CN1969163B - 烧制炉及使用该烧制炉制造多孔陶瓷部件的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供烧制炉及使用该烧制炉制造多孔陶瓷部件的方法。本发明的目的是提供一种烧制炉，所述烧制炉耐久性、热效率优异，不会在绝热层出现翘曲或腐蚀，经过长时间也不必更换构成绝热层的部件。本发明的烧制炉具有马弗炉、构成发热装置的部件和绝热层，所形成的所述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，所述发热装置设置在该马弗炉和/或该马弗炉的周围，所述绝热层将所述马弗炉和所述发热装置装在其内部。本发明的烧制炉的特征是，在所述绝热层内面的角部附近设有碳片。

Description

烧制炉及使用该烧制炉制造多孔陶瓷部件的方法
技术领域
本申请以2004年8月4日申请的日本专利申请2004-228649号和2005年1月28日申请的PCT申请JP2005/001264为基础申请，要求优先权。
本发明涉及陶瓷制的蜂窝结构体等或陶瓷等的制造时使用的烧制炉和使用该烧制炉制造多孔陶瓷部件的方法。
人们提出了多种用于净化从巴士、卡车等车辆或建筑机械等的内燃机中排出的废气的净化废气用蜂窝过滤器或催化剂载体。
作为此种净化废气用蜂窝过滤器等，使用含有耐热性非常优异的碳化硅等非氧化物类陶瓷多孔材料的蜂窝结构体。
以往，例如在专利文献1和专利文献2中记载了用于制造这种非氧化物陶瓷制部件的烧制炉。
制造这种非氧化物陶瓷等的烧制炉在炉内具有加热器等，而且还具有主要由碳构成的绝热层。
专利文献1：日本特开2001-48657号公报
专利文献2：日本特开昭63-302291号公报
发明内容
发明要解决的课题
在上述烧制炉中制造由碳化硅构成的多孔陶瓷部件时，要在1400℃以上的高温对脱脂后的成型体进行加热和烧制，因此，含有碳化硅、硅、SiO气等的气体被释放到烧制炉内的氛围气中，这些气体与烧制炉内的碳质部件发生反应，变化成碳化硅等。
这些碳质部件变成碳化硅后，在绝热层的由碳化硅构成的表层和由碳构成的内层，热膨胀率等物性发生变化，所以会在绝热层出现翘曲。而且，炉内残存的氧气或从成型体中产生的氧气等与碳发生反应，加上上述的变化为碳化硅等情况，在绝热层出现腐蚀。
绝热层出现翘曲或腐蚀的话，绝热性能降低，或是出现绝热层的剥离等，烧制炉无法使用，因此需要更换绝热材料，而更换绝热材料的话，需要高额的费用，存在制造成本增加的问题。
而且，即使没到更换绝热材料的地步，烧制炉的绝热性降低的话，也无法有效地加热，存在烧制成本增加的问题。
本发明是鉴于上述课题提出的，其目的是提供一种烧制炉及使用该烧制炉制造多孔陶瓷部件的方法，所述烧制炉耐久性、热效率优异，不会在绝热层出现翘曲或腐蚀，经过长时间也不必更换构成绝热层的部件。
解决课题的方式
第一方案的本发明的烧制炉具有马弗炉、构成发热装置的部件和绝热层，所形成的上述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，上述发热装置设置在该马弗炉和/或该马弗炉的周围，上述绝热层将上述马弗炉和上述发热装置装在其内部；上述烧制炉的特征是，在上述绝热层内面的角部附近设有碳片。
在第一方案的本发明的烧制炉中，上述碳片可以设置在上述绝热层内面的上下面侧，可以设置在上述绝热层内面的侧面侧，可以设置在绝热层的所有内面。而且，上述碳片优选由石墨片、碳纤维复合体(C/C复合材料)或碳布构成。
在第一方案的本发明的烧制炉中，上述碳片优选通过粘合剂(特别是无机粘合剂)或结合部件固定在绝热层的内面。上述碳片通过结合部件固定在绝热层的内面时，每单位面积上上述结合部件的密度优选为2个/m2～100个/m2。
第二方案的本发明的烧制炉具有马弗炉、构成发热装置的部件和绝热层，所形成的上述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，上述发热装置设置在该马弗炉和/或该马弗炉的周围，上述绝热层将上述马弗炉和上述发热装置装在其内部；上述烧制炉的特征是，上述绝热层通过结合部件被固定在绝热层的外周部的绝热层安装包围部件上。
第二方案的本发明中，每单位面积上上述结合部件的密度优选为4个/m2～200个/m2。
第三方案的本发明的烧制炉具有马弗炉、构成发热装置的部件和绝热层，所形成的上述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，上述发热装置设置在该马弗炉和/或该马弗炉的周围，上述绝热层将上述马弗炉和上述发热装置装在其内部；上述烧制炉的特征是，上述绝热层被分割为多个绝热层，并设有用于连接、加固分割后的上述绝热层的加固部件。
第三方案的本发明的烧制炉中，上述碳片可以设置在上述绝热层内面的角部附近，可以设置在上述绝热层内面的上下面侧，可以设置在上述绝热层内面的侧面侧，可以设置在绝热层的所有内面。而且，上述碳片优选由石墨片、碳纤维复合体(C/C复合材料)或碳布构成。
而且，第三方案的本发明中，只设置有加固部件时，每单位面积上上述结合部件的密度优选为3个/m2～15个/m2，设置有加固部件和碳片时，每单位面积上上述结合部件的密度优选为2个/m2～15个/m2。
第一方案至第三方案的本发明的烧制炉中，构成上述发热装置的部件优选为加热器或马弗炉。
第四方案的本发明的多孔陶瓷部件的制造方法的特征是，对成为上述多孔陶瓷部件的成型体进行烧制时使用下述的烧制炉：该烧制炉具有马弗炉、构成发热装置的部件和绝热层，所形成的上述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，上述发热装置设置在该马弗炉和/或该马弗炉的周围，上述绝热层将上述马弗炉和上述发热装置装在其内部，在上述绝热层内面的角部附近设有碳片。
第四方案的本发明的多孔陶瓷部件的制造方法中，上述烧制炉的碳片可以设置在上述绝热层内面的上下面侧，可以设置在上述绝热层内面的侧面侧，可以设置在绝热层的所有内面。而且，上述碳片优选由石墨片、碳纤维复合体(C/C复合材料)或碳布构成。
第四方案的本发明的多孔陶瓷部件的制造方法中，上述烧制炉的碳片优选通过粘合剂(特别是无机粘合剂)或结合部件固定在绝热层的内面。上述碳片通过结合部件固定在绝热层的内面时，每单位面积上上述结合部件的密度优选为2个/m2～100个/m2。
