EP0384278A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen auf ein Substrat - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen auf ein Substrat Download PDF

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EP0384278A2
EP0384278A2 EP90102857A EP90102857A EP0384278A2 EP 0384278 A2 EP0384278 A2 EP 0384278A2 EP 90102857 A EP90102857 A EP 90102857A EP 90102857 A EP90102857 A EP 90102857A EP 0384278 A2 EP0384278 A2 EP 0384278A2
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EP
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substrate
cylinder
substances
coating
pasty
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Volker Ludwig
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    • B41F15/0831—Machines for printing webs
    • B41F15/0836—Machines for printing webs by means of cylindrical screens or screens in the form of endless belts

Definitions

  • the invention relates to a method for applying liquid, pasty or plastic substances, in particular thermoplastics, to a substrate, the substance being melted, heated and applied to the substrate through an opening gap of a perforated cylinder, which is then lifted off the cylinder, and a device therefor.
  • Such a device is known for example from DE-OS 26 38 307.
  • the object of the present invention is to show further improvements in the application of the molten substance to the substrate and to have a favorable influence on the coating quality.
  • the cylinder is connected to an energy source and is itself designed as a heat source for the substance.
  • the cylinder which serves as a template for the coating, was exposed to heat at most from the outside.
  • the basic idea of the present invention is to design the cylinder itself as a heat source, it preferably being connected to a power source and thereby serving as resistance heating.
  • the heating of the cylinder can be controlled much more precisely, so that the effects of the heating of the cylinder on the coating itself can also be regulated.
  • the heating of the cylinder itself vaporizes a substantial proportion of the liquid which is in the coating substance, and even that the coating substance is "baked" or sintered. This significantly improves the quality of the coating and simplifies the process, since drying ovens can be omitted.
  • threads are formed to a much lesser extent when the coated substrate is lifted off the cylinder.
  • a sliding contact is preferably used to connect the metal cylinder to the power source.
  • the invention also covers the basic idea that after the coated substrate has been lifted off the cylinder itself, the threads between the coating and the cylinder are removed. On the one hand, this can be done mechanically, for example by cutting the threads.
  • a laser source that removes the threads without further difficulties appears to be particularly suitable here.
  • the laser also has the advantage, when it strikes the coated substrate, that it melts the surface of the coating drops and cross-links them better. This also significantly improves the quality of the coating.
  • a cylindrical lens can also be used, which produces a linear focus.
  • the coating of the coated substrate with an additional material web takes place only subsequently to the coating of the substrate, heat then having to be supplied to the coated substrate or the coating substance in order for it to be effective in connecting the material web.
  • the present invention also encompasses the idea that the coated substrate is covered with the material web immediately after it has been lifted off the cylinder, so that an additional operation of reheating or keeping warm is saved. For this purpose, it should prove to be the most favorable if the lifting roller itself is assigned a corresponding calender for feeding the material web.
  • a further improvement of the coating takes place in that the individual points are connected to one another in the point coating.
  • channels are arranged on the surface of the cylinder, which connect the corresponding openings for the spot coating to one another.
  • a particularly noteworthy improvement concerns the supply of molten substance to the mouth gap of the coating head.
  • the main chamber is continuously connected to the mouth gap. If the melted substance is introduced into the main chamber, the already melted substance flows through the area of the mouth gap near the inlet of this substance when the substance has not even reached the distant area of the mouth gap.
  • a control element which is arranged in the main chamber and / or a separate throttle chamber, is used for this purpose.
  • this control element can be a half-cylinder, which causes the mouth gap to close. If this half-cylinder is rotated, the region of the mouth gap which is remote from the inlet of the substance opens first. When the control element is turned further, the entire mouth gap is successively opened retrospectively. As a result, the mass order is balanced.
  • the control element is in a separate throttle chamber, its axis of rotation should be arranged in the plane of a wall of the mouth gap.
  • a substrate 1 to be coated runs into a coating gap 2 from a supply roller (not shown in more detail).
  • This coating gap 2 is formed by a perforated cylinder 3, in particular a metal cylinder, and a counter-pressure roller 4.
  • the counter-pressure roller 4 is preferably made of elastic material.
