AT391899B - Verfahren zum auftrag von partiellen oberflaechenbeschichtungen auf textile substrate und eine vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum auftrag von partiellen oberflaechenbeschichtungen auf textile substrate und eine vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens Download PDF

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Description

Nr. 391 899
Verfahren zum Auftrag von partiellen Oberflächenbeschichtungen auf textile Substrate, insbesondere von Klebemassen, in der Fixiereinlagen-Technik, wobei eine fließfähige thermo- oder duroplastische Beschichtungsmasse durch mindestens eine düsenförmige Mündung auf das Substrat aufgebracht wird, wobei zwischen der düsenförmigen Mündung und dem textilen Substrat ein perforierter Metallzylinder synchron mit dem 5 textilen Substrat bewegt wird, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Für das Beschichten von textilen Substraten, z. B. von Vliesstoffen, Geweben und Maschenstoffen, sind verschiedene Verfahren bekannt. Der weitaus größte Teil der Beschichtungsmassen sind Klebemassen, die für die feste Verbindung eines Substrats mit dem beschichteten Substrat in klebefähigem Zustand aufgebracht oder nach dem Aufträgen klebefähig gemacht werden, worauf nach der Verklebung die Klebemasse in einen haltbaren 10 Zustand übergeführt wird. An solche Verbindungen werden in der Textilindustrie bezüglich Bindungsfestigkeit, Dauerhaftigkeit, Unempfindlichkeit gegen äußere Einflüsse und Elastizität hohe Anforderungen gestellt, die von den bekannten Verfahren in unterschiedlichem Maße erfüllt werden, wie nachstehende Übersicht zeigt
Die bekannte Folienbeschichtung, bei der eine separat hergestellte Folie aus thermoplastischem Material auf ein vorgewäimtes textiles Substrat aufgedrückt oder eine extrudierte Folie in noch warmem Zustand direkt auf das 15 Substrat gelegt und aufgedrückt wird, und die Flächenbeschichtung, bei der ein zu einer Paste angerührtes thermoplastisches Pulver auf ein textiles Flächengebilde aufgerakelt, getrocknet, erwärmt und in leicht flüssigem Zustand mittels Walzendruck mit dem Substrat verhaftet wird, werden zwar noch verwendet, jedoch kaum mehr im Textilsektor, da zusammenhängende, ununterbrochene thermoplastische Beschichtungen beim nachträglichen Verhaften mit anderen textilen Substraten durch Temperatur, Zeit und Druck insbesondere für die 20 Bekleidungsindustrie zu hohe Thermo- und Wäscheschrumpfwerte aufweisen und zudem dem Endprodukt einen nichttextilen Griff verleihen.
Beim bekannten Streu- oder Rieselverfahren wird ein auf eine bestimmte Korngrößenverteilung vorgemahlenes oder ausgesiebtes thermoplastisches Beschichtungsmaterial auf eine vorgewärmte Textilbahn gestreut, in einem Ofen weiter erwärmt und danach durch Walzendruck in leicht flüssigem Zustand vollends mit 25 dem textilen Substrat verhaftet. Da solche Beschichtungen unregelmäßig sind, zeigen so beschichtete Substrate nach dem Verkleben mit anderen, speziell in der Hemden- und Blusenindustrie gebräuchlichen dünnen und glatten Oberstoffen nach einer Reinigungsbehandlung eine unruhige, orangenhautähnliche Oberfläche der Wäsche oder des Kleidungsstücks.
