DE2804643A1

DE2804643A1 - Verfahren und vorrichtung zum haftspinnen und haftspinnprodukt

Info

Publication number: DE2804643A1
Application number: DE19782804643
Authority: DE
Inventors: Alfred Emil Lauchenauer
Original assignee: Raduner and Co AG
Current assignee: Raduner and Co AG
Priority date: 1977-02-04
Filing date: 1978-02-03
Publication date: 1978-08-10
Also published as: BR7800733A; PT67613A; NL7801148A; ES467147A1; US4235946A; AU515200B2; US4328058A; AU3295978A; AR221214A1; FR2381855A1; PT67613B; CH623703GA3; CH623703B; JPS53134966A; IT7867226A0; CA1107924A

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Haftspinnen und Haftspinnprodukt

Die Erfindung befaßt sich mit haftgesponnenen .Materialien und insbesondere mit solchen in der Form einer schmelzbaren Folie für Zwischenfutter und dergleichen.

Das Haftspinnen ist allgemein wohl bekannt und umfaßt ein Verfahren, mittels dessen eine Folie aus thermoplastischem Material auf oder nahe bis zu ihrem Schmelzpunkt erwärmt und dann entlang ihrer Ebene zerteilt wird, wobei die beiden Teile, die auseinandergezogen werden, so Fasern aus der Fläche jedes der beiden abgelösten Teile abziehen und wonach ein Kühlmittelstrom auf die Fasern während der Bildung gerichtet wird, um die gebildeten Fasern auszuhärten bzw. zu verfestigen, wodurch also eine thermoplastische Folie mit einer faserigen Fläche auf einer Seite erreicht wird.

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Erfindungsgemäß ist jetzt vorgesehen ein Verfahren zum Haftspinnen, und zwar durch Aufbringen eines thermoplastischen Polymerisats auf einer Unterlage zur Bildung eines Musters oder einer Schicht auf dieser, durch Aufheizen der Schicht durch Berührung mit einer Heizfläche ausreichend, die Fläche der Schicht klebrig zu machen, durch fortschreitendes Ablösen der Unterlagefläche von der Heizfläche, um Fasern des Polymerisats von diesem abzuziehen, und durch gleichzeitiges Ausrichten eines Kühlmittelstroms auf die Fasern zu deren Aushärtung bzw. Verfestigung. Bei einer besonderen Ausführungsform der Erfindung kann das Aufheizen mittels einer Rolle bzw. Walze bewirkt werden und die die thermoplastische Schicht tragende Unterlage mit der Rolle in Berührung gebracht werden, um die freie Fläche der thermoplastischen Schicht aufzuheizen, so daß dann, wenn die thermoplastische Schicht und die diese tragende Unterlage von der Rolle abgenommen bzw. abgelöst werden, Fasern von der der Rolle zugewandten Fläche der Schicht abgezogen werden. Bei einer besonderen Ausführungsform der Erfindung wird ein aufgeschmolzenes thermoplastisches Material im Bereich des Spalts zwischen zwei Rollen gebildet und die Unterlagefolie über die Fläche einer der Rollen und durch die Schmelze des thermoplastischen Materials hindurchgeführt, um eine Schicht aus thermoplastischen Material mitzunehmen, aus der Fasern abgezogen werden, nachdem die Unterlagefolienschicht durch den Spalt der Rollen hindurchgeführt ist.

Zu der Erfindung gehört auch ein Verfahren zum Haftspinnen, und zwar durch Laminieren eines Paares von Unterlagefolien durch Anordnung eines "lusters oder einer Schicht aus thermoplastischem Material zwischen diesen zu deren gemeinsamen Verbindung, durch Aufbringen von Hitze auf das Laminat, um die Schicht des thermoplastischen Materials klebrig zu machen, durqh fortschreitendes Ablösen der Unterlagefolien, um das thermoplastische Material zu Fasern abzuziehen,und durch Ausrichten eines Kühlmittelstroms auf die Fasern während der Bildung zu deren Aushärtung bzw. Verfestigung.