  • the distance between the axis of rotation A of the counter-pressure roller 4 and the axis of rotation B of the cylinder 3 is smaller than the sum of the radii of the cylinder 3 and the counter-pressure roller 4.
  • the elastic counter-pressure roller 4 is deformed in the region of the coating gap 2 by the pressure of the cylinder 3. This deformation is of course also given if, in the narrower sense, no coating gap is formed between cylinder 3 and roller 4 without a substrate.
  • a coating head 5 presses against the inner surface 6 of the cylinder 3 from the inside of the cylinder 3.
  • a contact surface 8 is formed around an opening gap 7 of the coating head 5 on both sides of the opening gap 7, this contact surface 8 having a radius r1, which is larger than the radius r of the cylinder 3.
  • the substrate 1 After the coating gap 2, the substrate 1 still runs a certain distance on the cylinder 3, then lifts off and loops around a roller 9.
  • the coating head 5 should be able to be subjected to heat by heating elements 10, this exposure being controlled by a control unit 11. Furthermore, the mouth gap 7 in the coating head 5 is preceded by a main chamber 12, which is connected via corresponding connection channels 13 or feed lines 14 to a source for molten substance (not shown). A 3-way valve 15 can be switched into line 14, via which line 14 is alternately connected to the source of coating substance or to a vacuum pump 16.
  • the cylinder 3 itself becomes a heat source.
  • the cylinder 3 becomes a resistor that heats itself through the connection.
  • the connection values may be around 2-10 volts and 700-900 ⁇ .
  • Slip contacts 18, which are only shown schematically, are suitable for transmitting the electrical energy. Appropriate insulation should then be provided towards the coating head 5 in the area of the contact surface 8.
  • the design of the cylinder 3 as an independent heat source has significant advantages with regard to the quality of, for example, the applied spot coating. At the points there are hardly any tails protruding upwards, as was the case with the coating processes known to date.
  • the coating substance Because of the mouth area of the coating head (no doctor blade), the coating substance needs to have a lower moisture content. This is then evaporated faster and more completely by the heated cylinder, so that the liquid content of the substance can be drastically reduced. I.e. the coating substance is already "baked” to a certain extent, which also increases the quality of the coating.
  • the area between cylinder 3 and roller 9 is assigned a device 19 for removing threads, which is only indicated schematically.
  • This device 19 can be designed mechanically, but it then has considerable disadvantages.
  • the "thread cutting" should preferably be done by heat, with every conceivable heat source being intended to be encompassed by the inventive concept.
  • a laser beam will preferably be used as a special heat source.
  • the absorption spectrum of this laser beam should correspond approximately to the emission spectrum of the coating substance, whereby the substance is also changed and influenced by the laser beam, that is to say in particular is crosslinked. This in turn can increase the adhesive force, the point is held together like a net and does not flow apart.
  • the roller 9 is to be followed by a heat zone 20 which is also only shown schematically.
  • a heat zone 20 which is also only shown schematically.
  • small dots are formed on the dots, for example during the dot coating by a thermoplastic substance. It has been found that when the coated substrate 1 is passed through a heat zone 20, these tails are drawn in, and this in turn significantly improves the quality of the coating.
  • FIG. 1 Another embodiment of a coating head 5a is shown in FIG.
  • a control element 23 is inserted into the main chamber 12, which controls the passage of melted substance from the main chamber 12 to the orifice gap 7.
  • this control element 23 consists of a half cylinder 24 which can be rotated about its longitudinal axis C.
  • FIG. 3 shows that part of this half cylinder 24 has a conical cut 25.
  • the half cylinder 24 is inserted into the main chamber 12 so that its end with the greatest abrasion is far from the inlet of the substance into the main chamber 12.
  • an opening first takes place far from the inlet of the substance. The substance is thus forced to penetrate as deep as possible into the main chamber 12 so that the mass application can be compensated for over the entire length of the orifice gap 7.
  • the shape and length of the conical section 25 is only indicated schematically in FIG. 3. Depending on the requirements and depending on, for example, the viscosity of a substance, this form can be different.
  • the idea of the invention also includes an improvement of the cylinder 3 itself.
