CN1973171B - 烧制炉及利用该烧制炉制造陶瓷部件的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及烧制炉和利用该烧制炉制造陶瓷部件的方法。本发明的目的是提供一种耐久性和热效率优异的烧制炉，经过长时间使用，所述烧制炉的绝热层的绝热性能也不会大幅下降，不会出现绝热层裂为两部分或剥落的现象。本发明的烧制炉具有马弗炉、加热器或起到加热器作用的发热元件、和多个绝热层，所形成的所述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，所述加热器或起到加热器作用的发热元件设置在该马弗炉的外侧，所设置的所述绝热层将所述马弗炉和所述加热器包围起来。本发明的烧制炉的特征是，所述绝热层为碳制，并通过碳制的紧固件进行固定。

Description

烧制炉及利用该烧制炉制造陶瓷部件的方法
技术领域
本申请以2004年8月10日申请的日本专利申请2004-233626号为基础申请，要求优先权。
本发明涉及陶瓷制蜂窝结构体等陶瓷部件的制造时使用的烧制炉和使用该烧制炉制造陶瓷部件的方法。
背景技术
人们提出了多种用于净化从巴士、卡车等车辆或建筑机械等的内燃机中排出的废气的净化废气用蜂窝过滤器或催化剂载体。
作为此种净化废气用蜂窝过滤器等，使用含有耐热性非常优异的碳化硅等非氧化物类陶瓷多孔材料的蜂窝结构体。
以往，例如在专利文献1和专利文献2中记载了用于制造这种非氧化物陶瓷制部件的烧制炉。
制造这种非氧化物陶瓷等的烧制炉在炉内具有马弗炉或加热器等，而且还具有由绝热部件构成的绝热层，所设置的所述绝热层将马弗炉和加热器装在内部。
在这样的烧制炉中，绝热层由多层构成，这些绝热层通过紧固件固定。而且，该紧固件中使用了例如耐热性优异的碳。关于绝热层，在内侧的层中使用了高温耐热性优异的碳，但由于最外层比内侧的层温度低，所以最外层所形成的层使用了碳以外的材料，例如，大多设置含有氧化铝纤维等陶瓷纤维的层(下文中称为陶瓷纤维层)。
专利文献1：特开2001-48657号公报
专利文献2：特开昭63-302291号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，在上述烧制炉中制造由碳化硅构成的多孔陶瓷部件时，要在1400℃以上的高温对脱脂后的成型体进行加热和烧制，烧制炉内残留的氧气或从成型体中产生的氧气、SiO气体等与绝热层发生反应，导致绝热层的绝热性能下降。
绝热层的绝热性这样降低后，会出现下述问题：由于最外层的温度上升，陶瓷纤维本身出现软化等而导致变形，作为绝热层的作用降低。而且，存在的问题还有，陶瓷纤维与固定多层绝热层的紧固件之间反应加剧，在紧固件中出现龟裂，绝热层破损为两部分或剥落。
本发明是鉴于上述课题提出的，目的是提供一种耐久性和热效率优异的烧制炉及使用该烧制炉制造陶瓷部件的方法，所述烧制炉经过长时间使用，其绝热层的绝热性能也不会大幅下降，不会出现绝热层裂为两部分或剥落的现象。
解决课题的方式
本发明的烧制炉具有马弗炉、加热器或起到加热器作用的发热元件、和多层绝热层，所形成的所述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，所述加热器或起到加热器作用的发热元件设置在该马弗炉的外侧，所设置的所述绝热层将上述马弗炉和上述加热器包围起来；该烧制炉的特征是，上述绝热层为碳制，且通过碳制的紧固件进行固定.