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In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen ein Verfahren für die Herstellung eines schmelzbaren Folienmaterials, und zwar durch Bildung eines Laminats aus zwei Materialfolien, indem eine Schicht eines thermplastischen polymeren Materials zwischen diesen angeordnet wird, das reversibel klebrig machbar ist und das dazu dient, die Folien miteinander zu verbinden, durch Aufheizen des so hergestellten Sandwichgebildes auf eine erhöhte Temperatur, bei der die Bindungsstärke bzw. -festigkeit zwischen den Folien um mindestens 50% reduziert ist, durch anschließendes Ablösen der beiden Folien, während die thermoplastische Schicht auf der erhöhten Temperatur gehalten wird, und durch Aufbringen eines Kühlmittels auf die faserigen Filamente, die aus der Fläche der an jeder Folie anklebenden polymeren Schicht nach der Ablösung gebildet sind, wobei der Ablösungswinkel,das Ausmaß der Kühlung und das Ausmaß der Ablösung derart gewählt sind, daß die durchschnittliche Verfestigungslänge der faserigen Gebilde, die aus dem thermoplastischen Polymerisat gebildet sind, zwischen den auseinanderstrebenden Folien im wesentlichen dem Zweifachen der gewünschten durchschnittlichen Länge des faserigen Gebildes des einzelnen Folienmaterials entspricht. Die Temperatur, auf die das Sandwichgebildet aufgeheizt wird, kann eine solche sein, daß das thermoplastische polymere Material tatsächlich vollständig alle strukturellen Spannungsmerkmale bzw. -eigenschaften verliert, wie durch ein Mikroskop in zwischen gekreuzten Nicol¹sehen Prismen polarisiertem Licht erkennbar ist.

Das Laminat kann unmittelbar nach der Bildung aufgespalten oder gekühlt und danach wieder erwärmt werden.

Die Kühlung des Laminats als solche nach der Bildung kann ausreichen, die Temperatur des thermoplastischen Materials unter seinen Erweichungspunkt oder soweit abzusenken, bis

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— ft —

die Bindungsfestigkeit des thermoplastischen Materials größer als 50% derjenigen bei umgebungstemperatur ist.

Der Ablösungswinkel, d.h. der durch die Ablösung der Folienmaterials gebildete Winkel, das Ausmaß der Kühlung und die Ablösegeschwindigkeit werden vorzugsweise so ausgewählt, daß die durchschnittliche Verfestigungslänge der durch das verklebte thermoplastische Material gebildeten faserigen Gebilde zwischen den auseinanderlaufenden Folien im wesentlichen dem Zweifachen der gewünschten durchschnittlichen Länge des faserigen Gebildes an den einzelnen Folienmaterialien entspricht. Die Verfestigungslänge kann die Länge sein, die faserige Gebilde zwischen den auseinanderlaufenden Folienmaterialien erreicht haben, wenn sie sich so weit verfestigt haben, daß sie an mindestens einigen Bereichen entlang ihrer Länge strukturelle Spannungsmerkmale bzw. -eigenschaften zeigen, die in zwischen gekreuzten Nicol'sehen Prismen eines Mikroskops polarisiertem Licht erkennbar sind und bei dem sie eine Zerreißdehnung bestimmt über ihre gesamte Länge von nicht mehr als 25% besitzen.

Ein Kühlmittel wird in bevorzugter Weise auf die Wurzeln der in dem verklebten thermoplastischen Polymerisat gebildeten faserigen Gebilde zwischen den auseinanderlaufenden Folien während der Ablösung zur Einwirkung gebracht.

Das Kühlmittel kann ein Gas, beispielsweise kalte Luft, oder eine Flüssigkeit oder ein partikelförmiger Feststoff sein, Bei einer besonderen Ausführungsform der Erfindung kann das Kühlmittel ein partikelförmiger Feststoff, typischerweise Aktivkohle, sein, der an den Fasern zur Anhaftung gebracht wird, wodurch also eine Absorptionsschicht mit einem erheblich vergrößerten Oberflächenabsorptionsbereich gebildet wird.

Das thermoplastische Material ist in bevorzugter Weise ein Material mit einem Schmelzpunkt von mindestens 5O⁰C und einem Schmelzindex von 1 bis 200 und vorzugsweise 10 bis 50.

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Typische Materialien sind Polyäthylen mit einem Schmelzindex in der Größenordnung von 6, Polyamidterpolymerisate von Nylon 6, Nylon 66 und Nylon 11 mit einem Erweichungsbereich von 123⁰C bis 128⁰C und einem Schmelzindex in der Größenordnung von 21, Polyesterpolymeriste, Copolymerisate von Äthylen und Vinylacetat.