第五方案的本发明的多孔陶瓷部件的制造方法的特征是，对成为上述多孔陶瓷部件的成型体进行烧制时使用下述的烧制炉：该烧制炉具有马弗炉、构成发热装置的部件和绝热层，所形成的上述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，上述发热装置设置在该马弗炉和/或该马弗炉的周围，上述绝热层将上述马弗炉和上述发热装置装在其内部，上述绝热层通过结合部件被固定在绝热层的外周部的绝热层安装包围部件上。
第五方案的本发明的多孔陶瓷部件的制造方法中，上述烧制炉的结合部件在每单位面积的密度优选为4个/m2～200个/m2。
第六方案的本发明的多孔陶瓷部件的制造方法的特征是，对成为上述多孔陶瓷部件的成型体进行烧制时使用下述的烧制炉：该烧制炉具有马弗炉、构成发热装置的部件和绝热层，所形成的上述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，上述发热装置设置在该马弗炉和/或该马弗炉的周围，上述绝热层将上述马弗炉和上述发热装置装在其内部，上述绝热层被分割为多个绝热层，并设有用于连接、加固分割后的上述绝热层的加固部件。
第六方案的本发明的多孔陶瓷部件的制造方法中，上述烧制炉的碳片至少可以设置在上述绝热层内面的角部附近，可以设置在上述绝热层内面的上下面侧，可以设置在上述绝热层内面的侧面侧，可以设置在绝热层的所有内面。而且，上述碳片优选由石墨片、碳纤维复合体(C/C复合材料)或碳布构成。
第四方案至第六方案的本发明的多孔陶瓷部件的制造方法中，优选使用构成上述发热装置的部件为加热器或马弗炉的烧制炉。
发明的效果
现有的烧制炉中，由于碳质部件变化为碳化硅而出现翘曲的部分主要是绝热层的角部，根据第一方案的本发明的烧制炉，在上述绝热层内面的角部附近设置有碳片，由于绝热层的角部部分得到保护，不易发生反应，因此所形成的烧制炉不会出现翘曲或腐蚀，耐久性和热效率优异，经过长时间也不必更换构成绝热层的部件。
根据第二方案的本发明的烧制炉，由于绝热层通过结合部件被固定在绝热层的外周部的绝热层安装包围部件上，因此所形成的烧制炉不会在上述绝热层出现翘曲，耐久性优异。
根据第三方案的本发明的烧制炉，由于设置了连接、加固上述绝热层的加固部件，上述绝热层被相互固定，所以所形成的烧制炉不会在上述绝热层出现翘曲，而且不易出现由腐蚀等导致的绝热层的脱落等，耐久性和热效率优异，经过长时间也不必更换构成绝热层的部件。
另外，如上所述，在引用文献2中记载了非氧化物类陶瓷烧结用的烧制炉，其在绝热材料的内侧延设有片材，该片材通过层叠灰分小于等于0.3重量％的石墨薄片而形成。正如发明的目的中描述的那样，该烧制炉用于制造氮化硅陶瓷，为了防止杂质引起的污染，具体地说，从碳纤维上剥落并附着在氮化硅成型体上的碳与烧结助剂反应而引起氮化硅的骨架(skeleton)化，为了防止上述的氮化硅的骨架化、防止碳纤维的剥落，在绝热材料的内侧延设上述层叠石墨薄片而形成的片材。
本发明的烧制炉，能够适于制造不使用烧结助剂的碳化硅制多孔陶瓷部件等的非氧化物陶瓷，制造这种不使用烧结助剂的碳化硅制多孔陶瓷部件等的时候，被认为不会发生上述那样的问题，引用文献2中记载的烧制炉与本发明的烧制炉的前提截然不同。
而且，将本发明的烧制炉用于制造氧化物陶瓷、碳化硅以外的碳化物陶瓷、氮化物陶瓷等的多孔陶瓷时，也能够防止由于热膨胀率等物性变化引起的绝热层翘曲。
根据第四～第六方案的本发明的多孔陶瓷部件的制造方法，在烧制成为上述多孔陶瓷部件的成型体时，由于使用了第一～第三方案的本发明涉及的烧制炉，所以在同一条件下的重现性良好，能够在稳定的条件下进行烧制，不会出现由于绝热层的翘曲或腐蚀等引起的杂质污染制品的情况，能够制造出且性能优异的多孔陶瓷部件。
附图说明
图1是示意说明第一方案或第二方案的本发明中涉及的烧制炉的一个例子的截面图。
图2是示意说明构成图1所示烧制炉的绝热层部分的透视图。
图3-1～图3-5分别是示意说明在构成烧制炉的绝热层上碳片设置形态的截面图。
图4是表示在构成烧制炉的绝热层上设置加固部件的样子的透视图。
图5是示意表示本发明涉及的烧制炉的其他例子的截面图。
图6是示意表示利用碳化硅制的多孔陶瓷体制造出的蜂窝结构体的透视图。
图7(a)是示意表示多孔陶瓷部件的透视图，图7(b)是其B-B线截面图。
符号说明
8、35支撑台
9成型体
10、30烧制炉
11、32马弗炉
12加热器
13(13X、13Y)、33(33X、33Y)、63(63X、63Y)绝热层
13a、13b碳质部件
13c陶瓷纤维
14炉壁
15烧制用夹具
16碳片
17结合部件
17a螺栓
17b螺母
19、34绝热层安装包围材料
21加固部件21
31线圈
具体实施方式
第一方案的本发明的烧制炉具有马弗炉、构成发热装置的部件和绝热层，所形成的上述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，上述发热装置设置在该马弗炉和/或该马弗炉的周围，上述绝热层将上述马弗炉和上述发热装置装在其内部；该烧制炉的特征是，在上述绝热层内面的角部附近设有碳片。
第二方案的本发明的烧制炉具有马弗炉、构成发热装置的部件和绝热层，所形成的上述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，上述发热装置设置在该马弗炉和/或该马弗炉的周围，上述绝热层将上述马弗炉和上述发热装置装在其内部；该烧制炉的特征是，上述绝热层通过结合部件被固定在绝热层的外周部的绝热层安装包围部件上。
第一方案的本发明中，不存在绝热层通过结合部件被固定在绝热层外周部的绝热层安装包围部件上的限制；另一方面，第二方案的本发明中，不存在在绝热层内面的角部附近设置碳片的限制。虽然在两个方案中这一点有所不同，但在其他方面的构成是相同的，因此，在下文中，对第一方案的本发明的烧制炉和第二方案的本发明的烧制炉两者进行说明。
图1是示意说明第一方案或第二方案的本发明中涉及的烧制炉的截面图，图2是示意说明构成图1所示烧制炉的绝热层的透视图。另外，图2中省略了绝热层安装包围部件19等。