  • a cylinder 3a according to FIG. 4 not only has openings 26 for spot coating, but the individual openings 26 are connected to one another by channels 28 formed in the surface 27 of the cylinder 3a. This results in a lattice-like coating application.
  • heat pipes 29 are arranged in the main chamber 12.
  • a hot oil is guided so that the coating substance in the main chamber 12 is kept at a certain heat level.
  • control element 23a is not in the main chamber 12 but in a separate throttle chamber 30.
  • the control element 23a is shown in the closed position for the orifice gap 7. Its longitudinal axis C preferably lies in the plane of a wall 31 of the mouth gap 7.
  • a vacuum chamber 32 should therefore be connected upstream of the orifice gap 7 and can be evacuated via a corresponding line 33.
  • the air is evacuated from these openings 26 so that they do not prevent the passage of the coating substance. This also significantly improves the quality of the coating itself.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermoplasten, auf ein Substrat (1), wird die Substanz aufgeschmolzen, beheizt und durch einen Mündungsspalt (7) eines perforierten Zylinders (3) auf das Substrat (1) aufgebracht, wobei das Substrat dann vom Zylinder (3) abgehoben wird. Dabei ist vorgesehen, daß der Zylinder (3) an eine Energiequelle (17) angeschlossen und selbst als Wärmequelle für die Substanz ausgebildet wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbe­sondere von Thermoplasten, auf ein Substrat, wobei die Substanz aufgeschmolzen, beheizt und durch einen Mün­dungsspalt eines perforierten Zylinders auf das Substrat aufgebracht wird, welches dann von dem Zylinder abgehoben wird, sowie eine Vorrichtung hierfür.
  • Eine derartige Vorrichtung ist beispielsweise aus der DE-OS 26 38 307 bekannt.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, weitere Ver­besserungen beim Aufbringen der aufgeschmolzenen Substanz auf das Substrat aufzuzeigen und die Beschichtungsqualität günstig zu beeinflussen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe führt zum einen, daß der Zylinder an eine Energiequelle angeschlossen und selbst als Wärmequelle für die Substanz ausgebildet wird.
  • Bei den bislang bekannten Verfahren wurde der Zylinder, welcher als Schablone für die Beschichtung dient, höchstens von außen mit Wärme bestrahlt. Grundsätz­licher Gedanke der vorliegenden Erfindung ist es dagegen, den Zylinder selbst als Wärmequelle auszubilden, wobei er bevorzugt an eine Stromquelle angeschlossen wird und dadurch als Widerstandsheizung dient. Hierdurch läßt sich die Erwärmung des Zylinders wesentlich genauer steuern, so daß auch die Auswirkungen der Erwärmung des Zylinders auf die Beschichtung selbst geregelt werden kann. In der Praxis hat sich erwiesen, daß durch die Erwärmung des Zylinders selbst ein wesentlicher Anteil der Flüssigkeit, die sich in der Beschichtungssubstanz befindet, ausgedampft wird und sogar die Beschichtungs­substanz "gebacken" oder gesintert wird. Hierdurch wird die Qualität der Beschichtung wesentlich verbessert und das Verfahren vereinfacht, da Trocknungsöfen entfallen können. Des weiteren kommt es beispielsweise bei Pasten in wesentlich geringerem Ausmaß zur Ausbildung von Fäden beim Abheben des beschichteten Substrates von dem Zylinder.
  • Für den Anschluß des Metallzylinders an die Stromquelle wird bevorzugt ein Schleifkontakt verwendet.
  • Die Erfindung erfaßt aber auch den grundsätzlichen Gedanken, daß nach dem Abheben des beschichteten Substrates vom Zylinder selbst die Fäden zwischen der Beschichtung und dem Zylinder beseitigt werden. Dies kann zum einen auf mechanischem Wege, beispielsweise durch Schneiden der Fäden, erfolgen. Bevorzugt wird jedoch Strahlung, beispielsweise Wärmestrahlung, die, in welcher Form auch immer, in den Bereich zwischen Zylinder und beschichtetem Substrat eingeführt bzw. eingestrahlt wird. Besonders erscheint hier eine Laserquelle als geeignet, welche die Fäden ohne weitere Schwierigkeiten beseitigt. Der Laser hat zudem, wenn er auf das beschichtete Substrat auftrifft, den Vorteil, daß er oberflächig die Beschichtungstropfen aufschmilzt und besser vernetzt. Auch hierdurch wird die Qualität der Beschichtung wesentlich verbessert. Beim Beseitigen der Fäden kann aber auch eine Zylinderlinse dienen, welche einen linienförmigen Focus erzeugt.
