 engata a secção 230 do carril 210, permitindo a referida secção 230 apenas a transmissão de sinais de controle, e não o fornecimento de energia eléctrlca à. unidade 153.

ejector 218 é elevado para libertar a carga de meios de cura pressurizada dentro da unidade 153, depois do que os accionadores horizontais 216 são activados de modo a voltarem o anel 178 e a abrirem a junta em forma de baioneta 177, θ o dispositivo de elevação 213 é deslocado para baixo de modo a engatar a cabeça magnética 214 com a metade de molde de topo 176. 0 molde 174 é então aberto, pela elevação da cabeça magnética 214 e da metade de molde de topo 176. Ao mesmo tempo, os accionadores 217 são operados para impelirem para cima o pistão 194 que realiza uma dupla função, deformando primeiro o tubo interior ou o balão de cura 198 até se obter uma forma de túlipa e extraindo a mesma do pneu curado 14, e depois elevando o pneu 14 para fora e sobre a metade de®olde de fundo 175 para uma posição em que o pneu 14 pode ser agarrado pelo robô 10 e transferido assim para o transportador 12.

Como já se referiu, o robô 10 agarra então um pneu em verde acabado 5 fora do anel de transferencia 83 ou um transportador (não representado) associado com o mesmo, e depois transporta-o, liberta o mesmo sobre a metade de molde de^-'fundo aberta 175, especif icamente sobre o corpo anelar 184 no pistão 194 mantido pelos accionadores 217. Os

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Case 968/87 (51-Q) accionadores 217 sao então baixados para baixarem ojpistão 194, que realiza uma dupla função, reinserindo primeiro o corpo anelar 184 dentro da respectiva ranhua 183 e colocando o pneu em verde 5 sobre a metade de molde de fundo 175, assim como libertando o tubo interior 198 que é depois fornecido pelo ejector 218 com uma carga formadora¹’ a pre.s sao relativamente baixa para insuflar o tubo interior 198 e inserir o mesmo no pneu em verde 5.

Neste momento, a metade de molde de topo 176 é baixada, sobre a metade de molde de fundo 175 e libertada pela cabeça magnética 214, com.accionadores 216 a ser operados para fecharem a junta em forma de baioneta 177. 0 resto da carga dos meios de cura é injectado pelo ejector 218, e a unidade 153, agora completamente libertada, é deixada deslizar para baixo, pela força da gravidade, ao longo da secção 169 da porção 159 do circuito 157, pela libertação do dispositivo de bloqueio 212.

A deslocação para baixo da unidade 153 ao longo da secção 169 faz com que o respectivo ligador 209 enganche automaticamente a porção de condução do carril 210, e active também as resistências 208, o elemento de aquecimento 200 e a ventoinha 189 para começar o processo de cura.

Os carris 156, que se estendem ao longo da secção de circuito 169, são normalmente ocupados por outras unidades 153 assentes uma contra a outra e contra uma grade de bloqueio 231 ã entrada do elevador 171 destinado a transferir as .unidades 153, uma. de cada vez, a partir da secção 169 para a secção 170, a uma velocidade que depende do tempo de cura necessário.

Deslocando-se pela força da gravidade ao longo da secção 170, a unidade 153 chega ã porção de circuito 161

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Case 968/87 (51-Q) (Z-C f

/ e corre sobre qualquer dos ramais 162 e 163 e mantém-se aberta pelo dispositivo de comutação 164.

Depois de se deslocar ao longo do ramal 162 ou 163, a unidade 153 prossegue pela força da gravidade através da intersecção 167, ao longo de uma porção inicial da secção de circuito 169, e para contra a grade de bloqueio 229 que se abre para deixar sair uma unidade 153 num dado momento para a estação 160 onde a mesma é parada contra o dispositivo de bloqueio 212.

tempo que demora qualquer unidade 153 a percorrer todo o circuito 157 é regulado principalmente pela unidade de controle central 15 que controla o elevador 171, de modo a serexactamente igual ao tempo necessário para a cura do seu pneu 5.

Consequentemente, depois da chegada de uma unidade 153 à estação 160, o seu respectivo pneu curado 14 pode ser descarregado de modo a permitir que a unidade 153 comece um novo ciclo.

