DE1504090B2

DE1504090B2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer mindestens einseitig geprägten Kunststoff-Verbundfolie für Polsterzwecke

Info

Publication number: DE1504090B2
Application number: DE19631504090
Authority: DE
Inventors: Der Anmelder Ist
Original assignee: Chavannes, Marc Alfred, Brooklyn, N.Y. (V.St.A.)
Priority date: 1962-07-19
Filing date: 1963-07-19
Publication date: 1970-10-01
Also published as: ES290107A1; BR6350894D0; US3285793A; SE313432B; DE1504090A1; AT252025B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer mindestens einseitig geprägten Kunststoff-Verbundfolie für Polsterzwecke, bei dem mindestens zwei erwärmte Kunststoff-Folien unter gleichzeitigem Einprägen eines Musters in mindestens eine der Folien zusammengeführt, an den erhabenen Stellen der Prägung miteinander verbunden und gegebenenfalls anschließend gekühlt werden.

Es ist bereits bekannt, eine thermoplastische Kunststoff-Folie mittels zahnradartig miteinander kämmender, von beiden Seiten auf sie einwirkender Walzen unter gleichzeitiger Erhitzung mit sich über ihre gesamte Breite erstreckenden Falten zu versehen und anschließend eine glatte Kunststoff-Folie einseitig mit den Scheitelpartien der Falten zu verschweißen. Dieses bekannte Verfahren läßt sich aber wegen der Festigkeitsverminderung der Folien, die als Folge ihrer Erhitzung auf die Verformungs- und Schweißtemperatur eintritt, nur mit vergleichsweise niedriger Arbeitsgeschwindigkeit durchführen. Es ist auch nicht dazu geeignet, eine Verbundfolie mit abgegrenzten und luftdicht verschlossenen Zellen herzustellen, die sich für Polsterzwecke besonders empfiehlt.

Zur Herstellung von Verbindungen zwischen Rohren, Bahnen, Platten oder Formteilen aus Polyäthylen hat man bereits zwischen die zu verbindenden, aus einem Polyäthylen höheren Molekulargewichts bestehenden Teile eine Folie aus einem Polyäthylen geringeren Molekulargewichts eingelegt und dann die eingelegte Folie unter Anwendung von Druck und Hitze zum Schmelzen gebracht. Dieses bekannte Verfahren eignet sich nicht für die Vereinigung von dünnen Folien, die selbst schon einen niedrigen Schmelzpunkt haben, da bei der Verflüssigung der gewissermaßen als Lötmittelschicht gedachten, bekannten Einlage notwendigerweise auch die zu verbindenden dünnen Folien selbst erweichen oder schmelzen, so daß ihre Vereinigung zu einem Polstermaterial der eingangs erwähnten Art durch die so bedingte Verminderung der mechanischen Festigkeit der zu vereinigenden Bahnen unmöglich gemacht oder mindestens erheblich erschwert wird.

Bekannt ist es ferner, Folien aus thermoplastischen Zellulosederivaten dadurch miteinander zu verbinden, daß sie nur auf ihren miteinander zu vereinigenden Oberflächen einer Erhitzung ausgesetzt und anschließend, gegebenenfalls auch unter Verwendung von ein Relief aufweisenden Formflächen, aufeinandergepreßt werden. Auch dieses bekannte Verfahren läßt sich nur bei verhältnismäßig dicken Folien anwenden. Bei dünneren Folien, wie sie zur Herstellung der eingangs erwähnten Polstermaterialien Verwendung finden, würde auch die einseitige Wärmezufuhr eine die gesamte Folie erfassende Schmelz- oder Erweichungswirkung einschließlich der damit verbundenen Festigkeitsminderung nicht verhindern können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte bekannte Verfahren zur Herstellung von Verbundfolien für Polsterzwecke so zu verbessern, daß es mit großen Arbeitsgeschwindigkeiten durchgeführt werden kann, ohne daß die Verbundfolien in erheblichem Ausmaß von den bisher nach dem genannten bekannten Verfahren herstellbaren Verbundfolien abweichende Eigenschaften aufweisen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß auf die beiden zu verbindenden Folien vor dem Erwärmen je eine' einen höheren Schmelzpunkt als die Folie aufweisende Trägerschicht aufgebracht wird, das Erwärmen auf eine in der Nähe des Schmelzpunktes der Folien liegende Temperatur, das Prägen der einen Folie mit der aufgebrachten Trägerschicht zur Seite der Trägerschicht hin und das Zuführen und Vereinigen der Folien mit den Trägerschichten voneinander äbgewandt, nach außen

ίο liegend, erfolgt.

