DE3905342A1 - Verfahren und vorrichtung zum auftragen von fluessigen, pastoesen oder plastischen substanzen auf ein substrat - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbe­ sondere von Thermoplasten, auf ein Substrat, wobei die Substanz aufgeschmolzen, beheizt und durch einen Mün­ dungsspalt eines perforierten Zylinders auf das Substrat aufgebracht wird, welches dann von dem Zylinder abgehoben wird, sowie eine Vorrichtung hierfür.

Eine derartige Vorrichtung ist beispielsweise aus der DE-OS 26 38 307 bekannt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, weitere Ver­ besserungen beim Aufbringen der aufgeschmolzenen Substanz auf das Substrat aufzuzeigen und die Beschichtungsqualität günstig zu beeinflussen.

Zur Lösung dieser Aufgabe führt zum einen, daß der Zylinder an eine Energiequelle angeschlossen und selbst als Wärmequelle für die Substanz ausgebildet wird.

Bei den bislang bekannten Verfahren wurde der Zylinder, welcher als Schablone für die Beschichtung dient, höchstens von außen mit Wärme bestrahlt. Grundsätz­ licher Gedanke der vorliegenden Erfindung ist es dagegen, den Zylinder selbst als Wärmequelle auszubilden, wobei er bevorzugt an eine Stromquelle angeschlossen wird und dadurch als Widerstandsheizung dient. Hierdurch läßt sich die Erwärmung des Zylinders wesentlich genauer steuern, so daß auch die Auswirkungen der Erwärmung des Zylinders auf die Beschichtung selbst geregelt werden kann. In der Praxis hat sich erwiesen, daß durch die Erwärmung des Zylinders selbst ein wesentlicher Anteil der Flüssigkeit, die sich in der Beschichtungssubstanz befindet, ausgedampft wird und sogar die Beschichtungs­ substanz "gebacken" oder gesintert wird. Hierdurch wird die Qualität der Beschichtung wesentlich verbessert und das Verfahren vereinfacht, da Trocknungsöfen entfallen können. Des weiteren kommt es beispielsweise bei Pasten in wesentlich geringerem Ausmaß zur Ausbildung von Fäden beim Abheben des beschichteten Substrates von dem Zylinder.

Für den Anschluß des Metallzylinders an die Stromquelle wird bevorzugt ein Schleifkontakt verwendet.

Die Erfindung erfaßt aber auch den grundsätzlichen Gedanken, daß nach dem Abheben des beschichteten Substrates vom Zylinder selbst die Fäden zwischen der Beschichtung und dem Zylinder beseitigt werden. Dies kann zum einen auf mechanischem Wege, beispielsweise durch Schneiden der Fäden, erfolgen. Bevorzugt wird jedoch Strahlung, beispielsweise Wärmestrahlung, die, in welcher Form auch immer, in den Bereich zwischen Zylinder und beschichtetem Substrat eingeführt bzw. eingestrahlt wird. Besonders erscheint hier eine Laserquelle als geeignet, welche die Fäden ohne weitere Schwierigkeiten beseitigt. Der Laser hat zudem, wenn er auf das beschichtete Substrat auftrifft, den Vorteil, daß er oberflächig die Beschichtungstropfen aufschmilzt und besser vernetzt. Auch hierdurch wird die Qualität der Beschichtung wesentlich verbessert. Beim Beseitigen der Fäden kann aber auch eine Zylinderlinse dienen, welche einen linienförmigen Focus erzeugt.

Ferner hat sich in der Vergangenheit herausgestellt, daß sich beim beispielsweise punktförmigen Beschichten des Substrates beim Abheben vom Zylinder Schwänzchen an den Beschichtungspunkten ausbilden. Um diese Schwänz­ chen zu beseitigen, wird das beschichtete Substrat nach dem Abheben vom Zylinder durch eine Wärmezone geführt, was dazu führt, daß die Schwänzchen wieder in den Beschichtungstropfen hineingezogen werden. Welche Vorrichtung als Wärmezone verwendet wird, ist von untergeordneter Bedeutung.

Üblicherweise findet das Belegen des beschichteten Substrates mit einer zusätzlichen Materialbahn erst nachträglich an die Beschichtung des Substrates statt, wobei dann wiederum dem beschichteten Substrat bzw. der Beschichtungssubstanz Wärme zugeführt werden muß, damit diese ihre Wirksamkeit zur Verbindung der Materialbahn erlangt. Die vorliegende Erfindung umfaßt auch den Gedanken, daß das beschichtete Substrat sofort nach dem Abheben vom Zylinder mit der Materialbahn belegt wird, so daß ein zusätzlicher Arbeitsgang des Wiederauf­ wärmens oder Warmhaltens gespart ist. Hierzu dürfte es sich am günstigsten erweisen, wenn der Abhebewalze selbst ein entsprechender Kalander zum Zuführen der Materialbahn zugeordnet ist.