Como está representado nas Figs. 1 e 10, umas tantas unidades 153 são mantidas inactivas pelo dispositivo de bloqueio 168 em qualquer dos ramais 162 e 163 e não sendo utilizadas de momento. Durante o funcionamento normal do departamento de cura. 11, tais unidades podem ser ajustadas para receber pneus de diferentes concepções etc., a partir de pneus 5 que estão a ser processados nesse momento no departamento de cura 11, permitindo assim a mudança de produção por simples operação do dispositivo de bloqueio 168 e do dispositivo de comutação 164 sem introdução, na prática, de qualquer perda de tempo.

departamento de cura 11 na instalação 1 proporciona

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claramente um número de vantagens em termos de poupança de energia térmica. Além de o departamento de cura 11 ser alimentado pelo departamento 4 com pneu em verde acabados 5 a uma temperatura de cerca de 70-80-C em vez de à temperatu ra ambiente, o calor libertado pelas unidades de cura 153 é retido pelo invólucro exterior 226 e parcialmente forneci do ãs unidades de espera 153 que, quando utilizadas, estão assim já préaquecidas e necessitam de relativamente pouca energia para atingir a temperatura de cura, como se disse, de cerca de 200^0.

Do ponto de vista da energia, o departamento 11 adapta-se portanto idealmente ãs caracteristicas primárias da instalação 1 como descrita e ao processo utilizado na mesma, consistindo as referidas caracteristicas na produção de pneus acabados 14 com consumo relativamente pequeno de energia térmica em comparação com a necessária para produzi:? pneus em instalações conhecidas até ao presente.

Como já foi mencionado, tais economias de energia são proporcionadas por uma combinação de vários factores, tais como;

- produção justa das quantidades exactas de misturas finais para satisfazerem as exigências das extrudidoras, permitindo assim que as misturas finais sejam alimentadas a quente ãs extrudidoras;

- extrusão directa. de produtos semi-acabados na forma de faixas contínuas, que são sucessivamente cortadas para produzir vários elementos componentes de pneu, permitindo assim a montagem do pneu a quente e a produção de pneus ém verde acabados que têm uma temperatura relativamente elevada;

-40_ 11 ί ί 40·^ 7

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- alimentação directa dos referidos pneus em verde relativamente quentes ao departamento de cura;

- a própria estrutura do departamento de cura que, com unidades móveis independentes que têm os seus próprios sistemas de aquecimento e sistemas para fazerem circular internamente fluído permutador de calor, proporciona a entrega com fornecimento centralizado e sistemas de aquecimen to que, além de envolver considerável dispêndio, também proporcionam uma eficiência térmica relativamente pobre.

Em resumo, pode dizer-se com segurança que a eficiência térmica efectiva da instalação 1, como descrita, deriva essencialmente do facto de a energia inicialmente transmitida aos materiais durante pelo menos parte do processamentos mecânico a que eles são submetidos, por exemplo durante a extrusão e/ou mistura, em vez de serem inteiramente dispersos durante as fases intermédias em que o material é arrefecido até à temperatura ambiente, ser pelo menos parcialmente retida dentro do pneu em verde acabado que entra no departamento de cura.

As velocidades de produção e/ou exigências de desenho podem, evidentemente, envolver a alteração parcial da instalação 1 como aqui descrito e do processo utilizado pela mesma, sem, contudo, se sair do âmbito do presente invento. Por exemplo, pode ser necessário introduzir fases de arrefecimento entre a. preparação e a extrusão de pelo menos algumas das misturas finais. De maneira análoga, pode ser necessário produzir alguns dos produtos semi-acabados utilizando processos diferentes da extrusão directa, por exemplo calandragem, e enrolar os produtos semi-acabados resultantes num carretel a partir do qual os mesmos são alimentados a frio ao tambor de construção do pneu. Nao obstante, o principal ensinamento da instalação 1 como aqui descrita

58.078

Case 968/87 (51-Q) consiste no facto de:

- uma instalação para o fabrico de pneus permitir uma considerável economia em energia térmica apenas quando destinada de maneira a permitir a produção de tantos produtos semi-acabados quanto possivel por produção directa, tal como extrusão, e alimentação directa a quente dos produ tos semi-acabados assim obtidos sobre um tambor de construção de pneus;

e no facto de:

- tal economia de energia poder ser ainda melhorada fazendo o máximo uso possivel, para a produção das referidas misturas finais, de misturadores que têm as suas respectivas saídas ligadas de maneira essencialmente directa e a quente às entradas de um respectivo utilizador contínuo tal como uma extrudidora.

Deve salientar-se neste ponto que a economia de energia não a única vantagem proporcionada pela instalação 1 como aqui descrita. Os vários factores já mencionados como sendo responsáveis por essas poupanças de energia também proporcionam uma transição extremamente rápida das porções principais para o pneu acabado. As experiências mostraram que, utilizando misturadores contínuos que fornecem as respectivas extrudidoras de maneira essencialmente directa, com as referidas extrudidoras por sua vez alimentando a quente os respectivos produtos semi-acabados directamenie para o tambor de construção de pneus para produzir um pneu em verde que é directamente alimentado a quente a um departamento de cura, um pneu acabado pode ser produzido em cerca de trinta minutos partindo das respectivas porções principais.