Beim Netzbeschichtungsverfahren wird ein extrudiertes Netz oder eine längsgeschlitzte Folie breitgezogen und 30 mit der vorgewärmten Textilbahn verhaftet. Das Erinnerungsvermögen des verstreckten Netzes läßt bei Erwärmung die Verbindungsstellen reißen, und die nun abstehenden Verlängerungen ziehen sich in die Kreuzstellen des Netzes zurück, so daß eine unzusammenhängende, punktähnliche Beschichtung von ausgezeichneter Regelmäßigkeit entsteht, doch wird dieses Verfahren wenig verwendet, da es unwirtschaftlich ist
Die regelmäßige partielle, z. B. punktförmige, Beschichtung des Substrats mit einer Klebemasse stellt eine 35 wesentliche Forderung dar, die von der Bekleidungsindustrie, selbstverständlich unter Einhaltung der vorstehend genannten Anforderungen, mit Nachdruck verlangt wird. Hierzu sind verschiedene Verfahren bekannt Weite Verbreitung hat das Rotationssiebdruckverfahren gefunden, bei dem mittels Bindemitteln zu einer Paste angerührte thermoplastische Puder mittels einer Rakel durch die Öffnungen einer auf dem bewegten Substrat abrollenden Zylinder-Siebdruckform mit dem gewünschten Öffnungsdessin auf das Substrat aufgetragen werden. 40 Nach Austrocknung der Bindemittel wird das thermoplastische Material angeschmolzen und durch Walzendruck mit dem Substrat verbunden. Dieses Verfahren ist auch unter Verwendung eines gemahlenen thermoplastischen Klebematerials bekannt, jedoch wird hierbei nicht die Gleichmäßigkeit wie bei der Verarbeitung von Pasten erreicht. Das Endprodukt gleicht eher dem mit dem Streu- oder Rieselverfahren erhaltenen Endprodukt und weist auch dieselben Nachteile auf. 45 Aus DE-OS 2 036 948 ist das Bemustern der Oberfläche einer fortlaufend weiterbewegten Warenbahn bekannt, bei welcher eine Anzahl Düsen vorgesehen ist, mit welchen ein sprühfähiges Medium auf die Warenbahn aufgespritzt wird. Damit läßt sich aber kein genau vorgeschriebenes Muster, wie es z. B. bei Klebemassen der Fall ist, hersteilen.
Das Beschichten flächenförmiger Materialbahnen ist auch aus DE-OS 2 911 648 bekannt, wobei Pulver in 50 eine endlos umlaufende Materialübertragungsvorrichtung eingebracht wird, von wo es auf die Materialbahn aufgetragen wird. Das Aufbringen verhältnismäßig genauer Muster auf eine Warenbahn ist zwar möglich, jedoch ist der Aufwand hierzu verhältnismäßig groß.
Weiter ist aus DE 2 140 154 ein Verfahren zum Beschichten von Flächengebilden bekannt, bei welchem ein frei herabfallender, noch flüssiger Kunststoffilm benützt wird, um das Flächengebilde kontinuierlich zu 55 beschichten. Damit lassen sich aber keine genau bestimmten teilweisen Beschichtungen herstellen.
Eine Vorrichtung dieser Art gemäß DE-AS-2 461845 verwendet eine rotierende Matrize, durch welche mittels einer Rakel die Beschichtungsmassen auf ein Flächengebilde aufgetragen werden. Während eine erste Beschichtungsmasse einzig durch die Rakel aufgetragen wird, wird für das Aufträgen einer zweiten Klebemasse ein Spaltrakel verwendet, die aus der Rakel für die erste Beschichtungsmasse und einer weiteren Rakel gebildet 60 ist. Die zweite Beschichtungsmasse wird hierbei mit Druck aufgetragen. Damit kann eine Klebemasse nicht aufgetragen werden, da keine Wärmezuführung vorgesehen ist
Sehr wirtschaftlich sind die bekannten, nach dem Tiefdruckverfahren arbeitenden Verfahren. Durchgesetzt hat -2-
Nr. 391 899 es sich unter Verwendung eines thermoplastischen Pulvers, das auf eine, Vertiefungen in dem gewünschten Versatz aufweisende Walze aufgerakelt wird. Eine vorgewärmte Textilbahn nimmt das Pulver auf, das in einem Durchlaufofen weiter erwärmt und darauf mittels Walzendruck mit dem Substrat fest verhaftet wird.
Praktisch alle verstehend erwähnten Verfahren arbeiten mit auf bestimmte Korngrößen gemahlene und/oder ausgesiebte thermoplastischen Materialien, was sie kostenaufwendig macht
Die Erfindung setzt sich zum Ziel, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art so auszugestalten, daß die Beschichtungsmassen aus Materialien in ihrer ursprünglichen, meistens granulierten Form, d. h. nicht gemahlen und/oder ausgesiebt, aufgetragen werden können und trotzdem eine einwandfreie partielle Oberflächenbeschichtung des Substrats ermöglichen, ohne dabei Einschränkungen in der Anordnung und Form dieser Beschichtung hinnehmen zu müssen.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß in Kombination die Beschichtungsmasse längs ihres gesamten Zuflußweges zu der Mündung durch Wärmezufuhr in ihrer Temperatur reguliert und mit einstellbarem Druck auf das Substrat aufgetragen wird, wobei der Metallzylinder selbst zusätzlich mit Wärme beaufschlagt wird.
