WO1983000348A1 - Method and device for applying partial coating layers - Google Patents

Method and device for applying partial coating layers Download PDF

Info

Publication number
WO1983000348A1
WO1983000348A1 PCT/CH1982/000089 CH8200089W WO8300348A1 WO 1983000348 A1 WO1983000348 A1 WO 1983000348A1 CH 8200089 W CH8200089 W CH 8200089W WO 8300348 A1 WO8300348 A1 WO 8300348A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
coating
substrate
coating head
textile
head
Prior art date
Application number
PCT/CH1982/000089
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Kunststoffpulver Ag Billeter
Original Assignee
Billeter, Armin
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from CH105282A external-priority patent/CH663310GA3/de
Application filed by Billeter, Armin filed Critical Billeter, Armin
Priority to NLAANVRAGE8220235,A priority Critical patent/NL190419C/xx
Priority to BR8207795A priority patent/BR8207795A/pt
Priority to HU822879A priority patent/HU191741B/hu
Priority to GB08307344A priority patent/GB2130125B/en
Publication of WO1983000348A1 publication Critical patent/WO1983000348A1/en
Priority to FI830892A priority patent/FI76127C/fi
Priority to DK125783A priority patent/DK125783A/da

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B11/00—Treatment of selected parts of textile materials, e.g. partial dyeing
    • D06B11/0056—Treatment of selected parts of textile materials, e.g. partial dyeing of fabrics
    • D06B11/0059—Treatment of selected parts of textile materials, e.g. partial dyeing of fabrics by spraying
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C1/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating
    • B05C1/003—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating incorporating means for heating or cooling the liquid or other fluent material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C1/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating
    • B05C1/04—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length
    • B05C1/08—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length using a roller or other rotating member which contacts the work along a generating line
    • B05C1/10—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length using a roller or other rotating member which contacts the work along a generating line the liquid or other fluent material being supplied from inside the roller
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B1/00—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating
    • D06B1/02—Applying liquids, gases or vapours onto textile materials to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing or impregnating by spraying or projecting
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B21/00—Successive treatments of textile materials by liquids, gases or vapours

