CN1659402A - 真空隔热材料、其制造方法以及使用其的冰箱 - Google Patents

Abstract

本发明的真空隔热材料，具有通过结合剂成型为板状的芯材。且为以下任一结构。A)芯材是通过结合剂而使纤维集合体硬化的。纤维的平均纤维径在0.1μm以上、10μm以下，纤维之间形成的空隙径在40μm以下。并且，芯材的空隙率在80％以上。B)在芯材的厚度方向上结合剂的浓度不同。C)在芯材的至少一侧表面上形成有通过结合剂固定的硬化层。D)芯材为含有长100μm以下的纤维。且，纤维的定向方向垂直于导热方向。这样的真空隔热材料的隔热性优异。并且，适用前述真空隔热材料的冰箱小型、具有大的内容积，或节省能源。

Description

真空隔热材料、其制造方法以及使用其的冰箱

技术领域

本发明关于一种使用成型为板状的芯材的真空隔热材料，及使用该真空隔热材料的隔热体、隔热箱、隔热门、储藏库、冰箱，及真空隔热材料的制造方法，以及真空隔热材料所使用的芯材的制造方法。

背景技术

近年，由防止地球温暖化的观点来看，需节省能源，连家庭用电气化制品中，省能源化亦为紧急的课题。尤其，欲使冰箱、冷冻库、自动售货机等保温保冷机器中可有效率地利用热的观点来看，需要具有优异隔热性能的隔热材料。

一般的隔热材料，为使用玻璃绒等纤维材或聚氨酯发泡体等发泡体。为了提升这些隔热材料的隔热性，需要增加隔热材料的厚度。然而，可充填隔热材料的空间有限，因此，不能适用于需要节省空间或需要有效利用空间的情况中。

因此，隔热性能高的隔热材料的真空隔热材料成为瞩目的对象。所谓真空隔热材料为用具有气体阻隔性的外部覆盖物覆盖芯材，并将该外部覆盖物内部减压且熔接外部覆盖物的开口部的隔热材料。

现有的真空隔热材料，为将以结合材料硬化玻璃纤维等、无机纤维的集合体后使用于芯材的真空隔热体。前述真空隔热体，例如，美国专利第4726974号公报与日本专利公开公报8-28776号所公开。该真空隔热材料，为使用结合剂将无机纤维硬化的集合体，因此，具有足够的强度，而且，也具有完整的表面性，且具有优异的处理性。然而，这样的真空隔热材料，在1.33Pa的真空度中，其隔热性能(热传导率)约0.007W/mK，为相当于以粉末状充填物作为芯材的真空隔热材料的隔热性能。故需要进一步提升隔热性能，使其超越前述隔热性能。

发明内容

本发明的真空隔热材料，具有以结合剂成型为板状的芯材。且为以下任一结构。

A)芯材包含纤维集合体。纤维的平均纤维径为0.1μm以上、10μm以下，纤维之间的空隙径为40μm以下。并且，芯材的空隙率为80％以上。

B)在芯材的厚度方向上结合剂的浓度不同。

C)在芯材的至少一侧表面上形成有通过结合剂固定的硬化层。

D)芯材为含有长度100μm以下的纤维。而且，纤维的定向方向为垂直于导热方向。

附图说明

图1为本发明的实施方式1的真空隔热材料的截面图。

图2为本发明的实施方式6中的真空隔热材料的芯材的截面图。

图3为本发明的实施方式7中的真空隔热材料的芯材的截面图。

图4为本发明的实施方式8中的真空隔热材料的芯材的截面图。

图5为本发明的实施方式6中以光学显微镜观察芯材表面的外观的概念图。

图6为本发明的实施方式10中的真空隔热材料的截面图。

图7为本发明的实施方式10中的真空隔热材料的俯视图。

图8为本发明的实施方式13中以光学显微镜观察芯材表面的外观的概念图的1例。

图9为本发明的实施方式14的隔热体的截面图。

图10为本发明的实施方式15中的储藏库的截面图。

图11为本发明的实施方式16中的冰箱的截面图。

图12为本发明的实施方式18中的冷冻冷藏库的隔热箱体的顶面部分的主要部分的放大截面图。

具体实施方式

以下，针对本发明的实施方式，一面参照图示一面作说明。此外，相同结构附上同一标号作说明，而省略详细说明。

(实施方式1)

图1为本发明的实施方式1的真空隔热材料的截面图。本实施方式的真空隔热材料1由芯材2和覆盖其的外部覆盖物3构成。外部覆盖物3由具有气体阻隔层与热熔接层的气体阻隔性膜构成。外部覆盖物3内部为减压状态。且外部覆盖物3的开口部为热熔接合。芯材2为利用结合剂使通过干式法积层的平均纤维径5μm的无机纤维集合体硬化的板状。

以下，简单地说明真空隔热材料1的制造方法。将芯材2以140℃干燥1小时后，插入外部覆盖物3。将外部覆盖物3内部减压至压力13.3Pa后，通过热熔接粘接开口部。

将这样制成的真空隔热材料1的隔热性能(热传导率)在平均温度24℃下测量时，为0.0035W/mK。并且，通过水银孔隙率分析算出的纤维间的空隙径为40μm。并且，作为芯材2使用利用结合剂硬化的板状，因此，真空隔热材料1表面非常平滑，刚性也足够。