Tal espaço de tempo extraordinariamente curto entre

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Case 968/87 (51-Q)

a produção de um pneu acabado e o processamento dos seus materiais componentes proporciona, por um lado, a eliminação de inconvenientes causados pelo envelhecimento e, por outro lado, utilizar uma unidade de controle de circuito computarizada.

Por outras palavras, inspeccionando um pneu acabado quando ele chega ao departamento de cura, os resultados da inspecção podem ser utilizados para controlar automaticamente os parâmetros de funcionamento dos vários departamentos na instalação, de maneira, a eliminar quaisquer erros detectados. Tal processo, que poderia ser impensável nas instalações conhecidas em que o tempo equivalente pode variar de várias semanas, permite que os erros sejam limitados a um má ximo de trinta minutos na produção.

O

Finalmente, o processo directo de transferencia de produtos semi-acabados de um departamento para outro na instalação permite que sejam dispensadas inteiramente várias áreas de armazenagem intermédias, eliminando-se assim todos os problemas e custos exagerados, ligados a tal armazenagem.

depósito do primeiro pedido para o invento acima descrito foi efectuado na Itália em 20 de Maio de 1986 sob ο N2 67 413-A/86.

Claims

-REIVINDICAÇÕES1^.- Processo para a formação de pneus a quente que compreende um certo número de elementos componentes, cada um deles formado, pelo menos parcialmente, a partir de uma mistura final respectiva de material elastomérico, defi nindo os referidos elementos componentes uma carcaça inter-4358.078

Case 968/87 (51-Q) na e um acondicionamento anelar externo montado juntamente num departamento de montagem de um pneu em verde que compreende pelo menos um tambor para a construção de pneus, compreendendo a referida carcaça uma camada interior impermeável e pelo menos uma camada de corpo exterior, e compreendendo o referido acondicionamento anelar externo um certo número de camadas de rasto sobrepostas e um rasto exterior, sendo o processo caracterizado pelo facto de compreender as fases que consistem em:

- formar pelo menos alguns dos referidos elementos cortando transversalmente produtos semi-acabados, cada um deles na forma de uma faixa contínua respectiva produzida por processos de produção contínua directa, incluindo, mas não limitados a ela, a extrusão, por exemplo, da referida mistura final respectiva envolvendo a referida operação de produção uma determinada transferência da energia térmica para cada uma das referidas faixas contínuas e conferindo ás mesmas uma temperatura de saída superior à temperatura ambiente;

- fornecer calor a pelo menos algumas das faixas referidas produzidas e cortadas em contínuo directamente sobre o referido tambor de construção do pneu para montar sobre o mesmo um pneu em verde acabado, que preserva pelo menos em parte a referida produção de energia térmica dos seus referidos elementos componentes e produz uma temperatura final total superior ã temperatura ambiente;

- submeter cada um dos referidos pneus em verde acabados a uma operação de cura antes da dissipação da referida produção directa de energia térmica.

25.- Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de pelo menos algumas das referidas

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Case 968/87 (51-Q) misturas finais serem obtidas misturando as porções principais respectivas com os respectivos componentes químicos dentro dos respectivos misturadores, transferindo a referi da operação de mistura uma determinada quantidade de energia térmica para o referido misturador final, e conferindo ao mesmo uma temperatura, à saída do respectivo misturador referido, superior a. temperatura ambiente; de cada misturador final ser alimentado a quente para a respectiva operação de produção directa referida antes da dissipação da referida energia térmica de mistura.
3^.- Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo facto de os referidos misturadores serem misturadores contínuos.
4-.- Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo facto de a referida operação de produção directa ser a extrusão.
5^â.- Processo de acordo com as reivindicações 1,2, 3 ou 4, caracterizado pelo facto de cada um dos referidos pneus que sai do referido departamento de cura ser inspeccionado para a obtenção de dados utilizados por uma unidade de controle central computarizada, para o controle das referidas operações de mistura, extrusão, montagem e cura.
6^.- Processo de acordo com as reivindicações 1, 2, 3 ou 4, caracterizado pelo facto de a referida camada de corpo exterior compreender uma camada têxtil revestida com material elastomérico, incluindo a referida camada têxtil cordas texteis paralelas que assentam em planos radiais sobre o referido pneu; de a referida camada de corpo exterior ser formada, a partir de uma faixa de material têxtil essencialmente igual em largura ao desenvolvimento circunferêncial do referido tambor de construção de pneu, e constituindo as referidas cordas a trama axial da referida faixa têxtil; de a referida faixa têxtil ser revestida com material elastomérico para produzir uma faixa têxtil revestida com borracha; de a referida faixa têxtil revesti-4558.078