Definitions

  • the invention relates to a method for applying partial surface coatings to textile substrates, in particular adhesives in the fixing insert technique, wherein a flowable thermoplastic or thermosetting coating composition is applied to the substrate and bonded to the substrate, and a device for performing the method.
  • thermoplastic powder mixed into a paste is dried onto a textile fabric, dried , heated and adhered to the substrate in a slightly liquid state by means of roller pressure are still used, but hardly any more in the textile sector, since coherent, uninterrupted thermoplastic coatings, when subsequently adhering to other textile substrates by temperature, time and pressure, in particular for the Apparel industry have too high thermal and laundry shrinkage values and also give the end product a non-textile handle.
  • an extruded net or a longitudinally slit film is spread out and attached to the preheated textile web.
  • the memory of the stretched network causes the connection points to tear when heated, and the protruding ones
  • the regular partial, for example punctiform, coating of the substrate with an adhesive is an essential requirement which the clothing industry insists on, of course in compliance with the requirements mentioned above.
  • Various methods are known for this.
  • the rotary screen printing process has become widespread, in which thermoplastic powder mixed into a paste by means of binders is applied to the substrate by means of a doctor blade through the openings of a cylinder screen printing form rolling on the moving substrate with the desired opening design. After training *, • drying of the binder is melted, the thermoplastic material and joined by rolling pressure to the substrate.
  • This method is also known using a ground thermoplastic adhesive material, but it does not achieve the uniformity as in the processing of pastes.
  • the end product is more or less the same as the end product obtained by the scattering or trickling process and also has the same disadvantages.
  • thermoplastic powder which is doctored onto a roller having depressions in the desired offset.
  • a preheated textile web picks up the powder, which in one
  • thermoplastic materials which are ground and / or sieved to certain grain sizes, which makes them costly.
  • the aim of the invention is to design a method of the type described in the introduction in such a way that the coating compositions made of materials in their original, mostly granulated form, i.e. cannot be ground and / or sieved, applied and still allow a perfect partial surface coating of the substrate without having to accept restrictions in the arrangement and shape of this coating.
  • a device which is characterized according to the invention by a coating head with at least one coating nozzle arranged thereon, which is provided with a drive which provides the coating head or a part thereof with respect to the main movement of the coating head of the substrate deviating additional movement.
  • Fig. 1 is a block diagram of a coating system - D -
  • thermoplastic or thermosetting coating compositions for applying thermoplastic or thermosetting coating compositions to textile substrates
  • FIG. 2 shows a part of a block diagram of a coating system similar to that in FIG. 1,
  • the coating system serves to apply a thermoplastic melt mass and comprises a container 1 for receiving, storing and liquefying the melt mass.
  • a container 1 for receiving, storing and liquefying the melt mass.
  • the coating system further comprises a line 2, which connects the container 1 to a transport device 3, which "transports the liquid melt mass through the coating system.
  • the transport device 3 for example a Pump of vcm volume type is mechanically connected, for example via a shaft 4, to a motor drive 5.
  • the coating system comprises a coating head 6 with a coating nozzle 8 connected via a line 7, which is connected via a line 9 to the transport device 3.
  • the coating head 6 is connected to a motor drive 10 by a mechanical connection 11.
  • Either the coating head 6 as a whole or only a part thereof is moved by the drive 10, for example by displacing the coating head 6 laterally to move the substrate or by rotating a part thereof, see FIGS. 6 and 7.
  • the coating system is also one Assigned to controller 12, the commands of which are fed to motor drives 5, 10 via lines 13, 14.
  • FIGS. 1 and 2 show a coating system in a partial block diagram.
  • the difference thereof from that of Fig. 1 is only in the arrangement of the motor drive 10, the specific on mechani ⁇ compounds 11, 16 Kopf with both the coating ⁇ 6 as is also connected to the coating die. 8
  • the coating nozzle 8 can be moved either alone or together with the coating head 6.
  • the drive 10 includes not only the movement of the entire coating head 6, but also the movement of all parts which are required for applying the coating composition, for example valves, switches for heating or the like.
  • an equivalent drive of hydraulic, pneumatic or electrical type can of course also be used.
  • thermoplastic but thermosetting coatings are not only suitable for coating of thermoplastic but thermosetting coatings, given ⁇ if minor adjustments to individual devices must be taken vor ⁇ .
  • these systems have the advantage that they are simple to construct and do not require ground powders, but can use their granules and still achieve uniform coatings.
  • FIGS. 3-5 show the overall arrangement for the continuous application of partial coatings on a textile web or on cut parts that are transported on a base. 3-5 are the same parts.
  • the textile substrate 15 is unrolled by a roll-off device 16, passes through a preheating zone 17 and reaches a first station 18 (FIG. 3), where one side of the substrate is coated in an indirect manner, i.e. the coating composition is passed through line 9, e.g. a heated hose to the coating head 6 with the coating nozzles. 8 brought and applied to a roller 19 which, depending on the type of partial coating desired, has a corresponding surface finish and transfers the applied coating to the substrate 15.
  • a counter-pressure roller 20, likewise of different surface quality, interacts with the roller 19 for calendering the application.
  • the textile substrate 15 After the station 21, the textile substrate 15 reaches a heated passage 22 for further melting of thermoplastic materials or for drying or condensing the coating material. After passing through the heated section 22, a further calendering is carried out by a calender 23 with rollers 24, 25 to improve the adherence of the coating composition to the substrate 15, whereupon it is then rolled up by a roll-up device 26.
  • the temperature can be adjusted in the preheating zone 17 in order to preheat the textile substrate 15 so that the transfer from the roller 19 to the substrate 15 or — in the case of direct application — from the coating nozzle 8 to the substrate 15 takes place properly.
  • the calender 23 can also be omitted if the calendering in the stations 18, 21 ensures reliable adhesion of the coating to the substrate surface.
  • the system according to Fig. 4 is used for the direct application of the coating composition to the substrate 15, i.e. the coating composition is applied to the substrate 15 in a coating station 27 via the line 9, the coating head 6 and the coating nozzle 8.
  • the coating material is then further heated in the throughput section 22 and then calendered in the calender 23.
  • station 27 there is one below substrate 15
  • OMH Pad 28 is arranged, which is stationary or moves with the substrate 15.
  • Fig. 5 shows a plant for lamination, i.e. for gluing together textile substrates 15, 15 '.
  • the adhesive is applied directly to one substrate 15'.
  • the gluing to the second substrate 15 ' takes place between a roller 30 and a counter-pressure roller 31.
  • the calendering is carried out in the calender 23.
  • the roller 30 together with another roller 32 also serves to guide a belt 33 over the fixed base 28.
  • the belt 33 moves here at the speed of the substrate 15.
  • FIG. 6 shows a coating head 6 which has a connection piece 35 on an outer side 34, to which the line 9 is connected.
  • the coating nozzle 8 is arranged on a further outer wall 36.
  • a rotating slide 38 Arranged in the housing 37 of the coating head 6 is a rotating slide 38 with depressions 39, through which the coating material is fed intermittently to the coating nozzle 8, which is fed to the depressions 39 through a line 40 and then through a line 41 to the coating nozzle 8.
  • the coating head 6 may have one, two or more coating nozzles 8.
  • the housing and the slide 38 have a corresponding length. In FIG. 6 the dosing takes place regularly, but dosing at irregular intervals could also take place, which
  • __OMPI different order effects or stiffness can be achieved, which can be increased by different recesses 39.
  • the coating is also. tion head in a plane parallel to the substrate plane, so that the distance between the individual coating nozzles 8 can be changed by arranging the coating head 6 obliquely to the direction of movement of the substrate 15. In this way, partial coatings lying very close to one another can be achieved, which would not be possible because of the required distance between two nozzles 8 with a coating head 6 arranged perpendicular to the substrate movement.
  • An interrupted application to the substrate 15 can also be achieved by means of controlled valves. Hydraulic, pneumatic, electrical or mechanical energy can be used to operate these valves. If a larger number of nozzles 8 lying next to one another are used, the number of valves is also considerable. In this case, the same effect can be achieved by the rotating slide 38 as with a larger number of valves. Since thermoplastic and in part also thermosetting coating compositions have a lubricating effect, the same operational safety is achieved with the rotating slide 38 as with the individual valves. In addition, the surface of the slide 38 and the bore of the housing 37 can be surface-treated, e.g. siliconized, hard chrome-plated or the like. , his. If several sliders 38 lying next to one another are used, these can run at different speeds in order to achieve different coatings.
  • OMPI Further coating effects can also be achieved by designing the coating nozzles 8. Different coating effects can also be achieved by changing the width, size and shape of the nozzle orifices. This is particularly advantageous if 15 different stiffeners are to be achieved on the substrates to be treated.