此外，在前述水银孔隙率分析中，基于水银的表面张力γHg和接触角θ及水银注入压力P的各数值，由式1所示的Washburn的式子算出空隙径rP。

rP＝2γHg cos θ/P    (式1)

以式1为基础，由各加压压力下注入的水银量，得到对应其压力的空隙径。此外，空隙径的决定，为由0.1μm至40μm的范围中的空隙径分布而算出。

本实施方式的真空隔热材料1的芯材2，为由纤维径5μm的无机纤维集合体构成，厚度为15mm。芯材2的空隙径为40μm，空隙率为94％。基于减压的芯材2的厚度减少率为10％，芯材密度(体积密度)为150kg/m³，真空隔热材料1的内部的压力为13.3Pa。

一般，外观的热传导率λapp为气体热传导率λg、固体热传导率λs、辐射的热传导率λr、及对流的热传导率λc的和，表示为式2。

λapp＝λg+λs+λr+λc    (式2)

然而，对流的热传导，在约20kPa以下的减压条件下或在空隙径1mm左右以下，可无视其影响。并且，辐射的热传导，在100℃以下的使用温度条件下没有影响。因此，本实施方式中的真空隔热材料的热传导，为由固体热传导与气体热传导主导。

使构成芯材2的无机纤维集合体的纤维径小时，通过纤维中的热传导衰减，并且，通过与邻接的纤维接触的接触点的热传导亦转弱，接触阻抗增大。由此，固体热传导衰减。

并且，利用使空隙率增大，全部热传导中的气体热传导所占的比例增大。因此，使无机纤维集合体的空隙径减小时，气体分子的移动受限，气体热传导成分减少，气体热传导衰减。

这样，使无机纤维集合体的纤维径减小，固体热传导衰减。并且，使空隙率增大，气体热传导成为主导。并且，因此无机纤维集合体的空隙径减小，故气体热传导衰减。因而得到具有低热传导率的真空隔热材料。具体而言，使用无机纤维集合体为真空隔热材料的芯材，且使空隙率为80％以上，且纤维间空隙径为40μm以下时，隔热性能会大幅提升。

然而，平均纤维径在不足0.1μm的细微的情况下，无机纤维的生产性降低。并且，无机纤维复杂地互相缠绕，在导热方向平行的纤维排列的机率增加，导热量增加。并且，平均纤维径细微时，会复杂地互相缠绕，因此容易构成集合体，空隙率增加。并且，集合体中及集合体间的空隙增大。另外，平均纤维径超过10μm时，无机纤维的生产性提升，但是通过纤维中的导热量会增大。且因接触阻抗衰减，固体热传导增大。并且，因纤维径增大，纤维间空隙径增大。由此，使用平均纤维径为0.1μm以上10μm以下的无机纤维集合体时，可在不使生产性恶化的情况下提升真空隔热材料的隔热性能。

并且，可使用令空隙率为80％以上，且，纤维间空隙径为40μm以下的芯材。根据该结构，固体热传导率降低而气体热传导成为主导，且气体热传导衰减。

并且，使用结合剂使无机纤维集合体硬化，从而表面平滑性或刚性优异，真空隔热材料的使用条件或生产性、处理性显着提升。

进而，本实施方式的芯材2构成为减压引起的厚度减少率在10％以下。因此，可抑制真空隔热材料1在制作前后尺寸发生变化。即，真空隔热材料1的尺寸稳定性显着提升。

此外，真空隔热材料1中亦可封入如物理吸附剂或化学吸附剂那样的水分吸附剂或气体吸附剂。由此可更提升真空隔热体的可靠性。该吸附机构为可发挥物理吸附、化学吸附、及吸留、吸附等任一者，然而，以可作为非蒸发型吸气剂而起作用的物质为佳。具体而言，为合成沸石、活性碳、活性氧化铝、硅胶、碳钠铝石(dawsonite)、水滑石等物理吸附剂。化学吸附剂，为可利用碱金属和碱土金属的氧化物，或碱金属和碱土金属的氢氧化物等。尤其，氧化锂、氢氧化锂、氧化钙、氢氧化钙、氧化镁、氢氧化镁、氧化钡、氢氧化钡可有效地作用。并且，硫酸钙、硫酸镁、硫酸钠、碳酸钠、碳酸钾、氯化钙、碳酸锂、不饱和脂肪酸、铁化合物等亦可有效果地作用。并且，使用钡、镁、钙、锶、钛、锆、钒等单一物质，或合金化的收气物质会更有效果。且，至少要吸附除去氮、氧、水分、二氧化碳，因此，亦可混用前述各种收气物质来使用。

芯材2的纤维材料，可利用玻璃绒、陶瓷纤维、石棉、玻璃纤维、氧化铝纤维、硅铝纤维、硅纤维、碳化硅纤维等无机材料纤维化者，且平均纤维径0.1μm以上、10μm以下。考虑生产性时，为以0.8μm以上、10μm以下为佳。并且，纤维长并无特别指定，然而，以500mm以下，尤其是200mm以下者为佳。

并且，芯材2中为使用以干式法积层的纤维集合体，然而，并不限定在干式法。并且，亦不限定为积层体。然而，使用积层体时各层间的热移动不易进行。进而，为以使用纤维无防布为佳。由此，在芯材2整体形成连续开孔构造，通过该连续开孔构造，在减压时外部覆盖物3与芯材2的层间的残存空气不会膨胀。因此，可避免外部覆盖物3的熔接周缘部破损，因此，品质稳定化。