  • Ferner hat sich in der Vergangenheit herausgestellt, daß sich beim beispielsweise punktförmigen Beschichten des Substrates beim Abheben vom Zylinder Schwänzchen an den Beschichtungspunkten ausbilden. Um diese Schwänz­chen zu beseitigen, wird das beschichtete Substrat nach dem Abheben vom Zylinder durch eine Wärmezone geführt, was dazu führt, daß die Schwänzchen wieder in den Beschichtungstropfen hineingezogen werden. Welche Vorrichtung als Wärmezone verwendet wird, ist von untergeordneter Bedeutung.
  • Üblicherweise findet das Belegen des beschichteten Substrates mit einer zusätzlichen Materialbahn erst nachträglich an die Beschichtung des Substrates statt, wobei dann wiederum dem beschichteten Substrat bzw. der Beschichtungssubstanz Wärme zugeführt werden muß, damit diese ihre Wirksamkeit zur Verbindung der Materialbahn erlangt. Die vorliegende Erfindung umfaßt auch den Gedanken, daß das beschichtete Substrat sofort nach dem Abheben vom Zylinder mit der Materialbahn belegt wird, so daß ein zusätzlicher Arbeitsgang des Wiederauf­wärmens oder Warmhaltens gespart ist. Hierzu dürfte es sich am günstigsten erweisen, wenn der Abhebewalze selbst ein entsprechender Kalander zum Zuführen der Materialbahn zugeordnet ist.
  • Eine weitere Verbesserung der Beschichtung erfolgt dadurch, daß bei der Punktbeschichtung die einzelnen Punkte miteinander verbunden werden. Hierzu sind auf der Oberfläche des Zylinders Kanäle angeordnet, welche die entsprechenden Öffnungen für die Punktbeschichtung miteinander verbinden.
  • Eine besonders hervorzuhebende Verbesserung betrifft die Versorgung des Mündungsspaltes des Beschichtungs­kopfs mit aufgeschmolzener Substanz. Bei den bekannten Beschichtungsköpfen ist die Hauptkammer durchgehend mit dem Mündungsspalt verbunden. Wird die aufgeschmolzene Substanz in die Hauptkammer eingegeben, so fließt bereits aufgeschmolzene Substanz durch den dem Einlaß dieser Substanz nahen Bereich des Mündungsspaltes, wenn die Substanz den fernen Bereich des Mündungsspaltes noch nicht einmal erreicht hat.
  • Zum Vergleichmäßigen der aufgeschmolzenen Substanz zum Mündungsspalt hat es sich deshalb als günstig erwiesen, wenn diese Substanz erst dem vom Einlaß der Substanz fernen Bereich des Mündungsspaltes zugeführt wird. Hierzu dient ein Regelelement, welches in der Haupt­kammer und/oder einer getrennten Drosselkammer angeordnet ist. Beispielsweise kann dieses Regelelement ein Halbzylinder sein, der den Verschluß des Mündungsspaltes bewirkt. Wird dieser Halbzylinder gedreht, so öffnet sich zuerst der dem Einlaß der Substanz ferne Bereich des Mündungsspaltes. Bei einem weiteren Drehen des Regelelementes wird sukzessiv der gesamte Mündungsspalt rückwirkend geöffnet. Hierdurch findet ein Ausgleich des Massenauftrags statt. Befindet sich das Regelelement in einer getrennten Drossel­kammer, so sollte seine Drehachse in der Ebene einer Wand des Mündungsspaltes angeordnet sein. Eine wesentliche Verbesserung ist auch in der Anordnung einer Vakuumkammer vor dem Mündungsspalt zu sehen, durch welche die Perforationen im Zylinder evakuiert und damit mögliche Luftpolster, die dem Durchlaß der Beschichtungssubstanz entgegenwirken, beseitigt.