  • the heating in the preheating zone 17 and in the passage 22 can take place in various ways, e.g. by electrical heating, infrared heating and by heating with warm air blowers.
  • the substrate 15 must be unrolled as gently as possible and re-rolled so that the same is prevented from warping.
  • the carrier tape 45 can be dispensed with, since the perforations can be arranged in the metal cylinder 46 as close as desired to one another.
  • a heated transfer roller 51 is provided, from which the melt mass is transferred to the substrate 15.
  • a heated take-over roller 52 is used, and the transfer roller 51 can then usually be dispensed with. If the carrier tape 45 is used for the indirect application of the melt mass, the transfer roller 51 is used as the drive roller for the carrier tape 45.
  • the substrate 15 is unrolled by a roll-off device 16 (not shown in any more detail) and passes via a deflection roller 53 to a preheating roller 54 and from there to the take-over roller 52, where the application of the melt mass takes place either directly or indirectly.
  • the partially coated substrate 15 passes through a calender with two coolable calender rollers 55, 56, which are provided with an adjustable nip (see arrow 57). After calendering, the substrate 15 reaches a winding roller via two cooling rollers 58, 59 and a deflecting roller 60 device 61, where it is rolled up by a winding drive 62.
  • a motor drive 66 (not shown in more detail) is used to drive the various rollers, which is driven by an enveloping member 67, e.g. a link chain, and drives the rollers 54, 58, 59 by means of gearwheels indicated by dot-dash lines.
  • the enveloping member 67 further drives a schematically illustrated gear 69, which in turn drives the rollers 52, 55, 65, possibly via intermediate gears.
  • the rollers 52, 55 in turn drive the rollers 51 and 57, respectively.
  • the carrier belt 45 is driven by the transfer roller 51 and is tensioned by a tensioning device with a tensioning wheel 70.
  • Deflection rollers 71, 72 serve to guide the carrier tape 45.
  • any perforations can be provided in the cylinder 46, for example holes, slots or the like. in the different various arrangements, shapes and sizes.
  • the melt mass can be metered by: pressure in the melt mass feed, size of the perforations in the cylinder 46, mouth width of the sealing lips 81 and substrate feed.
  • the coating head 50 in the interior of the cylinder 46 extends over the machine width or the take-over roller 52, which, in addition, see arrow 73, is used to adjust the roller gap on the transfer roller 51.
  • the coating head 50 is a bar with an internal cavity, which is composed of a feed channel 79, a main channel 80 having a slot or channels lying next to one another and an opening chamber 81, which delimits the latter by two sealing lips 82 forming an opening gap is.
  • the mouth chamber 81 has to be sealed laterally. This is done by means of two profile rods that can be inserted from the front side and have the profile of the orifice chamber 81 and that can also be used to adjust the width of the orifice chamber 81, be it that profile rods of different lengths are used or the profile rods are displaceable.
  • the material of the profile bar is easily deformable, e.g. in the form of a suitable plastic or a hose so that when the beam is placed on the perforated cylinder 46, the sealing lips 82, z.3. made of plastic or metal, can nestle against the inside of the cylinder 46.
  • channels 33 are provided in the bar, which extend over the length of the bar and into which heating elements can be used, with which an exact temperature can be maintained and regulated.
  • the cylinder 46 is rotated by a separate control drive (not shown).
  • the melt mass is supplied with pressure to the coating head 50 on the inside and is transferred to the substrate 15 through the mouth formed in front of the sealing lips 82 and the perforations in the cylinder 46.
  • the melting mass is heated to a flowable state in a storage container (not shown) and is regulated to temperature by further supply of heat to and in the coating head 50.
  • the temperature can be additionally influenced by IR radiators 77 arranged on the outer circumference of the cylinder 46.
  • hot air which can be adjusted in terms of pressure and temperature can be blown through nozzles, see arrow 78, e.g. in the region of the lifting point of the cylinder 46 from the substrate 15.
  • the system shown in FIG. 7 can be simplified in that the melt can only be applied with one type of coating and the lamination device is also omitted.
  • spunbonded nonwovens made of thermoplastic adhesive fibers, which were previously made from slotted films, but can only be cut into the desired sizes while laminating with prepared, eg siliconized, paper! were able to prevent sticking together by the knife temperature generated during cutting.
  • spunbonded nonwovens can be produced in a simple manner. Subsequent separation into 3 countries can be avoided by interrupting the application in the fleece. Thereby the expensive intermediate layers become superfluous. Another type of order can be switched over just as quickly, irrespective of whether the coating forms are interrupted or continuous.
  • the system according to Fig. 7 is primarily used for the bonding of textile substrates with a thermoplastic adhesive, but other means, e.g. Stiffening agents are applied.
  • Thermosets can also be applied in the system without any problems.
  • thermoplastic adhesives The following compounds are used as coating compositions for the partial coating of textile substrates with thermoplastic adhesives:
  • Copolymers polystyrene-butadiene-polystyrene block polymers
  • Polyesters and copolyesters polyurethanes, polyamides and
  • thermosets for example phenol and cresol resins and epoxy resins, are applied in liquid form and, after hardening, form brittle, pressure-resistant materials. Up to 60% fillers can be added to them before crosslinking.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen von partiellen Oberflächenbeschichtungen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auftragen von partiellen Oberflächenbeschichtungen auf textile Sub¬ strate, insbesondere von Klebemassen in der Fixier¬ einlagen-Technik, wobei eine fliessfähige ther o- oder duroplastische Beschichtungsmasse auf das Substrat auf¬ gebracht und mit demselben festhaftend verbunden wird, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Für das Beschichten von textilen Substraten, z.B. von Vliesstoffen, Geweben und Maschenstoffen, sind ver¬ schiedene Verfahren bekannt. ,Der weitaus grösste Teil der Beschichtungsmassen sind Klebemassen, die für die .- feste Verbindung eines Substrats mit dem beschichteten Substrat in klebefähigem Zustand aufgebracht oder nach dem Auftragen klebefähig gemacht werden, worauf nach der Verklebung die Klebemasse in einen haltbaren Zustand übergeführt, wird. An solche Verbindungen werden in der Textilindustrie bezüglich Bindungsfestigkeit, Dauer¬ haftigkeit, Une pfindlichkeit gegen äussere Einflüsse und Elastizität hohe Anforderungen gestellt, die von den bekannten Verfahren in unterschiedlichem Masse erfüllt werden, wie nachstehende Uebersicht zeigt.
Die bekannte Folienbeschichtung, bei der eine separat hergestellte Folie aus thermoplastischem Material auf ein vorgewärmtes textiles Substrat aufgedrückt oder eine extrudierte Folie in noch warmem Zustand direkt auf das Substrat gelegt und aufgedrückt wird, und die Flächen- beschichtung, bei der ein zu einer Paste angerührtes thermoplastisches Pulver auf ein textiles Flächengebilde aufgeräkelt, getrocknet, erwärmt und in leicht flüssigem Zustand mittels Walzendruck mit dem Substrat verhaftet wird, werden zwar noch verwendet, jedoch kaum mehr im Textilsektor, da zusammenhängende, ununterbrochene thermoplastische Beschichtungen beim nachträglichen Ver¬ haften mit anderen textilen Substraten durch Temperatur, Zeit und Druck insbesondere für die Bekleidungsindustrie zu hohe Thermo- und Wäscheschrumpfwerte aufweisen und zudem dem Endprodukt einen nichttextilen Griff verleihen.
Beim bekannten Stre —oder Rieselverfahren wird ein auf eine bestimmte Korngrössenverteilung vorgemahlenes oder ausgesiebtes thermoplastisches Beschichtungsmaterial auf eine vorgewärmte Textilbahn gestreut, in einem Ofen weiter erwärmt und danach durch Walzendruck in leicht flüssigem Zustand vollends mit dem textilen Substrat -" verhaftet. Da solche Beschichtungen unregeImässig sind, zeigen so beschichtete Substrate nach dem Verkleben mit anderen, speziell in der Hemden- und Blusenindustrie gebräuchlichen dünnen und glatten Oberstoffen nach einer Reinigungsbehandlung eine unruhige, orangenhautähnliche Oberfläche der Wäsche oder des Kleidungsstücks.
Beim Netzbeschichtuhgsverfahren wird ein extrudiertes Netz oder eine längsgeschlitzte Folie breitgezogen und mit der vorgewärmten Textilbahn verhaftet. Das Erinne¬ rungsvermögen des verstreckten Netzes lässt bei Erwärmung die Verbindungsstellen reissen, und die nun abstehenden
O. Verlängerungen ziehen sich in die Kreuzstellen des Netzes zurück, so dass eine unzusa menhängende, punkt¬ ähnliche Beschichtung von ausgezeichneter Regel ässig- keit entsteht, doch wird dieses Verfahren wenig ver¬ wendet, da es unwirtschaftlich ist.
Die regelmässige partielle, z.B. punktförmige, Beschich¬ tung des Substrats mit einer Klebemasse stellt eine wesentliche Forderung dar, die von der Bekleidungs¬ industrie, selbstverständlich unter Einhaltung der vor¬ stehend genannten Anforderungen, mit Nachdruck verlangt wird. Hierzu sind verschiedene Verfahren bekannt. Weite Verbreitung hat das Rotationssiebdruckverfahren gefunden, bei dem mittels Bindemitteln zu einer Paste angerührte thermoplastische Puder mittels einer Rakel durch die Oeffnungen einer auf dem bewegten Substrat abrollenden Zylinder-Siebdruckform mit dem gewünschten Oeffnungs- dessin auf das Substrat aufgetragen werden. Nach Aus- *, • trocknung der Bindemittel wird das thermoplastische Material angeschmolzen und durch Walzendruck mit dem Substrat verbunden. Dieses Verfahren ist auch unter Ver¬ wendung eines gemahlenen thermoplastischen Klebe¬ materials bekannt, jedoch wird hierbei nicht die Gleich- mässigkeit wie bei der Verarbeitung von Pasten erreicht. Das Endprodukt gleicht .eher dem mit dem Streu- oder Rieselverfahren erhaltenen Endprodukt und weist auch dieselben Nachteile auf.
Sehr wirtschaf licli. sind die bekannten, nach dem Tief¬ druckverfahren arbeitenden Verfahren. Durchgesetzt hat es sich unter Verwendung eines thermoplastischen Pulvers, das auf eine, Vertiefungen in dem gewünschten Versatz aufweisende Walze aufgerakelt wird. Eine vor¬ gewärmte Textilbahn nimmt das Pulver auf, das in einem