外部覆盖物3使用可使芯材2与外气隔绝的材料。例如，不锈钢、铝、铁等金属箔与塑胶膜的叠层材等。叠层材为至少由气体阻隔层、热熔接层构成。配合需要亦可设置表面保护层等。气体阻隔层，为可使用金属箔，或者金属、无机氧化物、类钻石碳(diamond-like carbon)等经蒸镀而成的塑料膜等。如以减少气体透过为目的而使用则不特别限定材料。而为了更加防止漏热，发挥优异隔热性能时，为以金属蒸镀膜为佳。金属箔，可使用铝、不锈钢、铁等箔，然而，并不特别限定。金属蒸镀的材料为铝、钴、镍、锌、铜、银或它们的混合物等，没有特别限定。作为金属蒸镀基材膜，为以聚对苯二甲酸乙二醇酯、乙烯-乙烯醇共聚物树脂、聚萘二甲酸乙二醇酯、尼龙、聚酰胺、聚酰亚胺等为佳。并且，无机氧化物蒸镀的材料为硅铝等，无特别限定。并且，热熔接层为使用低密度聚乙烯膜、高密度聚乙烯膜、无延伸聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯膜、聚丙烯腈膜、乙烯-乙烯醇共聚物膜、或它们的混合体等。然而，并不限定在这些。热熔接层的厚度为以25～60μm为佳。这是为了得到减压密封步骤中密封品质的稳定性、防止来自热熔接部端面的气体入侵、取得在使用金属箔作为气体阻隔层时因热传导由表面漏热的平衡。

表面保护层为使用聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚丙烯膜的延伸加工品等。进而，在外侧设置尼龙膜等时，挠性提升，且对于折曲等耐久性提升。

并且，外部覆盖物3亦可使用利用铁板、不锈钢板、锌板等金属板的金属容器。

并且，外部覆盖物3的袋形状为四方密封袋、角状袋、L字型袋、枕状袋、中央密封型袋等，没有特别限定。并且，亦可使金属板成型为长方体来使用。

本实施方式中，热熔接层为使用50μm厚的直链状低密度聚乙烯膜(以下，LLDPE)。气体阻隔层为使用将2层铝蒸镀膜的铝蒸镀面贴和的膜。一者为在厚度15μm的乙烯-乙烯醇共聚物膜(以下，EVOH)上形成有膜厚450埃的铝蒸镀的膜。另一者则为在厚度12μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯(以下，PET)上形成有450埃的铝蒸镀的膜。且，将热熔接层的LLDPE与气体阻隔层的EVOH干叠层构成一边的外部覆盖物3。并且，另外的外部覆盖物3，可使用厚度50μm的LLDPE作为热熔接层，且在其上使厚度6μm的铝箔作为气体阻隔层。并且，保护层为厚度12μm的尼龙，最外层则为使用厚度12μm的尼龙来构成。

并且，本实施方式中的真空隔热材料的制造方法中，首先，制作外部覆盖物3，然后在外部覆盖物3中插入芯材2并将内部减压且密封。或者，亦可在减压槽中设置芯材2与由辊状或层状的叠层膜构成的外部覆盖物，使外部覆盖物围绕芯材2后将外部覆盖物热熔接，由此制作真空隔热材料1。亦可通过在插入有芯材2的外部覆盖物3内直接减压，并密封外部覆盖物3的开口部来制造真空隔热材料1。亦可在以金属板成型的容器内插入板状的芯材1，并以管连接真空泵与前述金属容器而将容器内减压，然后将管密封并切断，由此制作真空隔热材料1。这样有各种方法，没有特别限定。

并且，芯材亦可在插入外部覆盖物前进行水分干燥，并且，亦可在插入外部覆盖物时与吸附剂一起插入。

(实施方式2)

本实施方式的真空隔热材料1的基本结构，为与图1所示的实施方式1相同。与实施方式1不同之处为芯材2的结构。本实施方式中的芯材2，为在以干式法积层的平均纤维径7μm的无机纤维集合体上，以固形成分的10wt％的酚树脂作为结合剂涂敷硬化成的板状。

将如前述地制成的真空隔热材料1的隔热性能(热传导率)在平均温度24℃测量时，为0.0041W/mK。并且，结合剂的添加量为10wt％，因此充分硬化。且减压引起的芯材2厚度减少率为6％，因此，成为真空隔热材料1时的大气压缩小，尺寸稳定性显着提升。

本实施方式的真空隔热材料1的芯材2，为由纤维径7μm的无机纤维集合体构成，厚度为15mm。芯材2的空隙径为40μm，空隙率为92％。因减压造成芯材2厚度减少的减少率为6％，芯材密度(体积密度)为200kg/m³，且真空隔热材料1的内部压力为13.3Pa。

本实施方式的结合剂，为至少具有热硬化性的有机粘合剂。作为这种有机粘合剂，可使用酚树脂、脂肪酸改性醇酸树脂、胺基树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂、聚氨酯树脂、丙烯树脂、石油树脂、尿素树脂、三氯氰胺树脂、二甲苯树脂、呋喃树脂等。并且，结合剂的添加量，相对芯材重量宜为8～20wt％，且以10wt％为佳。

如前述，本实施方式中除了具有实施方式1的结构外，其中结合剂为以至少具有热硬化性的有机粘合剂构成。

由此，可轻易地以模具将结合剂硬化前的无机纤维集合体压缩成型为任意形状。然后在已经以模具压缩成型的状态下加热时，通过加热，结合剂硬化，因此成型的芯材的形状稳定。

此外，有关其他结构，因为与实施方式1相同，故省略说明。

(实施方式3)

