CN1771634A - 连接器及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

通过嵌入加强构件来加强插座本体和插头本体，这样能够除去插座本体的插槽中的突台，并能够减小宽度尺寸。插座本体通过树脂模制而形成为扁平的长方体形状，并且一对插座加强构件插入到长度方向上的两端部，每一构件均具有一对分别从插座本体的侧壁的下端向外突出的固定部和用于在一对所述固定部之间连接的连接部。大致矩形形状的插槽形成于该插座本体的中央部分，并且多对插座端子分别沿该插槽的长度方向的两侧壁上排列成两行。插头加强金属配件一体嵌入到插头本体的长度方向的两端部中，该插头加强金属配件形成于相同的金属母材上，并具有与插头端子的截面基本上相同的截面。

Description

连接器及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种连接器及其制造方法，该连接器包括用于在诸如移动电话的小型电子设备中在多个电路板之间或在电路板和电子元件之间进行电连接的插座和插头。
背景技术
现有的包括插座和插头的连接器设置为在诸如柔性印刷电路(FPC)和硬质板(hard board)的电路板之间进行电连接。现参照图10A～图10C、图11、图12A～图12C和图13，描述例如在日本特开平No.2002-8753号中提及的传统的连接器。
如图10A～图10C和图11所示，插座50具有通过树脂模制成型形成的大致扁平的长方体形状的插座本体51、以及沿插座本体51的长度方向排列成两行的多个插座端子60。从正面看，在插座本体51的中央部分中形成有大致长方体形状的突台53，并且，在该突台53和沿长度方向的各侧壁54及沿宽度方向的各侧壁57之间，形成有大致矩形的插槽52。由于形成插槽52，降低了插座本体51的机械强度。因此，将插座加强金属配件56压配合至插座本体51的宽度方向的侧壁57中。
插座端子60是通过压力加工将带状金属弯曲成预定形状而形成的。在面向插槽52的各插座端子60的第一端部处，形成有将与插头端子80(参照图12A～图12C及图13)接触的第一接触部61。在位于侧壁54外的插座端子60的第二端部处，形成有焊接到电路板的导电图形上的第一端子部62。在通过树脂模制形成插座本体51后，压配合各插座端子60。如上所述，插座加强金属配件56的一端56a被压配合至插座本体51的侧壁57中，并且其另一端56b与插座端子60的第一端子部62一起焊接到电路板上。
另一方面，如图12A～图12C及图13所示，插头70具有通过树脂模制而形成为大致扁平的长方体形状的插头本体71、以及沿插头本体71的长度方向排列成两行的多个插头端子80。在面向插座本体51的突台53的位置上，形成有将与该突台53嵌合的大致长方体形状的嵌合槽72。在插头本体71的侧壁73上形成有凸缘部74，以从插头本体71的背面侧(电路板侧)的边缘基本上垂直于侧壁73突出。另外，在位于嵌合槽72侧的侧壁73的壁面上的四个位置处，形成有将与设置在插座50的突台53上的键槽55嵌合的嵌合突起75，从而分散在连接插座50和插头70时所施加的冲击。插头加强金属配件76嵌入插头本体71的长度方向的两端部77中。
插头端子80是通过压力加工将带状金属弯曲成预定形状而形成的。在沿侧壁73的外表面的各插头端子80的位置处，形成有将与插座端子60的第一接触部61接触的第二接触部81。而且，在从凸缘部74向外突出的端部形成有焊接到电路板的导电图形上的第二端子部82。在通过树脂模制形成插头本体71的同时，通过嵌入模制(insert molding)将各插头端子80一体地固定到插头本体71上。插头加强金属配件76的一端76a嵌入到如上所述的插头本体71的端部77中，并且另一端76b与端子端子80的第二端子部82一起焊接至电路板上。