Durch die Verwendung der Trägerschicht wird es möglich, bei dem Herstellen der Kunststoff-Verbundfolie erheblich größere Arbeitsgeschwindigkeiten anzuwenden, ohne daß die damit verbundenen mechanischen Beanspruchungen der Folien zu Störungen des Arbeitsvorgangs durch Riß- oder Lochbildung in den Folien führen können. Die Verwendung der Trägerschicht gestattet es auch, den Kunststoff für jede Schicht auszuwählen, was nicht nur die Erreichung der zuvor beschriebenen Vorteile ermöglicht, sondern auch eine dauerhaftere Verbundfolie mit verringerter Durchlässigkeit für Gase und Feuchtigkeit ergibt.

Durch die Trägerschicht ist es möglich, die Folie bis zu einer über dem tatsächlichen Schmelzpunkt liegenden Temperatur zu erhitzen, ohne sie zu zerstören oder andererseits zu verziehen. Auf diese Weise können, sogar dann, wenn die Folie vor der Vereinigung in gewissem Ausmaß gekühlt wird, die Folien, welche miteinander in Berührung gebracht werden, in einfacher Weise auf der Schmelztemperatur gehalten werden.

Besonders gute Ergebnisse lassen sich erzielen, wenn auf eine Folie aus Äthylenpolymer geringer Dichte eine Schicht aus einem Vinylidenchloridpolymer als Trägerschicht aufgebracht wird.

Zur Vermeidung einer unerwünschten Verdickung des Endprodukts empfiehlt es sich, daß die Trägerschicht in gegenüber der Folie wesentlich geringerer Dicke auf die Folie aufgebracht wird.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung mit einem auf seinem Umfang gemusterten Prägezylinder und mit diesem die Folien zuführenden, vorzugsweise auf unterschiedliche Temperaturen heizbaren Leitwalzen sowie mit einer Auftragvorrichtung. Zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung ist die Vorrichtung erfindungsgemäß so ausgebildet, daß die Auftragvorrichtung vor der Prägewalze angeordnet ist und aus einem von der Folie durchlaufenen Behälter für eine Trägerschicht-Flüssigkeit mit zugeordneten Leitwalzen besteht, dem mindestens eine Heiz- oder Trockenvorrichtung nachgeordnet ist.

Das Verfahren läßt sich auch mittels einer solchen Vorrichtung durchführen, die erfindungsgemäß so ausgebildet ist, daß die Auftragvorrichtung aus einer Mehrzahl parallel zueinander und senkrecht zur Oberfläche der Folie angeordneten, umlaufend antreibbaren, scheibenförmigen Auftragbürsten besteht, denen das Material für die Trägerschicht durch zentrisch in ihnen angeordnete Rohre zuführbar ist.

Die Erfindung wird im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Herstellen einer Kunststoff-Verbundfolie,

F i g. 2 eine Vorrichtung zur Beschichtung einer Kunststoff-Folie in perspektivischer Ansicht,

Fig. 3 gleichfalls eine perspektivische Ansicht eines abgeänderten Ausführungsbeispiels der Vor? richtung zur Beschichtung einer Kunststoff-Folie,

F i g. 4 eine schematische Darstellung einer Trok- , kenvqrrichtung für die in einer Vorrichtung nach den F i g. 2 oder 3 beschichtete Folie,

Fig. 5 einen Querschnitt durch die Kunststoff-Folie vor der Schichtauftragung, nach der Linie V-V in Fig. 2,

F i g. 6 einen teilweisen Querschnitt durch die be- ίο schichtete Folie gemäß der Linie VI-VI in F i g. 4,

Fig· 7 einen Querschnitt durch eine geprägte Kunststoff-Verbundfolie,

F i g. 8 eine Teilansicht eines Vakuumprägezylinders nach Fig. 1,

Fig. 9 eine teilweise Schnittdarstellung des Vakuumprägezylinders der F i g. 8 entsprechend der Schnittlinie IX-IX und

Fig. 10 eine vergrößerte Darstellung der Oberfläche des Vakuumprägezylinders der F i g. 8, wobei dieser ein Stück der geprägten Verbundfolie trägt.
,. In der Zeichnung, insbesondere in Fig. 1, ist eine

(Jp Ausführungsform der Vorrichtung für die Herstellung einer Kunststoff-Verbundfolie dargestellt, wobei die beiden Folien einzeln und unabhängig voneinander hergestellt sind und jede von ihnen mit einem feinen Überzug einer Trägerschicht versehen ist. Da der Vorgang in beiden Fällen annähernd gleichartig verläuft, wird nur die Herstellung einer Folie nähei beschrieben.