本实施方式3的真空隔热材料1的基本结构，为与图1所示的实施方式1相同。与实施方式1不同之处为芯材2的结构。本实施方式中的芯材2，为在以干式法积层的平均纤维径0.8μm的无机纤维集合体上，以固形成分的10wt％的酚树脂涂敷而硬化成板状。

将如前述地制成的真空隔热材料1的隔热性能(热传导率)在平均温度24℃测量时，为0.0024W/mK。并且，由在结合剂的添加量为10wt％，因此充分硬化。且基在减压芯材2厚度减少的减少率为5％，因此，成为真空隔热材料1时的大气压缩小，尺寸稳定性显着提升。

本实施方式的真空隔热材料1的芯材2，为由纤维径0.8μm的无机纤维集合体构成，厚度为15mm。芯材2的空隙径为9μm，空隙率为92％。因减压造成芯材2厚度减少的减少率为5％，芯材密度(体积密度)为200kg/m³，且真空隔热材料1的内部压力为13.3Pa。

如前述，依据本实施方式，亦可与实施方式2同样地得到成型容易，具有形状稳定性且隔热性优异的真空隔热材料。

此外，有关其他结构，为与实施方式2相同，故省略说明。

(实施方式4)

本实施方式的真空隔热材料1的基本结构，为与图1所示的实施方式1相同。与实施方式1不同之处为芯材2的结构。本实施方式中的芯材2，为在以干式法积层的平均纤维径3.5μm的无机纤维集合体上，涂敷作为固形成分的10wt％的结合剂而硬化成的板状。而该结合剂与实施方式2、3不同，为由水玻璃构成。

将如前述地制成的真空隔热材料1的隔热性能(热传导率)在平均温度24℃测量时，为0.0029W/mK。并且，结合剂的添加量为10wt％，因此充分硬化。且通过减压使芯材2厚度减少的减少率为10％，因此，成为真空隔热材料1时的大气压缩小，尺寸稳定性显着提升。

本实施方式的真空隔热材料1的芯材2，为由纤维径3.5μm的无机纤维集合体构成，厚度为15mm。芯材2的空隙径为30μm，空隙率为90％。因减压造成芯材2厚度减少的减少率为10％，芯材密度(体积密度)为250kg/m³，且真空隔热材料1的内部压力为13.3Pa。

如前述，依据本实施方式，亦可与实施方式2同样地得到成型容易，具有形状稳定性且隔热性优异的真空隔热材料。并且，芯材密度(体积密度)为250kg/m³，因此，芯材的刚性更高，可使形成为真空隔热材料1时的机械强度增高，使用时的形状稳定性提升。

本实施方式的结合剂，为含有至少具有热硬化性成分的无机粘合剂。如此的无机粘合剂，除了水玻璃以外，亦可使用氧化铝溶胶、硅胶、有机氧化硅溶胶、硅酸钠、硅酸锂、硅酸钾、氧化硅氧化镁、石膏、硼酸系化合物、磷酸系化合物、烷基硅酸盐等。硼酸系化合物，有硼酸、偏硼酸、氧化硼、四硼酸钠的各水合物或酐等的硼酸钠类、硼酸铵、硼酸锂类、硼酸镁类、硼酸钙类、硼酸氧化铝类、硼酸锌类、过硼酸盐类、烷基硼酸、及烷基硼氧烷衍生物等。作为磷酸系化合物，有磷酸、五氧化二磷等氧化磷、或作为磷酸盐的磷酸二氢盐、磷酸氢盐、磷酸盐、焦磷酸盐、三聚磷酸盐、偏磷酸盐等，它们的钠盐、钾盐、铵盐、镁盐、铝盐等。这些中，为以玻璃形成物、或水溶性物质为佳，例如，硼酸、偏硼酸、氧化硼、硼砂、或磷酸、磷酸二氢铝、六偏磷酸钠等。以如前述的1种、或混合2种以上，或混合其他结合剂，或将这些稀释作为成型体的结合剂使用，制作芯材。并且，结合剂的添加量，相对芯材重量，以0.1～20wt％为适当的，优选1～10wt％。

此外，其他结构为与实施方式2相同，故省略说明。

此外，亦可组合实施方式2、3中提及的有机粘合剂与前述无机粘合剂作为结合剂来使用。

(实施方式5)

本实施方式的真空隔热材料1的基本结构，为与第1图所示的实施方式1相同。且基本的材料为与实施方式2相同。与实施方式2不同之处为芯材2的密度。即，本实施方式中，为将以干式法积层的平均纤维径0.8μm的无机纤维集合体，以固形成分的10wt％的结合剂涂敷而硬化成的板状。而其芯材密度(体积密度)为250kg/m³。

将如前述地制成的真空隔热材料1的隔热性能(热传导率)在平均温度24℃测量时，为0.0023W/mK。并且，结合剂的添加量为10wt％，因此充分硬化。且因减压造成芯材2厚度减少的减少率为2％，因此，成为真空隔热材料1时的大气压缩小，尺寸稳定性显着提升。

本实施方式的真空隔热材料1的芯材2，为由纤维径0.8μm的无机纤维集合体构成，厚度为15mm。芯材2的空隙径为8μm，空隙率为90％。因减压造成芯材2厚度减少的减少率为2％，芯材密度(体积密度)为250kg/m³，且真空隔热材料1的内部压力为13.3Pa。