该烧制炉10具有马弗炉11、构成发热装置的加热器12和绝热层13(13X、13Y)，其中，所形成的马弗炉11确保容纳烧制用成型体的空间，该加热器12设置在马弗炉11的周围，且绝热层13将马弗炉11和加热器12装在其内部。烧制炉10的最外侧形成了由金属构成的炉壁14，能够与周围的氛围气相隔离。炉壁14也可以由冷却套构成。即，炉壁14可以由金属部件等和冷却套构成，成为双层结构，这样其构成便于通过在其内部通水来将炉壁14的温度保持在规定的范围。
马弗炉11在整个底面部分通过图中未示出的支撑部件来支撑，可供放置有烧制用夹具15的层叠体的支撑台(推车)8通过，所述烧制用夹具15的内部放置有烧制用成型体9。在马弗炉11的上方和下方设置有由石墨等构成的加热器12，该加热器12借助接线柱18与外部的电源(图中未示出)相连接。
在加热器12的更外侧设置有由三层组成的绝热层13(13X、13Y)，这三层分别是碳质部件13a、13b和陶瓷纤维13c，并按照该顺序从里到外层叠。上下的绝热层13X的内侧端部(角部附近)设置有碳片16，设置了该碳片16的绝热层13，借助作为结合部件的碳制螺栓17a、螺母17b，被固定在设置于绝热层13的外周部的绝热层安装包围材料19上。
图1中，左侧的碳片16的左端和右侧的碳片16的右端与设置在左右侧面上的绝热层13Y相接触，本发明中优选这样的方式，不过这些碳片16的端部也可以与绝热层13Y稍微分开。
如此在绝热层13的内表面上覆盖碳片16，是出于以下理由。特别是在制造碳化硅多孔陶瓷时，由于绝热层13内侧的碳质部件13a主要由碳纤维构成，由烧制时产生的碳化硅、硅、SiO气等导致与形成体较近的内侧部分变化为碳化硅。碳(carbon)变化为碳化硅后，在构成绝热层13的碳质部件13a含碳化硅的表层与含有碳的内层处，热膨胀率等的物性发生变化，所以会在绝热层出现翘曲。为了防止由于上述反应导致的绝热层的翘曲(反应)的发生，使用碳片16进行覆盖。
如图1所示，以碳片16覆盖的同时，利用螺栓17a、螺母17b将碳片16固定于绝热层13的表面，而且，通过将绝热层13本身紧固(将绝热层13固定在绝热层安装包围材料19上)，能够防止碳质部件13a等由于反应而变成碳化硅，也能机械地防止碳质部件13a等的翘曲。
也可以使用粘合剂等将碳片16粘接在绝热层13的内表面上，不过，如图1所示，利用结合部件17(螺栓17a、螺母17b)紧固绝热层13的方法能够更有效地防止绝热层13的翘曲。
在上述构成的烧质炉中，制造氧化物陶瓷、碳化硅以外的碳化物陶瓷和氮化物陶瓷等的多孔陶瓷时，也能够防止由于热膨胀率等物性的变化引起的绝热层翘曲。
另外，图1所示的烧制炉10中，在上下设置的绝热层13X没有延伸到端部，绝热层13的四个角部由设置在左右侧面的绝热层13Y构成。因此形成了这样的方式：设置在左右的绝热层13Y的端部(角部)通过设置在上下的绝热层13X固定。其结果是，设置在左右的绝热层13Y中不易发生中央向外侧凸出的翘曲，另一方面，不加任何处理的话，设置在上下的绝热层13X中容易发生中央向外侧凸出的翘曲。于是，利用碳片16和结合部件17，在设置于上下的绝热层13的端部(角部附近)进行固定，由此防止翘曲。
该烧制炉10为连续烧制炉，其构成为：烧制用夹具15在炉中通过的过程中，温度渐渐升高，达到最高温度后，温度缓慢降低。所以，一般其长度优选为10m以上。因此，与图1所示的截面的尺寸相比，绝热层13也在纵深方向(长度方向)上的长度相当长。
如图2所示，碳片16在上下的绝热层13的内侧的两端上呈条状设置，由于烧制炉的长度较长，碳片16也朝着纵深方向形成条状的细长形状。从入口到出口，碳片16既可以由一张细长的碳片16构成，也可以由多个碳片16构成。
不过，烧制炉的长度方向上也可以有局部不存在绝热层13的领域。此时，存在绝热层13的领域中，以上述方式在绝热层的内面设置碳片，而为了防止成型体中产生的SiO等飞散至炉壁等处，也可以在不存在绝热层13的部分上以上述方式设置碳片。
图1所示的烧制炉10中，在绝热层13内面的角部附近设置碳片16，但上述碳片既可以设置在上述绝热层内面的上下面侧，也可以设置在上述绝热层内面的侧面侧，还可以设置在绝热层的所有内面。
图3-1～图3-5分别为示意说明在构成烧制炉的绝热层上设置碳片的形态的截面图，其中省略了绝热层及其附近以外的部分，如图所示，每个图中，绝热层的形态、碳片的形状及其安装方式都不同。
图3-1所示的绝热层63(63X、63Y)中，设置于左右侧面的绝热层63Y没有延伸至上下的端部，绝热层63的四个角部由设置在上下的绝热层63X构成。并且形成了这样的方式：在上下设置的绝热层63X中的端部(角部)通过设置在左右侧面的绝热层63Y固定。其结果是，设置在上下的绝热层63X中不易发生中央向外侧凸出的翘曲，另一方面，不加任何处理的话，设置在左右侧面的绝热层63Y中容易发生中央向外侧凸出的翘曲。于是，利用碳片160和结合部件17(17a、17b)，在设置于左右的绝热层63Y的端部(角部附近)进行固定，由此防止翘曲。
图3-1中，上侧的碳片160的上端和下侧的碳片160的下端与设置在上下的绝热层63X相接触，本发明中优选这样的方式，不过这些碳片160的端部也可以与绝热层63X稍微分开。
图3-2所示的绝热层13(13X、13Y)与图1示出的绝热层13的构成相同，设置在上下的绝热层13X没有延伸至端部。而且，在绝热层13的角部附近设置有大致呈L字形状的碳片161，其利用结合部件17(17a、17b)进行固定，以防止设置于上下的绝热层13X出现翘曲。使用图3-2所示形状的碳片161时，即使绝热层是如图3-1所示形式的绝热层63(63X、63Y)，也能够防止绝热层63Y的翘曲。
图3-3所示的绝热层13(13X、13Y)与图1示出的绝热层13的构成相同，所以对有关绝热层13的构成的说明予以省略。
该绝热层13中，在设置于上下的整个绝热层13X上设置碳片162，利用结合部件17(17a、17b)固定碳片162的左右端部(角部附近)，以防止设置于上下的绝热层13X出现翘曲。
图3-4所示的绝热层63(63X、63Y)与图3-1示出的绝热层63的构成相同。该绝热层63中，在设置于左右侧面的整个绝热层63Y上设置碳片163，利用结合部件17(17a、17b)固定其上下的端部(角部附近)，以防止设置于左右侧面的绝热层63Y出现翘曲。