  • Dies sind insgesamt eine ganze Reihe von einzelnen Merkmalen, die insgesamt zu einer erheblichen Verbesserung der Beschichtung eines Substrates mit einer entsprechenden Substanz bewirken.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Er­findung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in
    • Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erf indungsgemäßen Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, plastischen oder pastösen Substanzen auf ein Substrat, teilweise als Blockschaltbild, teilweise im Querschnitt dar­gestellt;
    • Fig. 2 einen vergrößerten Querschnitt durch einen erf indungsgemäßen Beschichtungskopf;
    • Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Regel­elementes für die Zufuhr von auf zutragenden Substanzen;
    • Fig. 4 einen vergrößert dargestellten Teillängs­schnitt durch einen Auftragszylinder;
    • Fig. 5 einen Querschnitt durch ein weiteres Aus­führungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Beschichtungskopfes.
  • Gemäß Figur 1 läuft ein zu beschichtendes Substrat 1 von einer nicht näher gezeigten Vorratswalze in einen Beschichtungsspalt 2 ein. Dieser Beschichtungsspalt 2 wird von einem perforierten Zylinder 3, insbesondere einem Metallzylinder, und einer Gegendruckwalze 4. gebildet.
  • Die Gegendruckwalze 4 besteht bevorzugt aus elastischem Material. Der Abstand zwischen der Drehachse A der Gegendruckwalze 4 und der Drehachse B des Zylinders 3 ist kleiner als die Summe der Radien von Zylinder 3 und Gegendruckwalze 4. Hierdurch wird die elastische Gegen­druckwalze 4 im Bereich des Beschichtungsspaltes 2 durch den Andruck des Zylinders 3 verformt. Diese Verformung ist natürlich auch dann gegeben, wenn im engeren Sinne ohne Substrat kein Beschichtungsspalt zwischen Zylinder 3 und Walze 4 gebildet ist.
  • Im Bereich des Beschichtungsspaltes 2 drückt vom Inneren des Zylinders 3 her ein Beschichtungskopf 5 gegen die Innenfläche 6 des Zylinders 3. Dabei wird um einen Mündungsspalt 7 des Beschichtungskopfes 5 eine Anlagefläche 8 beidseits des Mündungsspaltes 7 ausge­bildet, wobei diese Anlagefläche 8 einen Radius r1 aufweist, welcher größer ist als der Radius r des Zylinders 3. Hierdurch wird der Zylinder 3 in diesem Bereich in geringem Maße verformt, jedoch das Aufbringen der Substanz durch den Zylinder 3 verbessert, da gegenüber der Gegendruckwalze 4 eine ebenere Fläche ausgebildet wird.
  • Nach dem Beschichtungsspalt 2 läuft das Substrat 1 noch über eine gewisse Strecke auf dem Zylinder 3, hebt dann ab und umschlingt eine Walze 9.
  • Im vorliegenden Ausführungsbeispiel soll der Beschich­tungskopf 5 durch Heizelemente 10 mit Wärme beauf­schlagbar sein, wobei diese Beaufschlagung durch eine Steuereinheit 11 kontrolliert wird. Ferner ist dem Mündungsspalt 7 im Beschichtungskopf 5 eine Hauptkammer 12 vorgeschaltet, welche über entsprechende Anschluß­kanäle 13 bzw. Zuleitungen 14 mit einer nicht näher dargestellten Quelle für aufgeschmolzene Substanz in Verbindung steht. In die Leitung 14 kann ein 3-Wege-Ventil 15 eingeschaltet sein, über welches wechselweise die Leitung 14 mit der Quelle für Be­schichtungssubstanz oder mit einer Vakuumpumpe 16 verbunden ist.