如前述，依据本实施方式亦可与实施方式4同样地得到成型容易，具有形状稳定性，且隔热性优异的真空隔热材料。

此外，本实施方式中的芯材2的芯材密度，宜为100～400kg/m³，且以150～250kg/m³为佳。芯材密度超过400kg/m³时，形状稳定性更加提升，然而固体热传导增大造成隔热性能降低，且重量增加而不易处理。并且，芯材密度不足100kg/m³时，真空隔热材料1的强度降低。此在其他实施方式中亦相同。

此外，本实施方式所使用的粘合剂为与实施方式4相同，亦可使用无机粘合剂。

以下，针对脱离实施方式1～5中说明的各结构的现有真空隔热材料作说明。

首先，作为真空隔热材料的芯材，以使用平均纤维径4.5μm的无机纤维集合体，且未用结合剂硬化的情形进行说明。除此的外，为与实施方式1同样地制作。该真空隔热材料的芯材的厚度为15mm，空隙径为35μm，且空隙率为93％。并且，因减压造成芯材厚度减少的减少率为80％，芯材密度为180kg/m³，且真空隔热材料的内部压力为13.3Pa。

该真空隔热材料的热传导率为0.0022W/mK，为良好，然而没有以结合剂硬化无机纤维集合体，因此，真空隔热材料表面成波状起伏等，无法得到充足的表面平滑性及刚性。并且，因减压造成芯材厚度减少的减少率高达80％，真空隔热材料的尺寸稳定性不佳，不耐使用。

接着，说明将真空隔热材料的芯材的纤维径0.8μm的无机纤维集合体浸渍在水后干燥、压缩的情形。该无机纤维中陶瓷纤维等成分不会溶在水。除此以外，为与实施方式1同样地制作。该真空隔热材料的芯材的厚度为15mm，空隙径为10μm，且空隙率为92％。并且，因减压造成芯材厚度减少的减少率为40％，芯材密度为200kg/m³，且真空隔热材料的内部压力为13.3Pa。

该真空隔热材料的热传导率为0.0028W/mK，为良好，然而没有以结合剂硬化无机纤维集合体，因此，真空隔热材料没有充足的表面平滑性及刚性。并且，因减压造成芯材厚度减少的减少率高达40％，真空隔热材料的尺寸稳定性不佳。

接着，说明真空隔热材料的芯材为以结合剂硬化平均纤维径0.8μm的无机纤维集合体而成板状者，且其芯材密度(体积密度)为65kg/m³的形态，除此以外，为与实施方式1同样地制作。该真空隔热材料的芯材的厚度为15mm，空隙径为20μm，且空隙率为97％。并且，因减压造成芯材厚度减少的减少率为66％，芯材密度为65kg/m³，且真空隔热材料的内部压力为13.3Pa。

该真空隔热材料的热传导率为0.0041W/mK，为良好，然而芯材密度为65kg/m³，因此，芯材没有充分的刚性，真空隔热材料的形状稳定性不佳。并且，芯材的密度为65kg/m³，因减压造成芯材厚度减少的减少率高达66％，真空隔热材料的尺寸稳定性不佳。

接着，说明真空隔热材料的芯材为以结合剂硬化平均纤维径4.5μm的无机纤维集合体构成，且芯材密度为700kg/m³的形态，除此以外，为与实施方式1同样地制作。该真空隔热材料的芯材的厚度为15mm，空隙径为35μm，且空隙率为72％。并且，因减压造成芯材厚度减少的减少率为1％，芯材密度为700kg/m³，且真空隔热材料的内部压力为13.3Pa。

该真空隔热材料中由无机纤维集合体构成的芯材的密度为700kg/m³因此，芯材过硬。故，因减压造成芯材厚度减少的减少率为1％，尺寸稳定性提升，然而，加上性显着降低。并且，芯材的刚性更高，成为真空隔热材时的形状稳定性提升，然而，固体点接触增加，所以固体热传导增大。因此，与不含结合剂的芯材相比，隔热性能大幅降低，热传导率为0.0058W/mK。

以上，将实施方式1～5与现有真空隔热材料进行整理，得知作为在真空隔热材料的芯材中使用的无机纤维集合体，为以成型为板形且用结合剂硬化者为佳。并且，使无机纤维的平均纤维径为0.1μm以上、10μm以下，使无机纤维之间的空隙径为40μm以下，且芯材的空隙率为80％以上者为佳。有关理由在实施方式1已作说明，故省略详细说明。

并且，得知使用结合剂使无机纤维体硬化，可制造出表面性及刚性优异者，可使真空隔热材料的使用条件与生产性，及处理性显着提升。

并且，在使芯材的密度为100kg/m³以上、400kg/m³以下时，可维持隔热性能且提升芯材的刚性，成为真空隔热材料时的机械强度增强，使用时的形状稳定性提升。

此外，使因减压造成芯材厚度减少的减少率为10％地构成芯材，，可防止真空隔热材料制作前后的尺寸改变，即，可显着提升尺寸稳定性。

此外，作为用以将无机纤维集合体固定在成型后形状的结合剂，至少为有机粘合剂，或至少为无机粘合剂为佳。且，尤以热硬化性的结合剂为佳。使用前述结合剂时，可用模具轻易地将结合剂硬化前的无机纤维集合体压缩成型为任意形状。并且，在已经以模具压缩成型的状态下加热时，通过加热，结合剂硬化，因此，成型的芯材的形状稳定。