组装插座50和插头70，以使各插座端子60的第一端子部62和各插头端子80的第二端子部82分别焊接在电路板的导电图形上。当插头70与插座50的插槽52嵌合时，插座50的突台53与插头70的嵌合槽72相对嵌合，并且插座端子60的第一接触部61弹性变形地接触插头端子80的第二接触部81。结果，安装有插座的电路板与安装有插头70的电路板弹性连接。
通常，当在插座本体51上形成将与插头本体71嵌合的插槽52时，插座本体51的机械强度变差，使得其容易变形。在上述传统的连接器中，为了增加插座本体51的机械强度，在插槽52内设置突台53，并且在插头本体71上形成将与突台53嵌合的嵌合槽72。因此，传统的连接器存在这样的问题，即突台53的尺寸使得插座本体51和插头本体71的宽度方向的尺寸变得更大。
此外，由于插座加强金属配件56压配合到插座本体51的侧壁57中，所以侧壁57变厚。类似地，由于插头加强金属配件76嵌入到插头本体71的长度方向的两端部77，所以插头本体71的长度方向的尺寸变大。另外，随着插头本体71的长度方向的尺寸变大，插座本体51的插槽52沿长度方向变长。因此，存在这样的问题，即不仅插座本体51的尺寸变大，而且连接器本身的尺寸变大。
发明内容
本发明的目的在于提供一种连接器及其制造方法，该连接器的长度方向尺寸和宽度方向尺寸可以减小，同时保持插座本体和插头本体的机械强度。
根据本发明的一方案的连接器，包括：
插头，其包含：由绝缘材料形成的插头本体、和固持在该插头本体的两侧壁上的多对插头端子；和
插座，其包含：插座本体，其由绝缘材料形成并具有与该插头嵌合的插槽；和多对插座端子，所述插座端子固持在该插座本体的插槽的两侧壁上，并且当该插头嵌合于该插槽时所述插座端子与所述插头端子接触；其特征在于，
该插座本体通过一对插座加强金属配件来加强，所述插座加强金属配件一体地嵌入到该插座本体的长度方向上的两端部；
所述一对插座加强金属配件形成为从该插槽的长度方向上的两侧壁向外突出，并且所述一对插座加强金属配件分别具有一对将被焊接到电路板的焊接区上的固定部和连接在所述固定部之间的连接部，并且该连接部分埋置在插座本体的长度方向的端部。
根据此构造，通过除去插座本体的突台，连接器的宽度方向的尺寸可以制造成小于传统的连接器的尺寸。此外，至少插座本体是通过嵌入的插座加强金属配件来加强的。因此，虽然除去了插座本体的突台，也能够保持插座本体的机械强度。
此外，还可以通过将一对插头加强金属配件分别一体嵌入到插头本体的长度方向的两端部中，来加强插头本体，并且各插头加强金属配件具有的宽度方向的截面形状与该插头端子的基本上相同。
根据此构造，保持了插头本体的机械强度。此外，用于插头端子的导电端子可以转换成用作损耗脚的插头加强金属配件，从而插头加强金属配件不需要采用任何特殊的嵌入模制工艺。因此，可以将插头的连接器的制造方法进行转换而不需要改变。
此外，根据本发明的一方案的连接器的制造方法是用于制造该连接器的方法，包括：
插头，其包含：由绝缘材料形成的插头本体、和固持在该插头本体的两侧壁上的多对插头端子；和
插座，其包含：插座本体，该插座本体由绝缘材料形成并具有与该插头嵌合的插槽；和多对插座端子，所述插座端子固持在该插座本体的插槽的两侧壁上，并且当该插头嵌合于该插槽时所述插座端子与所述插头端子接触；其特征在于包括，
所述多对插头端子是：
通过冲压加工在带状金属板上沿彼此相对的两行，以预定间距依次形成与该插头端子形状大致相同的导电端子的过程；
将形成于该金属板上的两行导电端子中的多对导电端子嵌入到模具中的过程，其中所述导电端子的对数比所述多对插头端子的对数大2；
用于绝缘树脂的嵌入模制的过程，以便将嵌入到该模具中的导电端子中的位于两侧的两对导电端子埋置到该插头本体的长度方向上的两端部的附近内；以及
用于将通过嵌入模制与该插头本体一体化的多个导电端子从金属板上切下的过程。
根据此制造方法，就可以制造小型的插头，其中，通过使用不需要改变的用于连接器、特别是插头的传统的嵌入模制的方法，来加强该插头的机械强度。
附图说明
图1是显示根据本发明的实施例的连接器的立体图，其中插座和插头处于分离的状态。
图2是显示根据上述实施例的连接器的侧剖视图，其中插座和插头处于连接的状态。