在上述烧制炉中，优选上述绝热层的任意一层为碳纤维层。而且，优选设置碳纤维层作为上述绝热层的最外层。
此外，本发明的陶瓷部件的制造方法的特征是，对形成上述陶瓷部件的成型体进行烧制时使用下述的烧制炉：该烧制炉具有马弗炉、加热器或起到加热器作用的发热元件、和碳制的多层绝热层，所形成的所述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，所述加热器或起到加热器作用的发热元件设置在该马弗炉的外侧，所设置的所述绝热层将上述马弗炉和上述加热器包围起来且所述绝热层通过碳制的紧固件进行固定。
在上述的陶瓷部件的制造方法中，上述陶瓷部件优选由多孔陶瓷部件构成，上述烧制炉中，优选绝热层的任意一层为碳纤维层。
而且，上述的陶瓷部件的制造方法中，上述烧制炉中，优选设置碳纤维层作为绝热层的最外层。
发明的效果
根据本发明的烧制炉，由于多层的绝热层和固定绝热层的紧固件由碳构成，不会出现以往那样的紧固件和绝热层的一部分(由陶瓷纤维构成的层)发生反应的情况，能够防止紧固件的龟裂等，还能够防止绝热层的破损。
而且，由于上述复合层的绝热性能十分优异，因此所形成的烧制炉的整个绝热层能够保持充分高的绝热性能，耐久性和热效率优异。
根据利用本发明的烧制炉制造陶瓷部件的方法，在同一条件下的重现性良好，能够制造出具有足够的所设计性能的陶瓷部件。
本发明能够特别适宜用于非氧化物类陶瓷部件(非氧化物类多孔陶瓷部件)。
附图说明
图1是示意说明本发明中涉及的烧制炉的一个例子的截面图。
图2是示意说明构成图1所示烧制炉的绝热层部分的立体图。
图3是示意表示利用多孔陶瓷部件制造出的蜂窝结构体的立体图。
图4(a)是示意表示多孔陶瓷部件的立体图，图4(b)是图4(a)的B-B线截面图。
符号说明
10烧制炉
11马弗炉
12加热器
13绝热层
13a、13b碳制部件层
13c最外层
17紧固件
130碳绝热材料层
131碳纤维层
14炉壁
15烧制用夹具
19支撑台
具体实施方式
本发明的烧制炉具有马弗炉、加热器或起到加热器作用的发热元件、和多层绝热层，所形成的所述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，所述加热器或起到加热器作用的发热元件设置在该马弗炉的外侧，所设置的所述绝热层将上述马弗炉和上述加热器包围起来；该烧制炉的特征是，上述绝热层为碳制，且通过碳制的紧固件进行固定。
图1是示意说明本发明中涉及的烧制炉的一个例子的截面图，图2是示意说明构成图1所示烧制炉的绝热层的立体图。
本发明中涉及的烧制炉10具有马弗炉11、加热器12、绝热层13和安装包围绝热层部件19，其中，所形成的马弗炉11确保容纳烧制用成型体的空间，加热器12设置在马弗炉11的外周部，绝热层13设置在马弗炉11和加热器12的外侧，安装包围绝热层部件19设置在绝热层13的外周部，用以固定绝热层13。烧制炉10的最外侧形成由金属等构成的炉壁14，能够与周围的氛围气相隔离。另外，通过碳制的紧固件17(螺栓17a和螺母17b)将绝热层13固定在安装包围绝热层部件19上。
炉壁14也可以是水冷式外罩，其结构是水能够在其内部循环。而且加热器12既可以设置在马弗炉11的上下，也可以设置在马弗炉11的左右。
马弗炉11的整个底面部分通过图中未示出的支撑部件来支撑，可供内部放置有烧制用成型体的烧制用夹具15的层叠体通过。在马弗炉11的外周部设置有由石墨等构成的加热器12，该加热器12借助端子18与外部的电源(图中未示出)相连接。
在加热器12的更外侧设置有绝热层13，如图2所示，该绝热层13的构成为：在内侧设置有由碳制部件13a、13b构成的两层，在最外层设置有由碳绝热材料层130和碳纤维层131构成的层。a～d为用于表示该位置上的温度的符号。