此外，以上的说明中，为说明了使用无机纤维集合体作为真空隔热材料的芯材。然而，纤维的材料并不限在此，亦可为有机材料。有机纤维，为可使用木棉等天然纤维、聚酯、尼龙、芳香族聚酰胺的合成纤维等有机纤维等等。

(实施方式6)

本发明的实施方式6中的真空隔热材料的截面图为与实施方式1中的图1相同，芯材以外的基本结构为与实施方式1相同。图2为本发明的实施方式6中的真空隔热材料的芯材的截面图。

成型体4为将平均纤维径5μm、平均纤维长10mm、真比重2.5g/cm³的玻璃绒积层成型为规定形状。结合剂5将水玻璃10重量％溶解在90重量％的水中而调制成。且相对于玻璃绒使用该重量的水玻璃水溶液。将该水玻璃水溶液以喷雾装置喷洒在成型体4的两表面，然后在450℃的热风循环炉中压制20分钟。

这样，得到厚度15mm，密度235kg/m³的芯材2。芯材2的热传导率为0.35W/mK。

如前述地制成的芯材2的中心层中结合剂5少，而越接近表面层结合剂5越多，且硬化而在表面形成有硬化层。该芯材的表面硬度为65。并且，以光学显微镜观察芯材2的表面外观时，如图5所示，交叉的纤维通过结合剂接合而硬化。

此外，硬度为以通过硬度剂测定芯材表面硬度时的值定义，数值越大表示越硬，数值越小表示越软。

真空隔热材料1如下制成。首先，将芯材2在140℃的干燥炉中干燥1小时。然后，将芯材2插入外部覆盖物3中。接着，将内部减压至3Pa并密封。

前述真空隔热材料1的热传导率，在平均温度24℃下为0.0022W/mK。表面硬度为70。并且，为了确认随时间经过的可靠性，评价通过加速试验使隔热材料恶化的恶化状况时，历经10年条件下的热传导率在平均温度24℃下为0.0050W/mK。此时的芯材2的表面硬度为60。

(实施方式7)

实施方式7中的真空隔热材料的基本构造，为与实施方式6相同。与实施方式6不同之处为芯材的结合剂及成型方法。

本实施方式中的芯材所使用的结合剂5，为将硼酸3重量％溶解在水97重量％而调制成的。且对玻璃绒使用该重量的硼酸水溶液。

将该硼酸水溶液以喷雾装置喷洒在成型体4的两表面，并将其以25℃左右的常温压制1次。然后在350℃的热风循环炉中压制20分钟，得到厚度15mm、密度200kg/m³且热传导率0.34W/mK的芯材2。与实施方式6相同，芯材2的中心层中亦通过少许结合剂5结合，而越接近表面越增加结合剂量。即，本实施方式中的芯材亦在表面形成有硬化层。该芯材2的表面硬度为45。

使用前述芯材2的真空隔热材料1的热传导率在平均温度24℃下为0.0020W/mK，且厚度被压缩1mm而成为14mm，密度为214kg/m³。其表面硬度为60。此时，亦可测量在真空隔热材料状态下的芯材的各尺寸后，将真空隔热材料解体并测量芯材重量，由其结果计算密度。并且，为了确认历时可靠性，评价通过加速试验使隔热材料恶化的恶化状况时，在历经10年条件下的热传导率在平均温度24℃下为0.012W/mK。此时的芯材2的表面硬度为35。

与实施方式6的真空隔热材料相比，由在为以硼酸作为结合剂，且在加热压缩前进行常温压制，因此，芯材内部中结合剂残留，在不会渗移的表面层内侧硬化。因此，芯材内部的刚性提升，且整体硬度增加。

此外，前述制造方法中，为在加热压缩前将涂敷有结合剂的积层纤维以不足100℃温度下压缩。此为以水分不易蒸发的常温压缩为佳。

之后，以100℃以上的温度加热压缩，而此为以使水份蒸发，及使结合剂硬化为目的，为以结合剂硬化温度以上地加热为佳。在加热压缩时为了防止结合剂过度渗透至积层体内部，防止纤维熔融，为以600℃以下为佳。

一般，在纤维化时使用涂敷有结合剂的纤维制作成型体时，容易得到在成型体内具有均一的结合剂分布的板状体，而不易得到具有浓度梯度的成型体。然而，依据本实施方式的制造方法，将纤维积层成规定形状，并在该积层的纤维的至少一面涂敷结合剂。将其以不足100℃，即水分蒸发以下的温度进行压缩。由此，构成表面层中结合剂浓度高，而内部结合剂浓度低的状态。之后，以100℃以上的温度压缩加热使水分蒸发。由此，在厚度方向上结合剂浓度不同，可轻易地得到连成型体内部亦有少量结合剂结合的芯材，且强度亦优异的芯材。

接着，显示分析芯材2的厚度方向的结合剂浓度分布的一例。图3为本实施方式中的真空隔热材料的芯材的截面图。首先，将芯材2的表面层在厚度方向上分割成表里1mm作为表皮层2A，且将直到内侧层的剩余部分分割成3等份，并使其中的外侧的2层为中间层2B，并且，使最内部的层为中心层2C。