OM?I Durchlaufofen weiter erwärmt und darauf mittels Walzen¬ druck mit dem Substrat fest verhaftet wird.
Alle bekannten Verfahren arbeiten mit auf bestimmte Korngrössen gemahlene- und/oder ausgesiebte thermo¬ plastische Materialien, was sie kostenaufwendig macht.
Die Erfindung setzt sich zum Ziel, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art so auszugestalten, dass die Beschichtungsmassen aus Materialien in ihrer ursprüng¬ lichen, meistens granulierten Fcrm, d.h. nicht gemahlen und/oder ausgesiebt, aufgetragen werden können und trotzdem eine einwandfreie partielle Oberflächenbeschich- tung des Substrats ermöglichen, ohne dabei Einschränkun¬ gen in der Anordnung und Form dieser Beschichtung hin¬ nehmen zu müssen.
Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass die Beschichtungsmasse auf das textile Substrat durch Auftrag aus einer druckbeaufschlagten Düse auf¬ gebracht wird. Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens dient eine Vorrichtung, die erfindungsge äss gekennzeichnet ist durch einen Beschichtungskopf mit mindestens einer daran angeordneren Beschichtungsdüse, der mit einem Antrieb versehen ist, der dem Beschich¬ tungskopf bzw. einem Teil desselben eine von der Haupt¬ bewegung des Beschichtungskopfes bezüglich des Substrats abweichende Zusatzbewegung erteilt .
Die Erfindung ist in der Zeichnung in einigen Aus¬ führungsbeispielen dargestellt und nachfolgend beschrie¬ ben. Es bedeuten:
Fig. 1 ein Blockschema einer Ξeschichtungsanlage - D -
zum Auftragen von ther o- oder duropla¬ stischen Beschichtungsmassen auf textile Substrate,
Fig. 2 einen Teil eines Blockschemas einer Be¬ schichtungsanlage ähnlich derjenigen in Fig. 1,
Fig. 3 eine sche atisch dargestellte Anlage zum Auftragen von Beschichtungsmassen,
Fig. 4 eine weitere Anlage zum Aufbringen von Be¬ schichtungsmassen,
Fig. 5 eine dritte Anlage zum Auftragen von Be¬ schichtungsmassen,
Fig. 6 einen Schnitt eines Beschichtungskopfes,
Fig. 7 eine schematisch dargestellte Beschich¬ tungsanlage mit verschiedenen Beschich- tungsmöglichkeiten,
Fig. 8 einen Schnitt eines weiteren Beschich¬ tungskopfes.
Die als Blockschema dargestellte Beschichtungsanlage nach Fig. 1 dient zum Auftragen einer thermoplastischen Schmelzmasse und umfasst einen Behälter 1 zur Aufnahme, zum Speichern und Verflüssigen der Schmelzmasse. Solche Geräte sind 'bekannt (DE-Auslegeschrift 28 36 545) und werden hier nicht näher beschrieben. Die Beschichtungs¬ anlage umfasst weiter eine Leitung 2, die den Behälter 1 mit einer Transporteinrichtung 3 verbindet, die "die flüssige Schmelzmasse durch die Beschichtungsanlage transportiert. Die Transporteinrichtung 3, z.B. eine Pumpe vcm Volumentyp, ist mechanisch, z.B. über eine Welle 4, mit einem motorischen Antrieb 5 verbunden. Zudem umfasst die Beschichtungsanlage einen Beschich¬ tungskopf 6 mit einer über eine Leitung 7 verbundenen Beschichtungsdüse 8, der über eine Leitung 9 mit der Transporteinrichtung 3 verbunden ist. Der Beschichtungs¬ kopf 6 ist durch eine mechanische Verbindung 11 mit einem motorischen Antrieb 10 verbunden. Entweder wird der Beschichtungskopf 6 als Ganzes oder nur ein Teil desselben durch den Antrieb 10 bewegt, z.B. durch Ver¬ schieben des Beschichtungskopfes 6 seitlich zur Substrat¬ bewegung oder durch Rotieren eines Teils desselben, siehe Fig. 6 und 7. Der Beschichtungsanlage ist auch eine Steuerung 12 zugeordnet, deren Befehle über Lei¬ tungen 13, 14 den motorischen Antrieben 5, 10 zugeleitet werde .
In Fig. 2 ist eine Beschichtungsanlage in einem Teil- Blockdiagra m dargestellt. Der Unterschied derselben gegenüber derjenigen nach Fig. 1 liegt lediglich in der Anordnung des motorischen Antriebs 10, der über mechani¬ sche Verbindungen 11, 16 sowohl mit dem Beschichtungs^ köpf 6 als auch mit der Beschichtungsdüse 8 verbunden ist. In diesem Fall kann wahlweise die Beschichtungs¬ düse 8 allein oder zusammen mit dem Beschichtungskopf 6 bewegt werden. Der Antrieb 10 umfasst in Fig. 1 und 2 nicht nur die Bewegung des ganzen Beschichtungskopfes 6 , sondern auch die Bewegung aller Teile, die zum Auftragen der Beschichtungsmasse erforderlich sind, z.B. Ventile, Schalter für Heizungen o.dgl. Anstelle eines mechanischen Antriebs kann natürlich auch ein äquivalenter Antrieb hydraulischer, pneumatischer oder elektrischer Art ver¬ wendet werden. Die Beschichtungsanlagen nach Fig. 1 und 2 eignen sich nicht nur für das Auftragen thermoplastischer, sondern auch duroplastischer Beschichtungen, wobei gegebenen¬ falls an einzelnen Geräten geringfügige Anpassungen vor¬ genommen werden müssen. Generell weisen diese Anlagen jedoch den Vorteil auf, dass sie in ihrem Aufbau einfach sind und keine gemahlenen Pulver benötigen, sondern deren Granulate verwenden können und trotzdem gleichmässige Beschichtungen erzielen.
Die in Fig. 3 - 5 schematisch dargestellten Anlagen zeigen die Gesamtanordnung für das kontinuierliche Auf¬ tragen von partiellen Beschichtungen auf eine textile Bahn oder auf Schnitteile, die auf einer Unterlage transportiert werden. Gleiche Be2ugszeichen in den Fig. 3 - 5 stellen gleiche Teile dar.
Das textile Substrat 15 wird von einer Abrollvorrichtung 16 abgerollt, durchläuft eine Vorwärmzone 17 und gelangt in eine erste Station 18 (Fig. 3) , wo die eine Seite des Substrats in indirekter Weise beschichtet wird, d.h. die Beschichtungsmasse wird durch die Leitung 9, z.B. einen beheizten Schlauch, zum Beschichtungskopf 6 mit den Beschichtungsdüsen. 8 gebracht und auf eine Walze 19 auf¬ getragen, die je nach Art der gewünschten partiellen Beschichtung eine entsprechende Cberflächenbeschaffen- heit aufweist und die aufgetragene Beschichtung auf das Substrat 15 überträgt. Mit der Walze 19 wirkt eine Gegen¬ druckwalze 20, ebenfalls von unterschiedlicher Ober- flächenbeschaffenh'eit, zur Kalandrierung des Auftrags zusammen. Hinter der ersten Station 18 ist eine zweite Station 21 gleichen Aufbaus angeordnet, durch die ein zweiter, indirekter Auftrag auf das Substrat 15 erfolgt, wodurch nun die gesamte partielle Beschichtung aufge-
O. PI - S -
tragen ist. Selbstverständlich hängt die Zahl der ver¬ wendeten Stationen von der Art der partiellen Beschich¬ tung ab, und es können 'eine, zwei oder mehr Stationen 18, 21 angeordnet werden. ;
Nach der Station 21 gelangt das textile Substrat 15 in eine beheizte Durchlaufstrecke 22 zur weiteren Ver¬ schmelzung von thermoplastischen Materialien oder zur Trocknung oder Auskondensierung der Beschichtungsmasse. Nach dem Durchlaufen der beheizten Strecke 22 erfolgt eine weitere Kalandrierung durch einen Kalander 23 mit Walzen 24, 25 zur Verbesserung des Anhaftens der Beschichtungsmasse auf dem Substrat 15, worauf es anschliessend durch eine Aufrollvorrichtung 26 aufge¬ rollt wird.
In der Vorwärmzone 17 ist die Temperatur einstellbar, um das textile Substrat 15 soweit vorzuwärmen, damit der Uebertrag von der Walze 19 auf das Substrat 15 bzw. - beim direkten Auftrag - von der Beschichtungsdüse 8 auf das Substrat 15 einwandfrei erfolgt. Der Kalander 23 kann je nach dem zu verarbeitenden Substrat 15 auch weg¬ gelassen werden, wenn die Kalandrierung in den Stationen 18, 21 eine zuverlässige Haftung der Beschichtung auf der Substratoberfläche gewährleistet.
Die Anlage nach Fig. 4 dient zum direkten Auftragen der Beschichtungsmasse auf das Substrat 15, d.h. die Beschich¬ tungsmasse wird in einer Beschichtungsstation 27 über die Leitung 9, den Beschichtungskopf 6 und die Beschichtungs¬ düse 8 auf das Substrat 15 aufgetragen. Anschliessend wird die Beschichtungsmasse in der Durchlaufstrecke 22 weiter erwärmt und dann in dem Kalander 23 kalandriert. In der Station 27 ist unterhalb des Substrats 15 eine
OMH Unterlage 28 angeordnet, die stationär ist oder sich mit dem Substrat 15 bewegt.
Fig. 5 stellt eine Anlage zum Kaschieren, d.h. zum Zusammenkleben von textilen Substraten 15, 15', dar. In einer Kaschierstation 29 wird die Klebemasse direkt auf das eine Substrat 15 'aufgebracht. Anschliessend erfolgt zwischen einer Walze 30 und einer Gegendruckwalze 31 das Verkleben mit dem zweiten Substrat 15 ' . Nach einer weiteren Erwärmung in der Durchlaufstrecke 22 erfolgt die Kalandrierung in dem Kalander 23. In der Kaschier¬ station 29 dient die Walze 30 zusammen mit einer weiteren Walze 32 auch der Führung eines Bandes 33 über der festen Unterlage 28. Das Band 33 bewegt sich hierbei mit der Geschwindigkeit des Substrats 15.
In Fig. 6 ist ein Beschichtungskopf 6 dargestellt, der auf einer Aussenseite 34 ein Anschlussstück 35 aufweist, an dem die Leitung 9 angeschlossen ist. An einer weiteren Aussenwand 36 ist die Beschichtungsdüse 8 angeordnet. Im Gehäuse 37 des Beschichtungskopfes 6 ist ein rotierender Schieber 38 mit Vertiefungen 39 angeordnet, durch den -die Beschichtungsmasse intermittierend der Beschichtungsdüse 8 zugeführt wird, die durch eine Leitung 40 den Ver¬ tiefungen 39 und anschliessend durch eine Leitung 41 der Beschichtungsdüse 8 zugeführt wird. Mit dem rotierenden Schieber 38ι kann eine genaue Dosierung der aus der Düse 8 austretenden Beschichtungsmasse erreicht werden. Der Beschichtungskopf ,6.kann hierbei eine, zwei oder mehr Beschichtungsdüsen 8 aufweisen. Je nach der Zahl der Düsen 8 weist das Gehäuse und der Schieber 38 eine ent¬ sprechende Länge auf. In Fig. 6 erfolgt die Dosierung regel ässig, jedoch könnte auch eine Dosierung in unregeImässigen Abstanden erfolgen, wc it sich ver-
__OMPI schiedene Auftragseffekte bzw. -Steifheiten erreichen lassen, die sich noch .durch unterschiedliche Ver¬ tiefungen 39 steigern;lassen. Wird zudem der Beschich-. tungskopf in einer zur Substratebene parallelen Ebene schwenkbar angeordnet, so kann durch schräge Anordnung des Beschichtungskopfes 6 zur Bewegungsrichtung des Substrats 15 erreicht werden, dass der Abstand zwischen den einzelnen Beschichtungsdüsen 8 verändert wird. Auf diese Weise können sehr nahe nebeneinanderliegende partielle Beschichtungen erreicht werden, was wegen des erforderlichen Abstandes zwischen zwei Düsen 8 bei senkrecht zur Substratbewegung angeordnetem Beschich¬ tungskopf 6 nicht möglich wäre.
Ein unterbrochener Auftrag auf das Substrat 15 kann auch mittels gesteuerten Ventilen erzielt werden. Für die Betätigung dieser Ventile kann hydraulische, pneumatische, elektrische oder mechanische Energie verwendet werden. Bei Verwendung einer grösseren Anzahl nebeneinander¬ liegender Düsen 8 ist auch die Zahl der Ventile beträcht¬ lich. In diesem Fall kann durch den rotierenden Schieber 38 die gleiche Wirkung erreicht werden wie mit einer grösseren Anzahl Ventilen. Da thermoplastische und zum Teil auch duroplastische Beschichtungsmassen eine schmierende Wirkung aufweisen, wird mit dem rotierenden Schieber 38 dieselbe Betriebssicherheit erzielt wie mit den Einzelventilen. Zudem kann die Oberfläche des Schiebers 38 und der Bohrung des Gehäuses 37 oberflächen¬ behandelt, z.B. silikonisiert, hartverchromt o.dgl. , sein. Werden mehrere nebeneinanderliegende Schieber 38 verwendet, können diese zur Erreichung unterschied¬ licher Beschichtungen mit unterschiedlicher Geschwin¬ digkeit laufen.