Zu der Erfindung gehört auch ein Haftspinnprodukt mit einem Trägerfolienmaterial und einer Schicht, einem Muster und/oder einer Beschichtung aus thermoplastischem Material an der Fläche dieses Folienmaterials, wobei die freie Fläche der thermoplastischen Schicht eine Vielzahl von Fasern besitzt, die von dieser aus quer zu der Ebene der Trägerfolie verlaufen, wobei das thermoplastische Material einen Schmelzpunkt von mindestens 50⁰C und einen Schmelzindex von 1 bis 200 besitzt. Zu der Erfindung gehört aber auch ein Haftspinnprodukt, bei dem die Fläche der Fasern selbst Aktivkohlepartikel tragen, um ein Absorptionsmaterial großen Oberflächenbereichs zu bilden.

Zu der Erfindung gehört des weiteren eine Vorrichtung zum Haftspinnen von Materialien mit Mitteln zum Fortbewegen einer Trägerfolie mit einer Schicht aus thermoplastischem Material auf dieser, mit Mitteln zur Aufheizung der Fläche des thermoplastischen Materials durch Berührung mit einer aufgeheizten Fläche ausreichend, die Fläche des thermoplastischen Materials klebrig zu machen, mit Mitteln zum fortschreitenden voneinander Ablösen der Trägerfolie und der aufgeheizten Fläche während des Abziehens von Polymerisatfasern von der Fläche des thermoplastischen Materials und mit Mitteln zur Ausrichtung eines Kühlmittelstroms auf die Fasern zur Aushärtung bzw. Verfestiung derselben. Die Mittel für die Fort- bzw. Weiterbewegung und das Aufheizen können in einem Paar Rollen bestehen, die in Hinblick auf die Bildung eines zwischen ihnen liegenden Spaltes angeordnet sind, durch den das thermoplastische Polymerisat und die Trägerfolie hindurch weiterbewegt werden und wobei mindestens eine der Rollen zur Bildung des Heizmittels aufgeheizt ist. 8 0 9832/0826

Zu der Erfindung gehört ferner eine Vorrichtung für das Haftspinnen von Materialien mit einem Paar von einen Spalt, begrenzenden Rollen, mit Mitteln für die Zuführung eines Trägermaterials zu jeder Rolle, um die Trägerfolien zusammenzubringen, mit Mitteln für die Zuführung eines haftspinnbaren thermoplastischen Materials zu dem Spalt zur Bildung einer Schicht zwischen den Trägerfolien, mit Mitteln zur Aufheizung des thermoplastischen Materials an dem Spalt, mit Mitteln zur Kühlung des thermoplastischen Materials zur Bildung einer Bindung zwischen den Trägerfolien, mit zweiten Aufheizmitteln zur Wiederaufheizung des thermoplastischen Materials ausreichend, das Material klebrig zu machen, mit Mitteln zur fortschreitenden Ablösung der Trägerfolien, während das thermoplastische Material klebrig ist, um Fasern aus der Fläche des thermoplastischen Materials abzuziehen, und mit Mitteln zur Ausrichtung eines Kühlmittelstroms auf die Fasern zur Aushärtung bzw. Verfestigung derselben.

Die Mittel zur Kühlung der Fasern können in einem auf die Fasern gerichteten Luftstrom bestehen. Bei einer alternativen Ausführungsform können die Mittel zur Kühlung in einem flüssigen Kühlmittel bestehen, das innerhalb des Spaltes der Rollen bzw. Walzen angeordnet ist, um die Kühlung der Fasern während der Bildung zu bewirken.

Bei einer alternativen Ausführungsform der Erfindung kann das Kühlmittel ein Fluidbett von Feststoffpartxkeln sein, die durch Gasdruck suspendiert gehalten sind, so daß das Kühlmittel in einem partikelförmigen Feststoffmaterial und dem Gas als solchem besteht.

Es folgt jetzt eine ausschließlich beispielhaft zu verstehende und auf die Zeichnungen Bezug nehmende Beschreibung eines Verfahrens zur Durchführung der Erfindung.

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In den Zeichnungen zeigt:

Fig. 1 eine vereinfachte Ansicht einer Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 2 eine alternative Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung und

Fig. 3 eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Die Vorrichtung verfügt über ein Paar von Rollen bzw. Walzen 10 und 11, die in Hinblick auf die Bildung eines Spalts 12 zwischen ihnen angeordnet sind. Die Rollen 10 und 11 sind mittels (nicht dargestellter) Heizmittel aufgeheizt. Eine Bahn mit Sandwichaufbau bestehend aus einer Schicht 13 aus thermoplastischen Material, typischer Weise aus Polyäthylen und aus einem Paar von Unterlagefolien 14 aus gewebtem oder nicht-gewebtem Material, wird gebildet und dem Spalt 12 der Rollen 10 und 11 zugeführt. Die Bahn 14 wird nach oben den Rollen 10 und 11 zugeführt und an dem Spalt 12 ausreichend aufgeheizt,um die Schicht aus thermoplastischem Material klebrig zu machen. Die Unterlagefolien 14 werden voneinander abgelöst bzw. getrennt, um die zwischen ihnen liegende thermoplastische Schicht zu zerteilen und Fasern in der Fläche derselben zu bilden. Eine Schicht eines Kühlmittels 15 ist im Spalt 12 zur Kühlung der Fasern während der Bildung vorgesehen.