图3A是显示根据上述实施例的连接器的插座的主视图，图3B是该插座的右视图，图3C是该插座的仰视图。
图4是上述插座的侧剖视图。
图5A是图3A的B-B剖视图，图5B是图3A的C-C剖视图。
图6A是显示根据上述实施例的连接器的插头的主视图，图6B是该插头的右视图，图6C是该插头的仰视图。
图7A是图6A的A-A剖视图，图7B是图6A的B-B剖视图。
图8A是显示上述实施例的插头的嵌入模制过程的主视图，图8B是其侧视图。
图9是当上述实施例中的插头和插座连接时，连接器的长度方向的端部附近的宽度方向剖视图。
图10A是显示传统连接器的插座的主视图，图10B是该插座的右视图，图10C是该插座的仰视图。
图11是上述传统连接器的插座的侧剖视图。
图12A是显示传统连接器的插头的主视图，图12B是该插头的右侧视图，图12C是该插头的仰视图。
图13是上述传统连接器的插头的侧剖视图。
具体实施方式
现参照附图详细描述根据本发明的实施例的连接器及其制造方法。本实施例的连接器1用于在诸如移动电话的小型电子设备中的多个电路板之间或电路板和电子元件之间进行电连接，并且其包括插座10和插头30，如图1所示。特别地，在翻盖手机(flip phone)中，电路板分割成多片，并且在铰链部采用柔性印刷电路(FPC)。作为一个例子，此连接器1用于电连接具有柔性的FPC和硬质电路板。例如，插座10通过焊接安装在形成于硬质电路板上的导电图形上，并且插头30通过焊接安装在FPC上的导电图形上。然后，如图2所示，通过使插头30与插座10连接，能够电连接硬质电路板和FPC。
如图1及图3A～图3C所示，插座10具有：插座本体11，其通过树脂模制而形成为扁平的长方体形状；以及多个插座端子，其沿插座本体11的长度方向的侧壁13排列成两行。从正面看，在插座本体11的中央部分形成有大致矩形的插槽12。在插座本体11朝向插头30的平面上并且在插槽12的长度方向的两端部的附近，设置有朝向插头30侧突出的大致呈方角U形的导向壁15。在该导向壁15的内周(即，插槽12侧)形成有斜面15a。
如图2及图4所示，各插座端子20是通过压力加工将带状金属弯曲成预定形状而形成的。在通过树脂模制形成插座本体11后，压配合各插座端子20。如上所述，由于各插座端子20间的间距(pitch)非常窄，窄到0.4mm的程度，因此成型插座端子20、并将其依次压配合到形成在插座本体11的侧壁的槽内是不现实的。因此，在板状金属母材的一侧边上实施槽加工(slit processing)而形成梳齿部，并且还将梳齿部压力加工成预定形状。然后，将在金属母材的基体上排列成一行的插座端子20同时压配合到形成在插座本体11的侧壁13上的槽内。最后，从金属母材上切下各插座端子20。
插座端子20具有：固持部21，其形成为大致倒U形，并以夹持插座本体11的侧壁13的边缘部的方式固持在插座本体11上；挠曲部(第一接触部)22，其从固持部21的位于插槽12侧的部分连续地形成，并具有与固持部21的大致倒U形的相反的大致U形形状；以及端子部23，其焊接在电路板的导电图形上，并形成为从固持部21的位于侧壁13外表面的下端部(安装在电路板侧的端部)、沿基本上垂直于侧壁13的方向朝外突出。挠曲部22在插槽12内可沿基本上垂直于侧壁13的方向上是弹性的。此外，在挠曲部22上，通过弯曲成形形成向背离固持部21的方向突出的接触凸部24(第一接触部的自由端)。
此外，如图3B及图5A和图5B所示，在插座本体11的长度方向的两端部16上，利用嵌入模制埋置有插座加强金属配件14。插座加强金属配件14具有：一对固定部14a，其分别从插座本体11的侧壁13的下端向外突出；大致倒U形的连接部14b，该连接部14b连接于一对固定部14a之间且埋置在插座本体11内；以及延伸部14c，其埋置于插座本体11的长度方向的侧壁13内并与连接部14b形成大致U形截面(参见图5B)。延伸部14c本身为大致L形，并且插座加强金属配件14的固定部14a设置成从延伸部14c沿基本上垂直于侧壁13的方向突出，并与插座端子20的端子部23的高度基本相同。当插座端子20的端子部23焊接在电路板的导电图形上时，插座加强金属配件14的固定部14a同时焊接在电路板的焊接区(land)上。由此，能够加强插座本体11在电路板上的固定强度。此外，利用插座加强金属配件14的固定部14a，能够减小在连接插座10和插头30时施加于插座端子20的应力。由于插座加强金属配件14嵌入到插座本体11的长度方向的两端部16和两侧壁13上，所以可以增加插座本体11的机械强度。此外，与插座加强金属配件压配合进插座本体11的情况相比，可以使插座本体11的两端部16和两侧壁变薄。