图3-5所示的绝热层63(63X、63Y)与图3-1示出的绝热层63的构成相同。该绝热层63中，在整个绝热层63(63X、63Y)上设置碳片164，利用结合部件17(17a、17b)固定其上下的端部(角部附近)和左右的端部(角部附近)，以防止设置于左右侧面的绝热层63Y出现翘曲。
如以上说明的那样，绝热层中，没有延伸至其端部的绝热层的部分容易发生翘曲，所以在设置碳片时，至少在没有延伸至其端部的绝热层的角部附近设置碳片和/或固定部件，由此可以防止绝热层出现翘曲等。为了减少绝热层的腐蚀，优选面积较大的碳片，例如，可以在绝热层的整个上下内面或整个左右内面上设置碳片，也可以在绝热层的整个内面上设置碳片。
碳片是指主要成分由碳构成的片状物，该碳片优选由石墨片、碳纤维复合体(C/C复合材料)或碳布构成。
石墨片是指主要成分由石墨颗粒构成的片状物，其密度优选为0.1g/cm3～5g/cm3。而且，石墨片的厚度优选为0.05mm～5mm，至于一张石墨片的宽度，如图2所示，当在绝热层内面的角部设置石墨片时，优选为上下的绝热层的宽度L(mm)的5％～50％。
碳纤维复合体(C/C复合材料)是指碳颗粒和碳纤维的复合体，其体积密度优选为0.5g/cm3～5g/cm3。而且，C/C复合材料的厚度优选为0.5mm～5mm，一张C/C复合材料的宽度优选为图2所示的上下的绝热层的宽度L(mm)的5％～50％。
碳布是指使用碳纤维抄制或织制而成的产物，抄制物中，碳纤维彼此通过无机粘合剂等粘合，从而形成片状。碳布的密度优选为0.05g/cm3～5g/cm3，碳布的厚度优选为0.1mm～5mm，一张碳布的宽度选为图2所示的上下的绝热层13的宽度L(mm)的5％～50％。
使用螺栓螺母等的结合部件时，结合部件的每单位面积密度优选为2个/m2～100个/m2。
若结合部件的每单位面积密度小于2个/m2，则由于无法利用碳片紧密地覆盖绝热层的表面，硅从缝隙间侵入，反应发生；另一方面，若结合部件的每单位面积密度超过100个/m2，则结合部件的数量过多，费用增加。
结合部件的每单位面积密度的下限更优选为4个/m2，其上限更优选为40个/m2。
虽然图1表示的烧制炉10为连续炉，但本发明的烧制炉也可以是分批式炉。
烧制炉10的氛围气优选为惰性气体氛围气，优选氩、氮等的氛围气。
通常，如图1所示，在烧制用夹具15内放置多个成为多孔陶瓷部件的成型体(陶瓷成型体)9，层叠数层这种放置有成型体9的烧制用夹具15形成层叠体，将放置有这种层叠体的支撑台(推车)8搬入烧制炉10，进行烧制。另外，经过脱脂工序后，成型体9中的树脂等消失。
烧制炉10中，加热器12按照规定的间隔设置在马弗炉11的上下，其构成为：通过该加热器12的加热，烧制用夹具15在炉中通过的过程中，温度渐渐升高，达到最高温度后，温度缓慢降低，从入口连续不断地向烧制炉10中搬入放置有烧制用夹具15的层叠体的支撑台8，进行烧结后，再从出口搬出温度已经降低的烧制用夹具15，从而制造多孔陶瓷部件。
图1表示的烧制炉10中，利用作为结合材料的螺栓17a、螺母17b将内表面具有碳片16的绝热层13紧固，同时将绝热层13固定在绝热层安装包围部件19上，不过也可以不使用碳片16，借助结合部件将绝热层13固定在绝热层安装包围部件19上，由此防止绝热层13的翘曲。
结合部件的每单位面积密度优选为4个/m2～200个/m2。
若结合部件的每单位面积密度小于4个/m2，则无法紧密地固定绝热层13，容易发生翘曲或破损等；另一方面，若结合部件在碳片上的每单位面积密度大于200个/m2，则结合部件的数量过多，费用增加。
结合部件在碳片上的每单位面积密度的下限更优选为8个/m2，其上限更优选为80个/m2。
第三方案的本发明的烧制炉具有马弗炉、构成发热装置的部件和绝热层，所形成的上述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，上述发热装置设置在该马弗炉和/或该马弗炉的周围，上述绝热层将上述马弗炉和上述发热装置装在其内部；上述烧制炉的特征是，上述绝热层被分割为多个绝热层，并设有用于连接、加固分割后的上述绝热层的加固部件。
图1表示的第一方案的本发明涉及的烧制炉中，通过在绝热层内面的角部附近设置碳片来防止翘曲的发生，第三方案的本发明中，是通过设置连接、加固绝热层13的加固部件来防止翘曲的。
图4是示意表示绝热层的局部的透视图，如图4所示，既可以在存在于最内侧的碳质部件13a之间的连接处设置截面为“コ”字形状的加固部件21进行加固，也可以设置截面为“コ”字形状的加固部件21来夹住存在于最内侧的碳质部件13a和存在于碳质部件13a外侧的碳质部件13b。
图4中没有表示出用于固定加固部件21的固定部件，既可以像图4所示的那样，像只是从上面套住那样地设置加固部件21，也可以在设置加固部件21之后，利用螺栓、螺母等的结合部件(固定部件)结合、固定，还可以利用无机粘合剂等进行粘合。
加固部件21的材质不受特别限定，例如可以举出碳纤维复合体(C/C复合材料)、石墨等。而且，加固部件21的形状，既可以是截面为“コ”字的形状，也可以是截面为L字的形状，还可以是板状。当其是截面为L字的形状或板状时，需要利用结合部件固定。
使用加固部件21时，优选至少在绝热层内面的角部附近设置碳片。这是因为，特别是在制造碳化硅多孔陶瓷时，这样做能够防止碳质部件13a等因反应而变化为碳化硅。
该碳片既可以通过粘合剂等粘合在绝热层13的内表面上，也可以通过作为结合部件的螺栓17a、螺母17b拧在绝热层13上(还可以固定在绝热层安装包围部件上)。
在第三方案的本发明中，仅设置了加固部件时，绝热层的每单位面积上，加固部件的密度优选为3个/m2～15个/m2。
上述绝热层的面积是指绝热层的主平面的面积，设置加固部件以使其至少覆盖绝热层的部分主面，覆盖该绝热层的部分主平面的加固部件的尺寸为，长200mm～400mm，宽50mm～100mm，按照上述密度设置该加固部件。
若绝热层的每单位面积上的加固部件的密度小于3个/m2，由于无法紧密固定绝热层，有时会发生翘曲等；另一方面，若绝热层的每单位面积上的加固部件的密度超过15个/m2，加固部件的数量过多，费用增加。
绝热层的每单位面积上的加固部件的密度上限更优选为8个/m2。另外，覆盖该绝热层的部分主平面的加固部件的尺寸与上述情况相同。
第三方案的本发明中，设置了碳片后再设置加固部件，以该加固部件固定的情况下，绝热层的每单位面积上的加固部件的密度优选为2个/m2～15个/m2。