Bei der Vorrichtung gemäß Fig. 2 ist eine Gasfluidisierungskammer 20 mit einem Gitter 21 und einer Gaszuführungsleitung für die Zuführung von Gas, typischerweise von Luft, zur Unterseite des Gitters 21 vorgesehen. Oberhalb des Gitters 21 ist eine Vielzahl von Partikeln eines festen Kühlmittels 22 vorgesehen. Die Fluidisierungskairaner ist mit einem Paar von Spaltrollen 23, die (mit Hilfe nicht dargestellter Mittel) aufgeheizt sind und einem Paar im Abstand angeordneten Führungsrollen 24 ausgestattet, die unterhalb der Spaltrollen 23 angeordnet sind. Die Drehachsen der Führungsrollen 24 sind seitlich und/oder vertikal bewegbar. Eine Bahn in Sandwichgestaltung, bestehend aus einem Paar von im Abstand angeordneten Unterlagefolien, die mittels einer mittleren thermo-

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plastischen Schicht 25 miteinander in Verbindung stehen, wird nach unten in den Spaltrollen 23 zugeführt. Die Unterlagefolien 26 werden nach Hindurchführung zwischen den Spaltrollen 23 voneinander abgelöst bzw. getrennt, und jede Unterlagefolie 26 wird um eine Führungsrolle 24 herumgeführt und dann aus der Gasfluidisierungskammer 20 herausgezogen. Die Spaltrollen 23 dienen zur Aufheizung der Unterlagefolie 26 und des thermoplastischen Materials 25 auf eine solche Temperatur, daß das thermoplastische Polymerisat ausreichend klebrig wird, um die Bindungsstärke bzw. -festigkeit um mindestens 50% zu reduzieren, und die Ablösung der Folienmaterialien 26 dient zum Zerreißen des Polymerisates zu Fasern, die von der Fläche derselben ausgehen. Das Auftreffen des Gasstroms und des partikelförmigen Materials 22 dient zur Kühlung der Fasern während der Bildung zur Bewirkung des Zerbrechens derselben und zur Aushärtung bzw. Verfestigung der Fasern in Hinblick auf die Fläche des Folienmaterials 26.· Gleichzeitig wird partikelförmiges Feststoffmaterial von den Fasern in der Fläche mitgenommen, um ein Feststoff gefülltes Fasergebilde zu schaffen. Die Einstellung der Rollen 24 gestattet eine Kontrolle bzw. Steuerung des Ablösewinkels und das Ausmaß des Abziehens bzw. Herausreißens der Fasern durch einfache Einstellung des seitlichen Abstandes der Rollen 24 und ihres vertikalen Abstandes von der die Drehachsen der Spaltrollen 23 enthaltenden Ebene.

Bei der Vorrichtung der Figur 3 wird ein Paar von Rollen 50 und 51, die gemeinsam einen Spalt 52 bilden, mit Hilfe nicht dargestellter Mittel aufgeheizt. Eine Zuführungsspule 53 führt eine Bahn 54 aus Unterlagematerial über eine Leerlaufrolle 55 um den Umfang der Rolle 51 herum dem Spalt 52 zu..Eine zweite Zuführungsspule 56 führt eine zweite Bahn 57 über eine Leerlaufrolle 58 dem Umfang der

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Rolle 50 und anschließend dem Spalt 52 zu, so daß die Bahnen 54 und 57 gemeinsam einen offenen Spalt 52" bilden. Ein Strom oder Vorhang auf haftspinnbaren thermoplastischen Material wird in den Spalt 52' zwischen den Bahnen 54 und 57 mittels eines Extruders oder anderer qeeiqneter Zuführungsmittel, die generell mit 60 bezeichnet sind, eingeführt.