如图1及图6A～图6C所示，插头30具有插头本体31和多个插头端子40，该插头本体31通过树脂模制形成为细长的大致长方体形状，所述多个插头端子40沿插头本体31的长度方向的两侧壁33排列成两行。在插头30的长度方向上，在相邻的两个插头端子40之间形成有各隔断壁35，以连接两侧壁33。如图7所示，在插头30的宽度方向上，一对插头端子40彼此面对地设置由两个隔断壁35封闭的空间内；并且，在一对插头端子40之间形成有凹部32，即在与插头本体31的与插槽12嵌合的一侧的第一表面的宽度方向的中央部分形成有凹部32。另外，在各侧壁33的下端部(将被安装在电路板上的第二表面侧的端部)附近，沿长度方向形成有凸缘部34，以沿基本上垂直于侧壁33的方向上向外突出。
如图6B所示，在插头本体31的端部36上形成有斜面37a，其从上侧(图中的左侧)向内倾斜到底面(图中的右侧)，从而形成凹部37。根据这些凹部37，当下文将提及的插头加强金属配件46焊接到电路板的焊接区上时，容易看见焊接部(参见图1)。因此，容易进行焊接加工。
如图2和图7所示，各插头端子40通过压力加工将带状的金属弯曲成预定形状而形成。各插头端子40在由树脂模制插头本体31时，通过嵌入模制而与插头本体31一体成型。插头端子40形成为沿着插头本体31的侧壁33的外壁行进，并且该插头端子40具有：第二接触部41，其与插座端子20的接触凸部24接触；端子部42，其形成为从凸缘部34沿基本上垂直于侧壁33的方向朝外突出，且焊接在电路板的导电图形上；以及弯曲部43，其形成为从侧壁33的顶点附近越过侧壁33并延伸至凹部32的底部附近的大致倒U形的形状。弯曲部43的外表面侧的曲率半径设定为最小的曲率半径，以便端子20的挠曲部(第一接触部)22不会由于刮擦弯曲部43而产生挠曲。
此外，如图1、图2、图6C和图7A所示，在插座端子20的接触凸部24在插头端子40的第二接触部41上滑动的位置处，设置突起44和凹槽45。具体地，如图1和图6C所示，突起44形成于在高度方向上比插头端子40的中央稍靠上(与端子部42的突起相反侧)的位置。斜面44a形成于该突起44的外表面，越靠近端子部42的突起44的部分的尺寸变大。凹槽45是沿插头端子40的高度方向延伸的沟槽形状，并具有两个斜面，其接近宽度方向的中央处的深度变深，使得插头端子40的宽度方向(即以直角穿过上述高度方向的方向)的截面基本上是V形。凹槽45的沿插头端子40的宽度方向的宽度尺寸形成为大于突起44的宽度尺寸，且小于接触凸部24的宽度尺寸。此外，凹槽45的沿插头端子40的高度方向的尺寸和位置设定在插座端子20的接触凸部24在第二接触部41上滑动的范围内。
根据此构造，在插头30完全插入插座10的插槽12的状态下，如图2所示，接触凸部24接触凹槽45的两侧部，并且突起44位于离开接触凸部24的插槽12的底面侧。此外，在将插头30插入插座10的插槽12的过程中，接触凸部24弹性接触插头端子40的第二接触部41中的凹槽45的两侧。此外，接触凸部24接触突起44的区域与接触凹槽45的两侧的区域不重合。因此，即使在插座10和插头30连接之前，异物粘附在插座端子20的接触凸部24或插头端子40的第二接触部41上，异物也可以在接触凸部24在第二接触部41的表面上滑动的过程中，掉落在凹槽45中。因此，与在插头端子40的第二接触部41上不设置凹槽45的情况相比，降低了异物夹入接触凸部24和第二接触部41之间的可能性。换句话说，通过在插头端子40的第二接触部41上设置突起44和凹槽45，可以防止由于异物造成接触凸部20和插头端子40之间接触不良。此外，接触凸部24在凹槽45的两侧上的两位置处接触，从而可以增加插座端子20和插头端子40的接触可靠性。此外，凹槽45设置在接触凸部24的滑动范围内在插头端子40的第二接触部41上，从而与凹槽45设置在接触凸部24的滑动范围以外的部分的情况相比，可以确保粘附在接触凸部24上的异物掉落在凹槽45中。