从表皮层2A、中间层2B、中心层2C分别各取1g并将其粉碎，且在每1g各试料中加入纯水100ml，轻轻摇晃混合。然后，以15分钟的超音波浴洗提结合剂，并过滤该洗提液。以ICP发光分光分析法求出该滤液中的硼洗提量。将其结果表示在表1。来自每1g试料的洗提量，表皮层2A为各3190μg，中间层2B为各2050μg，而中心层2C则为995μg。此外，为了求出来自玻璃绒4的硼洗提量，进行同样的试验，结果为182μg。因此，由各层的每1g得知，在表皮层2A含有总结合剂量的28.5％，在中间层2B含有17.7％，在中心层2C含有7.7％，在另一侧的中间层2B中含有17.7％，在其表侧的表皮层2A中含有28.5％。

	硼量分析值(μg/g)	硼量修正值(μg/g)	硼酸浓度分布(％)
				表皮层2A(上侧)	3190	3013	28.5
中间层2B(上侧)	2050	1873	17.7
				中心层2C	995	818	7.6
中间层2B(下侧)	2050	1873	17.7
				表皮层2A(下侧)	3190	3013	28.5
玻璃绒4	182	--	--

如前述的结合剂浓度分布的数值为一例，该值可在厚度方向互异，且更佳的形态为芯材表面层的结合剂浓度较内侧还高。

并且，例如，表皮层2A的结合剂浓度可较中心层2C的结合剂浓度还高，亦可为如中间层2B的结合剂浓度较表皮层2A的浓度还高，或者，中间层2B的浓度较中心层2C的浓度还低的分布。

并且，芯材的分割比率亦无特别规定。

并且，此为可使用在真空隔热材料制作前的芯材，及制作后将真空隔热材料解体而取出的芯材任一种。

进而，前述的分析方法为一例，只要可知道结合剂量的分布，并没有特别指定分析方法。只要是目测芯材的截面时，可得知结合剂的浓度不同即可。

(实施方式8)

实施方式8中的真空隔热材料的基本构造，为与实施方式7相同。本实施方式中，为将芯材形成为板状成型体的多层构造。

图4为本实施方式中的真空隔热材料的芯材的截面图。

在图4中，芯材2为由大致同一厚度的3片板状成型体(以下为成型体)4A、4B构成。

两片成型体4A为由将平均纤维径5μm、平均纤维长10mm、真比重2.5g/cm³的玻璃绒积层成规定形状的成型体构成，且添加了结合剂。结合剂为将硼酸5重量％溶解在水95重量％而调制成。且对玻璃绒使用该重量的硼酸水溶液。将该硼酸水溶液以喷雾装置喷洒在成型体的两表面，然后将其以常温进行压制。之后，在350℃的热风循环炉中压制20分钟，得到厚度5mm，密度230kg/m³的成型体4A。

另一片的成型体4B为将平均纤维径5μm、平均纤维长10mm的玻璃绒在不使用结合剂的情况下，以350℃加热压缩而形成的，厚度为5mm，密度为220kg/m³。

使用该3片板状成型体4A、4B，使外侧为使用有硼酸的成型体4A，内侧为仅使用有玻璃绒的成型体4B地重叠而形成芯材2。位于表面的成型体4A为硬化层。其表面硬度为45。芯材2整体密度为190kg/m³，且热传导率为0.34W/mK。

使用如前述的芯材2的真空隔热材料1的热传导率，在平均温度24℃下为0.0019W/mK，其表面硬度为60。并且，为了确认历时可靠性，评价通过加速试验使隔热材料恶化的恶化情形时，历经10年条件下的热传导率在平均温度24℃下为0.014W/mK。此时的芯材2的表面硬度为35。

使用表面层带有硼酸结合剂的板状成型体，且使用中心层仅为玻璃绒的板状成型体，由此中心层没有结合剂，因此得到固体热传导率小而隔热性能优异的芯材。

以下，针对使用与本发明的实施方式6～8不同的、结合剂均一地分散的芯材的真空隔热材料作说明。

比较例的基本结构为与实施方式6相同。芯材为由平均纤维径5μm的玻璃绒纤维化后，在纤维表面喷洒结合剂使其均一地附着而构成的。结合剂为将酚树脂10重量％溶解在水90重量％而调制成的。且对在玻璃绒使用该重量的酚树脂水溶液。

将具有该结合剂的原棉积层至规定密度，然后在200℃的热风循环炉中压制20分钟，使密度成为200kg/m³。将如此地制成的芯材在140℃的干煤炉中干燥1小时，并插入外部覆盖物中，将内部减压10分钟至3Pa为止，且密封。

如前述的比较例的真空隔热材料的热传导率，在平均温度24℃下为0.0040W/mK。然而，为了确认历时可靠性，评价通过加速试验使隔热材料恶化的恶化状况时，历经10年条件下的热传导率在平均温度24℃下为0.021W/mK。如前述，与实施方式6相比，使用酚树脂作为结合剂，且在芯材内均一地硬化，因此，初期性能、历时性能皆较

实施方式6低。

与实施方式7相比较时，使结合剂均一地硬化，因此，初期性能降低，且制作真空隔热材料时的排气时间亦必须花费长时间。使用作为芯材的玻璃绒等纤维与结合剂成型时，结合剂遍及玻璃纤维整体地分散，使直至纤维成型体内部各纤维成为接合状态时，芯材的固体热传导率增大。