Die Erfindung ist in der Zeichnung in einem Ausführungsbeispiel dargestellt und nachfolgend beschrieben. Es bedeuten:
Fig. 1 eine schematisch dargestellte Beschichtungsanlage mit verschiedenen Beschichtungsmöglichkeiten, und
Fig. 2 einen Schnitt eines Beschichtungskopfes.
In Figur 1 und 2 ist eine Beschichtungsanlage dargestellt, bei welcher die Beschichtung mit einem im Innern eines rotierenden, perforierten Metallzylinders (46) angebrachten Beschichtungskopf (50) durchgeführt wird. Dabei wird die durch Druck beaufschlagte Schmelzmasse aus einer Beschichtungsdüse (49) auf die Innenseite eines Metallzylinders (46) und von dort durch die Perforationen desselben aufgetragen.
Mit dieser Anlage ist für das Aufträgen der Schmelzmasse mit dem Metallzylinder (46) sowohl das direkte als auch das indirekte Aufträgen mittels einer Übertragwalze (51) auf ein textiles Substrat (15) anwendbar. Beim direkten Aufträgen entfällt das Trägerband (45). Beim indirekten Aufträgen der Schmelzmasse kann auch eine beheizte Übertragwalze (51) vorgesehen werden, von der die Schmelzmasse auf das Substrat (15) übertragen wird. Bei direktem Aufträgen der Schmelzmasse wird eine beheizte Übemahmewalze (52) verwendet, und es kann dann meistens auch auf die Übertragwalze (51) verzichtet werden. Wird für das indirekte Aufträgen der Schmelzmasse das Trägerband (45) eingesetzt, wird die Übertragwalze (51) als Antriebwalze für das Trägerband (45) benützt.
Das Substrat (15) wird von einer nicht näher dargestellten Abrollvorrichtung (16) abgerollt und gelangt über eine Umlenkwalze (53) auf eine Vorheizwalze (54) und von dort auf die Übemahmewalze (52), wo das Aufträgen der Schmelzmasse entweder direkt oder indirekt erfolgt Das partiell beschichtete Substrat (15) passiert einen Kalander mit zwei kühlbaren und, siehe Pfeil (57), mit einem einstellbaren Walzenspalt versehenen Kalanderwalzen (55, 56). Nach dem Kalandrieren gelangt das Substrat (15) über zwei Kühlwalzen (58, 59) und eine Umlenkwalze (60) auf eine Aufwickelvorrichtung (61), wo es durch einen Wickelantrieb (62) aufgerollt wird.
Von einer weiteren Abrollvorrichtung (63) wird ein weiteres Substrat (15) abgewickelt, über eine Umlenkrolle (64), eine Vorheizwalze (65) und die Kalanderwalze (56) geführt, wo es mit dem mit der Schmelzmasse beschichteten Substrat kaschiert wird. Die Anlage ermöglicht somit sowohl das Beschichten als auch das Kaschieren. Zum Antrieb der verschiedenen Walzen dient ein nicht näher dargestellter motorischer Antrieb (66), der mittels eines Hüllgliedes (67), z. B. einer Gliederkette, und mittels strichpunktiert angedeuteten Zahnrädern die Walzen (54,58,59) antreibt. Das Hüllglied (67) treibt weiter ein schematisch dargestelltes Zahnrad (69) an, das seinerseits, gegebenenfalls über Zwischenräder, die Walzen (52, 55, 65) antreibt. Die Walzen (52, 55) treiben ihrerseits die Walzen (51) bzw. (57) an. Das Tiägerband (45) wird von der Übertragwalze (51) angetrieben und wird durch eine Spanneinrichtung mit einem Spannrad (70) gespannt. Umlenkwalzen (71,72) dienen der Führung des Trägerbandes (45).
In dem Zylinder (46) können beliebige Perforationen vorgesehen werden, z. B. Löcher, Schlitze o. dgl. in den verschiedensten Anordnungen, Formen und Größen. Weitere Details siehe Fig. 2.