此外，当沿将插头30从插座10的插槽12中拔出的方向给插头30施加力时，插座端子20的接触凸部24接触插头端子40的突起44，从而接触凸部24受到来自突起44的阻力。因此，所具有的优点是插头30难于从插座10的插槽12中拔出。顺便提及，当插头30插入插座10的插槽12中时，插座端子20的接触凸部24接触插头端子40的突起44。然而，由于斜面44a以在越靠近端子部42的位置处的突出尺寸越大的方式形成于突起44上，所以在插头30插入到插槽12时的阻力小于将插头30从插槽12中拔出时的阻力。此外，由于凹槽45的位置和形状设定成，使在接触凸部24上与突起44接触的范围和与凹槽45的两侧接触的范围不重合，所以在接触凸部24在突起44的表面上滑动时，由接触凸部24推挤的异物会掉落到凹槽45中，并且很少夹入接触凸部24和第二接触部41之间。
此外，插头加强金属配件46通过嵌入模制成形在插头本体31的长度方向的两端部36中而与插头本体31埋置一体。插头加强金属配件46形成在与插头端子40相同的金属母材上，并具有基本相同的截面形状，如图7B所示。换句话说，插头加强金属配件46相当于插头端子40中没有电连接的所谓的损耗脚(loss pin)。然而，插头加强金属配件46的相应于第二接触部41的部分埋置在插头本体31的两端部，使其不暴露。此外，相应于端子部42的插头加强金属配件46的固定部46a被切成短于插头端子40的端子部42，使其基本上与插头本体31的沿宽度方向的最大尺寸相同。与插头端子40类似，在各插头加强金属配件46上设有突起44和凹槽45。通过将此插头加强金属配件46嵌入插头本体31，形成插头本体31的树脂紧密接触突起44和凹槽45的表面，从而增加插头加强金属配件46和插头本体31之间的固定强度，并且增加插头本体31的机械强度。此外，由于插头加强金属配件46嵌入到插头本体31，所以，与插头加强金属配件压配合进插头本体10的情况相比，插头本体31的长度方向的两端部36可以制造得较小。然后，当插头端子40的端子部42焊接在电路板的导电图形上时，插头加强金属配件46的固定部46a同时焊接于电路板的焊接区上。因此，可以加强插头本体31固定到电路板上的固定强度。此外，通过插头加强金属配件46的固定部46a，可以降低当插座10和插头30连接时施加到插头端子40的应力。换句话说，插头加强金属配件46用作插头端子40的端子加强金属配件。
下面描述插头30的嵌入模制。与上述插座端子20类似，由于各插头端子40之间的间距非常窄，窄到0.4mm的程度，因此形成插头端子40并依次将其嵌入到插头本体31的树脂形成的模具中是不现实的。因此，在板状金属母材的一侧边上实施槽加工(slit processing)而形成梳齿状部分，并且进一步将梳齿部压力加工成预定形状。然后，将在金属母材的基体上排成一行的插头端子40同时嵌入到成型插头本体31的模具内。最后，在插头本体31和插头端子40通过嵌入模制而一体成型后，从金属母材上切下各插头端子40。
具体地，如图8A所示，在带状金属板47上进行冲压加工，以在其一侧(参考图中的部分48a)上以固定间距连续地形成与插头端子40相同形状的导电端子48。在图8A中，显示的是两个带状金属板47设置成使其各自的导电端子48朝向彼此的状态。接下来，将与插头端子40相同数量(例如，十五对)的导电端子48a保留于导电端子48上，并且通过切割去除剩余的导电端子48，从而保留设置于导电端子48a的两侧的多对导电端子中的一对导电端子48b(参考由标记“a2”表示的部分)。之后，导电端子48a和48b部分嵌入到模具(未示出)中，并通过树脂与插头本体31一体嵌入模制(参考由标记“a3”表示的部分)。然后，一对导电端子48b的前端部被切断(参考由标记“a4”表示的部分)。图8B示出了此时的侧视图。此外，从金属板47上切下各导电端子48a，并且取出嵌入成型的插头30。