Eine weitere Verbesserung der Beschichtung erfolgt dadurch, daß bei der Punktbeschichtung die einzelnen Punkte miteinander verbunden werden. Hierzu sind auf der Oberfläche des Zylinders Kanäle angeordnet, welche die entsprechenden Öffnungen für die Punktbeschichtung miteinander verbinden.

Eine besonders hervorzuhebende Verbesserung betrifft die Versorgung des Mündungsspaltes des Beschichtungs­ kopfs mit aufgeschmolzener Substanz. Bei den bekannten Beschichtungsköpfen ist die Hauptkammer durchgehend mit dem Mündungsspalt verbunden. Wird die aufgeschmolzene Substanz in die Hauptkammer eingegeben, so fließt bereits aufgeschmolzene Substanz durch den dem Einlaß dieser Substanz nahen Bereich des Mündungsspaltes, wenn die Substanz den fernen Bereich des Mündungsspaltes noch nicht einmal erreicht hat.

Zum Vergleichmäßigen der aufgeschmolzenen Substanz zum Mündungsspalt hat es sich deshalb als günstig erwiesen, wenn diese Substanz erst dem vom Einlaß der Substanz fernen Bereich des Mündungsspaltes zugeführt wird. Hierzu dient ein Regelelement, welches in der Haupt­ kammer und/oder einer getrennten Drosselkammer angeordnet ist. Beispielsweise kann dieses Regelelement ein Halbzylinder sein, der den Verschluß des Mündungsspaltes bewirkt. Wird dieser Halbzylinder gedreht, so öffnet sich zuerst der dem Einlaß der Substanz ferne Bereich des Mündungsspaltes. Bei einem weiteren Drehen des Regelelementes wird sukzessiv der gesamte Mündungsspalt rückwirkend geöffnet. Hierdurch findet ein Ausgleich des Massenauftrags statt. Befindet sich das Regelelement in einer getrennten Drossel­ kammer, so sollte seine Drehachse in der Ebene einer Wand des Mündungsspaltes angeordnet sein. Eine wesentliche Verbesserung ist auch in der Anordnung einer Vakuumkammer vor dem Mündungsspalt zu sehen, durch welche die Perforationen im Zylinder evakuiert und damit mögliche Luftpolster, die dem Durchlaß der Beschichtungssubstanz entgegenwirken, beseitigt.

Dies sind insgesamt eine ganze Reihe von einzelnen Merkmalen, die insgesamt zu einer erheblichen Verbesserung der Beschichtung eines Substrates mit einer entsprechenden Substanz bewirken.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Er­ findung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, plastischen oder pastösen Substanzen auf ein Substrat, teilweise als Blockschaltbild, teilweise im Querschnitt dar­ gestellt;

Fig. 2 einen vergrößerten Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Beschichtungskopf;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Regel­ elementes für die Zufuhr von aufzutragenden Substanzen;

Fig. 4 einen vergrößert dargestellten Teillängs­ schnitt durch einen Auftragszylinder;

Fig. 5 einen Querschnitt durch ein weiteres Aus­ führungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Beschichtungskopfes.

Gemäß Fig. 1 läuft ein zu beschichtendes Substrat 1 von einer nicht näher gezeigten Vorratswalze in einen Beschichtungsspalt 2 ein. Dieser Beschichtungsspalt 2 wird von einem perforierten Zylinder 3, insbesondere einem Metallzylinder, und einer Gegendruckwalze 4 gebildet.

Die Gegendruckwalze 4 besteht bevorzugt aus elastischem Material. Der Abstand zwischen der Drehachse A der Gegendruckwalze 4 und der Drehachse B des Zylinders 3 ist kleiner als die Summe der Radien von Zylinder 3 und Gegendruckwalze 4. Hierdurch wird die elastische Gegen­ druckwalze 4 im Bereich des Beschichtungsspaltes 2 durch den Andruck des Zylinders 3 verformt. Diese Verformung ist natürlich auch dann gegeben, wenn im engeren Sinne ohne Substrat kein Beschichtungsspalt zwischen Zylinder 3 und Walze 4 gebildet ist.