  • In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist erfindungs­gemäß vorgesehen, daß der Zylinder 3 selbst zur Wärme­quelle wird. Durch einen Anschluß an elektrische Anschlüsse 17 wird der Zylinder 3 zu einem Widerstand, der sich durch den Anschluß selbst erwärmt. Die Anschlußwerte dürfen etwa bei 2-10 Volt und 700-900 Å liegen. Zur Übertragung der elektrischen Energie bieten sich Schleifkontakte 18 an, welche nur schematisch dargestellt sind. Zum Beschichtungskopf 5 hin sollte dann im Bereich der Anlagefläche 8 eine entsprechende Isolierung vorhanden sein.
  • Die Ausbildung des Zylinders 3 als eigenständige Wärme­quelle hat wesentliche Vorteile bezüglich der Qualität beispielsweise von aufgetragener Punktbeschichtung. Es bilden sich bei den Punkten kaum noch nach oben wegstehende Schwänzchen, wie dies bei den bislang bekannten Beschichtungsverfahren der Fall war.
  • Ferner wird, was die Praxis gezeigt hat, eine Faden­bildung zwischen Zylinder 3 und der Beschichtung des abgehobenen Substrates vermindert.
  • Wegen des Mündungsbereiches des Beschichtungskopfes (keine Rakel) braucht die Beschichtungssubstanz schon einen geringeren Feuchtigkeitsgehalt aufzuweisen. Dieser wird dann durch den beheizten Zylinder bereits auch schneller und vollständiger ausgedampft, so daß der Flüssigkeitsgehalt der Substanz drastisch reduziert werden kann. D. h. die Beschichtungssubstanz wird im gewissen Umfang bereits "gebacken", was ebenfalls die Qualität der Beschichtung erhöht.
  • Erfindungsgemäß ist dem Bereich zwischen Zylinder 3 und Walze 9 eine nur schematisch angedeutete Einrichtung 19 zum Beseitigen von Fäden zugeordnet. Diese Einrichtung 19 kann einmal mechanisch ausgebildet sein, wobei sie aber dann mit erheblichen Nachteilen behaftet ist. Bevorzugt soll das "Fadenschneiden" durch Wärme geschehen, wobei jede denkbare Wärmequelle vom Erfindungsgedanken umfaßt sein soll. Allerdings wird auch hier wiederum als besondere Wärmequelle ein Laserstrahl bevorzugt zur Anwendung kommen. Das Absorptionsspektrum dieses Laserstrahles soll etwa dem Emissionsspektrum der Beschichtungssubstanz ent­sprechen, wodurch zudem die Substanz durch den Laser­strahl verändert und beeinflußt, d. h. insbesondere vernetzt wird. Dies kann wiederum eine Erhöhung der Klebekraft bewirken, der Punkt wird wie mit einem Netz zusammengehalten und fließt nicht auseinander.
  • In einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung soll der Walze 9 eine ebenfalls nur schematisch dargestellte Wärmezone 20 nachgeschaltet sein. Wie oben erwähnt, bilden sich beispielsweise bei der Punktbe­schichtung durch eine thermoplastische Substanz auf den Punkten kleine Schwänzchen. Es hat sich herausgestellt, daß beim Durchführen des beschichteten Substrates 1 durch eine Wärmezone 20 diese Schwänzchen eingezogen werden und auch hierdurch die Qualität der Beschichtung wiederum wesentlich verbessert wird.
  • Ferner kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, der Walze 9 einen Kalander 21 zuzuordnen, welcher eine weitere, mit dem beschichteten Substrat 1 zu verbindende Materialbahn 22 zuführt. Hierdurch erfolgt ein weiterer Schritt zur Verbesserung der Automatisation, da ein späteres, neuerliches Aufschmelzen bzw. Erwärmen der auf das Substrat aufgebrachten Substanz sich erübrigt.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Beschichtungs­kopfes 5a ist in Figur 2 dargestellt. Bei diesem Be­schichtungskopf 5a ist in die Hauptkammer 12 ein Regel­element 23 eingesetzt, welches den Durchlaß von aufge­schmolzener Substanz von Hauptkammer 12 zu Mündungs­spalt 7 regelt. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht der Einfachheit halber dieses Regelelement 23 aus einem Halbzylinder 24, welcher um seine Längsachse C drehbar ist. Insbesondere in Figur 3 ist gezeigt, daß ein Teil dieses Halbzylinders 24 einen konischen Abschliff 25 aufweist.
