DD203741A5

DD203741A5 - Verfahren und vorrichtung zum auftragen von partiellen oberflaechenbeschichtungen

Info

Publication number: DD203741A5
Application number: DD82241829A
Authority: DD
Inventors: Armin Billeter
Original assignee: Billeter Kunststoffpulver Ag
Priority date: 1981-07-21
Filing date: 1982-07-21
Publication date: 1983-11-02
Also published as: DE3248889D2; IT1152058B; FI76127C; GB8307344D0; FR2510152A1; GB2130125A; FR2510152B1; NO830969L; FI830892L; SE8301477D0; US4671205A; DK125783D0; SE448750B; DK125783A; IT8222469A0; CS253704B2; WO1983000348A1; BR8207795A; US5053254A; HUT37964A

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen von partiellen Oberflaechenbeschichtungen auf textile Substrate. Durch die Erfindung soll der Kostenaufwand gesenkt, die Beschichtungsmassen aus Materialien in ihrer urspruenglichen, meistens granulierten Form aufgetragen sowie eine einwandfreie partielle Oberflaechenbeschichtung des Substrats ermoeglicht werden, ohne Einschraenkungen in der Anordnung und Form. Es wird ein textiles Substrat abgerollt, in einer Vorwaermzone vorgewaermt und in einer Beschichtungsstation durch einen Beschichtungskopf mit Beschichtungsduesen partiell beschichtet, wobei das Substrat durch eine Unterlage gestuetzt ist. Anschlieszend erfolgt eine weitere Erwaermung des Substrats in einer Durchlaufstrecke zur weiteren Verschmelzung von thermoplastischen Materialien bzw. zur Trocknung oder Auskondensierung von duroplastischen oder anderen pastoesen Materialien, worauf eine Kalandrierung in einem Kalander mit anschlieszendem Aufrollen auf einer Aufrollvorrichtung stattfindet. Mit den den Beschichtungskoepfen zugeordneten Beschichtungsduesen kann eine Vielzahl von partiellen Oberflaechenbeschichtungen vorgenommen werden, ohne dasz, wie bei bekannten Vorrichtungen, wesentliche Teile ausgewechselt werden muessen. Zudem koennen die Beschichtungsmassen aus unbehandelten Granulaten hergestellt werden.

Description

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Berlin, den 23.11.1982 A? G 09 J/241 829/2 61 190/23

Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen von partiellen Oberflächenbeschichtungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auftragen von partiellen Oberflächenbeschichtungen auf textile Substrate, insbesondere von Klebemassen in der IPixiereinlagen-Technik, wobei eine fließfähige thermo- oder duroplastisGhe Beschichtungsmasse auf das Substrat aufgebracht und mit demselben festhaftend verbunden wird, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens,

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

das Beschichten von testilen Substraten, z· B. von Vliesstoffen, Geweben und Maschenstoffen, sind verschiedene Verfahren bekannt. Der weitaus größte Teil der Beschichtungsmassen sind Klebemassen, die für die feste Verbindung eines Substrats mit dem beschichteten Substrat in klebefähigem Zustand aufgebracht oder nach dem Auftragen klebefähig gemacht werden, worauf nach der Verklebung die Klebemasse in einen haltbaren Zustand übergeführt wird. An solche Verbindungen werden in der Textilindustrie bezüglich Bindungsfestigkeit, Dauerhaftigkeit, Unempfindlichkeit gegen äußere Einflüsse und Elastizität hohe Anforderungen gestellt, die von den bekannten Verfahren in unterschiedlichem Maße erfüllt werden, wie nachstehende Übersicht zeigt·

Die bekannte Folienbeschichtung, bei der eine separat hergestellte Folie aus thermoplastischem Material auf ein vor-

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gewärmtes textiles Substrat aufgedrückt oder eine extrudierte Folie in noch warmen Zustand direkt auf das Substrat gelegt und aufgedrückt wird, und die Flächenbeschichtung, bei der ein zu einer Paste angerührtes thermoplatisches Pulver auf ein textiles Fläehengebilde aufgeräkelt, getrocknet, erwärmt und in leicht flüssigem Zustand mittels Walzendruck mit dem Substrat verhaftet wird, werden zwar noch verwendet, jedoch kaum mehr im Textilsektor, da zusammenhängende, ununterbrochene thermoplastische BeSchichtungen beim nachträglichen Verhaften mit anderen textlien Substraten durch Temperatur, Zeit und ^ruck insbesondere für die Bekleidungsindustrie zu hohe Thermo- und Wäscheschrumpfwerte aufweisen und zudem dem Endprodukt einen nichttextilen Griff verleihen»

Beim bekannten Streu- oder Rieselverfahren wird ein auf eine bestimmte Korngrößenverteilung vorgemahlenes oder ausgesiebtes thermoplastisches Beschichtungsmaterial auf eine vorgewärmte Textilbahn gestreut, in einem Ofen weiter erwärmt und danach durch Walzendruck in leicht flüssigem Zustand vollends mit dem textlien Substrat verhaftet. Da solche Beschichtungen unregelmäßig sind, zeigen so beschichtete Substrate nach dem Verkleben mit anderen, speziell in der Hemden- und Blusenindustrie gebräuchlichen dünnen und glatten Oberstoffen nach einer Reinigungsbehandlung eine unruhige, organgenhautähnliche Oberfläche der Wäsche oder des Kleidungsstücks·