OMPI Weitere Beschichtungseffekte lassen sich auch durch die Gestaltung der Beschichtungsdüsen 8 erreichen. Durch Aenderung der Breite, der Grosse und der Form der Düsenmündungen lassen sich ebenfalls verschiedene Beschichtungseffekte erzielen. Dies ist besonders vor¬ teilhaft, wenn auf den zu behandelnden Substraten 15 unterschiedliche Versteifungen erreicht werden sollen.
Die Erwärmung in der Vorwärmzone 17 und in der Durch¬ laufstrecke 22 kann in verschiedener Weise erfolgen, z.B. durch elektrische Heizung, Infrarotheizung und durch Heizung mittels Warmluftgebläse. Das Substrat 15 muss möglichst schonend abgerollt und wieder aufgerollt werden, damit ein Verziehen desselben vermieden wird.
Mit den in dem Beschichtungskopf 6 angeordneten Düsen 8 kann zwar eine Vielzahl von partiellen Beschichtungs- mustern erreicht werden, jedoch bestehen wegen den Dimensionen der Düsen Schwierigkeiten zur Herstellung eng nebeneinanderliegender Beschichtungspartien. Zwar lässt sich eine Verbesserung, urch die beschriebene Schwenkung des Beschichtungskopfes 6 um eine vertikale Achse erreichen, jedoch muss in diesem Fall eine zu¬ sätzliche Veifstelleinrichtung nicht nur für den Beschich¬ tungskopf 6 , sondern auch für die unter dem textilen Substrat 15 liegende Auflage 28 vorgesehen werden. Diese Schwierigkeiten können durch die Beschichtungsanlage nach Fig. 7 behoben werden, in der man die Beschichtung einerseits, mit einem Beschichtungskopf 6, z.B. nach Fig. 4. und andererseits mit einem im Innern eines rotierenden perforierten Metali¬ zylinders 46 angeordneten Beschichtungskopf 50, bei dem die durch Druck beaufschlagte Schmelzmasse aus einer Beschichtungsdüse 49 auf die Innenseite des Metall-
o_.._?ι Zylinders 46 und von dort durch die Perforationen auf¬ getragen wird, ausführt. Mit beiden Vorrichtungen kann das Auftragen der Schmelzmasse indirekt über ein Ueber- tragband oder eine üebertragwalze oder direkt auf das * textile Substrat 15 erfolgen. In Fig. 7 ist für den mit Düsen (nicht dargestellt) versehenen Beschichtungskopf 6 das indirekte Auftragen der Schmelzmasse auf ein Träger¬ band 45, z.B. ein PTFΞ-Band, dargestellt, von dem die Schmelzmasse auf das Substrat 15 übertragen wird. Für das Auftragen mit dem Metalizylinder 46 ist sowohl das direkte als auch das indirekte Auftragen mittels einer üebertragwalze 51 auf das textile Substrat 15 anwendbar. Beim direkten Auftragen entfällt das Trägerband 45. Bei der Verwendung des Beschichtungskopfes 6 bietet das indirekte Auftragen über das Tragerband 45 den Vorteil, durch Schwenken des Beschichtungskopfes 6 um ei e vertikale Achse den Abstand zwischen den Düsenmündungen verkleinern zu können. Hierbei muss der auf der Gegen¬ seite des Trägerbandes 45 angeordnete Auflagearn 47 ebenfalls schwenkbar sein.
Beim perforierten Metalizylinder 46 kann auf das Träger¬ band 45 verzichtet werden, da im Metallzylinder 46 die Perforationen, beliebig nahe nebeneinander angeordnet werden können. Bei indirektem Auftragen der Schmelz¬ masse wird eine beheizte üebertragwalze 51 vorgesehen, von der die Schmelzmasse auf das Substrat 15 übertragen wird. Bei direktem Auftragen der Schmelzmasse wird eine beheizte Uebernahmewalze 52 verwendet, und es kann dann meistens auch auf die üebertragwalze 51 verzichtet werden. Wird für das indirekte Auftragen der Schmelz¬ masse das Trägerband 45 eingesetzt, wird die üeber¬ tragwalze 51 als Antriebwalze für das Trägerband 45 benützt. Das Substrat 15 wird von einer nicht näher dargestellten Abrollvorrichtung 16 abgerollt und gelangt über eine Umlenkwalze 53 auf eine 'Vorheizwalze 54 und von dort auf die Uebernahmewalze 52,' wo das Auftragen der-Schmelz¬ masse entweder direkt oder indirekt erfolgt. Das partiell beschichtete Substrat 15 passiert einen Kalander mit zwei kühlbaren und, siehe Pfeil 57, mit einem einstellbaren Walzenspalt versehenen Kalanderwalzen 55, 56. Nach dem Kalandrieren gelangt das Substrat 15 über zwei Kühl¬ walzen 58, 59 und eine ümlenkwalze 60 auf eine Aufwickel¬ vorrichtung 61, wo es durch einen Wickelantrieb 62 aufge¬ rollt wird.
Von einer weiteren Abrollvorrichtung 63 wird ein weiteres Substrat 15 abgewickelt, über eine Umlenkrolle 64, eine Vorheizwalze 65 und die Kalanderwalze 56 geführt, wo es mit dem mit der Schmelzmasse beschichteten Substrat kaschiert wird. Die Anlage ermöglicht somit sowohl das Beschichten als auch das Kaschieren. Zum Antrieb der ver¬ schiedenen Walzen dient ein nicht näher dargestellter motorischer Antrieb 66, der mittels eines Hüllgliedes 67, z.B. einer Gliederkette, und mittels strichpunktiert ange¬ deuteten Zahnrädern die Walzen 54, 58, 59 antreibt. Das Hüllglied 67 treibt weiter ein schematisch dargestelltes Zahnrad 69 an, das seinerseits, gegebenenfalls über Zwischenräder, die Walzen 52, 55, 65 antreibt. Die Walzen 52, 55 treiben ihrerseits die Walzen 51 bzw. 57 an. Das Trägerband 45 wird von der üebertragwalze 51 angetrieben und wird durch eine Spanneinrichtung mit einem Spannrad 70 gespannt. Umlenkwalzen 71, 72 dienen der Führung des Trägerbandes 45.
In dem Zylinder 46 können beliebige Perforationen vorge¬ sehen werden, z.B. Löcher, Schlitze o.dgl. in den ver- schiedensten Anordnungen, Formen und Grossen.
Die Dosierung der Schmelzmasse kann erfolgen durch: Druck in der Schmelzmassenzuführung Grosse der Perforationen im Zylinder 46, Mündungsbreite der Dichtlippen 81 und Substratvorschub. Der Beschichtungskopf 50 im Innern des Zylinders 46 erstreckt sich über die Maschinenbreite bzw. die Uebernahmewalze 52, die zudem, siehe Pfeil 73, zum Einstellen des Walzenspaltes an der üebertragwalze 51 ein¬ gesetzt wird. Der Beschichtungskopf 50 ist ein Balken mit einem im Innern liegenden Hohlraum, der sich aus einem Einspeisekanal 79, einem einen Schlitz oder nebeneinander¬ liegende Kanäle aufweisenden Hauptkanal 80 und einer Mün¬ dungskammer 81 zusammensetzt, welch letztere durch zwei, einen Mündungsspalt bildende Dichtlippen 82 begrenzt ist. Da der EinspeisekanaJ..79 und der Leitkanal 80 nicht bis ganz zu den Stirnseiten des Balkens reichen, muss ledig¬ lich die Mündungskammer 81 seitlich abgedichtet werden. Dies erfolgt durch zwei von der Stirnseite einschiebbare, das Profil der Mündungskammer 81 aufweisenden Profilstäbe, die gleichzeitig auch zur Einstellung der Breite der Mün¬ dungskammer 81 verwendbar sind, sei es dass verschieden lange Profilstäbe verwendet oder die Profilstäbe verschieb¬ bar sind. Das Material des Profilstabes ist leicht ver¬ formbar, z.B. in Form eines geeigneten Kunststoffes oder eines Schlauches, damit beim Aufsetzen des Balkens auf den perforierten Zylinder 46 die Dichtlippen 82, z.3. aus Kunststoff oder Metall, sich an die Innenseite des Zylin¬ ders 46 anschmiegen können. Weiter sind im Balken sich über die Balkenlänge erstreckende Kanäle 33 vorgesehen, in die Heizelemente eingesetzt werden können, mit denen eine genaue Temperatur eingehalten und geregelt werden kann.
_ Q.,_H Der Zylinder 46 wird durch einen separaten Regelantrieb (nicht dargestellt) rotiert. Die Schmelzmasse wird mit Druck dem innenliegenden Beschichtungskopf 50 zugeführt und durch die vor den.Dichtlippen 82 gebildete Mündung und die Perforationen im Zylinder 46 auf das Substrat 15 übertragen. Die Schmelzmasse wird in einem Vorrats¬ behälter (nicht dargestellt) auf einen fliessfähigen Zustand erwärmt und durch weitere Wärmezufuhr bis zum und im Beschichtungskopf 50 auf Temperatur reguliert. Durch am Aussenumfang des Zylinders 46 angeordnete IR- Strahler 77 kann die Temperatur zusätzlich beeinflusst werden.
Um ein sauberes Abreissen der Schmelzmasse beim Aus¬ tritt aus den Perforationen des -Zylinders 46 zu gewähr¬ leisten, kann bezüglich Druck und Temperatur einstell¬ bare Heissluft durch Düsen, siehe Pfeil 78, geblasen werden, z.B. im Bereich des Abhebepunktes des Zylinders 46 von dem Substrat 15. Die in Fig. 7 darge¬ stellte Anlage kann dadurch vereinfacht werden, dass die Schmelzmasse nur mit einer Beschichtungsart auf¬ tragbar ist und auch die Kaschiereinrichtung wegge¬ lassen wird.
Als Anwendung sei auf die Herstellung von Spinnvliesen aus thermoplastischen Klebefasern hingewiesen, die bisher aus geschlitzten.Folien hergestellt wurden, jedoch nur unter Kaschierung mit präpariertem, z.B. silikonisiertem, Papier in die gewünschten Grossen geschnitten werden! konnten, um ein Zusammenkleben durch die beim Schneiden erzeugte Messertemperatur zu ver¬ hindern. Mit den beschriebenen Beschichtungsarten können Spinnvliese in einfacher Weise hergestellt werden. Das nachträgliche Trennen in 3änder kann durch eine Unter¬ brechung des Auftrags im Vlies vermieden werden. Dadurch werden die teuren Zwischenlagen überflüssig. Ebenso rasch kann auf eine ander Auftragsart übergegangen werden, unab¬ hängig davon, ob es sich um unterbrochene oder kontinuier¬ liche Beschichtungsformen handelt.
Die Anlage nach Fig. 7 dient vor allem der Verklebung von textilen Substraten mit einem Thermoplastkleber, jedoch können auch andereMittel, z.B. Versteifungsmit¬ tel, aufgetragen werden. Auch das Auftragen von Duro¬ plasten kann ebenfalls problemlos in der Anlage erfolgen.
Beispiel
Auf ein textiles oder nichttextiles Flächengebilde von z.B. 120 g/m 2 Vlies für Kleidereinlagen wird mit 19 g/m2
Polyamid durch einen Beschichtungskopf nach Fig. 8 und einen perforierten Zylinder in einem 17 mesh. Versatz
(Anordnung der Punkte auf einem gleichseitigen Dreieck mit Winkeln von- 60°) beschichtet, um nachträglich in der
Konfektionsindustrie auf allgemein bekannten Klebepressen
2 mit 150°C 300 - 500 g Druck pro cm während 12 - 15 s mit Oberstoff rückseitig zur 'Verstärkung verklebt werden zu können.
Als Beschichtungsmassen für die partielle Beschichtung von textilen Substraten mit thermoplastischen Klebern werden nachstehende Verbindungen verwendet:
Aethylen-Vinylacetat-Copolymere, Aethylen-Aethylacrylat-
Copolymere, Polystyrol-Butadien-Polystyrol-Blockpolymere,
Polystyrol-Isopren-Polystyrol-Blockpoly ere, Polyäthylen,
Polypropylen, Butylisobutyl- und Isoprenkautschuktypen,
Aethylenpropylenkautschuk.
Polyvinylacetat und deren Copolymere, gesättigte
Polyester und Copolyester, Polyurethane, Polyamide und
Copolyamide. Die verwendeten Duroplaste, z.B. Phenol- und Kresol- harze sowie Epoxydharze, werden flüssig aufgetragen und bilden nach der Härtung -spröde, druckfeste Mate¬ rialien. Vor der Vernetzung können ihnen bis zu 60% Füllstoffe beigemischt werden.
-W
Y J* -