  • Zur Steuerung des Durchlasses von aufgeschmolzener Substanz aus der Hauptkammer 12 in den Mündungsspalt 7 wird der Halbzylinder 24 so in die Hauptkammer 12 eingesetzt, daß sich sein Ende mit dem größten Abschliff fern vom Einlaß der Substanz in die Haupt­kammer 12 befindet. Wird somit der Durchlaß zwischen Hauptkammer 12 und Mündungsspalt 7 durch Drehen des Halbzylinders 24 um seine Längsachse C langsam geöff­net, so findet zuerst eine Öffnung fern des Einlasses der Substanz statt. Die Substanz wird somit gezwungen, so tief wie möglich in die Hauptkammer 12 vorzudringen, so daß hierdurch ein Ausgleich des Masseauftrages über die gesamte Länge des Mündungsspaltes 7 hin erfolgen kann.
  • Form und Länge des konischen Abschliffes 25 ist in Figur 3 nur schematisch angedeutet. Je nach Anforderungen und je nach beispielsweise der Viskosität einer Substanz kann diese Form unterschiedlich sein.
  • Der Erfindungsgedanke umfaßt auch eine Verbesserung des Zylinders 3 selbst. In vielen Fällen erscheint es wünschenswert, daß nicht nur eine Punktbeschichtung des Substrates 1 erfolgt, sondern daß auch die Punkte miteinander durch Beschichtungslinien verbunden sein sollen. Erfindungsgemäß weist deshalb ein Zylinder 3a gemäß Figur 4 nicht nur Öffnungen 26 für die Punktbe­schichtung auf, sondern die einzelnen Öffnungen 26 sind durch in die Oberfläche 27 des Zylinders 3 a eingeformte Kanäle 28 miteinander verbunden. Hierdurch ergibt sich ein gitterartiger Beschichtungsauftrag.
  • Bei dem weiteren Ausführungsbeispiel eines Beschich­tungskopfes 5b gemäß Figur 5 sind in der Hauptkammer 12 Wärmerohre 29 angeordnet. In diesen Wärmerohren 29 wird beispielsweise ein heißes Öl geführt, so daß die Be­schichtungssubstanz in der Hauptkammer 12 auf einen be­stimmten Wärmelevel gehalten wird.
  • Ferner ist bei diesem Ausführungsbeispiel vorgesehen, daß sich das Regelelement 23a nicht in der Hauptkammer 12, sondern in einer getrennten Drosselkammer 30 befindet. Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5 ist das Regelelement 23a in Schließstellung für den Mündungs­spalt 7 gezeigt. Bevorzugt liegt seine Längsachse C in der Ebene einer Wand 31 des Mündungsspaltes 7.
  • Bei den bislang verwendeten Beschichtungsköpfen wurde festgestellt, daß Luft in den Öffnungen 26 des Zylinders 3 verbleibt, während der Zylinder über die Anlagefläche 8 des Beschichtungskopfes 5b geführt ist. Diese Luft wirkt als Luftpolster und wirkt einer Be­schichtung entgegen. Erf indungsgemäß soll deshalb dem Mündungsspalt 7 eine Vakuumkammer 32 vorgeschaltet sein, welche über eine entsprechende Leitung 33 evakuierbar ist. Beim Überfahren der Öffnungen 26 über diese Vakuumkammer 32 wird die Luft aus diesen Öff­nungen 26 evakuiert, so daß sie dem Durchlaß der Beschichtungssubstanz nicht entgegensteht. Auch hierdurch wird die Qualität der Beschichtung selbst wesentlich verbessert.

Claims (17)

1. Verfahren zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermoplasten, auf ein Substrat, wobei die Substanz aufgeschmolzen, beheizt und durch einen Mündungsspalt eines perforierten Zylinders auf das Substrat aufgebracht wird, welches dann von dem Zylinder abgehoben wird, dadurch gekennzeichnet,
daß der Zylinder an eine Energiequelle angeschlossen und selbst als Wärmequelle für die Substanz ausge­bildet wird.