Case 968/87 (51-Q) da ser alimentada axialmente ao referido tambor de construção de pneus numa direcção essencialmente paralela ao eixo de rotação do referido tambor, e sendo submetida a uma operação de corte transversal para produzir porções axiais essencialmente iguais ao desenvolvimento da referida carcaça; e de as referidas porções axiais serem alimentadas directamente ao referido tambor de construção de pneus.
7-.- Processo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo facto de a referida faixa têxtil ser revestida por extrusão directa de duas camadas de material elastomérico sobre as superfícies opostas da referida faixa têxtil.
8â.- processo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo facto de a referida camada interior impermeável incluir um forro interior central, duas faixas de abrasao laterais e duas paredes laterais, as quais são extrudidas directamente sobre uma mesa prèviamente montada adjacente ao referido tambor de construção de pneus, para produzir uma faixa contínua de material elastomérico que tem o seu eixo longitudinal essencialmente perpendicular ao eixo de rotação do referido tambor de construção de pneus, e que é igual em largura ao desenvolvimento axial referido da referida carcaça; de a referida faixa contínua de material elastomérico ser cortada transversalmente em porções axiais essencialmente iguais em comprimento ao referido desenvolvimento circunferencial da referida carcaça, e de as referidas porções axiais serem alimentadas axial e directamente sobre o referido tambor, e serem enroladas em torno do mesmo de modo a formarem a referida camada interior impermeável.
9-.- Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo facto de o forro interior extrudido estar na forma de uma faixa plana que tem duas áreas contornadas longitudinais que constituem as porções do referido forro interior submetido â máxima pressão transversal de encur-4658.078

Case 968/87 (51-Q)

I vamento durante a formação da referida carcaça.

105,- Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo facto de as referidas camadas de rasto serem formadas a partir de uma faixa de arames metálicos dispostos axialmente e lado a lado; de a referida faixa de arames metálicos ser revestida, em produção contínua, com material elastomérico sobre as suas superfícies opostas de modo a formar uma faixa reforçada, a qual é submetida a uma operação de corte transversal segundo um determinado ângulo, e a uma operação de união, de modo a produzir-se um certo número de faixas compostas, cada uma das quais é internamente reforçada com arames metálicos que formam o referido ângulo em relação ao eixo longitudiná. da referida faixa composta.; de cada faixa composta reforçada ser cortada transversalmente segundo o referido ângulo, de modo a produzir as respectivas camadas de rasto referidas, que são alimentadas sucessiva e directamente ao referi^ do departamento de montagem.

115,- Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores,caracterizado pelo facto de o referido rasto ser formado por extrusão em contínuo de uma faixa de material elastomérico, que é cortada em porções que são alimentadas sucessiva e directamente ao referido departamento de montagem.

125.- Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo facto de os referidos pneus em verde serem transferidos directamente do referido departamento de montagem para um departamento de cura por meio de um robo.
13-.- Proceso de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo facto de o referido departamento de cura, como um todo, estar localizado dentro de uma cobertura ou invólucro exterior tèrmicamente isolado, sendo a referida operação de cura realizada dentro do referido invólucro e envolvendo o uso, para cada um dos referidos pneus em verde,

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Csse 968/87 (51-0) de uma unidade de cura respectiva e meios para carregarem e descarregarem o referido pneu em verde pare dentro e para fora da referida unidade de cura; de cada uma das referidas unidades de cura estar montada de uma maneira móvel sobre meios de guia que definem uma via que se prolonga entre os referidos meios de carga e descarga, e estando ligadas de maneira independente e libertável aos referidos meios de guia; de cada uma das referidas unidades de cura incorporar um molde para um pneu em verde respectivo, um circuito em forma de laço para receber, nos referidos meios de carga, uma determinada carga de fluido de permutação de calor sob pressão, um dispositivo de impulso para forçar a circulação da referida carga de fluido ao longo do referido circuito em forma de laço, e elementos individuais para aquecerem tanto o referido molde como a referida carga de fluido.
14-.- Processo de acordo com a reivindicação 13, caracterizado pelo facto de, a meio da distância entre os referidos meios de carga e descarga, a referida via compreender pelo menos dois ramos paralelos, estando proporcionados meios de comutação para excluir um dos referidos pelo menos dois remos.
15^â·- Processo de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo facto de os referidos meios de carga e descarga constituírem uma estação de carga/descarga, sendo a referida via um laço que se prolonga através da referida estação, e de a referida estação estar engatada pelo referido robô para carregar cada um dos referidos pneus em verde sobre a respectiva unidade de cura referida, e para descarregar um correspondente pneu curado da unidade de cura.