Die aufgeheizten Rollen 50 und 51 dienen dazu, die Bahnen und 57 zu verbinden, um ein Sandwichgebilde 61 zu bilden. Diesem Gebilde 61 und dem thermoplastischen Material wird eine Abkühlung unterhalb eines Levels gestattet, bei dem das thermoplastische Material klebrig wird.

Das gekühlte Sandwichgebilde 61 wird durch eine Heißluftkammer 62 zur Aufheizung des thermoplastischen Materials hindurchgeführt, das danach einem Paar von aufgeheizten Rollen 70 und 71 zugeführt wird, die das thermoplastische Material auf einen Level aufheizen, bei dem es klebrig wird. Die Unterlagebahnen 54 und 57 werden dann voneinander getrennt bzw. abgelöst, um die zwischen ihnen liegende thermoplastische Schicht zu zerteilen und um Fasern in der Fläche derselben zu bilden, und die sich dabei ergebenden haftqesponnenen Materialien 72 werden danach auf Spulrollen 73 und 74 geführt. Ein Kühlluftstrom 75 wird auf den Spalt 76 der Rollen 70 und 71 zur Bewirkung der Kühlung der Fasern während der Bildung ausgerichtet.

Die nachfolgenden Beispiele erläutern besondere Ausführungsformen der Erfindung.

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Beispiel 1

Polyäthylen hoher Dichte mit einem Schmelzindex von 6 wurde auf ein gewebtes Tuch in der Form von Pulver durch übertragung mittels einer eingravierten Rolle zur Bewirkung schmaler Streifen aus Polyäthylen angeordnet in einem rechteckigen Muster aufgebracht. Das Polyäthylen beschichtete Tuch wurde auf ein zweites Tuch auflaminiert, indem beide auf eine das Polyäthylen zu einem plastischen oder klebrigen Zustand unter leichtem Druck zwischen Rollen umwandelnde Temperatur aufgeheizt wurden, und das sich dabei ergebende Laminat wurde anschließend gekühlt.

Hiernach wurde das Laminat auf eine Temperatur von 50-60⁰C oberhalb des Schmelzpunktes des Polyäthylens zur Rektifizierung desselben aufgeheizt. Die Tuchmaterialien wurden voneinander abgelöst, während Luft in den offenen Winkel eingeblasen wurde, die eine Temperatur von mindestens 30⁰C unterhalb des Schmelzpunktes des Polyäthylens besaß und wobei der Ablösewinkel größer als 90° war. Die Geschwindigkeit des den Ablösepunkt durchlaufenden Laminats lag im Bereich von etwa 6 bis 15 m/min.

Das sich dabei ergebende Material bestand in einem gewebten Tuch, das an seiner Fläche eine Vielzahl von Strichen oder Bereichen aus Polyäthylen trägt, das zu Fasern im Wege der gegenseitigen Ablösung der Folienmaterialien aufgerissen worden war.

Beispiel 2

Beispiel 1 wurde wiederholt unter Verwendung eines Laminats gebildet durch Zuführung eines Polyäthylenfilms in den Winkel gebildet von zwei zusammenlaufenden Tuchbahnen auf beiden Flächen unter Bedingungen, daß der zwischen den beiden Bahnen angeordnete Polyäthylenfilm klebrig wird, wobei ein leichter

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Druck auf das Laminat ausgeübt wird, um das klebriggemachte Polyäthylen an der Fläche beider Bahnen zu verankern, und wonach die beiden Bahnen voneinander abgelöst werden, während des Polyäthylen sich noch in dem plastifizierten und klebrigen Zustand befindet. Ablösegeschwindigkeit und Ablösewinkel entsprachen Beispiel 1.

Beispiel 3

Beispiel 1 wurde wiederholt unter Verwendung einer aufgeheizten Metallrolle zum Aufschmelzen von in der Form von Streifen auf dem Tuch angeordnetem Polyäthylen, wobei das Tuch von der aufgeheizten Rolle abgezogen wurde, während das Polyäthylen noch klebrig war, und wonach ein gasförmiges Kühlmittel zur Einwirkung gebracht wurde, um die zwischen der heißen Rolle und dem Tuch gebildeten Fasern auszuhärten bzw. zu verfestigen, während die Stränge zu einem sich vergrößernden Abstand zwischen der heißen Rolle und dem Tuch gezogen wurden.