Beim Uetzbeschichtungsverfahren wird ein extrudiertes lieta oder eine längsgeschlitzte Folie breitgezogen und mit der vorgewärmten Textilbahn verhaftet. Das Erinnerungsvermögen des verstreckten Netzes läßt bei Erwärmung die Verbindungs-

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stellen reißen, und die nun abstehenden Verlängerungen ziehen sich in die Kreuzstellen des Hetzes zurück, so daß eine unzusammenhängende, punktähnliche .Beschichtung von ausgezeichneter Regelmäßigkeit entsteht, doch wird dieses Verfahren wenig verwendet, da es unwirtschaftlich ist·

Die regelmäßige partielle, z. B. punktf b'rmige, Beschichtung des Substrats mit einer Klebemasse stellt eine wesentliche Forderung dar, die von der Bekleidungsindustrie, selbstverständlich unter Einhaltung der vorstehend genannten Anforderungen, mit Hachdruek verlangt wird. Hierzu sind.verschiedene Verfahren bekannt. 7/eite Verbreitung hat das Rotationssiebdruckverfahren gefunden, bei dem mittels Bindemitteln zu einer Paste angerührte thermoplatische Puder mittels einer Rakel durch die öffnungen einer auf dem bewegten Substrat abrollenden Zylinder-Siebdruckform mit dem gewünschten Öffnungsdessin auf das Substrat aufgetragen werden» lach Austrocknung der Bindemittel wird das thermoplastische Material angeschmolzen und durch V/alzendruck mit dem Substrat verbunden» Dieses Verfahren ist auch unter Verwendung eines gemahlenen thermoplastischen Klebematerials bekannt, Jedoch wird hierbei nicht die Gleichmäßigkeit wie bei der Verarbeitung von Pasten erreicht« Das Endprodukt gleicht eher dem mit dem Streu- oder Rieselverfahren erhaltenen Endprodukt und weist auch dieselben Nachteile auf·

Sehr wirtschaftlich sind die bekannten, nach dem Tiefdruckverfahren arbeitenden Verfahren, Durchgesetzt hat es sich unter Verwendung eines thermoplastischen Pulvers, das auf eine, Vertiefungen in dem gewünschten Versatz aufweisende Walze aufgeräkelt wird. Eine vorgewärmte Textilbahn nimmt

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das Pulver auf, das in einem Durchlaufofen weiter erwärmt und darauf mittels Walzendruek mit dem Substrat fest verhaftet wird·

Alle bekannten Verfahren arbeiten mit auf bestimmte Korngrößen gemahlene und/oder ausgesiebte thermoplastische Materialien, was sie kostenaufwendig macht.

Ziel der Erfindung

Ss ist das Ziel der Erfindung, die Kosten für das Verfahren und die Vorrichtung zu senken·

Wesen der Erfindung

Erfindung liegt die Aufgabe augrunde, ein Verfahren zum Auftragen von partiellen OberflächenbeSchichtungen auf textile Substrate, insbesondere von Klebemassen in der Pixiereinlagen-Technik, wobei eine fließfähige thermo- oder duroplastische BeSchichtungsmasse auf das Substrat aufgebracht und mit demselben festhaftend verbunden wird sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens so auszugestalten, daß die Beschichtungsmassen aus Materialien in ihrer ursprünglichen, meistens granulierten Porm, d· h·, nicht gemahlen und/oder ausgesiebt, aufgetragen werden und trotzdem eine einwandfreie partielle Oberflächenbeschichtung des Substrats ermöglichen, ohne dabei Einschränkung en in der Anordnung und IOrm dieser Beschichtung hinnehmen zu müssen»

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Beschichtungsmasse auf das textile Substrat durch Auftrag

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aus einer druckbeaufschlagten Düse aufgebracht wird.

Vorteilhaft erweise wird die Beschiehtungsmasse direkt oder indirekt über einen Zwischenträger, z. B. ein mit dein Substrat bewegtes Band oder eine Walze, auf daa Substrat aufgetragen.

Es iat besonders zweckmäßig, wenn zwischen der durckbeaufsehlagten Beschichtungsdüse und dem textlien Substrat ein-perforiertes Band synchron mit dem textlien Substrat bewegt wird, wobei die Auftragsstelle vorzugsweise mit Heißluft beaufschlagt wird.

Vorzugsweise wird die Beschichtungamasse in zwei oder mehr aufeinanderfolgenden Schritten, z. B. direkt oder indirekt, aufgetragen·

In weiterer Ausführung des Verfahrens wird die Beschiehtungsmasse zonenweise, mit unterschiedlicher Stärke und/oder unterschiedlichem Versatz, auf das textile Substrat aufgetragen·

Zweckmäßigerweise wird die Beschiehtungsmasse aus Granulaten ohne zusätzliche Behandlung, wie Sieben und/oder Mahlen hergestellt.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dient eine Vorrichtung, die erfindungsgemäß gekennzeichnet ist durch einen Beschichtungskopf mit mindestens einer daran angeordneten Beschichtungsdüse, der mit einem Antrieb versehen ist, der dem Beschichtungskopf bzw. einem ^eil desselben eine von der Hauptbewegung des Beschichtungskopfes

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bezüglich des Substrats abweichende Zusatzbewegung erteilt,

Yorteilhafterweise iat der Beschichtungskopf mit der daran angeordneten Beschichtungsdüse ausgerüstet, vor der ein perforierter Metallzylinder drehbar angeordnet ist.