若绝热层的每单位面积上的加固部件的密度小于2个/m2，由于无法紧密固定绝热层，有时会发生翘曲等；另一方面，若绝热层的每单位面积上的加固部件的密度超过15个/m2，加固部件的数量过多，费用增加。
绝热层的每单位面积上的加固部件的密度上限更优选为8个/m2。
至此，对采用了通过向作为发热装置的加热器(发热体)通电而进行加热的方式的烧制炉进行了说明，不过第一方案～第三方案的本发明的烧制炉也可以是采用感应加热方式的烧制炉。
图5是示意表示采用感应加热方式的本发明的烧制炉的截面图。
该烧制炉30具有马弗炉32、绝热层33和线圈31，所述马弗炉32起到发热体的作用，所形成的马弗炉32确保容纳烧制用成型体的空间，所述绝热层33设置在马弗炉32的外侧，所述线圈31设置在绝热层33的更外侧，被缠绕成数圈。另外，绝热层33也可以设置在线圈31的外侧。
在上下的绝热层33的内侧的端部(角部附近)设置碳片16，通过作为结合部件的碳制螺栓17a、螺母17b固定于绝热层33的表面。并且，绝热层33和碳片16通过结合部件被安装并固定在绝热层安装包围部件34上。
该烧制炉30中，也可以如图4所示那样设置用于连接、加固绝热层33的加固部件21。
马弗炉32的整个底面部分通过图中未示出的支撑部件来支撑，可供内部放置有烧制用成型体的烧制用夹具36的层叠体通过。
该烧制炉30采用感应加热方式，通过向线圈31中通入交流电使设置在其内侧的马弗炉(发热体)32中产生涡电流，马弗炉(发热体)32的温度上升，从而作为加热器起作用。
而且，只要被加热物通电就会产生电流，被加热物本身就会发热。
该烧制炉30中，由碳(石墨)构成的马弗炉(发热体)32设置于线圈31的内侧，向线圈31中通入交流电后产生涡电流，马弗炉(发热体)32发热，对成型体9等被加热物进行加热。
烧制炉30的氛围气优选为惰性气体氛围气，优选氩、氮等氛围气。
通常，如图5所示，在烧制用夹具13内放置多个成为多孔陶瓷部件的成型体，层叠数层放置有这种成型体(陶瓷成型体)9的烧制用夹具形成层叠体，将放置有这种层叠体的支撑台35搬入烧制炉30，进行烧制。另外，经过脱脂工序后，成型体9中的树脂等消失。
烧制炉30中设置有通过线圈31通电而发热的马弗炉(发热体)32，其构成为：烧制用夹具15在马弗炉中通过的过程中，温度渐渐升高，达到最高温度后，温度缓慢降低，从入口连续不断地向烧制炉30中搬入放置有烧制用夹具15的层叠体的支撑台35，再从出口搬出温度已经降低的烧制用夹具15，从而制造多孔陶瓷部件。
感应加热方式中，可以在被加热物的附近设置马弗炉(发热体)32，因此能够有效地加热被加热物。
图5所示的烧制炉30中，在上下设置的绝热层33X没有延伸到端部，绝热层33的四个角部由设置在左右的绝热层33Y构成。因此形成了这样的方式：设置在左右的绝热层33Y的端部(角部)通过设置在上下的绝热层33X固定。其结果是，设置在左右的绝热层33Y中不易发生中央向外侧凸出的翘曲，另一方面，不加任何处理的话，设置在上下的绝热层33X中容易发生中央向外侧凸出的翘曲。于是，利用结合部件，在设置于上下的绝热层33X的端部(角部附近)进行固定，由此防止翘曲。
因此，当绝热层33的四个角部由设置在上下的绝热层33X构成时，设置在左右的绝热层33Y中容易发生翘曲，优选利用结合部件对设置在左右的绝热层33X的角部附近进行固定
在图5表示的绝热层33中，也可以像图3-1～图3-5所示的绝热层那样，可以在上下的整个绝热层内面上设置碳片，可以在左右的整个或部分绝热层内面上设置碳片，可以在绝热层的角部设置大致呈L字形状的碳片，也可以在整个绝热层的内面设置碳片。
能够通过使用第一方案～第三方案的本发明的烧制炉制造的陶瓷不受特别限定，可以举出多种陶瓷制品，作为其中之一，可以举出用作过滤器或催化剂载体的多孔陶瓷部件。
作为上述多孔陶瓷部件的材料，例如可以举出堇青石、氧化铝、氧化硅、莫来石、钛酸铝等的氧化物陶瓷；碳化硅、碳化锆、碳化钛、碳化钽、碳化钨等的碳化物陶瓷；以及氮化铝、氮化硅、氮化硼、氮化钛等的氮化物陶瓷；碳化硅和硅的复合体等。其中，优选耐热性大、机械特性优异且热传导率大的碳化物陶瓷、氮化物陶瓷等的非氧化物陶瓷，非氧化物陶瓷中优选碳化硅。
作为上述多孔陶瓷部件的用途，如上所述，例如可以举出净化从柴油发动机等内燃机中排出的废气的陶瓷过滤器或催化剂载体等。
另外，将用作上述陶瓷过滤器或催化剂载体等的多孔陶瓷部件称为蜂窝结构体。
下面对能够通过使用上述烧制炉制造的蜂窝结构体及其制造方法进行说明，该说明中也包括烧制工序。
上述蜂窝结构体是通过密封材料层将多个柱状多孔陶瓷部件结合而形成的，所述多孔陶瓷部件中，多个贯通孔隔着壁部沿着长度方向平行设置。
图6是示意表示蜂窝结构体的一个例子的透视图。
图7(a)是示意表示用于图6所示蜂窝结构体的多孔陶瓷部件的透视图，图7(b)是图7(a)的B-B线截面图。
蜂窝结构体40中，通过密封材料层43将多个由碳化硅组成的多孔陶瓷部件50结合而构成陶瓷块45，在该陶瓷块45的周围形成有密封材料层44。而且，该多孔陶瓷部件50中，多个贯通孔51沿长度方向平行设置，隔开贯通孔51之间的隔壁53作为捕集粒子用过滤器起作用。
也就是说，在由多孔碳化硅组成的多孔陶瓷部件50中形成的贯通孔51中，如图6(b)所示，废气的入口侧或出口侧的端部的任意一方被封口材料52封住，流入一个贯通孔51的废气必须要通过隔开贯通孔51的隔壁53后再从其他的贯通孔51中流出，当废气通过该隔壁53时，颗粒在隔壁53部分被捕捉，废气得以净化。
这种蜂窝结构体40的耐热性极其优异，再生处理等也容易，因此被用于各种大型车辆和安装了柴油发动机的车辆等。
存在于多孔陶瓷部件50之间的密封材料层43作为结合多孔陶瓷部件50的粘合剂层起作用，也可以让其作为过滤器起作用。作为密封材料层43的材料不受特别限定，优选与多孔陶瓷部件50几乎一样的材料。
形成在陶瓷块45周围的密封材料层44是出于这样的目的而设置的：将蜂窝结构体40安装于内燃机的排气通道时，防止废气从陶瓷块45的外周部泄漏。密封材料层44的材料也不受特别限定，优选与多孔陶瓷部件50几乎一样的材料。
另外，多孔陶瓷部件50中，贯通孔的端部也可以不必被封住，未被封口时，可以作为例如能够载负净化废气用催化剂的催化剂载体而使用。