Im Bereich des Beschichtungsspaltes 2 drückt vom Inneren des Zylinders 3 her ein Beschichtungskopf 5 gegen die Innenfläche 6 des Zylinders 3. Dabei wird um einen Mündungsspalt 7 des Beschichtungskopfes 5 eine Anlagefläche 8 beidseits des Mündungsspaltes 7 ausge­ bildet, wobei diese Anlagefläche 8 einen Radius r 1 aufweist, welcher größer ist als der Radius r des Zylinders 3. Hierdurch wird der Zylinder 3 in diesem Bereich in geringem Maße verformt, jedoch das Aufbringen der Substanz durch den Zylinder 3 verbessert, da gegenüber der Gegendruckwalze 4 eine ebenere Fläche ausgebildet wird.

Nach dem Beschichtungsspalt 2 läuft das Substrat 1 noch über eine gewisse Strecke auf dem Zylinder 3, hebt dann ab und umschlingt eine Walze 9.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel soll der Beschich­ tungskopf 5 durch Heizelemente 10 mit Wärme beauf­ schlagbar sein, wobei diese Beaufschlagung durch eine Steuereinheit 11 kontrolliert wird. Ferner ist dem Mündungsspalt 7 im Beschichtungskopf 5 eine Hauptkammer 12 vorgeschaltet, welche über entsprechende Anschluß­ kanäle 13 bzw. Zuleitungen 14 mit einer nicht näher dargestellten Quelle für aufgeschmolzene Substanz in Verbindung steht. In die Leitung 14 kann ein 3-Wege-Ventil 15 eingeschaltet sein, über welches wechselweise die Leitung 14 mit der Quelle für Be­ schichtungssubstanz oder mit einer Vakuumpumpe 16 verbunden ist.

In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist erfindungs­ gemäß vorgesehen, daß der Zylinder 3 selbst zur Wärme­ quelle wird. Durch einen Anschluß an elektrische Anschlüsse 17 wird der Zylinder 3 zu einem Widerstand, der sich durch den Anschluß selbst erwärmt. Die Anschlußwerte dürfen etwa bei 2-10 Volt und 700-900 A liegen. Zur Übertragung der elektrischen Energie bieten sich Schleifkontakte 18 an, welche nur schematisch dargestellt sind. Zum Beschichtungskopf 5 hin sollte dann im Bereich der Anlagefläche 8 eine entsprechende Isolierung vorhanden sein.

Die Ausbildung des Zylinders 3 als eigenständige Wärme­ quelle hat wesentliche Vorteile bezüglich der Qualität beispielsweise von aufgetragener Punktbeschichtung. Es bilden sich bei den Punkten kaum noch nach oben wegstehende Schwänzchen, wie dies bei den bislang bekannten Beschichtungsverfahren der Fall war.

Ferner wird, was die Praxis gezeigt hat, eine Faden­ bildung zwischen Zylinder 3 und der Beschichtung des abgehobenen Substrates vermindert.

Wegen des Mündungsbereiches des Beschichtungskopfes (keine Rakel) braucht die Beschichtungssubstanz schon einen geringeren Feuchtigkeitsgehalt aufzuweisen. Dieser wird dann durch den beheizten Zylinder bereits auch schneller und vollständiger ausgedampft, so daß der Flüssigkeitsgehalt der Substanz drastisch reduziert werden kann. D.h. die Beschichtungssubstanz wird im gewissen Umfang bereits "gebacken" was ebenfalls die Qualität der Beschichtung erhöht.

Erfindungsgemäß ist dem Bereich zwischen Zylinder 3 und Walze 9 eine nur schematisch angedeutete Einrichtung 19 zum Beseitigen von Fäden zugeordnet. Diese Einrichtung 19 kann einmal mechanisch ausgebildet sein, wobei sie aber dann mit erheblichen Nachteilen behaftet ist. Bevorzugt soll das "Fadenschneiden" durch Wärme geschehen, wobei jede denkbare Wärmequelle vom Erfindungsgedanken umfaßt sein soll. Allerdings wird auch hier wiederum als besondere Wärmequelle ein Laserstrahl bevorzugt zur Anwendung kommen. Das Absorptionsspektrum dieses Laserstrahles soll etwa dem Emissionsspektrum der Beschichtungssubstanz ent­ sprechen, wodurch zudem die Substanz durch den Laser­ strahl verändert und beeinflußt, d.h. insbesondere vernetzt wird. Dies kann wiederum eine Erhöhung der Klebekraft bewirken, der Punkt wird wie mit einem Netz zusammengehalten und fließt nicht auseinander.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung soll der Walze 9 eine ebenfalls nur schematisch dargestellte Wärmezone 20 nachgeschaltet sein. Wie oben erwähnt, bilden sich beispielsweise bei der Punktbe­ schichtung durch eine thermoplastische Substanz auf den Punkten kleine Schwänzchen. Es hat sich herausgestellt, daß beim Durchführen des beschichteten Substrates 1 durch eine Wärmezone 20 diese Schwänzchen eingezogen werden und auch hierdurch die Qualität der Beschichtung wiederum wesentlich verbessert wird.