Zweckmäßig ist es, wenn der perforierte Metallzylinder zusammen mit dem Beschichtungskopf auf einer rotierenden Walze abgestützt ist.

In Weiterführung des Srfindungsgedankens ist der Beschichtungskopf ein über die Maschinenbreite sich erstreckender Balken, der mit einem Hohlraum, bestehend aus einem Speisekanal, einem Leitkanal in Porm eines durchgehenden Schlitzes oder nebeneinanderliegenden Kanälen und einer Mundungskammer, versehen ist, welch letztere durch zwei, eine Mündung bildende Dichtlippen begrenzt ist.

Vorzugsweise ist die Breite der Mundungskammer durch je einen auf beiden Stirnseiten eingeführten Profilstab mit demselben Querschnitt wie derjenige der Mundungskammer festgelegt, durch den, z. B· durch Auswechseln mit unterschiedlich langen Profilstäben oder durch Verschieben des Profilstabea, die Breite der Mündungskammer einstellbar ist,

Zweckmäßigerwei3e sind im Balken sich über die Länge des Balkens erstreckende Kanäle vorgesehen, in denen einstellbare Heizelemente eingesetzt sind.

Im Sinne der Erfindung ist es, daß bei zwei oder mehr am Beschichtungskopf angeordneten Beschichtungsdüsen der Beschichtungskopf um eine Achse vertikal zur Substratfläche

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drehbar ist·

In vorteilhafter Ausgestaltung weist der Beschichtungskopf einen Drehschieber mit Ausnehmungen auf, der Beschieb.tungsmasse in dosierten Portionen an die Beschichtungsdüse abgibt·

Vorzugsweise sind die Ausnehmungen wahlweise in ihrer Größe und in ihrer Lage unterschiedlich ausgebildet·

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung soll nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden· In der zugehörigen Zeichnung zeigen:

Figo 1: ein Blockschema einer Beschichtungsanlage zum Auftragen von thermo- oder duroplastischen Beschichtungsmassen auf textile Substrate;

Fig· 2: einen Teil eines Blockschemas einer Beschichtungsanlage ähnlich derjenigen in Fig· 1;

Fig· 3: eine schematisch dargestellte Anlage zum Auftragen von Beschichtungsmassen;

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Pig· Ai eine weitere Anlage zum Aufbringen von Beschichtungsmassen;

Pig. 5: eine dritte Anlage zum Auftragen von Beschichtungsmaasen;

Pig. 6: einen Schnitt eines Beschichtungskopfes;

Pig. 7: eine schematisch dargestellte Beschichtungsanlage mit verschiedenen Beschichtungsmoglichkeiten;

Pig. 8: einen Schnitt eines weiteren Beschichtungskopfes.

Die als Blockschema dargestellte Beschichtungsanlage nach Pig. 1 dient zum Auftragen einer thermoplastischen Schmelzmasse und umfaßt einen Behälter 1 zur Aufnahme, zum Speichern und Verflüssigen der Schmelzmasse. Solche Geräte sind bekannt (DE-AS 28 36 545) und werden hier nicht näher beschrieben. Die Beschichtungsanlage umfaßt weiter eine leitung 2, die den Behälter 1 mit einer Transporteinrichtung 3 verbindet, die die flüssige Schmelzmasse durch die Beschichtungsanlage transportiert, Die Transporteinrichtung 3» s.B, eine Pumpe vom Yolumentyp, ist mechanisch, z. B₀ über eine Welle 4, mit einem motorischen Antrieb 5 verbunden. Zudem umfaßt die Beschichtungsanlage einen Beschichtungskopf 6 mit einer über eine Leitung 7 verbundenen Beschichtungsdüse 8, der über eine Leitung 9 mit der Transporteinrichtung 3 verbunden ist. Der Beschichtungskopf 6 ist durch eine mechanische Verbindung 11 mit einem motorischen Antrieb verbunden« Entweder wird der Beschichtungskopf 6 als Ganzes oder nur ein Teil desselben durch den Antrieb 10 bewegt, z. 3,

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durch Verschieben des Beschichtungskopfes 6 seitlich zur Substrat bewegung oder durch dotieren eines I'eils desselben, siehe Fig. 6 und 7. Der BeSchichtungsanlage ist auch eine Steuerung 12 zugeordnet, deren Befehle über Leitungen 13; 14 den motorischen Antrieben 5; 10 zugeleitet werden.