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Auftragen von partiellen Oberflächen- beschichtungen auf textile Substrate (15) , ins¬ besondere von Klebemassen in der Fixiereinlagen- Technik, wobei eine fliessfähige thermo- oder duro¬ plastische Beschichtungsmasse auf das Substrat auf¬ gebracht und mit demselben festhaftend verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungs¬ masse als eine fliessfähige Schmelzmasse aus min¬ destens einer druckbeaufschlagten Düse (8, 49) auf das textile Substrat aufgetragen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmasse direkt oder indirekt über einen Zwischenträger, z.B. ein mit dem Substrat (15) bewegtes Band .(45) oder eine Walze (51) , auf das Substrat (15) aufgetragen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der druckbeaufschlagten Beschichtungs¬ düse (49) und dem textilen Substrat (15) ein per¬ foriertes Band (45) synchron mit dem textilen Sub¬ strat (15) bewegt wird, wobei die Auftragsstelle vorzugsweise mit Heissluft beaufschlagt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmasse in zwei oder mehr auf¬ einanderfolgenden Schritten, z.B. direkt oder indirekt, aufgetragen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmasse zonenweise, mit unter-
_ CM?I schiedlicher Stärke und/oder unterschiedlichem Ver¬ satz, auf das textile Substrat (15) aufgetragen wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmasse aus Granulaten ohne zusätzliche Behandlung, wie Sieben und/oder Mahlen, hergestellt wird.
7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Beschichtungs¬ kopf (6, 50) mit mindestens "einer daran angeordneten Beschichtungsdüse (8, .49), der mit einem Antrieb (10) versehen ist, welcher dem Beschichtungskopf
(6, 50) bzw. einem Teil '{38, 46) desselben eine* von der Hauptbewegung des Beschichtungskopfes (6, 50) bezüglich des Substrats (15) abweichende Zusatz¬ bewegung erteilt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungskopf (50) mit der daran ange¬ ordneten Beschichtungsdüse (49) ausgerüstet ist, vor der ein perforierter Metalizylinder (46) drehbar angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der perforierte Metalizylinder (46) zusammen mit der Beschichtungskopf (50) auf einer rotierenden Walze (52) abgestützt ist.
V- _i
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungskopf (50) ein über die Maschi¬ nenbreite sich erstreckender Balken ist, der mit einem Hohlraum,bestehend aus einem Speisekanal (79) , einem Leitkanal (80) in Form eines durchgehenden Schlitzes oder nebeneinanderliegenden Kanälen und einer Mündungskammer (81) , versehen ist, welch letztere durch zwei, eine Mündung bildende Dicht¬ lippen (82) begrenzt ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Mündungskammer (81) durch je einen auf beiden Stirnseiten eingeführten Profilstab mit demselben Querschnitt wie derjenige der Mündungskam¬ mer (81) festgelegt ist, durch den, z.B. durch Aus¬ wechseln mit unterschiedlich langen Profilstäben oder durch Verschieben des Profilstabes, die Breite der Mündungskammer (81) einstellbar ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Balken sich über die Länge des Balkens erstrek- kende Kanäle (83) vorgesehen sind, in denen einstell¬ bare Heizelemente eingesetzt sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei zwei oder mehr am Beschichtungskopf (6) angeordneten Beschichtungsdüsen (8) der Beschichtungs¬ kopf (6) um eine Achse vertikal zur Substratfläche drehbar ist.
O FI fläche drehbar ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungskopf (6) einen Drehschieber (38) mit Ausnehmungen (39) aufweist, der Beschich¬ tungsmasse in dosierten Portionen an die Beschich¬ tungsdüse (8) abgibt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (39) wahlweise in ihrer Grosse und in ihrer Lage unterschiedlich ausgebildet sind.
16. Anlage zum Beschichten und/oder Kaschieren eines textilen Substrats (15) mit -einer Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Vor¬ richtung mindestens eine rotierende Uebernahme- walze (52) zugeordnet ist, der ein synchron mit derselben rotierendes Kalanderwalzenpaar (55, 56) nachgeordnet ist.
PCT/CH1982/000089 1981-07-21 1982-07-16 Method and device for applying partial coating layers WO1983000348A1 (en)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
NLAANVRAGE8220235,A NL190419C (nl) 1981-07-21 1982-07-16 Inrichting voor het opbrengen van een parti le oppervlaktebekleding.
BR8207795A BR8207795A (pt) 1981-07-21 1982-07-16 Processo e dispositivo para a aplicacao de revestimentos de superficie parciais
HU822879A HU191741B (en) 1981-07-21 1982-07-16 Method and apparatus for applying partial surface layers
GB08307344A GB2130125B (en) 1981-07-21 1982-07-16 Method and device for applying partial coating layer
FI830892A FI76127C (fi) 1981-07-21 1983-03-17 Foerfarande och anordning foer oeverdragning av partiella belaeggningar pao ytan av textilsubstrat.
DK125783A DK125783A (da) 1981-07-21 1983-03-18 Fremgangsmaade og apparat til paafoering af partielle overfladebelaegninger