Ferner kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, der Walze 9 einen Kalander 21 zuzuordnen, welcher eine weitere, mit dem beschichteten Substrat 1 zu verbindende Materialbahn 22 zuführt. Hierdurch erfolgt ein weiterer Schritt zur Verbesserung der Automatisation, da ein späteres, neuerliches Aufschmelzen bzw. Erwärmen der auf das Substrat aufgebrachten Substanz sich erübrigt.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Beschichtungs­ kopfes 5 a ist in Fig. 2 dargestellt. Bei diesem Be­ schichtungskopf 5 a ist in die Hauptkammer 12 ein Regel­ element 23 eingesetzt, welches den Durchlaß von aufge­ schmolzener Substanz von Hauptkammer 12 zu Mündungs­ spalt 7 regelt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht der Einfachheit halber dieses Regelelement 23 aus einem Halbzylinder 24, welcher um seine Längsachse C drehbar ist. Insbesondere in Fig. 3 ist gezeigt, daß ein Teil dieses Halbzylinders 24 einen konischen Abschliff 25 aufweist.

Zur Steuerung des Durchlasses von aufgeschmolzener Substanz aus der Hauptkammer 12 in den Mündungsspalt 7 wird der Halbzylinder 24 so in die Hauptkammer 12 eingesetzt, daß sich sein Ende mit dem größten Abschliff fern vom Einlaß der Substanz in die Haupt­ kammer 12 befindet. Wird somit der Durchlaß zwischen Hauptkammer 12 und Mündungsspalt 7 durch Drehen des Halbzylinders 24 um seine Längsachse C langsam geöff­ net, so findet zuerst eine Öffnung fern des Einlasses der Substanz statt. Die Substanz wird somit gezwungen, so tief wie möglich in die Hauptkammer 12 vorzudringen, so daß hierdurch ein Ausgleich des Masseauftrages über die gesamte Länge des Mündungsspaltes 7 hin erfolgen kann.

Form und Länge des konischen Abschliffes 25 ist in Fig. 3 nur schematisch angedeutet. Je nach Anforderungen und je nach beispielsweise der Viskosität einer Substanz kann diese Form unterschiedlich sein.

Der Erfindungsgedanke umfaßt auch eine Verbesserung des Zylinders 3 selbst. In vielen Fällen erscheint es wünschenswert, daß nicht nur eine Punktbeschichtung des Substrates 1 erfolgt, sondern daß auch die Punkte miteinander durch Beschichtungslinien verbunden sein sollen. Erfindungsgemäß weist deshalb ein Zylinder 3 a gemäß Fig. 4 nicht nur Öffnungen 26 für die punktbe­ schichtung auf, sondern die einzelnen Öffnungen 26 sind durch in die Oberfläche 27 des Zylinders 3 a eingeformte Kanäle 28 miteinander verbunden. Hierdurch ergibt sich ein gitterartiger Beschichtungsauftrag.

Bei dem weiteren Ausführungsbeispiel eines Beschich­ tungskopfes 5 b gemäß Fig. 5 sind in der Hauptkammer 12 Wärmerohre 29 angeordnet. In diesen Wärmerohren 29 wird beispielsweise ein heißes Öl geführt, so daß die Be­ schichtungssubstanz in der Hauptkammer 12 auf einen be­ stimmten Wärmelevel gehalten wird.

Ferner ist bei diesem Ausführungsbeispiel vorgesehen, daß sich das Regelelement 23 a nicht in der Hauptkammer 12, sondern in einer getrennten Drosselkammer 30 befindet. Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 ist das Regelelement 23 a in Schließstellung für den Mündungs­ spalt 7 gezeigt. Bevorzugt liegt seine Längsachse C in der Ebene einer Wand 31 des Mündungsspaltes 7.

Bei den bislang verwendeten Beschichtungsköpfen wurde festgestellt, daß Luft in den Öffnungen 26 des Zylinders 3 verbleibt, während der Zylinder über die Anlagefläche 8 des Beschichtungskopfes 5 b geführt ist. Diese Luft wirkt als Luftpolster und wirkt einer Be­ schichtung entgegen. Erfindungsgemäß soll deshalb dem Mündungsspalt 7 eine Vakuumkammer 32 vorgeschaltet sein, welche über eine entsprechende Leitung 33 evakuierbar ist. Beim Überfahren der Öffnungen 26 über diese Vakuumkammer 32 wird die Luft aus diesen Öff­ nungen 26 evakuiert, so daß sie dem Durchlaß der Beschichtungssubstanz nicht entgegensteht. Auch hierdurch wird die Qualität der Beschichtung selbst wesentlich verbessert.