以往的绝热层13中，最外层由陶瓷纤维层构成，c部分的温度上升后，绝热层13与固定多层绝热层13的紧固件17发生反应，会出现下述情况：紧固件17折断，绝热层13作为绝热层的作用降低，出现变形，紧固件17与内侧的绝热层发生反应。而在本发明中，由于多层的绝热层和固定绝热层的紧固件17由碳制成，能够防止绝热层和紧固件17之间的反应。而且，由于最外层13c由碳制的碳绝热材料层130和碳纤维层131构成，且在内侧设置碳制的碳绝热材料层130，可以认为，即使c部分的温度上升，碳绝热材料层130不会与更内侧的绝热层13b发生反应，也不会在绝热层13b和绝热层13c之间形成缝隙而分为两部分。另外，由碳制部件13a、13b构成的层只要是以碳为构成材料的层即可，其构成不受特别限定，例如可以举出与构成下述碳绝热材料层130和碳纤维层131的材料相同的材料。
而且，由于碳绝热材料层130和碳纤维层131具有十分优异的绝热性能，即使c部分的温度略微上升，也能够抑制d部分的温度上升，所形成的烧制炉的整个绝热层13能够保持足够高的绝热性能，耐久性和热效率优异。
碳绝热材料层130是指通过将碳纤维压缩成型等而制成板状的产物，其密度优选为0.1g/cm3～5g/cm3。而且，碳绝热材料层的厚度优选为5mm～100mm。
碳纤维层131是指使用碳纤维进行抄制或织制而成的所谓的碳毡、碳布，抄制物中，碳纤维之间通过无机粘合剂等粘合，从而形成片状。碳纤维层的密度优选为0.05g/cm3～5g/cm3。而且，碳纤维层的厚度优选为1mm～100mm，更优选为5mm～50mm。
图2所示的绝热层由三层绝热层构成，而且，最外层的绝热层13c由碳绝热材料层130和碳纤维层131构成，最外层的绝热层13c中，碳绝热材料层130和碳纤维层131中的任意一层都可以在最外侧，也可以仅由任意一层构成。此外，绝热材料层130、碳纤维层131也可以用于内侧的碳制部件13a、13b。
但是，对碳绝热材料层130和碳纤维层131的绝热性能进行比较的话，在温度低于1200℃～1300℃的低温区域内，通常密度低的碳纤维层131的热传导率低，绝热性能优异，因此优选将碳纤维层131设置在温度低于1200℃～1300℃的低温区域即最外层。而且，由于碳纤维层131的比表面积高，与产生的SiO气体等的反应性高，所以将碳纤维层131用于最外层以外的部位时，优选不是用于最内侧的层，而是第二层以后的层。
相反地，与碳纤维层131相比，碳绝热材料层130的密度高，因此优选将碳绝热材料层130设置于辐射增多的高温区域(炉的内侧)。
绝热层13本身为多层时，不限于三层，既可以是两层，也可以是四层，不过出于下述的理由优选为三层，即，为了保持1400℃以上的炉内温度而确实有效地绝热，且降低保养时更换绝热部件的费用。
关于碳纤维层131的热传导率，优选温度范围100℃～2000℃时为0.2Wm-1K-1～1.6Wm-1K-1，更优选为0.2Wm-1K-1～1.0Wm-1K-1。
本发明中，绝热层13和固定绝热层的紧固件17的材料中也可以部分含有不易与碳发生反应的其他材料，但优选为碳制。这是因为能够更有效地防止绝热层和紧固件17之间的反应。
构成绝热层的碳绝热材料层130、碳纤维层131、碳制部件13a、13b等和由碳材料构成的紧固件17优选为高纯度的碳。例如，碳材料中的杂质浓度优选为0.1重量％以下，更优选为0.01重量％以下。
烧制炉10的氛围气优选为惰性气体氛围气，优选氩、氮等的氛围气。
通常，如图1所示，在烧制用夹具15内放置多个成为多孔陶瓷部件的成型体(陶瓷成型体)9，层叠数层这种放置有成型体9的烧制用夹具15形成层叠体，将放置有这种层叠体的支撑台19搬入烧制炉10，使其以一定的速度通过并同时进行烧制。另外，经过脱脂工序后，成型体9中的树脂等消失。