In Fig. 2 ist eine Beschichtungsanlage in einem Teil-Blockdiagramm dargestellt. Der Unterschied derselben gegenüber derjenigen nach Fig· 1 liegt lediglich in der Anordnung des motorischen Antriebs 10, der über mechanische Verbindungen 11 ; β sowohl mit dem Beschichtungskopf β als auch mit der Beachich.tungsd.use 8 verbunden ist· In diesem Fall kann wahlweise die Beschichtungsdüse 8 allein oder zusammen mit dem Beschichtungskopf 6 bewegt werden· Der Antrieb 10 umfaßt in den Fig· 1 und 2 nicht nur die Bewegung des gesamten Beschichtungskopfes 6, sondern auch die Bewegung aller Teile, die zum Auftragen der Beschichtungsmasse erforderlich sind, z. B. Ventile, Schalter für Heizungen o· dgl. Anstelle eines mechanischen Antriebs kann natürlich auch ein äquivalenter Antrieb hydraulischer, pneumatischer oder elektrischer Art verwendet werden·

Die Beschichtungsanlagen nach den Fig. 1 und 2 eignen sich nicht nur für das Auftragen thermoplastischer, sondern auch duroplastischer BeSchichtungen, wobei gegebenenfalls an einzelnen Geräten geringfügige Anpassungen vorgenommen werden müssen. Generell weisen diese Anlagen jedoch den Vorteil auf, daß sie in ihrem Aufbau einfach sind und keine gemahlenen Pulver benötigen, sondern deren Granulate verwenden können und trotzdem gleichmäßige Beschichtungen erzielen.

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Die in den Fig, 3 bis 5 schematisch dargestellten Anlagen zeigen die Gesamtanordnung für das kontinuierliche Auftragen von partiellen Beschichtungen auf eine textile Bahn oder auf ^chnitteile, die auf einer Unterlage transportiert werden· Gleiche Bezugszeichen in den Fig. 3 bis 5 stellen gleiche Teile dar·

Das textile Substrat 15 wird von einer Abrollvorrichtung 16 abgerollt, durchläuft eine Vorwärmzone 17 und gelangt in eine erste Station 18 (I?ig. 3)» wo die eine ,Seite des Substrats 15 in ^indirekter Weise beschichtet wird, d. h., die Beschichtungsmasse wird durch die Leitung 9, z· B, einen beheizten Schlauch, zum Beschichtungskopf 6 mit den Beschiehtungsdüsen 8 gebracht und auf eine Walze 19 aufgetragen, die je nach Art der gewünschten partiellen Beschichtung eine entsprechende Oberflächenbeschaffenheit aufweist und die aufgetrage Beschichtung auf das Substrat 15 überträgt. Mit der Walze 19 wirkt eine Gegendruckwalze 20, ebenfalls von unterschiedlicher Oberflächenbeschaffenheit, zur Kalandrierung des Auftrags zusammen. Hinter der ersten. Station 18 ist eine zweite Station 21 gleichen Aufbaus angeordnet, durch die ein zweiter, indirekter Auftrag auf das Substrat 15 erfolgt, wodurch nun die gesamte partielle Beschichtung aufgetragen 1st· Selbstverständlich hängt die Zahl der verwendeten Stationen 21 von der Art der partiellen Beschichtung ab» und es werden eine, zwei oder mehr Stationen 18; 21 angeordnet werden·

Hach der Station 21 gelangt das textile Substrat 15 in eine beheizte Durchlaufstrecke 22 zur weiteren Verschmelzung von thermoplastischen Materialien oder zur Trocknung oder Aus-

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kondensierung der Beschichtungsmasse· Hach dem Durchlaufen der beheizten Strecke 22 erfolgt eine weitere Kalandrierung durch'einen Kalander 23 mit Walzen 24; 25 zur Verbesserung des Anhaftens der Beschichtungamasse auf dem Substrat 15, worauf es anschließend durch eine Aufrollvorrichtung 26 aufgerollt wird.

In der Vorwärmzone 17 ist die Temperatur einstellbar, um das textile Substrat 15 soweit vorzuwärmen, damit der übertrag von der Walze 19 auf das Substrat 15 bzw, - beim direkten Auftrag - von der Beschichtungsdüse 8 auf das Substrat 15 einwandfrei erfolgt· Der Kalander 23 kann je nach dem zu verarbeitenden Substrat 15 auch weggelassen werden, wenn die Kaladrierung in den Stationen 18; 21 eine zuverlässige Haftung der Beschichtung auf der Substratoberfläche gewährleistet.

Die' Anlage nach Pig· 4 dient zum direkten Auftragen der Beschichtungsmasse auf das Substrat 15» d. h., die Beschichtungsmasse wird in einer Beschichtungsstation 27 über die Leitung 9, den Beschichtungskopf β und die Beschichtungsdüse auf das Substrat 15 aufgetragen· Anschließend wird die Beschichtungsmasse in der Durchlaufstrecke 22 weiter erwärmt und dann in dem Kalander 23 kalandräert. In der Station 27 ist unterhalb des Substrats 15 eine Unterlage 28 angeordnet, die stationär ist oder sich mit dem Substrat 15 bewegt,

Fig. 5 stellt eine Anlage zum Kaschieren, d. h. zum Zusammenkleben von textlien Substraten 15; 15', dar. In einer Kaschierstation 29 wird die Klebemasse direkt auf das eine Substrat 15 aufgebracht. Anschließend erfolgt zwischen; einer

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Walze 30 und einer Gegendruckwalze 31 das Verkleben mit dem zweiten Substrat 15'· Nach einer weiteren Erwärmung in der Durchlaufatrecke 22 erfolgt die Kalandrierung in dem Kalander 23» In der Kaachierstation 29 dient die Walze 30 zusammen mit einer weiteren Walze 32 auch der Führung eines Bandes 33 über der festen Unterlage 28. Das Band 33 bewegt sich hierbei mit der Geschwindigkeit des Substrata 15.