Beispiel 4

Beispiel 2 wurde wiederholt, wobei das Polyäthylaials Film auf die aufgeheizte Rolle aufgebracht wurde und eine Tuchbahn mit dem klebriggemachten Polyäthylen auf der Rolle in Berührung gebracht wurde und wonach das Tuch von der Rolle abgezogen wurde und ein gasförmiges Kühlmittel zur Einwirkung gebracht wurde, um das zwischen der heißen Rolle und dem Tuch gebildete faserige Muster zu gelieren, während die Stränge noch infolge des zunehmenden Abstandes zwischen der heißen Rolle und dem Tuche gezogen wurden.

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Beispiel 5

Beispiel 4 wurde wiederholt, jedoch wurde das Polyäthylen auf die aufgeheizten Rollen mittels eines an der aufgeheizten Rolle vorgesehenen Messers aufgebracht, wobei der Spalt zwischen der Rolle und dem Messer einen Film aus aufgeschmolzenem Polyäthylen im wesentlichen gleichförmiger Dicke ausbildete. Das aufgeschmolzene Polyäthylen wurde fortlaufend in eine Mulde eingeführt, die von einem Messer als Frontwand und von zwei begrenzenden Seitenwänden an beiden Seiten gebildet war, die in einem Abstand von etwa 25 mm kleiner als die Breite des zu beschichtenden Tuchs angeordnet waren.

Beispiel 6

Beispiel 1 wurde wiederholt unter Verwendung eines PoIyamidterpolymerisats von Nylon 6, Nylon 66 und Nylon 11 mit einem Erweichungsbereich von 123 bis 128°C und einem Schmelzindex von 21. Das Polyamidterpolymerisat wurde auf nichtgewebte, cellulosehaltige Tuchsubstrate zur Bildung eines Laminats aufgebracht. Das Laminat wurde in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise zur Bildung eines cellulosehaltigen Tuchs mit einer faserigen Fläche geeignet für die Verwendung als ein aufschmelzbares Zwischenfutter aufgespalten.

Beispiel 7

Beispiel 5 wurde wiederholt, wobei das verwendete Polymerisat ein Polyesterpolymerisat mit einem Erweichungsbereich von 123 bis 128⁰C und einem Schmelzindex von 25 war.

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Ein netzartiges Gebilde bestehend aus einem Copolymerisat von Äthylen und Vinylacetat mit einem Gewicht von 80 g/m² wurde in einen Kalander zusammen mit zwei Zwischenschichttüchern eingebracht, die für die Umwandlung in aufschmelzbare Zwischenfutter für Kleidungsstücke geeignet waren. Die Tücher bestanden aus voluminösen Rayon-Garnen im Schuß und aus Baumwollkettgarnen und hatten ein Gewicht von 120 g/m². Das Netz wurde in Sandwichweise zwischen den beiden Tüchern angeordnet und die aufgeheizten Rollen des Kalanders wurden auf einer Temperatur von 200⁰C gehalten. Der Erweichungsbereich von einem Copolymerisat aus Äthylen und Vinylacetat lag zwischen 9O⁰C und 105⁰C, und Hitze wurde vom Kalander durch die Tücher hindurch dem Netz zu dessen Plastifizierung in einem Ausmaß zugeführt, daß es als ein die beiden Tücher lokal zusammenschmelzendes Klebemittel dient. Das so hergestellte Sandwichgebilde wurde zu einem späteren Zeitpunkt wieder auf eine solche Temperatur erhitzt, daß das Copolymerisat aus Äthylen und Vinylacetat klebrig wurde, und die beiden Tücher wurden in diesem Zustand voneinander getrennt bzw. abgelöst und Luft wurde durch das Tuch hindurchgeblasen, um die zwischen den auseinanderlaufenden Tuchbahnen extrudierte, faserige polymere Masse zu gelieren. In diesem Fall wurde ein Kühlmittel durch die Unterlagenfolie bzw. -bahn zur Kühlung der Fasern bei der Bildung hindurchgeleitet.

Beispiel 9

Beispiel 8 wurde wiederholt, jedoch wurde schmelzbares Material in der Form eines Äthylen/Vinylacetat-Films mit einer Dicke von 80 μ verwendet, der mit Hilfe einer TR-Strahlung klebrig gemacht wurde. Während der Ablösung der beiden Tücher, wobei

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das Copolymerisat aus Äthylen und Vinylacetat durch Hitze
klebrig gehalten wurde, wurde die Kühlung mittels eines
Fluidisierungsbetts bewirkt, das aus Feststoffpartikeln bestand, die mittels eines Luftstroms in Suspension gehalten wurden, der zum Ausgleich des Gewichts der Partikel stark
genug war. Die Kühlung wurde mittels der Feststoffpartikelmasse und4er Luft selbst bewirkt.