根据上述实施例的连接器1的插座10和插头30分别安装在电连接的两个电路板上。具体地，插座的插座端子20的端子部23焊接在一个电路板，如硬质电路板的导电图形上，并且插头30的插头端子40的端子部42焊接在诸如FPC的另一个电路板的导电图形上。当插头30与插座10的插槽12嵌合时，插座10的插座端子20电连接到插头30的插头端子40。同时，硬质电路板的导电图形通过插座端子20和插头端子40电连接到FPC的导电图形上。此时，如图9所示，由于插头加强金属配件46的固定部46a短，因此就可能使电路板的导电图形以不与插座本体11的导向壁15接触的方式彼此电连接。
如上所述，根据本实施例，插座加强金属配件14与插座本体11一体嵌入模制，并且插头加强金属配件46与插头本体31一体嵌入模制，这样不仅可以在不需要在插座本体11的插槽12内形成任何突台的情况下增加插座本体11和插头本体31的机械强度，而且能够减小插座本体11和插头本体31的尺寸，从而能减小连接器1的尺寸。此外，插头加强金属配件46设置成与插头端子40相距一定距离，从而可以增加插头加强金属配件46的焊接的强度。此外，插头30可以在插头加强金属配件46和插座本体11之间没有干涉的情况下插入插座10。
此外，在本实施例中，插座端子20的接触凸部24与插头端子40的第二接触部41上的凹槽45的两侧弹性地接触，并且在接触凸部24沿第二接触部41的表面滑动的过程中异物掉落在凹槽45中，从而降低了异物夹入接触凸部24和第二接触部41之间的可能性，并且增加了接触的可靠性。然而，插座端子20的接触凸部24和插头端子40的第二接触部41的形状和接触条件不局限于上述实施例中的描述。例如，可以使与插头端子40的第二接触部41接触的插座端子20的接触凸部24的表面形成为如下形状(例如弯曲的表面形状)：即，其宽度方向的中央部分比两侧部更朝向插头端子40的第二接触部41突出。在这种情况下，插座端子20的接触凸部24的宽度方向的中央部分进入凹槽45，并且在两个位置处与凹槽45的两个斜面或凹槽45的开口边缘接触。虽然与插座端子20的接触凸部24和插头端子40的第二接触部41彼此以平面接触的情况相比，插座端子20的形状变得复杂，但是接触凸部24和第二接触部41的接触区域变小，从而接触压力增加。这样，异物可以容易从接触凸部24和第二接触部41之间排出，从而增加了插座端子20和插头端子40之间的接触的可靠性。
此外，根据本发明的连接器1至少包括如下内容即可：插头30包括由绝缘材料制成的插头本体31和沿长度方向固持在插头本体31的两侧壁上的多对插头端子40；并且，插座包括：插座本体11，其由绝缘材料制成并具有大致矩形形状的插槽12；和多对插座端子20，其沿长度方向固持在插座本体11的插槽12的两侧壁上，并且当插头30与插槽12嵌合时插座端子20与插头端子40接触；插座本体11由一体嵌入到长度方向的两端部16中的一对插座加强金属配件14加强；所述一对插座加强金属配件14形成为沿长度方向从插槽12的两侧壁13向外凸出，并具有将被焊接到电路板的焊接区上的一对固定部14a、和连接在固定部14a之间的连接部，并且该连接部埋置在插座本体11的长度方向的端部16中。此外，通过一对分别一体嵌入到长度方向两端部36的插头加强金属配件46来加强插头本体31；并且各插头加强金属配件46具有与插头端子40相同的宽度方向的截面形状。
本申请基于递交于日本的日本专利申请2004-107305，其内容在此合并参考。
虽然已经通过参照附图以举例的方式对本发明进行了充分说明，但是应当了解：对于本领域的技术人员来讲，可以进行各种的变化和改型。因此，除非此变化和改型脱离了本发明的范围，否则都应解释为包含在本发明的范围内。

Claims (13)