Die Dosierung da1 Schmelzmasse kann erfolgen durch: Druck in der Schmelzmassenzuführung, Größe der Perforationen im Zylinder (46), Mündungsbreite der Dichtlippen (81) und Substratvorschub. Der Beschichtungskopf (50) im Innern des Zylinders (46) erstreckt sich über die Maschinenbreite bzw. die Übemahmewalze (52), die zudem, siehe Pfeil (73), zum Einstellen des Walzenspaltes an der Übertragwalze (51) eingesetzt wird. Der Beschichtungskopf (50) ist ein Balken mit einem im Innern liegenden Hohlraum, der sich aus einem Einspeisekanal (79), einem einen Schlitz oder nebeneinanderliegende Kanäle aufweisenden Hauptkanal (80) und einer Mündungskammer (81) zusammensetzt, welch letztere durch zwei, einen Mündungsspalt bildende Dichtlippen (82) begrenzt ist. Da der Einspeisekanal (79) und der Leitkanal (80) nicht bis ganz zu den Stirnseiten des Balkens reichen, muß lediglich die Mündungskammer (81) seitlich abgedichtet werden. Dies erfolgt durch zwei von der Stirnseite einschiebbare, das Profil der Mündungskammer (81) aufweisende Profilstäbe, die gleichzeitig auch zur Einstellung der Breite der Mündungskammer (81) verwendbar sind, sei es, daß verschieden lange Profilstäbe verwendet oder die Profilstäbe verschiebbar sind. Das Material des Profilstabes ist leicht verformbar, z. B. in Form eines geeigneten Kunststoffes oder eines Schlauches, damit beim -3-

Claims (9)

  1. Nr. 391 899 Aufsetzen des Balkens auf den perforierten Zylinder (46) die Dichtlippen (82), z. B. aus Kunststoff oder Metall, sich an die Innenseite des Zylinders (46) anschmiegen können. Weiter sind im Balken sich über die Balkenlänge erstreckende Kanäle (83) vorgesehen, in die Heizelemente eingesetzt werden können, mit denen eine genaue Temperatur eingehalten und geregelt werden kann. 5 Der Zylinder (46) wird durch einen separaten Regelantrieb (nicht dargestellt) rotiert. Die Schmelzmasse wird mit Druck dem innenliegenden Beschichtungskopf (50) zugeführt und durch die vor den Dichtlippen (82) gebildete Mündung und die Perforationen im Zylinder (46) auf das Substrat (15) übertragen. Die Schmelzmasse wird in einem Vorratsbehälter (nicht dargestellt) auf einen fließfähigen Zustand erwärmt und durch weitere Wärmezufuhr bis zum und im Beschichtungskopf (50) auf Temperatur reguliert Durch am Außenumfang des 10 Zylinders (46) angeordnete IR-Strahler (77) kann die Temperatur zusätzlich beeinflußt werden. Um ein sauberes Abreißen der Schmelzmasse beim Austritt aus den Perforationen des Zylinders (46) zu gewährleisten, kann bezüglich Druck und Temperatur einstellbare Heißluft durch Düsen, siehe Pfeil (78), geblasen werden, z. B. im Bereich des Abhebepunktes des Zylinders (46) von dem Substrat (15). Die in Fig. 1 dargestellte Anlage kann dadurch vereinfacht worden, daß die Schmelzmasse nur mit einer Beschichtungsart 15 auftragbar ist und auch die Kaschiereinrichtung weggelassen wird. Als Anwendung sei auf die Herstellung von Spinnvliesen aus thermoplastischen Klebefasem hingewiesen, die bisher aus geschlitzten Folien hergestellt wurden, jedoch nur unter Kaschierung mit präpariertem, z. B. silikonisiertem, Papier in die gewünschten Größen geschnitten werden konnten, um ein Zusammenkleben durch die beim Schneiden erzeugte Messertemperatur zu verhindern. Mit den beschriebenen Beschichtungsarten können 20 Spinnvliese in einfacher Weise hergestellt werden. Das nachträgliche Trennen in Bänder kann durch eine Unterbrechung des Auftrags im Vlies vermieden werden. Dadurch werden die teuren Zwischenlagen überflüssig. Ebenso rasch kann auf eine andere Auftragsart übergegangen werden, unabhängig davon, ob es sich um unterbrochene oder kontinuierliche Beschichtungsformen handelt. Die Anlage nach Fig. 1 dient vor allem der Verklebung von textilen Substraten mit einem 25 Thermoplastkleber, jedoch können auch andere Mittel, z. B. Versteifungsmittel, aufgetragen werden. Auch das Aufträgen von Duroplasten kann ebenfalls problemlos in der Anlage erfolgen. Beispiel Auf ein textiles oder nichttextiles Flächengebilde von z. B. 120 g/m^ Vlies für Kleidereinlagen wird mit 30 19 g/m^ Polyamid durch einen Beschichtungskopf nach Fig. 8 und einen perforierten Zylinder in einem 17 mesh. Versatz (Anordnung der Punkte auf