Die Aufheizung erfolgte in der Weise, daß die Sandwichgebilde nach unten in Richtung auf ein Paar von Spaltrollen geführt wurden, die zum Klebrigmachen des Copolymerisate aus Äthylen und Vinylacetat aufgeheizt waren, wonach die beiden Bahnen voneinander abgelöst wurden, um je über eine Führungsrolle nach Art gemäß Fig. 2 zu laufen, um so die auseinanderlaufenden bzw. -strebenden Polymerisatschichten dem
Fluidisierungsbett darzubieten.

Beispiel 10

Das Verfahren des Beispiels 9 wurde wiederholt, wobei das
Fluidisierungsbett aus dünnen Aktivkohlepartikeln bestand. Beim Auftreffen auf die geschmolzene faserige Masse der
polymeren Stränge bzw. Adern haften die Aktivkohlepartikel an der faserigen Beschichtung an, und verbleiben diese
Partikel an den beiden beschichteten Tüchern nach deren
gegenseitigen Ablösung, wodurch eine Aktivkohleschicht gebildet wird, wobei jedes Pelett von den Strängen des Polymerisats zurückgehalten wurde, so daß dann nur ein kleiner Prozentsatz des gesamten Flächenbereiches jedes Partikels
an der Berührungsstelle mit dem schmelzbaren Strang des Polymerisats verstopft ist.

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Beispiel 11

Beispiel 10 wurde wiederholt, wobei anstelle der Verwendung eines Fluidisierungsbetts ein partikelförmige Aktivkohle enthaltender Luftstrom in die öffnung zwischen den auseinanderlaufenden Tüchern zur Aushärtung bzw. Verfestigung der Stränge des Polymerisats eingeblasen wurde, die zwischen den auseinanderlaufenden Materialbahnen gebildet waren, um die Aktivkohle in das Material selbst einzubringen.

Das sich ergebende Material enthielt eine faserige Schicht mit einer großen Anzahl von Aktivkohlepartikeln mit einem großen und wirkungsvollen Flächenbereich und somit einer extrem absorbierenden Fläche.

Beispiel 12

Beispiel 9 wurde wiederholt, jedoch mit eingravierten Kalanderrollen zum Klebrigmachen der Äthylen/Vinylacetatschicht zwischen den Unterlagetüchern, um so die Bahnen nur dort miteinander zu verbinden, wo die erhobenen Bereiche der aufgeheizten Kalanderrollen einen Druck ausgeübt haben. Die Ablösung wurde gemäß Beispiel 9 durchgeführt, und die so erreichte faserige Beschichtung zeigte das Muster der eingravierten Kalanderrollen.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Haftspinnen,gekennzeichnet durch Aufbringen eines thermoplastischen Polymerisats auf eine Unterlagebahn zur Bildung eines Musters oder einer Schicht auf dieser, durch Aufheizen der Schicht, durch Berührung mit einer Heizfläche ausreichend, die Fläche der Schicht klebrig zu machen, durch fortschreitendes Ablösen der Unterlagebahn von der Heizfläche, um Fasern des Polymerisats von der Polymerisatschicht abzuziehen, und durch gleichzeitiges Ausrichten eines Kühlmittelstroms auf die Fasern zu deren Aushärtung bzw. Verfestigung.

ORIGINAL INSPEQTED

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2. Verfahren zum Haftspinnen, gekennzeichnet durch Laminieren eines Paares von Unterlagefolien bzw. -bahnen durch Anordnung eines Musters oder einer Schicht aus thermoplastischem Material zwischen diesen zu deren gemeinsamen Verbindung, durch Aufbringen von Hitze auf das Laminat, um die Schicht des thermoplastischen Materials klebrig zu machen, durch fortschreitendes Ablösen der Unterlagebahnen, um das thermoplastische Material zu Fasern abzuziehen, und durch Ausrichten eines Kühlmittelstroms auf die Fasern während der Bildung zu deren Aushärtung bzw. Verfestigung.