In Fig. 6 ist ein Beschichtungskopf 6 dargestellt, der auf einer Außenseite 34 ein Anschlußatück 35 aufweist, an dem die Leitung 9 angeschlossen ist« An einer weiteren Außenwand 36 ist die Beschichtungsdüse 8 angeordnet. Im Gehäuse 37 des Besehichtungskopfea 6 ist ein rotierender Schieber 38 mit Vertiefungen 39 angeordnet, durch den die Besehichtungsmasse intermittierend der Beschichtungsdüse 8 zugeführt wird, die durch eine Leitung 40 den Vertiefungen und anschließend durch eine Leitung 41 der Beschichtungsdüse 8 zugeführt wird· Mit dem rotierenden Schieber 38 kann eine genaue Dosierung der aus der Düse 8 austretenden Besehichtungsmasse erreicht werden. Der Beschichtungskopf kann hierbei eine, zwei oder, mehr Beschichtungsdüaen 8 aufweisen. Je nach der Zahl der Düsen 8 weisen das Gehäuse und der Schieber 38 eine entsprechende Länge auf. In S¹Ig₀ 6 erfolgt die Dosierung regelmäßig, jedoch könnte auch eine Dosierung in unregelmäßigen Abständen erfolgen, womit sich verschiedene Auftragseffekte bzw. -Steifheiten erreichen lassen, die sich noch durch unterschiedliche Vertiefungen steigern lassen, 'wird zudem der Beschichtungskopf 6 in einer zur Substratebene parallelen Ebene schwenkbar angeordnet, so kann durch schräge Anordnung des Beschichtungakopfes 6. zur Bewegungsrichtung des Substrats 15 erreicht werden, daß

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der Abstand zwischen den einzelnen Beschichtungsdüsen 8 verändert wird. Auf diese Weise können sehr nahe nebeneinanderliegende partielle Beschichtungen erreicht werden, was wegen des erforderlichen Abstandes zwischen zwei Düsen 8 bei senkrecht zur Substratbewegung angeordnetem Beschichtungskopf β nicht möglich wäre.

Bin unterbrochener Auftrag auf das Substrat 15 kann auch mittels gesteuerten Ventilen erzielt werden. Pur die Betätigung dieser Ventile kann hydraulische, pneumatische, elektrische oder mechanische Energie verwendet werden. Bei ?erwendung einer größeren Anzahl nebeneinanderliegender Düsen 8 ist auch die Zahl der Ventile beträchtlich* In diesem Pail kann durch den rotierenden Schieber 38 die gleiche Wirkung erreicht werden wie mit einer größeren Anzahl Ventilen« Da thermoplastische und zum '^eil auch duroplastische Beschichtungsmassen eine schmierende Wirkung aufweisen, wird mit dem rotierenden Schieber 38 dieselbe,. Betriebssicherheit erzielt wie mit den Sinzelventilen. Zudem kann die Oberfläche des Schiebers 38 und der Bohrung des Gehäuses 37 oberflächenbehandelt, z. B. silikonisiert, hartverchromt o. dgl·, sein. Werden mehrere nebeneinanderliegende Schieber 38 verwendet, können diese zur Erreichung unterschiedlicher Beschichtungen mit unterschiedlicher Geschwindigkeit laufen.

Weitere Beschichtungseffekte lassen sich auch durch die Gestaltung der Beschichtungsdüsen 8 erreichen. Durch Änderung der Breite, der Größe und der Porm der Düsenmündungen lassen sich ebenfalls verschiedene Beschichtungseffekte erzielen. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn auf den zu behandelnden ^ubstraten 15 unterschiedliche Versteifungen erreicht werden aollen.

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Die Erwärmung in der Vorwärmzone 17 und in der Durchlaufatrecke 22 kann in verschiedener Weise erfolgen, ζ. Β. durch elektrische Heizung, Infrarotheizung und durch Heizung mittels Warmluftgebläse. Das Substrat 15 muß möglichst schonend abgerollt und wieder aufgerollt werden, damit ein Verziehen desselben vermieden wird·

Mit den in dem Beschichtungskopf 6 angeordneten Düsen 8 kann zwar eine Vielzahl von partiellen Beschichtungsmustern erreicht werden, jedoch bestehen wegen der Dimensionen der Düsen 8 Schwierigkeiten zur Herateilung eng nebeneinanderliegender Beschichtungspartien. Zwar läßt sich eine Verbesserung durch die beschriebene Schwenkung des Beschichtungskopf es 6 um eine vertikale Achse erreichen, jedoch muß in diesem Pail eine zusätzliche Verstelleinrichtung nicht nur für den Beachichtungskopf 6, sondern auch für die unter dem textlien Substrat 15 liegende Auflage 28 vorgesehen werden. Diese Schwierigkeiten können durch die Beschichtungsanlage nach J?ig· 7 behoben werden, in der die Beschichtung einerseits mit einem Beschichtungskopf 6, z. 3, nach Pig. 4, und andererseits mit einem im Innern eines rotierenden perforierten Metallzylinders 46 angeordneten Beschichtungskopf 50, bei dem die durch Druck beaufschlagte Schmelzmasse aus einer Beschichtungsdüse 49 auf die Innenseite des Metallzylinders 46 und von dort durch die Perforationen aufgetragen wird, ausgeführt wird. Mit beiden Vorrichtungen kann das Auftragen der Schmelzmasse indirekt über ein Übertragband oder eine Übertragwalze oder direkt auf das textile Substrat 15 erfolgen. In E¹Ig. 7 ist für den mit Düsen (nicht dargestellt) versehenen Beschichtungskopf 6 das indirekte Auftragen der Schmelzmasse auf ein Trägerband 45, z· B» ein ΡΤϊΈ-Band,