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH476781 1981-07-21
CH4767/81-4 1981-07-21
CH105282A CH663310GA3 (en) 1982-02-19 1982-02-19 Process and apparatus for producing partial surface coatings on textile substrates
CH1052/82-0820219 1982-02-19

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1983000348A1 true WO1983000348A1 (en) 1983-02-03

Family

ID=25686493

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/CH1982/000089 WO1983000348A1 (en) 1981-07-21 1982-07-16 Method and device for applying partial coating layers

Country Status (19)

Country Link
US (2) US4671205A (de)
JP (1) JPS58501135A (de)
AT (1) AT391899B (de)
AU (1) AU8687782A (de)
BR (1) BR8207795A (de)
CA (1) CA1183736A (de)
CS (1) CS253704B2 (de)
DD (1) DD203741A5 (de)
DE (2) DE3248889D2 (de)
DK (1) DK125783A (de)
FI (1) FI76127C (de)
FR (1) FR2510152A1 (de)
GB (1) GB2130125B (de)
HU (1) HU191741B (de)
IT (1) IT1152058B (de)
NL (1) NL190419C (de)
NO (1) NO830969L (de)
SE (1) SE448750B (de)
WO (1) WO1983000348A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0191744A1 (de) * 1985-02-14 1986-08-20 Tarkett Ab Verfahren zur Herstellung von dekorativen Bahnen oder Platten aus Kunststoff
EP0199810B1 (de) * 1984-11-05 1989-10-25 JACOB SCHLAEPFER & CO. AG Verbesserungen an und betreffend die herstellung von transferts

Families Citing this family (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2156246A (en) * 1984-03-28 1985-10-09 Hd Engineering Limited Coating surfaces
DE3638307A1 (de) * 1986-11-10 1988-05-19 Volker Ludwig Vorrichtung zum auftragen von fluessigen, pastoesen oder plastischen substanzen auf ein substrat
DE3826395A1 (de) * 1988-08-03 1990-02-15 Volker Ludwig Verfahren zum auftragen von fluessigen, pastoesen oder plastischen substanzen auf ein substrat
FR2641798B1 (fr) * 1989-01-13 1991-05-03 Picardie Lainiere Procede et appareillage de fabrication d'un produit thermocollant a base textile
DE3905342A1 (de) * 1989-02-22 1990-08-23 Volker Ludwig Verfahren und vorrichtung zum auftragen von fluessigen, pastoesen oder plastischen substanzen auf ein substrat
DE4028637A1 (de) * 1990-09-08 1992-03-12 Akzo Gmbh Verfahren zum partiellen beschichten von geweben
US5213033A (en) * 1991-05-10 1993-05-25 Illinois Tool Works Inc. Press-ready rotary screen printing apparatus
CA2065817A1 (en) * 1991-05-24 1992-11-25 Donald R. Scharf Apparatus and methods for coating objects with liquified coatings
DE9111789U1 (de) * 1991-09-20 1991-11-14 Wako Walzen Konstruktion Systembau Gmbh, 4150 Krefeld, De
US5294258A (en) * 1992-04-08 1994-03-15 Nordson Corporation Apparatus for producing an integral adhesive matrix
DE9206304U1 (de) * 1992-05-11 1992-09-17 Nordson Corp., Westlake, Ohio, Us
DE4244038C1 (de) * 1992-12-24 1994-03-03 Santrade Ltd Vorrichtung zum streifen- oder tropfenförmigen Ausbringen fließfähiger Massen
US5389148A (en) * 1993-01-28 1995-02-14 Nordson Corporation Spray apparatus utilizing porous sheet
FR2710864B1 (fr) * 1993-10-06 1995-12-08 Pont A Mousson Procédé et installation pour l'assemblage de parties de modèles gazéifiables utilisés en fonderie.
US5552177A (en) * 1995-03-21 1996-09-03 Minnesota Mining And Manufacturing Company Method for applying adhesive to the base of an orthodontic appliance
US5626673A (en) * 1995-04-12 1997-05-06 Nordson Corporation Static agitator for adjustable slot coater die in a rotary coater
IT1281217B1 (it) * 1995-06-07 1998-02-17 Sasib Spa Metodo e dispositivo per la fabbricazione di contenitori d'imballaggio da fogli d'imballaggio, in particolare per sigarette,
DE19522754A1 (de) * 1995-06-26 1997-01-02 Kurt Sebald Informationsstrukturschlüssel für Ausbringpistolen
WO1997003839A1 (en) * 1995-07-18 1997-02-06 Shimon Kabushiki Kaisha Method and apparatus for hot-melt printing
DE19824912A1 (de) * 1998-06-04 1999-12-09 Sm Klebetechnik Auftragsvorrichtung für viskose Stoffe, insbesondere Kleber
DE19830728C2 (de) * 1998-07-09 2001-08-02 Reinhard Duespohl Maschb Gmbh Kleber-Auftragsvorrichtung
DE29921828U1 (de) * 1999-12-13 2000-07-27 Sm Klebetechnik Vertriebs Gmbh Auftragsvorrichtung
DE10020101A1 (de) * 2000-04-22 2001-10-25 Beiersdorf Ag Verfahren zum Auftragen von flüssigen, pastösen oder plastischen Substanzen auf ein Substrat
DE10020102A1 (de) 2000-04-22 2001-10-25 Beiersdorf Ag Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen hochviskoser Flüssigkeiten
DE10049706A1 (de) * 2000-09-18 2002-03-28 Kannegiesser Garment & Textile Verfahren zum Verstärken flächiger Materialien, insbesondere textiler Flächengebilde
US20060258249A1 (en) * 2005-05-11 2006-11-16 Fairbanks Jason S Elastic laminates and process for producing same
ITMI20080651A1 (it) * 2008-04-11 2009-10-12 O Pac S R L Macchina per la trasformazione in linea di prodotti monouso, stampati a caldo con cere e paraffine colorate
CN105599322A (zh) * 2016-03-11 2016-05-25 四川省新万兴碳纤维复合材料有限公司 一种碳纤维预浸料的涂敷装置
DE102019105920B4 (de) * 2019-03-08 2022-06-09 Canon Production Printing Holding B.V. Verfahren und Auftragswerk zum Auftragen einer Flüssigkeit auf ein Substrat
CN110064574A (zh) * 2019-04-29 2019-07-30 湖南天洋信息科技有限公司 一种光触媒碘钨灯水分烘干设备

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE545500A (de) *
GB815433A (en) * 1954-09-13 1959-06-24 Carrie Steen Plastic stencilled material and process and means for stencilling
DE2259225A1 (de) * 1971-12-06 1973-06-20 Peter Zimmer Verfahren zum faerben oder bedrucken von warenbahnen
DE2461845B1 (de) * 1974-12-30 1975-09-25 Kufner Textilwerke Kg, 8000 Muenchen Vorrichtung zum Aufbringen von zwei viskosen Beschichtungsmassen in zwei rasterförmigen Schichten übereinander
US3994683A (en) * 1973-11-16 1976-11-30 Peter Zimmer Method of and an arrangement for printing fiber based materials
FR2346058A1 (fr) * 1976-03-31 1977-10-28 Caratsch Hans Peter Procede et dispositif de realisation d'une impregnation par points formant reseau d'un materiau en bande a partir d'une poudre de resine synthetique
US4141313A (en) * 1975-07-23 1979-02-27 Kufner Textilwerke Kg Apparatus for the patterned deposition of powdered thermoplastics adhesive material on the outer surface of a surface form
GB2047126A (en) * 1979-03-24 1980-11-26 Winner Texplast Ag Coating webs with powder
US4264644A (en) * 1979-04-13 1981-04-28 Schaetti & Co. Method for coating textile bases with powdery synthetic material