图7所示的上述多孔陶瓷部件以碳化硅为主要成份而构成，其还可以由向碳化硅中混合了金属硅的含硅陶瓷、被硅或硅酸盐化合物结合了的陶瓷而构成，如上所述，也可以由碳化硅以外的碳化物陶瓷、氮化物陶瓷、氧化物陶瓷构成。另外，也可以根据需要添加金属硅，使其为全部的0重量％～45重量％。
优选多孔陶瓷50的平均气孔径为5μm～100μm。若平均气孔径小于5μm，有时颗粒容易引起堵塞。另一方面，若平均气孔径大于100μm，有时颗粒从气孔中穿过，无法捕集该颗粒而不能作为过滤器起作用。
多孔陶瓷50的气孔率不受特别限定，优选为40％～80％。若气孔率小于40％，有时会立刻引起堵塞。另一方面，若气孔率大于80％，有时柱状体的强度降低而容易被破坏。
制造此种多孔陶瓷50时使用的陶瓷的粒径不受特别限定，优选在之后的烧制工序中收缩较少的物质，例如，优选100重量份的平均粒径为0.3μm～50μm左右的粉末与5重量份～65重量份的平均粒径为0.1μm～1.0μm左右的粉末的组合物。这是因为，通过将具有上述粒径的陶瓷粉末以上述比例混合，能够制造由多孔陶瓷组成的柱状体。
蜂窝结构体40的形状并不限于图1所示的圆柱体，也可以是椭圆柱状那样截面为扁平形状的柱状、棱柱状。
而且，蜂窝结构体40可以用作催化剂载体，此时，在所述蜂窝结构体中担载用于净化废气的催化剂(废气净化用催化剂)。
通过使用所述蜂窝结构体作为催化剂载体，能够确实有效地净化废气中的HC、CO、NOx等有害成分、及从蜂窝结构体中少量含有的有机成份中产生的HC等。
作为上述净化废气用催化剂不受特别限定，例如可以举出铂、钯、铑等贵金属。这些贵金属既可以单独使用，也可以合用两种以上。
下面对制造蜂窝结构体的方法进行说明。
此处，对制造一种蜂窝结构体的情况进行说明，该蜂窝结构体以由碳化硅组成的多孔陶瓷部件50为构成部件，但上述多孔陶瓷部件的材料并不受特别限定。
具体地说，首先制造成为陶瓷块45的陶瓷层叠体(参照图6)。
上述陶瓷层叠体是通过密封材料层43将多个棱柱状多孔陶瓷部件50结合而得到的柱状结构。
制造由碳化硅构成的多孔陶瓷部件50时，首先，将在碳化硅粉末中混合粘合剂和分散剂溶液而得到混合组合物，用研磨机等混合该混合组合物后，用捏合机等进行充分的捏合，根据挤出成型法等制作与图7所示多孔陶瓷部件50形状大致相同的柱状陶瓷成型体。
上述碳化硅粉末的粒径不受特别限定，优选在之后的烧制工序中收缩较少的物质，例如，优选100重量份的平均粒径为0.3μm～50μm左右的粉末与5重量份～65重量份的平均粒径为0.1μm～1.0μm左右的粉末的组合物。
作为上述粘合剂不受特别限定，例如可以举出甲基纤维素、羧甲基纤维素、羟乙基纤维素、聚乙二醇、酚醛树脂和环氧树脂等。
通常，相对于100重量份的碳化硅粉末，上述粘合剂的混合量优选为1重量份～10重量份。
作为上述分散剂溶液不受特别限定，例如可以举出苯等有机溶剂、甲醇等醇类和水等。
适量混合上述分散剂溶液，以使混合组合物的粘度达到一定范围。
接着，干燥上述碳化硅成型体，并根据需要向规定的贯通孔内填充封口材料进行封口处理后，再次进行干燥处理。
接着，在含有氧气的氛围气中，于400℃～650℃左右的温度对该碳化硅成型体加热，进行脱脂，再在氮、氩等惰性气体氛围气中，于1400℃～2200℃左右的温度加热，进行烧制，烧结陶瓷粉末，从而制造由碳化硅组成的多孔陶瓷部件50。
上述烧制中使用第一方案～第三方案的本发明中涉及的烧制炉。
即，使用第一方案的本发明的烧制炉，或使用第二方案的本发明的烧制炉，或使用第三方案的本发明的烧制炉。其中，
第一方案的本发明的烧制炉具有马弗炉、构成发热装置的部件和绝热层，所形成的上述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，上述发热装置设置在该马弗炉和/或该马弗炉的周围，上述绝热层将上述马弗炉和上述发热装置装在其内部，并且，在上述绝热层内面的角部附近设有碳片；
第二方案的本发明的烧制炉具有马弗炉、构成发热装置的部件和绝热层，所形成的上述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，上述发热装置设置在该马弗炉和/或该马弗炉的周围，上述绝热层将上述马弗炉和上述发热装置装在其内部，并且，上述绝热层通过结合部件被固定在绝热层的外周部的绝热层安装包围部件上；
第三方案的本发明的烧制炉具有马弗炉、构成发热装置的部件和绝热层，所形成的上述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，上述发热装置设置在该马弗炉和/或该马弗炉的周围，上述绝热层将上述马弗炉和上述发热装置装在其内部，并且，上述绝热层被分割为多个绝热层，并设有用于连接、加固分割后的上述绝热层的加固部件。
烧制工序中，由于以上述温度加热，碳化硅成型体中含有的SiO、Si、SiC蒸发，成为使绝热层翘曲的原因。但在第一方案～第三方案的本发明中，以碳片覆盖绝热层中发生翘曲的部分，或是牢牢固定这部分以便不发生翘曲，因此绝热层不会出现翘曲，经过长时间也可以使用同一个烧制炉，能够在相同条件下重现性良好地制造多孔陶瓷部件。并且，第一方案～第三方案的本发明的烧制炉能够成为连续炉，因此能够连续地制造多孔陶瓷部件50。
之后，通过密封材料层43结合多个如上制造的多孔陶瓷部件50，并加工成规定的形状后，再在其外周形成密封材料层34，从而完成蜂窝结构体的制造。
实施例
下面举出实施例详细说明本发明，但本发明并不仅限于这些实施例。
实施例1
将60重量％的平均粒径为10μm的α-型碳化硅粉末和40重量％的平均粒径为0.5μm的α型碳化硅粉末进行湿法混合，在100重量份得到的混合物中加入5重量份的有机粘合剂(甲基纤维素)和10重量份的水进行捏合，得到捏合物。接着，在上述捏合物中加入少量的增塑剂和润滑剂并进一步进行捏合后，进行挤出成型，制作粗成型体。
接着，用微波干燥机干燥上述粗成型体，用与上述粗成型体组分相同的浆料填充规定的贯通孔后，再一次使用干燥机进行干燥，之后，于400℃脱脂，再在常压的氩气的氛围气中，于2200℃烧制3小时，由此制造如图4所示形状的由碳化硅烧结体构成的多孔陶瓷部件，该多孔陶瓷部件的大小为34mm×34mm×300mm，贯通孔的数量为31个/cm2，隔壁的厚度为0.3mm。