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dargestellt, von dem die Schmelzmasse aaf das Substrat 15 übertragen wird· £Kir das Auftragen mit dem Metallzylinder 46 ist sowohl das direkte als auch das indirekte Auftragen mittels einer Übertragwalze 51 auf das textile Substrat 15 anwendbar· Beim direkten Auftragen entfällt das Trägerband 45· Bei der Verwendung des Beschichtungskopfes 6 bietet das indirekte Auftragen über das Trägerband 45 den Vorteil, durch Schwenken des Beschichtungskopfes β um eine vertikale Achse den Abstand zwischen den Düsenmündungen verkleinern zu können· Hierbei muß der auf der Gegenseite des Trägerbandes 45 angeordnete Auflagearm 47 ebenfalls schwenkbar sein·

Beim perforierten Metallzylinder 46 kann auf das Trägerband 45 verzichtet werden, da im Metallzylinder 46 die Perforationen beliebig nahe nebeneinander angeordnet werden können. Bei indirektem auftragen der Schmelzmasse wird eine beheizte Übertragwalze 51 vorgesehen, von der die Schmelzmasse auf das Substrat 15 übertragen wird. Bei direktem Auftragen der Schmelzmasse wird eine beheizte Übernahmewalze 52 verwendet, und es kann dann meistens auch auf die übertragwalze 51 verzichtet werden· Wird für das indirekte Auftragen der Schmelzmasse das Trägerband 45 eingesetzt, wird die Übertragwalze 51 als Antriebwalze für das Trägerband 45 benutzt·

Das Substrat 15 wird von einer nicht näher dargestellten AbrollVorrichtung 16 abgerollt und gelangt über eine Umlenkwalze 53 auf eine Vorheizwalze 54 und von dort auf die Übernahmewalze 52, wo das Auftragen der Schmelzmasse entweder direkt oder indirekt erfolgt. Das partiell beschichtete Substrat 15 passiert einen Kalander mit zwei kühlbaren und, siehe Pfeil 57, mit einem einstellbaren Walzenspalt ver-

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sehenen Kalanderwalzen 55» 56· Nach dem Kalandrieren gelangt das Substrat 15 über zwei Kühlwalzen 58j 59 und eine Umlenkwalze 60 auf eine Aufwickelvorrichtung 61, wo es durch einen Wickelantrieb 62 aufgerollt wird·

Yon einer weiteren Abrollvorrichtung 63 wird ein weiteres Substrat 15 abgewickelt, über eine Umlenkrolle 64, eine Vorheizwalze 65 und die Kalanderwalze $ geführt, wo es mit dem mit der Schmelzmasse beschichteten Substrat 15 kaschiert wird· Die Anlage ermöglicht somit sowohl das Beschichten als auch das Kaschieren« Zum Antrieb der verschiedenen Walzen dient ein nicht näher dargestellter motorischer Antrieb 66, der mittels eines Hüllgliedes 67, z· B. einer Gliederkette, und mittels strichpunktiert angedeuteten Zahnrädern die Walzen 54; 53; 59 antreibt. Das Hüllglied 67 treibt weiter ein schematisch dargestelltes Zahnrad 69 an, das seinerseits, gegebenenfalls über Zwischenräder, die Walzen 52; 55; 65 antreibt. Die Walzen 52; 55 treiben ihrerseits die Walzen 51 bzw· 57 an· Das Trägerband 45 wird von der Übertragwalze 51 angetrieben und wird durch eine Spanneinrichtung mit einem Spannrad 70 gespannt· Umlenkwalzen 71; 72 dienen der Führung des Trägerbandes 45·

In dem Zylinder 46 können beliebige Perforationen vorgesehen werden, z· B, Löcher, Schlitze, o· dgl. in den verschiedensten Anordnungen, Formen und Größen,

Die Dosierung der Schmelzmasse kann erfolgen durch: Druck in der Schmelamassenzuführung, Größe der Perforationen im Zylinder 46, Mündungsbreite der Dichtlippen 82 und Substratvorschub. Der Beschichtungskopf 50 im Innern des Zylinders