烧制炉10中，加热器12按照规定的间隔设置在马弗炉11的上下，其构成为：通过该加热器12的加热，烧制用夹具15在炉中通过的过程中，温度渐渐升高，达到最高温度后，温度缓慢降低，从入口连续不断地向烧制炉10中搬入放置有烧制用夹具15的层叠体的支撑台19，使其以一定的速度通过并同时进行烧制，之后再从出口搬出温度已经降低的烧制用夹具15，从而制造多孔陶瓷部件。
另外，用于烧制的加热器并不限于将外部电源连接至碳制部件并通过直接通电而发热来加热被加热物的加热器，也可以使用如下的加热器：利用起加热器作用的发热元件，以通过感应加热方式发挥加热器作用的发热元件加热被加热物.即，也可以是如下加热方式的加热器：在被加热物的附近设置起到加热器兼马弗炉作用的碳制部件，例如在离碳制部件最近的外侧设置绝热层，同时在其外侧设置线圈，向线圈中通入交流电，由此在碳制部件中产生涡电流，使碳制部件的温度上升，从而加热被加热物.
可以通过上述烧制炉烧制的陶瓷部件不受特别限定，例如可以举出氮化物陶瓷、碳化物陶瓷等，本发明的烧制炉适于非氧化物类陶瓷部件的制造，尤其适于非氧化物类多孔陶瓷部件的制造。
于是，关于本发明的陶瓷部件的制造方法，以使用上述烧制炉制造含有蜂窝结构的非氧化物类多孔陶瓷部件(下文中只称作蜂窝结构体)的方法为例进行简要说明，该说明中也包括烧制工序。不过，作为本发明的陶瓷部件的制造方法的对象的陶瓷部件并不限定为上述蜂窝结构体。
上述蜂窝结构体是通过密封材料层将多个柱状多孔陶瓷部件结合而形成的，所述多孔陶瓷部件中，多个贯通孔隔着壁部沿着长度方向平行设置。
图3是示意表示蜂窝结构体的一个例子的立体图。
图4(a)是示意表示用于图3所示蜂窝结构体的多孔陶瓷部件的立体图，图4(b)是图4(a)的B-B线截面图。
蜂窝结构体40中，通过密封材料层43将多个由碳化硅等非氧化物陶瓷组成的多孔陶瓷部件50结合而构成陶瓷块45，在该陶瓷块45的周围形成有密封材料层44。而且，该多孔陶瓷部件50中，多个贯通孔51沿长度方向平行设置，隔开贯通孔51之间的隔壁53起到捕集粒子用过滤器的作用。
也就是说，在由多孔碳化硅形成的多孔陶瓷部件50中形成的贯通孔51中，如图4(b)所示，废气的入口侧或出口侧的任意一侧的端部被封口材料52封住，流入一个贯通孔51的废气必须要通过隔开贯通孔51的隔壁53后再从其他的贯通孔51中流出，当废气通过该隔壁53时，颗粒在隔壁53部分被捕捉，废气得以净化。
这种蜂窝结构体40的耐热性极其优异，再生处理等也容易，因此被用于各种大型车辆和安装了柴油发动机的车辆等。
密封材料层43作为结合多孔陶瓷部件50的粘合剂层起作用，也可以让其作为过滤器起作用。作为密封材料层43的材料不受特别限定，优选与多孔陶瓷部件50几乎一样的材料。
密封材料层44是出于这样的目的而设置的：将蜂窝结构体40安装于内燃机的排气通道时，防止废气从陶瓷块45的外周部泄漏。密封材料层44的材料也不受特别限定，优选与多孔陶瓷部件50几乎一样的材料。
另外，多孔陶瓷部件50中，贯通孔的端部也可以不必被封住，未被封口时，可以作为例如能够载负净化废气用催化剂的催化剂载体而使用。
上述多孔陶瓷部件以碳化硅为主要成分而构成，其既可以由向碳化硅中混合了金属硅的含硅陶瓷、被硅或硅酸盐化合物结合了的陶瓷而构成，也可以由其他材料构成。添加金属硅时，相对于全部重量，优选添加量为0重量％～45重量％。
优选多孔陶瓷部件50的平均气孔径为5μm～100μm。若平均气孔径小于5μm，有时颗粒容易引起堵塞。另一方面，若平均气孔径大于100μm，有时颗粒从气孔中穿过，无法捕集该颗粒而不能作为过滤器起作用。
多孔陶瓷部件50的气孔率不受特别限定，优选为40％～80％.若气孔率小于40％，有时会立刻引起堵塞.另一方面，若气孔率大于80％，有时柱状体的强度降低而容易被破坏.