Obwohl eine Vielzahl von Kunststoffverbindungen bei der Erzeugung von mehrschichtigen Kunststoff-Verbundfolien Verwendung finden kann, wird zwecks größerer Klarheit die anfänglich vorhandene Folie 10 im Verlauf der Beschreibung als Äthylenpolymer von geringer Dichte und die Trägerschicht Il als Vinylidenchloridpolymer bezeichnet. Bei dieser Ausführungsform wird die Schichtauftragung in einem Bad 12 ausgeführt, welches eine Trägerschichtflüssigkeit 13 enthält, der die Folie 10 über eine Leitwalze 14 zugeführt wird, die die Folie auf eine verhältnismäßig größere Leitwalze 15 leitet, welche teilweise in die Trägerschichtflüssigkeit 13 eintaucht. Eine ebene und glatte Verteilung der Trägerschichtflüssigkeit 13 auf der Folie 10 wird sichergestellt durch die Wirkung einer Luftdüse 16, die die überschüssige Flüssigkeit entfernt. Die mit einer Trägerschicht versehene Folie 17 wird anschließend über eine zweite Leitwalze 18 und dann zu einer Trockenvorrichtung 25 weitergeleitet. Eine perspektivische Ansicht dieser Vorrichtung zum Aufbringen einer Trägerschicht auf eine fortlaufende Folie zeigt F i g. 2, in der Teile des Bades 12 fortgelassen sind, um einen klareren Einblick in die Vorrichtung zum Eintauchen der Folie 10 in die Trägerschichtflüssigkeit 13 zu bieten,

Ein weiteres Verfahren zum Auftragen einer Trägerschicht aus Kunststoff einer Art auf eine fortlaufende Folie aus Kunststoff einer anderen Art ist in F i g. 5 dargestellt, worin eine Anzahl rotierender Auftragbürsten 19 durch Speiserohre 20 mit einer Trägerschichtflüssigkeit 13 versorgt werden. Die Borsten 21 der rotierenden Bürsten 19 streichen eine ebene Schicht der Trägerschichtflüssigkeit auf die Oberfläche der Folie 10, während diese unter den rotierenden Bürsten hindurchgezogen wird. Es ist selbstverständlich, daß ein ähnliches Endergebnis auch durch Aufsprühen der Flüssigkeit auf die Oberfläche der Kunststoff-Folie oder auf eine andere Weise erhalten werden kann, Darüber hinaus könnte eine Schichtung von zwej verschiedenen fortlaufenden Kuriststoff-Folien auch durch das Zusammenfügen der beiden Folien unter Zwischenfügung eines Klebemittels hergestellt werden. In dieser Verbindung haben eine Vielzahl von Epoxyharzen und eine Anzahl von Elastomeren wie polymerisierte Chloroprene oder Neoprene äußerst zufriedenstellende Resultate gezeigt,

Nachdem die Trägerschichtflüssigkeit 13 auf eine der oben beschriebenen Arten auf die laufende Folie 10 aufgebracht worden ist, wird die mit der Trägerschicht versehene Folie 17 zum Trocknen in Form einer Girlande über eine Vielzahl von Walzen 22 geführt, während Heißluft durch ein Rohr 24 zugeführt wird, das eine Anzahl Öffnungen 24' aufweist, die entsprechend . der Lage der einzelnen Folienschlingen angeordnet und nach abwärts in die von den Schlingen gebildeten Räume gerichtet sind. Wenn es sich in Verbindung mit einer Kombination von Polyäthylen und Vinylidenchloridpolymeren als nötig erweist, soll die Heißluft auf einer Temperatur von näherungsweise 40 bis 55° C gehalten werden, vorzugsweise etwa auf 43° C. Die Tiefe der Schlingen kann etwa näherungsweise 2,4 m betragen, und es wären etwa 5 Minuten Trocknungszeit bei den vorgeschlagenen Temperaturen erforderlich. Auf diese Weise können die Trocknungsvorgänge innerhalb eines kleinen Bereiches und bei verhältnismäßig hohen Foliengeschwindigkeiten ausgeführt werden. Eine ins nähere Detail gehende Skizze der Trockenvorrichtung 25 ist im Querschnitt in Fig. 6 dargestellt.