einem gleichseitigen Dreieck mit Winkeln von 60°) beschichtet, um nachträglich in der Konfektionsindustrie auf allgemein bekannten Klebepressen mit 150 °C 300 - 500 g Druck pro cm^ während 12 -15 s mit Oberstoff rückseitig zur Verstärkung verklebt werden zu können. Als Beschichtungsmassen für die partielle Beschichtung von textilen Substraten mit thermoplastischen 35 Klebern werden nachstehende Verbindungen verwendet: Äthylen-Vinylacetat-Copolymere, Äthylen-Äthylacrylat-Copolymere, Polystyrol-Butadien-Polystyrol-Blockpolymere, Polystyrol-Isopren-Polystyrol-Blockpolymere, Polyäthylen, Polypropylen, Butylisobutyl- und Isoprenkautschuktypen, Äthylenpropylenkautschuk. Polyvinylacetat und deren Copolymere, gesättigte Polyester und Copolyester, Polyurethane, Polyamide und Copolyamide. 40 Die verwendeten Duroplaste, z. B. Phenol- und Kresolharze sowie Epoxydharze, werden flüssig aufgetragen und bilden nach der Härtung spröde, druckfeste Materialien. Vor der Vernetzung können ihnen bis zu 60 % Füllstoffe beigemischt werden. 45 PATENTANSPRÜCHE 50 1. Verfahren zum Auftrag von partiellen Oberflächenbeschichtungen auf textile Substrate, insbesondere von 55 Klebemassen in der Fixiereinlagen-Technik, wobei eine fließfähige thermo- oder duroplastische Beschichtungsmasse durch mindestens eine düsenförmige Mündung auf das Substrat aufgebracht wird, wobei zwischen der düsenförmigen Mündung und dem textilen Substrat ein perforierter Metallzylinder synchron mit dem textilen Substrat bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß in Kombination die Beschichtungsmasse längs ihres gesamten Zuflußweges zu der Mündung (49) durch Wärmezufuhr in ihrer Temperatur reguliert und mit 60 einstellbarem Druck auf das Substrat (15) aufgetragen wird, wobei der Metallzylinder selbst zusätzlich mit Wärme beaufschlagt wird. -4- Nr. 391 899
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragstelle der Beschichtungsmasse auf das Substrat (15) durch einen, vorzugsweise entgegen der Substratbewegung gerichteten Heißluftstrom beaufschlagt wird.
  3. 3. Vorrichtung zum Aufträgen von partiellen Klebemassenbeschichtungen auf textile Substrate nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung (49) Teil eines druckbeaufschlagten Beschichtungskopfes (50) ist und dieser selbst mit Heizelementen (83) für die Wärmezufuhr versehen ist, wobei zwischen der Mündung (49) des Beschichtungskopfes und dem Substrat (15) ein perforierter Metallzylinder (46) drehbar angeordnet ist
  4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich der perforierte Metallzylinder (46) auf einer rotierenden beheizbaren Walze (52) abstützt.
  5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschichtungskopf (50) ein über die Maschinenbreite sich erstreckender Balken ist, der mit einem Hohlraum, bestehend aus einem Speisekanal (79), einem Leitkanal (80) in Form eines durchgehenden Schlitzes oder nebeneinanderliegenden Kanälen und einer Mündungskammer (81) versehen ist, welch letztere durch zwei, eine Mündung bildende Dichtlippen begrenzt ist.
  6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der Mündungskammer (81) durch je einen, auf beiden Stirnseiten eingeführten Profilstab mit demselben Querschnitt wie derjenige der Mündungskammer (81) festgelegt ist, durch den, z. B. durch Auswechseln mit unterschiedlich langen Profilstäben oder durch Verschieben des Profilstabes die Breite der Mündungskammer einstellbar ist
  7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Balken sich über die Länge des Balken erstreckende Kanäle (83) vorgesehen sind, in denen einstellbare Heizelemente eingesetzt sind.
  8. 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Metallzylinder (46) mit Mitteln für die Wärmezufuhr (47) versehen ist.
  9. 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß an der Ablaufseite des Substrats von der Beschichtungsstelle ein Heißluftstrahl (78) gegen die Beschichtungsstelle gerichtet ist. Hiezu 1 Blatt Zeichnung
AT0903882A 1981-07-21 1982-07-16 Verfahren zum auftrag von partiellen oberflaechenbeschichtungen auf textile substrate und eine vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens AT391899B (de)

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