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erstreckt sich über die Maschinenbreite bzw· die Übernahmewalze 52, die zudem, siehe Pfeil 73» zum Einstellen des 7/alzenspaltes an der Übertragwalze 51 eingesetzt wird. Der Beschichtungskopf 50 ist ein Balken mit einem im Innern liegenden Hohlraum, der sich aus einem Einspeisekanal 79» einem einen Schlitz oder nebeneinanderliegende Kanäle aufweisenden Hauptkanal 80 und einer Mündungskammer 81 zusammensetzt, welch letztere durch zwei, einen Mündungsspalt bildende Dichtlippen 82 begrenzt ist. Da der Einspeisekanal 79 und der Leitkanal 80 nicht bis ganz zu den Stirnseiten des Balkens (50) reichen, muß lediglich die Mündungskainmer seitlich abgedichtet werden. Dies erfolgt durch zwei von der Stirnseite einschiebbare, das Profil der Mündungskammer 81. aufweisenden Profilstäbe, die gleichzeitig auch zur Einstellung der Breite der Mündungskainmer 81 verwendbar sind, sei es, daß verschieden lange Profilstäbe verwendet oder die Profilstäbe verschiebbar sind. Das Material des Profilstabes ist leicht verformbar, ζ. B. in Porm eines geeigneten Kunststoffes oder eines Schlauches, damit beim Aufsetzen des Balkens auf den perforierten Zylinder 46 die Dichtlippen 82, z. B. aus Kunststoff oder Metall, sich an die Innenseite des Zylinders 46 anschmiegen können, leiter sind im Balken 50 sich über die Balkenlänge erstreckende Kanäle 83 vorgesehen, in die Heizelemente eingesetzt werden können, mit denen eine genaue temperatur eingehalten und geregelt werden kann.

Der Zylinder 46 wird durch einen separaten Regelantrieb (nicht dargestellt) rotiert. Die Schmelzmasse wird mit Druck dem innenliegenden Beschichtungskopf 50 zugeführt und durch die vor den Dichtlippen 82 gebildete Mündung und die Perforationen im Zylinder 46 auf das Substrat 15 übertragen. Die

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Schmelzmasse wird in einem Vorratsbehälter (nicht dargestellt) auf einen fließfähigen Zustand erwärmt und durch weitere Wärmezufuhr bis zum und im Beschichtungskopf 50 auf Temperatur reguliert. Durch am Außenumfang des Zylinders 46 angeordnete IR-Strahler 77 kann die Temperatur zusätzlich beeinflußt werden·

Um ein sauberes Abreißen der Schmelzmasse beim Austritt aus den Perforationen des Zylinders 46 zu gewährleisten, kann bezüglich Druck und Temperatur einstellbare Heißluft durch Düsen, siehe Pfeil 78, geblasen werden, z» B. im Bereich des Abhebepunktes des Zylinders 46 von dem Substrat 15« Die in Fig. 7 dargestellte Anlage kann dadurch vereinfacht werden, daß die Schmelzmasse nur mit einer Beschichtungsart auftragbar ist und auch die Kaschiereinrichtung weggelassen wird.

Als Anwendung sei auf die Herstellung von Spinnvliesen aus thermoplastischen Klebefasern hingewiesen, die bisher aus geschlitzten Polien hergestellt wurden, jedoch nur unter Kaschierung mit präpariertem, z. B. silikonisiertem, Papier in die gewünschten Größen geschnitten werden konnten, um ein Zusammenkleben durch die beim Schneiden erzeugte Messertemperatur zu verhindern. Mit den beschriebenen Beschichtungsarten können Spinnvliese in einfacher Weise hergestellt werden. Das nachträgliche Trennen in Bänder kann durch eine Unterbrechung des Auftrags im Vlies vermieden werden. Dadurch werden die teuren Zwischenlagen überflüssig. Ebenso rasch kann auf eine andere Auftragsart übergegangen werden, unabhängig davon, ob es sich um unterbrochene oder kontinuierliche Beschichtungsformen handelt.

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Die Anlage nacii Fig· 7 dient vor allem der Verklebung von textlien Substraten mit einem Ihermoplastkleber, jedoch können auch andere Mittel, z. B. Versteifungsmittel, aufgetragen werden. Auch das Auftragen von Duroplasten kann ebenfalls problemlos in der Anlage erfolgen. ,

Beispiel

Auf ein textiles oder nichttextiles Flächengebilde von z· B. 120 g/m Vlies für Kleidereinlagen wird mit 19 g/m Polyamid durch einen Beschichtungskopf nach Fig. 8 und einen perforierten Zylinder in einem i7-mesh.-Versatz (Anordnung der Punkte auf einem gleichseitigen Dreieck mit Winkeln von 60°) beschichtet, um nachträglich in der Konfektionsindustrie auf allgemein bekannten Klebepressen mit 150 ⁰G 300 bis 500 g Druck pro cm² während 12 bis 15 a mit Oberstoff rückseitig zur Verstärkung verklebt werden zu können«

Als Beschichtungsmassen für die partielle Beschichtung von textlien Substraten mit thermoplastischen Klebern werden nachstehende Verbindung verwendet:

Äthylen-Vinylacetat-Copolymere, Äthylen-Äthylacrylat-Gopolymere, Polystyrol-Butadien-Polystyrol-Blockpolymere, Polystyrol-Isopren-Polystyrol-Blockpolymere, Polyäthylen, Polypropylen, Butylisobutyl- und Isoprenkautschuktypen, Äthylenpröpylenkaut schuk·