1.一种连接器，包括：
插头，其包含：由绝缘材料形成的插头本体、和固持在该插头本体的两侧壁上的多对插头端子；和
插座，其包含：插座本体，该插座本体由绝缘材料形成并具有与该插头嵌合的插槽；和多对插座端子，所述插座端子固持在该插座本体的插槽的两侧壁上，并且当该插头嵌合于该插槽时所述插座端子与所述插头端子接触；其特征在于，
该插座本体通过一对插座加强金属配件来加强，所述插座加强金属配件一体地嵌入到该插座本体的长度方向上的两端部；
所述一对插座加强金属配件形成为从该插槽的长度方向上的两侧壁向外突出，并且所述一对插座加强金属配件分别具有一对将被焊接到电路板的焊接区上的固定部、和连接在所述固定部之间的连接部，并且该连接部埋置在插座本体的长度方向的端部。
2.如权利要求1所述的连接器，其特征在于，
该插头本体通过一对插头加强金属配件来加强，所述插头加强金属配件分别一体地嵌入到该插头本体的长度方向上的两端部；和
各所述插头加强金属配件均具有与该插头端子基本相同的宽度方向上的截面形状。
3.如权利要求1所述的连接器，其特征在于，
在该插头端子的第二接触部上，沿着该插头的高度方向朝向与第一表面相对的第二表面，依次地设有突起和凹槽。
4.如权利要求3所述的连接器，其特征在于，该突起形成于从该插头端子的高度方向的中央稍微更靠近该第一表面的位置。
6.如权利要求3所述的连接器，其特征在于，该凹槽是沿该插头端子的高度方向延伸的沟槽形状。
7.如权利要求6所述的连接器，其特征在于，该凹槽具有两个斜面，所述斜面的深度越接近该宽度方向的中央越深，以使该插头端子的宽度方向上的截面基本呈V形。
8.如权利要求3所述的连接器，其特征在于，该凹槽沿该插头端子的宽度方向的宽度尺寸形成为大于该突起的宽度尺寸且小于该插座端子的第一接触部的宽度尺寸。
9.如权利要求3所述的连接器，其特征在于，该凹槽沿该插头端子的高度方向的尺寸和位置设定在该插座端子的第一接触部在该第二接触部上滑动的范围内。
10.如权利要求2所述的连接器，其特征在于，该插头加强金属配件在相应于该插头端子的第二接触部的部分、沿该插头加强金属配件的高度方向从面向该插座的表面的一侧朝向安装在电路板的表面的一侧依次设有突起和凹槽。
11.一种连接器的制造方法，包括：
插头，其包含由绝缘材料形成的插头本体、和固持在该插头本体的两侧壁上的多对插头端子；和
插座，其包含：插座本体，该插座本体由绝缘材料形成并具有与该插头所嵌合的插槽；和多对插座端子，所述插座端子固持在该插座本体的插槽的两侧壁上，并且当该插头嵌合于该插槽时所述插座端子与所述插头端子接触；其特征在于包括，
所述多对插头端子是：
通过冲压加工在带状金属板上沿彼此相对的两行，以预定间距依次形成与该插头端子形状大致相同的导电端子的过程；
将形成于该金属板上的两行导电端子中的多对导电端子嵌入到模具中的过程，其中所述导电端子的对数比所述多对插头端子的对数大2；
用于绝缘树脂的嵌入模制的过程，以便将嵌入到该模具中的导电端子中的位于两侧的两对导电端子埋置到该插头本体的长度方向上的两端部的附近内；以及
用于将通过嵌入模制与该插头本体一体化的多个导电端子从金属板上切下的过程。
12.如权利要求11所述的连接器的制造方法，其特征在于，该制造方法还包括下述步骤：从形成于该金属板上的两行导电端子中抽出多对导电端子的步骤，所述多对导电端子的对数至少比所述多对插头端子的对数大4；并且，除了设置于两端的两对导电端子、以及对数与设置于中央部分的插头端子的对数相同的导电端子以外的剩余导电端子，通过从该金属板上切下来去除。
13.如权利要求11所述的连接器的制造方法，其特征在于，当从该金属板上切下导电端子时，设置于两端并用作所述插头加强金属配件的两对导电端子被切成具有与该插头本体的宽度方向的尺寸基本相同的尺寸。
14.如权利要求13所述的连接器的制造方法，其特征在于，在嵌入模制中，在将被安装在电路板上的表面侧的插头本体的两端部的附近形成多个凹部。
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