Die zweite Folie 10' kann grundsätzlich in derselben Weise, wie in Verbindung mit der Folie 10 gezeigt und beschrieben wurde, hergestellt werden, und die Elemente der Vorrichtung zum Beschichten der Folie 10' sind mit den gleichen Bezugszahlen versehen. Die Trägerschicht 11' kann auf dieselbe Art, wie im Zusammenhang mit der Trägerschicht 11 gezeigt und beschrieben, getrocknet werden, oder die beiden Trägerschichten 11 und 11' können unter Verwendung von Strahlungswärme getrocknet werden. Zu diesem Zweck kann ein Strahlungsheizkörper 23 in der Nähe der zu trocknenden Folie angeordnet und der Heizstrom mittels entsprechender Leitungen 23 α und 23 b zugeführt werden. Der Strahlungsheizkörper 23 kann in jeder gewünschten Form ausgebildet sein, wobei es lediglich auf die besondere Wellenlänge der Strahlung ankommt, die zur Durchführung des Trpcknungsvorganges erforderlich ist. Wenn erwünscht, kann die zu trocknende Folie durch einen entsprechenden Ofen hindurchgeführt werden, welcher Heizlampen oder andere Heizkörper oder Generatoren für die Zufuhr von Wärme zu der Trägerschicht 11 bzw- 11' enthält, wie es für einen gewissen Zeitabschnitt der Fall sein kann, im Verlauf dessen sich die Schicht noch vor dem Vorwärmen der beschichteten Folie 26 oder 26' zum Auflegen auf einen Prägezylinder 32 vollkommen verfestigen kann. Strahlungswärme kann aber auch durch die Verwendung eines geeigneten Flüssigkeitsheizkörpers erhalten werden, wobei eine Flüssigkeit oder ein Gas von hoher Temperatur einen entsprechenden Heizkörper speisen,

Ein Querschnitt durch die anfänglich vorhandene Folie 10 ist in F i g· 5 dargestellt, während ein Querschnitt durch die beschichtete Folie 26 in Fig. 6

gezeigt wird. Im Anschluß an die Trocknungsvorgänge werden die beiden beschichteten "Folien 26 und 26' über zusammenwirkende und synchronisierte Walzensysteme dem Prägezylinder 32 zur weiteren Behandlung zugeleitet. Es sind Walzen 27 und 27' vorgesehen, um die beiden Folien zwei Walzengruppen 28-31 und 28'-3Γ zuzuführen, welche von innen beheizt sind und fortschreitend ansteigende Temperaturen für eine stufenweise Aufheizung der beschichteten Folien, wenigstens bis auf den Schmelzpunkt der Folien, die einen niedrigeren Schmelzpunkt als die Trägerschichten besitzen, aufweisen..

Unter Berücksichtigung der Verhältnisse, die sich für eine Polyäthylenfolie relativ geringer Dichte von 1 mm Dicke, die mit einer Trägerschicht aus Vinylidenchloridpulver von etwa 2 mm Dicke beschichtet ist,' ergeben, kann die allmähliche Steigerung der Temperatur etwa in der folgenden Weise vorgenommen werden: die Walzen 28 und 28', die einen großen Durchmesser von etwa 600 mm aufweisen, damit eine größere Oberfläche und somit der kalten Folie genügend Zeit zur Verfügung steht, dem ersten wesentlichen Temperaturwechsel zu folgen, sollen etwa eine Temperatur von 82° C aufweisen. Die Walzen 29 und 29' kleineren Durchmessers von etwa 300 mm sollen etwa auf eine Temperatur von 93° C vorgeheizt werden. Die Walzen 30 und 30', die einen Durchmesser von annähernd 200 mm aufweisen, sollen etwa eine Temperatur von 104° C haben, und die Walzen 31 mit dem Durchmesser von annähernd 150 mm sollen auf 116° C, hingegen die Walzen 31' auf eine Temperatur von 130° C vorgeheizt werden. Polyäthylen von geringer Dichte hat einen Schmelzpunkt von annähernd 110° C, während Vinylidenchlorid bei etwa 190° C schmilzt. Solange der Schmelzpunkt von Vinylidenchlorid nicht erreicht wird, dient diese Schicht während des Herstellungsvorganges als Trägerschicht für die Polyäthylenfolie, deren Schmelzpunkt an den Walzen 31 und 31' übersehritten wird.