制造此种多孔陶瓷部件50时使用的陶瓷的粒径不受特别限定，优选在之后的烧制工序中收缩较少的物质，例如，优选100重量份的平均粒径为0.3μm～50μm左右的粉末与5重量份～65重量份的平均粒径为0.1μm～1.0μm左右的粉末的组合物。这是因为，通过将具有上述粒径的陶瓷粉末以上述比例混合，能够制造由多孔陶瓷组成的柱状体。
蜂窝结构体40的形状并不限于圆柱体，也可以是椭圆柱状那样截面为扁平形状的柱状、棱柱状。
而且，蜂窝结构体40可以用作催化剂载体，此时，在上述蜂窝结构体中担载用于净化废气的催化剂(净化废气用催化剂)。
通过使用上述蜂窝结构体作为催化剂载体，能够确实有效地净化废气中的HC、CO、NOx等有害成分、及从蜂窝结构体中少量含有的有机成分中产生的HC等。
作为上述净化废气用催化剂不受特别限定，例如可以举出铂、钯、铑等贵金属。这些贵金属既可以单独使用，也可以合用两种以上。
下面对制造蜂窝结构体的方法进行说明。
具体地说，首先制造成为陶瓷块45的陶瓷层叠体(参照图4)。
上述陶瓷层叠体是通过密封材料层43将多个棱柱状多孔陶瓷部件50结合而得到的柱状结构。
制造由碳化硅构成的多孔陶瓷部件50时，先向碳化硅粉末中混合粘合剂和分散剂溶液得到混合组合物，用研磨机等混合该混合组合物后，用捏合机等进行充分的捏合，通过挤出成型法等制作与图4所示多孔陶瓷部件50形状大致相同的柱状陶瓷成型体。
上述碳化硅粉末的粒径不受特别限定，优选在之后的烧制工序中收缩较少的物质，例如，优选100重量份的平均粒径为0.3μm～50μm左右的粉末与5重量份～65重量份的平均粒径为0.1μm～1.0μm左右的粉末的组合物。
作为上述粘合剂不受特别限定，例如可以举出甲基纤维素、羧甲基纤维素、羟乙基纤维素、聚乙二醇、酚醛树脂和环氧树脂等。
通常，相对于100重量份的碳化硅粉末，上述粘合剂的混合量优选为1重量份～10重量份。
作为上述分散剂溶液不受特别限定，例如可以举出苯等有机溶剂、甲醇等醇类和水等。
适量混合上述分散剂溶液，以使混合组合物的粘度达到一定范围。
接着，干燥上述碳化硅成型体，并根据需要向规定的贯通孔内填充封口材料进行封口处理后，再次进行干燥处理。
接着，在含有氧气的氛围气中，于400℃～650℃左右的温度对该碳化硅成型体加热，进行脱脂，再在氮、氩等惰性气体氛围气中，于1400℃～2200℃左右的温度加热，进行烧制，烧结陶瓷粉末，从而制造由碳化硅组成的多孔陶瓷部件50。
上述烧制中使用本发明涉及的烧制炉。
由于在烧制工序中以上述温度加热，现有的烧制炉的绝热性能会渐渐降低，但本发明中，如上所述，固定多层绝热层的紧固件17由碳制成，而且将由碳绝热材料层130和碳纤维层131构成的层设置在绝热层的最外层，因此可以长期地使用同一个烧制炉，能够制造出具有足够的所设计性能的多孔陶瓷部件，并且在同一条件下的重现性良好.而且，主于可以将本发明的烧制炉制成连续烧制炉，能够连续地制造多孔陶瓷部件50.另外，本发明的烧制炉也可以是分批式烧制炉.