Polyvinylacetat und deren Copolymere, gesättigte Polyester und Copolyester, Polyurethane, Polyamide und Copolyamide,

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Die verwendeten Duroplaste, ζ. Β· Phenol- oder Kresolharze sowie Epoxydharze, werden flüssig aufgetragen und bilden nach, der Härtung spröde, durckfeste Materialien· Yor der Vernetzung können ihnen bis zu. 60 % Füllstoffe beigemischt werden·

Claims

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Erfindungsanspruch

1· Verfahren zum Auftragen von partiellen Oberflächenbeschichtungen auf textile Substrate (15)» insbesondere von Klebemassen in der Pixiereinlagen-Technik, wobei eine fließfähige thermo- oder duroplastische Beschichtungsmasse auf das Substrat aufgebracht und mit demselben festhaftend verbunden wird, gekennzeichnet dadurch, daß die Beschichtungsmasse als eine fließfähige Schmelzmasse aus mindestens einer druckbeaufschlagten Düse (8; 4 9) auf das textile Substrat (15) aufgetragen wird·

2· Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Beschichtungsmasse direkt oder indirekt über einen Zwischenträger, z. B. ein mit dem Substrat (15) bewegtes Band (45) oder eine Walze (51), auf das Substrat (15) aufgetragen wird·

3. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß zwischen der druckbeaufschlagten Beschichtungsdüse (4 9) und dem textlien Substrat (15) ein perforiertes Band (45) synchron mit dem textlien Substrat (15) bewegt wird, wobei die Auftragsstelle vorzugsweise 'mit Heißluft beaufschlagt wird·

4. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Beschichtungsmasse in zwei oder mehr aufeinanderfolgenden Schritten, z„ B. direkt oder indirekt, aufgetragen wird.

5. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Beschichtungsmasse zonenweise, mit unterschiedlicher

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Stärke und/oder unterschiedlichem Versatz, auf das textile Substrat (15) aufgetragen wird·

6. Verfahren nach einem der Punkte 1 bis 5» gekennzeichnet dadurch, daß die Beschichtungsmasse aus Granulaten ohne zusätzliche Behandlung, wie Sieben und/oder Mahlen, hergestellt wird«

7· Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß ein Beschichtungskopf (6; 50) mit mindestens einer daran angeordneten Beschichtungsdüse (8; 49), der mit einem Antrieb (10) versehen ist, welcher dem Beschichtungskopf (6; "50) bzw. einem Teil (38; 46) desselben eine von der Hauptbewegung des Beschichtungskopfes (6; 50) bezüglich des Substrats (15) abweichende Zusatzbewegung erteilt, vorgesehen ist,

8. Vorrichtung nach Punkt 7, gekennzeichnet dadurch, daß der Beschichtungskopf (50) mit der daran angeordneten Beschichtungsdüse (49) ausgerüstet ist, vor der ein perforierter Metalizyünder (46) drehbar angeordnet ist»

9» Vorrichtung nach Punkt 8, gekennzeichnet dadurch, daß der perforierte Metallzylinder (46) zusammen mit dem Beschichtungskopf (50) auf einer rotierenden Walze (52) abgestützt ist,

10. Vorrichtung nach Punkt 8, gekennzeichnet dadurch, daß der Beschichtungskopf (50) ein über die Maschinenbreite sich erstreckender Balken ist, der mit einem Hohlraum,

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bestehend aus einem Speisekanal (79), einem Leitkanal (80) in Form eines durchgehenden Schlitzes oder nebeneinanderliegenden Kanälen und einer Mündungskaminer (81), versehen ist, welch letztere durch zwei, eine Mündung bildende Dichtlippen (82) begrenzt ist.

11. Vorrichtung nach Punkt 11, gekennzeichnet dadurch, daß die Breite der Hündungskainmer (81) durch je einen auf beiden Stirnseiten eingeführten Profilstab mit demselben Querschnitt wie derjenige der Mündungskammer'(81) festgelegt ist, durch den, z_o B, durch Auswechseln mit unterschiedlich langen Profilstäben oder durch Verschieben des Profilstabes, die Breite der Mündungskammer (81) einstellbar ist.

12o Vorrichtung nach Punkt 10, gekennzeichnet dadurch, daß im Balken (.50) sich über die Länge des B_alkens (50) erstreckende Kanäle (83) vorgesehen sind, in denen einstellbare Heizelemente eingesetzt sind»

13· Vorrichtung nach Punkt 7, gekennzeichnet dadurch, daß bei zwei oder mehr am Beschichtungskopf (6) angeordnete Beschichtungsdüsen (8) der Beschichtungskopf (6) um eine Achse vertikal'zur Substratfläche drehbar ist»

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14· Vorrichtung nach Punkt 7, gekennzeichnet dadurch, daß der Beschichtungskopf (6) einen Drehschieber (38) mit Ausnehmungen (39) aufweist, der BeSchichtungsmasse in dosierten Portionen an die Beschichtungsdüse (8) abgibt·

15· Vorrichtung nach Punkt 11, gekennzeichnet dadurch, daß die Ausnehmungen (39) wahlweise in ihrer Größe und in ihrer Lage unterschiedlich ausgebildet sind.

Hierzu 2 Seiten Zeichnungen