2. Verfahren zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermoplasten, auf ein Substrat, wobei die Substanz aufgeschmolzen, beheizt und durch einen Mündungsspalt eines perforierten Zylinders auf das Substrat aufgebracht wird, welches dann von dem Zylinder abgehoben wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Abheben des beschichteten Substrates vom Zylinder Fäden zwischen der Beschichtung und dem Zylinder beseitigt werden.
3. Verfahren zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermoplasten, auf ein Substrat, wobei die Substanz aufgeschmolzen, beheizt und durch einen Mündungsspalt eines perforierten Zylinders auf das Substrat aufgebracht wird, welches dann von dem Zylinder abgehoben wird, dadurch gekennzeichnet, daß das beschichtete Substrat nach dem Abheben vom Zylinder durch eine Wärmezone geführt wird.
4. Verfahren zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermoplasten, auf ein Substrat, wobei die Substanz aufgeschmolzen, beheizt und durch einen Mündungsspalt eines perforierten Zylinders auf das Substrat aufgebracht wird, welches dann von dem Zylinder abgehoben wird, dadurch gekennzeichnet, daß das beschichtete Substrat sofort nach dem Abheben vom Zylinder mit einer Materialbahn verbunden wird.
5. Verfahren zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermoplasten, auf ein Substrat, wobei die Substanz aufgeschmolzen, beheizt und durch einen Mündungsspalt eines perforierten Zylinders auf das Substrat aufgebracht wird, welches dann von dem Zylinder abgehoben wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforationen des Zylinders vor einem Überfahren des Mündungs­spaltes evakuiert werden.
6. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermo­plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruckwalze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder (3) an eine Stromquelle (17) angeschlossen ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder (3) über Schleifkontakte (18) mit der Stromquelle (17) verbunden ist.
8. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermo­plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruckwalze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschichtungskopf (5) eine gekrümmte Anlage­fläche (8) an die Innenfläche (6) des Zylinders (3) besitzt, wobei die Krümmung einen Radius (r1) aufweist, der größer ist als der Radius (r) des Zylinders (3).
9. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermo­plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruckwalze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem Beschichtungsspalt eine Vakuumkammer (32) zum evakuieren der Perforationen (26) des Zylinders (3) zugeordnet ist.
10. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermo­plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruckwalze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Zylinder (3a) mit Öffnungen (26) durchsetzt ist, welche auf der Zylinderoberfläche (27) über Kanäle (28) verbunden sind.
11. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermo­plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruckwalze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem Mündungskanal (7) eine Hauptkammer (12) mit ggfs. Wärmerohren (29) und/oder Drosselkammer (30) in dem Beschichtungkopf (5) zugeordnet ist, in welcher ein Regelelement (23) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich­net, daß das Regelelement (23) aus einem Halb­zylinder (24) besteht, welcher in der Hauptkammer (12) um seine Längsachse (C) dreht und einen konischen Anschliff (25) besitzt.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich­net, daß sich die Längsachse (C) in der Ebene einer Wand (31) des Mündungspaltes befindet.
14. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermo­plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruck­walze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem Abhebebereich des beschich­teten Substrates (1) von dem Zylinder (3) eine Ein­richtung (19) zum Beseitigen von Fäden zugeordnet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich­net, daß die Einrichtung (19) aus einem Laser, Brennglas, einer Zylinderlinse mit linienförmiger Fokussierung od. dgl. besteht.
16. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermo­plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruck­walze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Walze (9) eine Wärmeein­richtung (20) nachgeordnet ist.
17. Vorrichtung zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen, insbesondere Thermo­plasten, auf ein Substrat mit einer Einrichtung zum Aufschmelzen dieser Substanzen und einem Beschich­tungskopf zum Übertragen der aufgeschmolzenen Sub­stanzen auf das Substrat durch einen perforierten Zylinder, welcher zusammen mit einer Gegendruck­walze einen Beschichtungsspalt bildet, nach welchem das Substrat unter teilweiser Umschlingung einer Walze od. dgl. abgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Walze (9) ein Kalander zum Aufbringen einer Materialbahn (22) auf das beschichtete Substrat (1) zusammenwirkt.
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