之后，通过密封材料层43结合多个如上制造的多孔陶瓷部件50，加工成规定的形状之后，在其外周形成密封材料层34，从而完成蜂窝结构体的制造。
在上述实施方式中，以制造非氧化物类多孔陶瓷部件的方法为例进行了说明，但构成作为制造对象的多孔陶瓷部件的陶瓷并不限于碳化硅，例如可以举出氮化铝、氮化硅、氮化硼、氮化钛等氮化物陶瓷；碳化锆、碳化钛、碳化钽、碳化钨等碳化物陶瓷；氧化铝、氧化锆、堇青石、莫来石、氧化硅等氧化物陶瓷等。而且，上述多孔陶瓷体也可以是硅和碳化硅的复合体、钛酸铝之类的由两种以上材料构成的化合物。使用硅和碳化硅的复合体时，硅的添加量优选为全体的0重量％～45重量％。
实施例
下面举出实施例详细地说明本发明，但本发明并不仅限于这些实施例。
实施例1
(1)制作如图1所示的烧制炉，作为绝热层，将最内侧的层制为由碳制部件构成的层13a(吴羽化学工业(株)社制FR200/OS，密度：0.16g/cm3，厚度：50mm)，第二层制为由碳制部件构成的层13b(吴羽化学工业(株)社制FR200/OS，密度：0.16g/cm3，厚度：50mm)，同时将最外层制为碳绝热材料层130(密度：0.16g/cm3，厚度：25mm)和碳纤维层131(密度：0.1g/cm3，厚度：25mm)的复合层(吴羽化学工业(株)社制)，在常压的氩气的氛围气中，将马弗炉内的最高温度设为2200℃，通过向位于加热室中心的绝热材料中插入热电偶，于图2所示的各个位置测定绝热层13的温度。
其结果，位置a为2200℃，位置b为1900℃，位置c为1430℃，位置d为320℃，充分发挥出作为绝热层的作用。
另外，构成绝热层的任意一个部件中的杂质浓度都小于等于0.1重量％，设置于绝热层13上的碳制紧固件17中的杂质浓度也小于等于0.1重量％。
(2)接着，使用上述烧制炉，制造由多孔陶瓷部件构成的蜂窝结构体。
即，将60重量％的平均粒径为10μm的α-型碳化硅粉末和40重量％的平均粒径为0.5μm的α型碳化硅粉末进行湿法混合，将100重量份所得到的混合物与5重量份的有机粘合剂(甲基纤维素)和10重量份的水进行捏合，得到捏合物。接着，在上述捏合物中加入少量的增塑剂和润滑剂并进一步进行捏合后，进行挤出成型，制作粗成型体。
(3)接着，用微波干燥机干燥上述粗成型体，用与上述粗成型体组分相同的浆料填充规定的贯通孔后，再一次使用干燥机进行干燥，之后，于400℃脱脂，使用上述烧制炉，在常压的氩气的氛围气中，于2200℃烧制3小时，由此制造如图4所示形状的由碳化硅烧结体构成的多孔陶瓷部件，该多孔陶瓷部件的大小为34mm×34mm×300mm，贯通孔的数量为31个/cm2，隔壁的厚度为0.3mm。
(4)之后，使用“具体实施方式”中说明的方法，通过密封材料层43结合多个图4所示的由碳化硅构成的多孔陶瓷部件50，构成陶瓷块45，制造在该陶瓷块45的周围形成了密封材料层44的蜂窝结构体40。
(5)然后，使用上述烧制炉，连续进行多孔陶瓷部件的制造工序2000小时，用与制造前同样的方法对2000小时后构成烧制炉的绝热层的温度进行测定。