Während beide Folien 26 und 26' sehr rasch über die zunehmend beheizten Walzen laufen, reicht die Temperatur der Walze 31', die nur 10° über dem Schmelzpunkt des Polyäthylens liegt, dazu aus, die Polyäthylenfolie in einen Erweichuiigszustand zu bringen, in dem sie leicht mit einer Vielzahl von Einpräguhgen versehen werden kann, wenn sie an der Stelle 33 an die Oberfläche des Prägezylinders 32 gelangt. Die zweite Folie 26 kann an der Walze 31 auf eine wesentlich höhere Temperatur als der Schmelzpunkt des Polyäthylens erhitzt werden, um eine absolute Verflüssigung zumindest der freien Oberfläche der Polyäthylenfolie sicherzustellen, sobald sie mit der entsprechenden Polyäthylenfolie in Berührung koinmt sowie unmittelbar danach beim Prägen. Wenn erwünscht, kann ejn Strahlungsheizkörper verwendet werden, um die Temperatur der Folie auf dem Prägezylinder nach Verlassen der Walze 31 und vor Aufbringen der zweiten Folie 26 auf gleicher Höhe zu halten.

Dieser Vorgang sichert einen festen Zusammenschluß, der beiden Polyäthylenfolien, wenn diese auf dem Prägezylirider 32 im Bereich 34 miteinander in Berührung gebrächt werden. Sofern die Temperatur der . aufeinandertreffenden Oberflächen' der Polyäthylenfolien überhaupt oberhalb der Schmelztemperatür liegt, "genügt bereits ein sehr geringer Druck in der Größenordnung von 3,6 bis 4,5 kp im Bereich 34, um eine innige Verbindung zwischen diesen beiden Folien herbeizuführen. Dieses Verfahren ermöglicht es, den Vorgang mit hoher Geschwindigkeit ablaufen zu lassen. Beim gegenwärtigen Stand können Dauer-' geschwindigkeiten von annähernd 90 bis 150 m pro Minute und sogar darüber erreicht werden. Die zusammengepreßte Verbundfolie 36 wird nachfolgend durch Aufsprühen von Wasser oder ähnliche Maßnahmen gekühlt, danach vom Prägezylinder 32 durch eine Walze 35 abgezogen und einem Behälter zugeführt.

Die Prägung der Folie 26' auf dem Prägezylinder 32 wird vorzugsweise mit Hilfe einer Vakuumeinrichtung durchgeführt, die mit jeder einzelnen Einbuchtung 37 an der Oberfläche des Prägezylinders in Verbindung steht (F i g. 8 und 9). In dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die halbkugeligen Einbuchtungen 37 über Kanäle 38 mit einem Ringraum 39 des Prägezylinders 32 verbunden. Die Oberfläche des Prägezylinders 32 ist rings um die Einbuchtungen 37 vorzugsweise mit einer Silikonschicht 40 überzogen, um ein etwaiges Ankleben der hochvorgewärmten Folie an der Oberfläche des Prägezylinders während des Betriebes zu verhindern. Obwohl die Zeichnungen eine halbkugelige Form sowohl der Einbuchtungen 37 an der Oberfläche des Prägezylinders als auch im vergrößerten Querschnitt an der fertiggestellten Verbundfolie 36 zeigen, ist es selbstverständlich, daß Größe, Formgebung, Tiefe, Symmetrie und Verteilung der Einbuchtungen entsprechend dem jeweiligen praktischen Verwendungszweck oder Wunsch abgeändert werden können.

Eine vergrößerte Ansicht eines Teiles der Verbundfolie 36 in Verbindung mit dem Prägezylinder 32 ist in Fig. 10 dargestellt. Es ist hier leicht erkennbar, daß die Polyäthylenfolien 10, 10' ihre Eigenart in den beiden beschichteten Folien im Bereich der Prägung beibehalten, wogegen das Polyäthylen im Bereich des Zusammenschlusses 41 zu einer einzigen zusammenhängenden Schicht vereinigt ist. Diese Erscheinung kann auch an dem Querschnitt durch die Verbundfolie 35 in F i g. 7 beobachtet werden.