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US537923A (en) * 1895-04-23 Designs upon paper
US2111761A (en) * 1933-12-18 1938-03-22 Barrett Co Process and apparatus for coating roofing
US2333382A (en) * 1941-07-12 1943-11-02 Curt P Kent Fabric printing apparatus
DE1103880B (de) * 1956-04-23 1961-04-06 Dornbusch & Co Verfahren und Vorrichtung zum dauerhaften Beschichten von Traegerbahnen mit netzartigen Kunststoff-Folien
US3106481A (en) * 1959-08-24 1963-10-08 Sorg Adam Method of coating tea bag paper to render it heat-sealable
GB1025463A (en) * 1961-08-02 1966-04-06 Courtaulds Ltd Fabrics having discontinuous polymer coatings
US3607808A (en) * 1966-12-19 1971-09-21 Phillips Petroleum Co Thermoplastic ink
AT325005B (de) * 1967-11-20 1975-09-25 Benno Saladin Verfahren und vorrichtung zum beschichten als endlose bahnen oder in formatzuschnitten auftretender unterlagen mit pulverförmigenwerkstoffen
US3768280A (en) * 1970-02-05 1973-10-30 Kannegiesser Maschinen Apparatus for printing on textile strips and pieces
DE2036948A1 (de) * 1970-07-25 1972-01-27 Mueller Franz Fa Vorrichtung zum Bemustern der Ober flache einer fortlaufend weiterbewegten Warenbahn
BE793782Q (fr) * 1970-09-04 1973-05-02 Stotz & Co Procede de preparation d'un renfort pour des parties de vetements
CH537815A (de) * 1971-05-10 1973-06-15 Caratsch Hans Peter Einrichtung zum Aufbringen eines thermoplastischen Kunststoffes auf ein Flächengebilde in Form von voneinander im Abstand vorgesehenen Ablagerungen
DE2140154A1 (de) * 1971-08-11 1973-02-22 Ludwig Ruettgers Verfahren und vorrichtung zum beschichten von flaechengebilden
DE2300289C2 (de) * 1973-01-04 1985-01-10 Mitter & Co, 4815 Schloss Holte Vorrichtung zum Auftragen flüssiger oder pastöser Farbe für Siebdruckmaschinen
CH584785A5 (de) * 1976-02-19 1976-12-31 Stotz & Co Ag

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE545500A (de) *
GB815433A (en) * 1954-09-13 1959-06-24 Carrie Steen Plastic stencilled material and process and means for stencilling
DE2259225A1 (de) * 1971-12-06 1973-06-20 Peter Zimmer Verfahren zum faerben oder bedrucken von warenbahnen
US3994683A (en) * 1973-11-16 1976-11-30 Peter Zimmer Method of and an arrangement for printing fiber based materials
DE2461845B1 (de) * 1974-12-30 1975-09-25 Kufner Textilwerke Kg, 8000 Muenchen Vorrichtung zum Aufbringen von zwei viskosen Beschichtungsmassen in zwei rasterförmigen Schichten übereinander
US4141313A (en) * 1975-07-23 1979-02-27 Kufner Textilwerke Kg Apparatus for the patterned deposition of powdered thermoplastics adhesive material on the outer surface of a surface form
FR2346058A1 (fr) * 1976-03-31 1977-10-28 Caratsch Hans Peter Procede et dispositif de realisation d'une impregnation par points formant reseau d'un materiau en bande a partir d'une poudre de resine synthetique
GB2047126A (en) * 1979-03-24 1980-11-26 Winner Texplast Ag Coating webs with powder
US4264644A (en) * 1979-04-13 1981-04-28 Schaetti & Co. Method for coating textile bases with powdery synthetic material

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0199810B1 (de) * 1984-11-05 1989-10-25 JACOB SCHLAEPFER & CO. AG Verbesserungen an und betreffend die herstellung von transferts
EP0191744A1 (de) * 1985-02-14 1986-08-20 Tarkett Ab Verfahren zur Herstellung von dekorativen Bahnen oder Platten aus Kunststoff

Also Published As

Publication number Publication date
FR2510152A1 (fr) 1983-01-28
GB2130125B (en) 1986-04-23
US5053254A (en) 1991-10-01
AT391899B (de) 1990-12-10
SE448750B (sv) 1987-03-16
HU191741B (en) 1987-04-28
FI76127C (fi) 1988-09-09
DE3248889D2 (en) 1983-07-07
FR2510152B1 (de) 1985-02-08
NL8220235A (nl) 1983-06-01
ATA903882A (de) 1990-06-15
US4671205A (en) 1987-06-09
DD203741A5 (de) 1983-11-02
SE8301477D0 (sv) 1983-03-18
FI830892A0 (fi) 1983-03-17
JPS58501135A (ja) 1983-07-14
SE8301477L (sv) 1983-03-18
IT1152058B (it) 1986-12-24
NL190419C (nl) 1994-02-16
DK125783D0 (da) 1983-03-18
DE3248889C1 (de) 1988-02-25
CS253704B2 (en) 1987-12-17
CA1183736A (en) 1985-03-12
FI76127B (fi) 1988-05-31
HUT37964A (en) 1986-03-28
GB2130125A (en) 1984-05-31
NO830969L (no) 1983-03-18
IT8222469A0 (it) 1982-07-20
NL190419B (nl) 1993-09-16
AU8687782A (en) 1983-03-17
GB8307344D0 (en) 1983-04-27
FI830892L (fi) 1983-03-17
DK125783A (da) 1983-03-18
BR8207795A (pt) 1983-06-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO1983000348A1 (en) Method and device for applying partial coating layers
DE2557551B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum auftragen von fluessigkeiten, insbesondere von fluessigen klebstoffen auf bahnfoermiges material
CH535121A (de) Maschine zum kontinuierlichen Auftragen von pulverförmigem Kunstharz auf ein bahnförmiges Flächengebilde
EP3526042A1 (de) Vorrichtung zum kaschieren eines substrates mit einem thermoplastischen beschichtungsmaterial
EP1632347A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden flächiger Materialien
EP1160016B1 (de) Vorrichtung zum partiellen Auftragen einer Oberflächenbeschichtung
DE4312309A1 (de) Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung eines Spinnvlies-Flächenproduktes
EP0453697B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellung einer Verbundbahn
WO2021224050A1 (de) Kaschieranlage
EP0122264B1 (de) Verfahren zum beschichten textiler unterlagen mit kunststoffpulver
EP1687099B1 (de) Dosiervorrichtung sowie vorrichtung zum auftragen von klebemitteln auf zumindest einer dosiervorrichtung sowie substratbahn
DE2702926A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von material mit schmelzbarer rueckseite
DE3836434A1 (de) Verfahren zur herstellung eines feuchtigkeitsdichten, jedoch gas- und wasserdampfdurchlaessigen textilen verbundmaterials
DE102009003473A1 (de) Kaschierverfahren sowie Kaschiervorrichtung
DE2136461C3 (de) Vorrichtung zur ganzflächig dünnen und dichten Beschichtung von flächigem Textilgut mit in der Wärme erweichendem Beschichtungsmaterial
EP1524351B1 (de) Verfahren zum Verstärken textiler Flächengebilde
DE2649864A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer dekorativen bahn
DE3235151A1 (de) Einrichtung zum auftragen von klebstoffen in mehreren schichten auf einen traeger bei der herstellung von selbstklebebaendern
WO2001068272A2 (de) Verfahren und vorrichtung zum auftrag einer partiellen oberflächenbeschichtung
DE3822236C2 (de)
DE3740410C2 (de)
DE102007033955B4 (de) Vorrichtung zum Laminieren oder Beschichten eines Trägermaterials
DE3927570C2 (de)
DE102008034479A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer beschichteten Materialbahn, insbesondere einer Kunstlederbahn
DE2460578A1 (de) Verfahren zur herstellung eines eine gefaerbte, faserige oberflaeche aufweisenden erzeugnisses

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Designated state(s): AT AU BR DE DK FI GB HU JP NL NO RO SE SU US

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 1982 9038

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19830203

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 830892

Country of ref document: FI

REF Corresponds to

Ref document number: 3248889

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19830707

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 3248889

Country of ref document: DE

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 830892

Country of ref document: FI