其结果，位置a为2200℃，位置b为1920℃，位置c为1450℃，位置d为350℃，虽然b～c处的温度与制造开始前相比略微上升，但d处的温度充分降低，充分发挥出作为绝热层的作用。而且，制造结束后，切断绝热层，对侧面进行了观察，其形状与最初的绝热层几乎没有变化。
另外，在任何时间制造的蜂窝结构体40都具有所设计的性能。
比较例1
除了将绝热层的最外层制为由氧化铝纤维构成的层(东芝陶瓷社制，Al2O3纯度：95％，1800℃烧制品，厚度：50mm)以外，进行与实施例1相同的试验。由结果可知，制造开始前的绝热层的温度分布是，位置a为2200℃，位置b为1900℃，位置c为1440℃，位置d为320℃；制造开始2000小时后的绝热层的温度分布是，位置a为2200℃，位置b为1960℃，位置c为1550℃，位置d为400℃；不仅b～c处的温度比制造开始前有所上升，d处的温度也没有充分降低，绝热层的性能降低了。
而且，制造结束后，观察绝热层后发现，第二层绝热层和第三层(最外层)绝热层之间出现了缝隙。这被认为是第二层的碳制部件层与第三层的陶瓷纤维层之间发生了反应的缘故。并且，第三层的绝热层出现了变形。这被认为是由于第三层的绝热层的温度过度上升而导致了氧化铝纤维软化、变形。进一步地，发现固定绝热层的碳制紧固件中，有的出现了龟裂，有的断裂了。
另外，与完成制造时相比，所制造的蜂窝结构体的性能发生了变化，虽然这种变化很小。这被认为是在烧制炉中作为制造对象的成型体周围的温度等发生了微妙的变化的缘故。
如上述实施例所示，本发明能够适宜用于非氧化物类多孔陶瓷部件，特别适宜用于碳化硅制多孔陶瓷部件。

Claims (7)

1.一种烧制炉，所述烧制炉具有马弗炉、加热器或起到加热器作用的发热元件、和多层绝热层，所形成的所述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，所述加热器或起到加热器作用的发热元件设置在该马弗炉的外侧，所设置的所述绝热层将所述马弗炉和所述加热器或起到加热器作用的发热元件包围起来；所述烧制炉的特征是，所述绝热层为碳制，且通过碳制的螺栓和螺母进行固定。
2.如权利要求1所述的烧制炉，其中，所述绝热层的任意一层为碳纤维层。
3.如权利要求1所述的烧制炉，其中，设置碳纤维层作为所述绝热层的最外层。
4.一种陶瓷部件的制造方法，该陶瓷部件的制造方法的特征是，对形成所述陶瓷部件的成型体进行烧制时使用下述的烧制炉：该烧制炉具有马弗炉、加热器或起到加热器作用的发热元件、和碳制的多层绝热层，所形成的所述马弗炉确保容纳烧制用成型体的空间，所述加热器或起到加热器作用的发热元件设置在该马弗炉的外侧，所设置的所述绝热层将所述马弗炉和所述加热器或起到加热器作用的发热元件包围起来且所述绝热层通过碳制的螺栓和螺母进行固定。
5.如权利要求4所述的陶瓷部件的制造方法，其中，所述陶瓷部件由多孔陶瓷部件构成。
6.如权利要求4或5所述的陶瓷部件的制造方法，其中，所述烧制炉中，绝热层的任意一层为碳纤维层。
7.如权利要求4或5所述的陶瓷部件的制造方法，其中，所述烧制炉中，设置碳纤维层作为绝热层的最外层。
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