进行上述烧制时，使用了如图1所示那样的在上下的绝热层内面的端部设置有碳片(FGL-253C(碳布)，Nippon Carbon Co.，Ltd制造，密度：0.16g/cm3)的烧制炉。
之后，使用“具体实施方式”中说明的方法，通过密封材料层43结合多个由碳化硅构成的多孔陶瓷部件50，构成图6所示那样的陶瓷块45，制造在该陶瓷块45的周围形成了密封材料层44的蜂窝结构体40。
并且，使用上述烧制炉，连续进行多孔陶瓷部件的制造工序1000小时，对构成烧制炉的绝热层中是否出现翘曲进行了观察，但绝热层没有出现翘曲。
而且，使用了所制造的多孔陶瓷的蜂窝结构体足以满足作为过滤器的性能，并且，使用连续制造的多孔陶瓷部件而制造的蜂窝结构体的特性也没有发生变化。
实施例2
将在构成烧制炉的上下的绝热层内面的端部设置的碳片改为DonackCo.，Ltd制造的DON-3000(石墨片，密度：0.15g/cm3)，除此之外，用与实施例1相同的方法制造多孔陶瓷部件，使用所得到的多孔陶瓷部件制造蜂窝结构体。此时，与实施例1相同地，连续进行多孔陶瓷部件的制造工序1000小时，对构成烧制炉的绝热层中是否出现翘曲进行了观察。
其结果与实施例1相同，绝热层没有出现翘曲。
而且，使用了所制造的多孔陶瓷的蜂窝结构体足以满足作为过滤器的性能，并且，使用连续制造的多孔陶瓷部件而制造的蜂窝结构体的特性也没有发生变化。
实施例3
不在构成烧制炉的上下的绝热层内面的端部设置碳片，利用作为结合部件的螺栓17a、螺母17b将绝热层13固定在绝热层安装包围部件19上，除此以外，用与实施例1相同的方法制造多孔陶瓷部件和蜂窝结构体。
此时，与实施例1相同地，连续进行多孔陶瓷部件的制造工序1000小时，并在700小时和1000小时后对构成烧制炉的绝热层中是否出现翘曲进行了观察。其结果是，在任何一个时间里绝热层都没有出现翘曲。
而且，使用了所制造的多孔陶瓷的蜂窝结构体足以满足作为过滤器的性能，并且，使用连续制造的多孔陶瓷部件而制造的蜂窝结构体的特性也没有发生变化。
另外，此时结合部件在每单位面积上的密度为4个/m2。
实施例4
不在构成烧制炉的上下的绝热层内面的端部设置碳片，利用作为结合部件的螺栓17a、螺母17b将绝热层13固定在绝热层安装包围部件19上，除此以外，用与实施例1相同的方法制造多孔陶瓷部件和蜂窝结构体。
此时，与实施例1相同地，连续进行多孔陶瓷部件的制造工序1000小时，并在700小时后和1000小时后对构成烧制炉的绝热层中是否出现翘曲进行了观察。其结果是在任何一个时间里绝热层都没有出现翘曲。
而且，使用了所制造的多孔陶瓷的蜂窝结构体足以满足作为过滤器的性能，并且，使用连续制造的多孔陶瓷部件而制造的蜂窝结构体的特性也没有发生变化。
另外，此时结合部件在每单位面积上的密度为100个/m2。
实施例5
如图4所示，在构成烧制炉的绝热层的接缝处设置由碳纤维复合体(C/C复合材料)(吴羽化学工业株式会社制K-200，密度：1.75g/mL)组成的加固部件21，除此以外，用与实施例1相同的方法制造多孔陶瓷部件，用所得到的多孔陶瓷部件制造蜂窝结构体，与实施例1同样地进行连续运转，并观察构成烧制炉的绝热层中是否出现翘曲。
其结果是绝热层的任何一个部位都没有出现翘曲。
而且，使用了所制造的多孔陶瓷的蜂窝结构体足以满足作为过滤器的性能，并且，使用连续制造的多孔陶瓷部件而制造的蜂窝结构体的特性也没有发生变化。
实施例6
进行上述烧制时，如图3-1所示，在左右侧面的绝热层63Y内面的端部附近设置碳片160(Nippon Carbon Co.，Ltd制造，FGL-253C(碳布)，密度：0.16g/cm3)，并利用结合部件17将绝热层63Y和碳片160固定在绝热层安装包围部件19上，除此以外，用与实施例1相同的方法，连续进行多孔陶瓷部件和蜂窝结构体的制造工序1000小时，并观察构成烧制炉的绝热层63中是否出现翘曲。
其结果是绝热层63没有出现翘曲。
而且，使用了所制造的多孔陶瓷的蜂窝结构体足以满足作为过滤器的性能，并且，使用连续制造的多孔陶瓷部件而制造的蜂窝结构体的特性也没有发生变化。
另外，此时结合部件在每单位面积上的密度为4个/m2。
实施例7
进行上述烧制时，如图3-2所示，在绝热层13内面的四个角部设置大致呈L字形状的碳片161(Nippon Carbon Co.，Ltd制造，FGL-253C(碳布)，密度：0.16g/cm3)，并利用结合部件17将绝热层13和碳片161固定在绝热层安装包围部件19上，除此以外，用与实施例1相同的方法，连续进行多孔陶瓷部件和蜂窝结构体的制造工序1000小时，并观察构成烧制炉的绝热层13中是否出现翘曲。
其结果是绝热层13没有出现翘曲。
而且，使用了所制造的多孔陶瓷的蜂窝结构体足以满足作为过滤器的性能，并且，使用连续制造的多孔陶瓷部件而制造的蜂窝结构体的特性也没有发生变化。
另外，此时结合部件在每单位面积上的密度为4个/m2。
实施例8
进行上述烧制时，如图3-3所示，在上下的绝热层13的整个内面上设置碳片162(Nippon Carbon Co.，Ltd制造，FGL-253C(碳布)，密度：0.16g/cm3)，并利用结合部件17将碳片162和绝热层13固定在绝热层安装包围部件19上，除此以外，用与实施例1相同的方法，连续进行多孔陶瓷部件和蜂窝结构体的制造工序1000小时，并观察构成烧制炉的绝热层13中是否出现翘曲。
其结果是绝热层13没有出现翘曲。
而且，使用了所制造的多孔陶瓷的蜂窝结构体足以满足作为过滤器的性能，并且，使用连续制造的多孔陶瓷部件而制造的蜂窝结构体的特性也没有发生变化。
另外，此时结合部件在每单位面积上的密度为4个/m2。
实施例9
进行上述烧制时，如图3-4所示，在左右侧面的绝热层63Y的整个内面上设置碳片163(Nippon Carbon Co.，Ltd制造，FGL-253C(碳布)，密度：0.16g/cm3)，并利用结合部件17将碳片163和绝热层63Y固定在绝热层安装包围部件19上，除此以外，用与实施例1相同的方法，连续进行多孔陶瓷部件和蜂窝结构体的制造工序1000小时，并观察构成烧制炉的绝热层63Y中是否出现翘曲。
其结果是绝热层63Y没有出现翘曲。
而且，使用了所制造的多孔陶瓷的蜂窝结构体足以满足作为过滤器的性能，并且，使用连续制造的多孔陶瓷部件而制造的蜂窝结构体的特性也没有发生变化。