Wie bereits zuvor erwähnt, ist die Verbindung von Polyäthylen und polymerisiertem Vinylidenchlorid in ihrer Anwendung auf das Verfahren beschrieben worden, weil sich diese Kunststoffe für eine klare Darstellung der zahlreichen Vorteile, die sich aus dieser Kombination ergeben, sehr gut eignen. Es können jedoch auch zahlreiche andere Kunststoffe verwendet werden, um dieselben oder ähnliche Ergebnisse und entsprechende Vorteile zu erzielen. Die für das Beispiel tatsächlich verwendeten Kombinationen sind Saran und Vinyl, PoIypropylen und Polyäthylen, oder Mylar-Terephthalatharze in Verbindung mit Vinyl oder Polyvinylidenchlorid. Polypropylen und Polyvinylidenchlorid sind in ähnlicher Weise geeignet wie Polyamide und Polyäthylene. In gleicher Weise wirksam sind aber auch Äthylenpolymere hoher Dichte in Verbindung

' mit Polymeren desselben Kunststoffes von geringer Dichte. In den erwähnten Kombinationen kann das erstere Kunstharz in Form einer Emulsion auf eine fortlaufende Folie aus dem zweiten Harz aufgetragen werden. Auf alle Fälle jedoch ist ein wesentlicher Unterschied in den Schmelzpunkten der zu verbindenden Kunststoffs wichtig.

Im allgemeinen zeigen auch Kunststoffe, die einen

höheren Schmelzpunkt aufweisen, eine relative Zunahme ihrer Dichte. Infolgedessen zeigen die Trägerschichten der Verbundfolien Außenflächen mit hochgradiger Beständigkeit gegen Abnutzung, Druck- und Zugbeanspruchung. Außerdem macht die größere Dichte in den Trägerschichten die daraus erhaltenen Verbundfolien gasundurchlässig, insbesondere bei Verwendung eines Vinylidenchloridpolymer.

IO

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen einer mindestens einseitig geprägten Kunststoff-Verbundfolie für Polsterzwecke, bei dem mindestens zwei erwärmte Kunststoffolien unter gleichzeitigem Einprägen eines Musters in mindestens eine der Folien zusammengeführt, an den erhabenen Stellen der Prägung miteinander verbunden und gegebenenfalls anschließend gekühlt werden, dadurch gekennzeichnet, daß auf die beiden zu verbindenden Folien vor dem Erwärmen je eine einen höheren Schmelzpunkt als die Folie aufweisende Trägerschicht aufgebracht wird, das Erwärmen auf eine in der Nähe des Schmelzpunktes der Folien liegende Temperatur, das Prägen der einen Folie mit der aufgebrachten Trägerschicht zur Seite der Trägerschicht hin und das Zuführen und Vereinigen der Folien mit den Trägerschichten voneinander abgewandt, nach außenliegend, erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf eine Folie aus Äthylenpolymer geringer Dichte eine Schicht aus einem Vinylidenchloridpolymer als Trägerschicht aufgebracht wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht in gegenüber der Folie wesentlich geringerer Dicke auf die Folie aufgebracht wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3 mit einem auf seinem Umfang gemusterten Prägezylinder und mit diesem die Folie zuführenden, vorzugsweise auf unterschiedliche Temperaturen heizbaren Leitwalzen sowie mit einer Auftragvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragvorrichtung vor der Prägewalze angeordnet ist und aus einem von der Folie (10,10') durchlaufenen Behälter (12,12') für eine Trägerschicht-Flüssigkeit (13,13') mit zugeordneten Leitwalzen (14,15, 18; 14', 15', 18') besteht, dem mindestens eine Heiz- oder Trockenvorrichtung (25) nachgeordnet ist.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3 mit einem auf seinem Umfang gemusterten Prägezylinder und mit diesem die Folien zuführenden, vorzugsweise auf unterschiedliche Temperaturen heizbaren Leitwalzen sowie mit einer Auftragvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Auftragvorrichtung aus einer Mehrzahl parallel zueinander und senkrecht zur Oberfläche der Folie (10,10') angeordneten, umlaufend antreibbaren, scheibenförmigen Auftragbürsten (19) besteht, denen das Material für die Trägerschicht (11,11') durch zentrisch in ihnen angeordnete Rohre (20) zuführbar ist.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

009 540/313