Claims (17)

1. Verfahren zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermoplasten, auf ein Substrat, wobei die Substanz aufgeschmolzen, beheizt und durch einen Mündungsspalt eines perforierten Zylinders auf das Substrat aufgebracht wird, welches dann von dem Zylinder abgehoben wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder an eine Energiequelle angeschlossen und selbst als Wärmequelle für die Substanz ausge­ bildet wird.

2. Verfahren zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermoplasten, auf ein Substrat, wobei die Substanz aufgeschmolzen, beheizt und durch einen Mündungsspalt eines perforierten Zylinders auf das Substrat aufgebracht wird, welches dann von dem Zylinder abgehoben wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Abheben des beschichteten Substrates vom Zylinder Fäden zwischen der Beschichtung und dem Zylinder beseitigt werden.

3. Verfahren zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermoplasten, auf ein Substrat, wobei die Substanz aufgeschmolzen, beheizt und durch einen Mündungsspalt eines perforierten Zylinders auf das Substrat aufgebracht wird, welches dann von dem Zylinder abgehoben wird, dadurch gekennzeichnet, daß das beschichtete Substrat nach dem Abheben vom Zylinder durch eine Wärmezone geführt wird.

4. Verfahren zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermoplasten, auf ein Substrat, wobei die Substanz aufgeschmolzen, beheizt und durch einen Mündungsspalt eines perforierten Zylinders auf das Substrat aufgebracht wird, welches dann von dem Zylinder abgehoben wird, dadurch gekennzeichnet, daß das beschichtete Substrat sofort nach dem Abheben vom Zylinder mit einer Materialbahn verbunden wird.

5. Verfahren zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermoplasten, auf ein Substrat, wobei die Substanz aufgeschmolzen, beheizt und durch einen Mündungsspalt eines perforierten Zylinders auf das Substrat aufgebracht wird, welches dann von dem Zylinder abgehoben wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforationen des Zylinders vor einem Überfahren des Mündungs­ spaltes evakuiert werden.

6. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder elastischen Substanzen, insbesondere Thermo­ plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­ tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­ stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruckwalze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder (3) an eine Stromquelle (17) angeschlossen ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder (3) über Schleifkontakte (18) mit der Stromquelle (17) verbunden ist.

8. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermo­ plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­ tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­ stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruckwalze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschichtungskopf (5) eine gekrümmte Anlage­ fläche (8) an die Innenfläche (6) des Zylinders (3) besitzt, wobei die Krümmung einen Radius (r 1) aufweist, der größer ist als der Radius (r) des Zylinders (3).

9. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermo­ plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­ tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­ stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruckwalze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem Beschichtungsspalt eine Vakuumkammer (32) zum evakuieren der Perforationen (26) des Zylinders (3) zugeordnet ist.

10. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermo­ plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­ tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­ stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruckwalze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder (3 a) mit Öffnungen (26) durchsetzt ist, welche auf der Zylinderoberfläche (27) über Kanäle (28) verbunden sind.

11. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermo­ plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­ tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­ stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruckwalze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem Mündungskanal (7) eine Hauptkammer (12) mit ggfs. Wärmerohren (29) und/oder Drosselkammer (30) in dem Beschichtungkopf (5) zugeordnet ist, in welcher ein Regelelement (23) angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich­ net, daß das Regelelement (23) aus einem Halb­ zylinder (24) besteht, welcher in der Hauptkammer (12) um seine Längsachse (C) dreht und einen konischen Anschliff (25) besitzt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich­ net, daß sich die Längsachse (C) in der Ebene einer Wand (31) des Mündungspaltes befindet.

14. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermo­ plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­ tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­ stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruck­ walze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem Abhebebereich des beschich­ teten Substrates (1) von dem Zylinder (3) eine Ein­ richtung (19) zum Beseitigen von Fäden zugeordnet ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich­ net, daß die Einrichtung (19) aus einem Laser, Brennglas, einer Zylinderlinse mit linienförmiger Fokussierung od. dgl. besteht.

16. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermo­ plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­ tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­ stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruck­ walze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Walze (9) eine Wärmeein­ richtung (20) nachgeordnet ist.

17. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermo­ plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­ tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­ stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruck­ walze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Walze (9) ein Kalander zum Aufbringen einer Materialbahn (22) auf das beschichtete Substrat (1) zusammenwirkt.