另外，此时结合部件在每单位面积上的密度为4个/m2。
实施例10
进行上述烧制时，如图3-5所示，绝热层13的整个内面上设置碳片164(Nippon Carbon Co.，Ltd制造，FGL-253C(碳布)，密度：0.16g/cm3)，并利用结合部件17将碳片164和绝热层13固定在绝热层安装包围部件19上，除此以外，用与实施例1相同的方法，连续进行多孔陶瓷部件和蜂窝结构体的制造工序1000小时，并观察构成烧制炉的绝热层13中是否出现翘曲。
其结果是绝热层13没有出现翘曲。
而且，使用了所制造的多孔陶瓷的蜂窝结构体足以满足作为过滤器的性能，并且，使用连续制造的多孔陶瓷部件而制造的蜂窝结构体的特性也没有发生变化。
另外，此时结合部件在每单位面积上的密度为4个/m2。
参考例1
不在构成烧制炉的上下的绝热层内面的端部设置碳片，利用作为结合部件的螺栓17a、螺母17b将绝热层13固定在绝热层安装包围部件19上，除此以外，用与实施例1相同的方法制造多孔陶瓷部件和蜂窝结构体。
此时，与实施例1相同地，连续进行多孔陶瓷部件的制造工序1000小时，并在700小时后和1000小时后对构成烧制炉的绝热层中是否出现翘曲进行了观察。其结果是，700小时后，绝热层中没有出现翘曲，但在1000小时后，绝热层中观察到了翘曲。
使用了所制造的多孔陶瓷的蜂窝结构体足以满足作为过滤器的性能，并且，使用连续制造的多孔陶瓷部件而制造的蜂窝结构体的特性也没有发生变化。
此时，结合部件在每单位面积上的密度为2个/m2。
比较例1
使用未在上下的绝热层内面的端部设置碳片的现有的烧制炉，除此以外，用与实施例1相同的方法制造多孔陶瓷部件，利用所得到的多孔陶瓷部件制造蜂窝结构体。
其结果是700小时后出现了翘曲，在该状态下继续制造，2000小时后出现了绝热层的剥落。
如上述实施例所述，本发明可以适宜用于非氧化物陶瓷制的蜂窝结构体的制造。

Claims (23)

1.一种烧制炉，该烧制炉具有马弗炉、构成发热装置的部件和绝热层，所形成的所述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，所述发热装置设置在该马弗炉和/或该马弗炉的周围，所述绝热层将所述马弗炉和所述发热装置装在其内部，所述烧制炉的特征是，在所述绝热层的内侧具有碳质部件；并且在所述绝热层内面的角部附近设有大致呈L字形状的碳片或在所述绝热层的所有内面设有碳片；
所述绝热层和所述碳片通过结合部件被固定在位于绝热层的外周部的绝热层安装包围部件上使得设置在上下左右侧的绝热层不发生翘曲；
所述结合部件在每单位面积上的密度设为4个/m2～200个/m2。
2.如权利要求1所述的烧制炉，其中，所述碳质部件主要由碳纤维制成。
3.如权利要求1所述的烧制炉，其中，所述绝热层由以下三层形成：第一碳质部件、第二碳质部件和陶瓷纤维，并按照该顺序从所述绝热层的里侧向外层叠。
4.如权利要求1所述的烧制炉，其中，所述碳片由石墨片、碳纤维复合体或碳布构成。
5.如权利要求4所述的烧制炉，其中，所述石墨片的密度为0.1g/cm3至5g/cm3。
6.如权利要求4所述的烧制炉，其中，所述碳纤维复合体的体积密度为0.5g/cm3至5g/cm3。
7.如权利要求4所述的烧制炉，其中，所述碳布的密度为0.05g/cm3至5g/cm3，
8.如权利要求1所述的烧制炉，其用于制造由碳化硅制成的多孔陶瓷部件。
9.如权利要求1所述的烧制炉，其中，所述结合部件是螺栓和螺母。
10.如权利要求1所述的烧制炉，其中，所述结合部件由碳制成。
11.如权利要求1所述的烧制炉，其中所述绝热层被分割为多个绝热层，并设有用于连接、加固分割后的所述绝热层的加固部件。
12.如权利要求11所述的烧制炉，其中，所述加固部件被设置于所述碳片上使得用该加固部件紧固该碳片；并且所述绝热层的所述加固部件在每单位面积上的密度设为2个/m2～15个/m2。
13.一种多孔陶瓷部件的制造方法，该多孔陶瓷部件的制造方法的特征是，对成为所述多孔陶瓷部件的成型体进行烧制时使用下述的烧制炉：该烧制炉具有马弗炉、构成发热装置的部件和绝热层，所形成的所述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，所述发热装置设置在该马弗炉和/或该马弗炉的周围，所述绝热层将所述马弗炉和所述发热装置装在其内部，其中在所述绝热层的内侧具有碳质部件；在所述绝热层内面的角部附近设有大致呈L字形状的碳片或在所述绝热层的所有内面设有碳片；
所述绝热层和所述碳片通过结合部件被固定在位于绝热层的外周部的绝热层安装包围部件上使得设置在上下左右侧的绝热层不发生翘曲；
所述结合部件在每单位面积上的密度设为4个/m2～200个/m2。
14.如权利要求13所述的多孔陶瓷部件的制造方法，其中，所使用的烧制炉中，所述碳质部件主要由碳纤维制成。
15.如权利要求13所述的多孔陶瓷部件的制造方法，其中，所使用的烧制炉中，所述绝热层由以下三层形成：第一碳质部件、第二碳质部件和陶瓷纤维，并按照该顺序从所述绝热层的里侧向外层叠。
16.如权利要求13所述的多孔陶瓷部件的制造方法，其中，所使用的烧制炉中，所述碳片由石墨片、碳纤维复合体或碳布构成。
17.如权利要求16所述的多孔陶瓷部件的制造方法，其中，所述石墨片的密度为0.1g/cm3至5g/cm3。
18.如权利要求16所述的多孔陶瓷部件的制造方法，其中，所述碳纤维复合体的体积密度为0.5g/cm3至5g/cm3。
19.如权利要求16所述的多孔陶瓷部件的制造方法，其中，所述碳布的密度为0.05g/cm3至5g/cm3，
20.如权利要求13所述的多孔陶瓷部件的制造方法，其中，所述结合部件是螺栓和螺母。
21.如权利要求13所述的多孔陶瓷部件的制造方法，其中，所述结合部件由碳制成。
22.如权利要求13所述的多孔陶瓷部件的制造方法，其中所述绝热层被分割为多个绝热层，并设有用于连接、加固分割后的所述绝热层的加固部件。
23.如权利要求22所述的多孔陶瓷部件的制造方法，其中，所使用的烧制炉中，所述加固部件被设置于所述碳片上使得用该加固部件紧固该碳片；并且所述绝热层的所述加固部件在每单位面积上的密度设为2个/m2～15个/m2。
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