3. Verfahren zur Herstellung eines schmelzbaren Folien- bzw. Bahnmaterials, gekennzeichnet durch Bildung eines Laminats aus zwei Unterlagematerialfolien oder -bahnen, indem eine Schicht eines thermoplastischen polymeren Materials zwischen diesen angeordnet wird, das reversibel klebrig machbar ist und dazu dient, die Bahnen miteinander zu verbinden, durch Aufheizen des so hergestellten Sandwichgebildes auf eine erhöhte Temperatur, bei der die Bindungsstärke bzw. -festigkeit zwischen den Bahnen um mindestens 50% reduziert ist, durch anschließendes Ablösen der beiden Bahnen,während die thermoplastische Schicht auf der erhöhten Temperatur gehalten wird, und durch Aufbringen eines Kühlmittels auf die faserigen Filamente, die aus der Fläche der an jeder Bahn anklebenden polymeren Schicht nach der Ablösung gebildet sind, durch einen Ablösangswinkel, ein Ausmaß der Kühlung und ein Ausmaß der Ablösung derart, daß die durchschnittliche Verfestigungslänge der faserigen Gebilde, die aus dem thermoplastischen Polymerisat gebildet sind, zwischen den auseinanderstrebenden Bahnen im wesentlichen dem Zweifachen der gewünschten durchschnittlichen Länge der von jeder 3ahn getragenen Fasern entspricht.

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4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eirylnittleres Laminat des Sandwichgebildes gebildet wird und das Sandwichgebilde derart aufgeheizt wird, daß das thermoplastische Material im wesentlichen alle strukturellen Spannungsmerkmale bzw. -eigenschaften verliert, wie durch ein Mikroskop in zwischen gekreuzten Nicol¹sehen Prismen polarisiertem Licht erkennbar ist.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Laminat gekühlt und hiernach wieder aufgeheizt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Aktivkohlepartikel auf das Fasergebilde vor der Verfestigung und zum dortigen Anhaften aufgebracht werden.

7. Haftspinnprodukt mit einem Träger oder Unterlagebahnmaterial und einer Schicht, einem Muster oder einer Beschichtung aus thermoplastischem Material an der Fläche des Bahnmaterials, dadurch gekennzeichnet, daß die freie Fläche der thermoplastischen Schicht eine Vielzahl von Fasern besitzt, die von dieser aus quer zu der Ebene der Trägerbahn verlaufen, wobei das thermoplastische Material einen Schmelzpunkt von mindestens 50⁰C und einen Schmelzindex von 1 bis 200 besitzt.

8. Vorrichtung zum Haftspinnen, gekennzeichnet durch Mittel zum Vorbewegen einer Trägerbahn (14) mit einer Schicht (13) aus thermoplastischem Material auf dieser, .durch Mittel (10,11) zum Aufheizen der Fläche (13) des thermoplastischen Materials durch Berührung mit einer aufgeheizten Fläche ausreichend, das thermoplastische Material (13) klebrig zu machen, durch Mittel zum fortschreitenden voneinander Ablösen der Trägerbahn (14) und der aufgeheizten Fläche (10,11), während des Abziehens von Polymerisatfasern von der Fläche (13) des thermoplastischen Materials und durch Mittel zur Ausrichtung eines Stroms eines Kühlmittels (15) auf die Fasern zu deren Aushärtung bzw. Verfestigung.

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9. Vorrichtung zum Haftspinnen, gekennzeichnet durch ein Paar von Rollen (50,51) die einen Spalt (52) begrenzen, durch Mittel (53,55; 56,58) zur Zuführung eines Trägeroder Unterlagematerials (54; 57) zu jeder Rolle (50,51), um die Trägerbahnen (54,57) zusammenzubringen, durch Mittel (60) zur Zuführung eines haftspinnbaren thermoplastischen Materials zu dem Spalt (52) zur Bildung einer Schicht zwischen den Trägerbahnen (54, 57), durch Mittel (50,51) zur Aufheizung des thermoplastischen Materials an dem Spalt (52), durch Mittel zur Kühlung des thermoplastischen Materials zur Ausbildung einer Verbindung zwischen den Trägerbahnen (54,57), durch zweite Aufheizmittel (62) zur Wiederaufheizung des thermoplastischen Materials ausreichend, dieses klebrig zu machen, durch Mittel (73,74) zur fortschreitenden Voneinanderablösung der Trägerbahnen (54,57), während das thermoplastische Material klebrig ist, um Fasern aus der Fläche des thermoplastischen Materials abzuziehen, und durch Mittel zur Ausrichtung eines Stroms eines Kühlmittels (75) auf die Fasern zu deren Aushärtung bzw. Verfestigung.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch Mittel zur Aufbringung von Aktivkohlepartikeln zur Berührung des Fasergebildes vor dessen Verfestigung, wodurch die Aktvikohlepartikel zum Anhaften an der Fläche des Fasergebildes veranlaßt sind.

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