相对在此，实施方式6～8中，通过设置结合剂浓度小的部分，固体热传导率减小，隔热性能提升。进而，结合剂浓度小的部分的排气阻抗小，真空排气所需的时间短，真空隔热材料的生产性提升。并且，通过使用在成型体厚度方向上结合剂浓度不同的芯材，得到芯材刚性、隔热性能、生产性优异的真空隔热材料。

并且，在前述结构中，宜使在芯材厚度方向上的表面层的结合剂浓度较内侧的层还高。即，为以在表面形成硬化层为佳。由此，除了前述效果外，还可得到表面平面性优异的芯材，并且，可得到外观优异的真空隔热材料。

此外，在实施方式6～8中，芯材2为将有机或无机纤维平板状化的芯材、将粉末固形化而成平板状化的芯材等，没有特别限定。

举例而言，纤维材料乎板状化的芯材，为可使用在实施方式1所提及的无机纤维、或木棉等天然纤维、聚酯、尼龙、芳香族聚酰胺等合成纤维等的有机纤维等公知材料。

并且，将粉末平板状化的芯材，可使用二氧化硅、珍珠岩、碳黑等无机粉末。或者，可使用将合成树脂粉末等有机粉末等在纤维结合剂或无机、有机的液状结合剂中固形化等公知材料。

然而，在前述结构中，优选在芯材中使用纤维材料。通过使用纤维材料，容易成型且固体热传导率减少，可得到成型性与隔热性优异的真空隔热材料。尤其在表面中结合剂浓度高，而在表面设置有硬化层的芯材中，优选使用纤维材料。亦有通过结合剂仅在成型体表面层形成硬化层，渗透至内部的少量结合剂因渗移而大部分移动至表面层，内部几乎没有形成硬化层的情况。此时，内部恐怕会产生破裂，而造成成型体整体强度降低。相对于此，宜将纤维形成为板状后，在表面涂敷结合剂并加热加压由此得到板状成型体。如前述地进行时，在表面层中，可形成涂敷的结合剂硬化的浓度高的层。内部中渗透的少量结合剂在不太产生渗移的表面层内侧硬化。其结果为，可得到在厚度方向上结合剂浓度不同的成型体，且可得到连内部都有少量结合剂硬化的强度亦优异的成型体。

并且，由压缩加热时的耐热性的方面来看，为以无机纤维为佳。其中，由耐气候性高、耐水性良好的观点来看，为以玻璃绒、玻璃纤维为佳。尤其，由耐气候性、耐水性优异的方面来看，为以含有硼的玻璃为素材者为佳。

以纤维构成芯材时，其纤维径并无特别限定。然而，由可形成连续开孔构造，且可得到表面硬度高且轻量的芯材的方面来看，可为0.1～20μm，优选为1～10μm，更优选为2～7μm。并且，在以积层体构成芯材时，由防止积层体剥离的观点来看，以使用平均纤维长度5～15μm者为佳，然而，并不限定在此。与实施方式1相同，使用无纺布也可。

并且，亦可在作为芯材的纤维材料中添加前述的粉末。并且，亦可适当使用聚氨酯发泡体、酚树脂发泡体、苯乙烯发泡体等发泡树脂的粉碎物等公知材料。

并且，结合剂可使用实施方式2～4中提及的无机或有机结合剂等。或者亦可使用醋酸乙烯、丙烯基系树脂等热可塑性树脂，或天然物粘接剂等有机粘合剂。可将它们混合使用，或将它们以水或公知有机溶剂稀释来使用。然而，结合剂优选使用无机材料。通过使用无机材料为结合剂，来自结合剂的历时所产生的气体少，真空隔热材料的历时隔热性能提高。进而，结合剂优选包含有硼酸、硼酸盐、或磷酸、磷酸盐、或其加热生成物中至少一种。这些物质中，有本身形成玻璃状物质的，且与无机纤维，尤其是玻璃纤维的亲和性好，不易发生渗移。

使结合剂附着在芯材材料的方法，没有特别指定，可将结合剂或其稀释液涂敷或喷洒等而使其附着。具体而言，亦可使芯材材料成型至某个程度后，喷洒结合剂，然后加热压缩，由此得到在板状成型体的厚度方向上结合剂浓度不同的成型体。

并且，使用纤维材料为芯材时，在纤维化时喷洒结合剂或其稀释液。且在板状成型体的某些部分配置结合剂浓度高的纤维，并在其他部分配置结合剂浓度低的纤维或没有结合剂的纤维。然后，通过将纤维积层体压缩加热等使其固形化。如此一来，亦可通过制作芯材得到在成型体厚度方向上结合剂浓度不同的板。

并且，亦可通过组合2片以上的结合剂浓度高的板状成型体与结合剂浓度低的板状成型体，得到在厚度方向上浓度不同的芯材。

结合剂的浓度，希望为结合剂固形分在0.1wt％以上、20wt％以下地使结合剂附着在芯材上。因为考虑到结合剂量多时，会有自结合剂产生的气体增加或固体热传导率增加的担心，而对真空隔热材料的隔热性能造成不良影响。另外，结合剂量少时，纤维积层体的固形化不充足。

结合剂浓度可在芯材的厚度方向上，至少某部分与某部分的浓度不同。目的在于分别在结合剂浓度低的部分具有降低固体热传导率、排气杭阻的效果，在结合剂浓度高的部分具有赋予板刚性的效果。尤其，优选以结合剂浓度高的部分为芯材的至少一侧的表面层或两面的表面层。如此一来，成为真空隔热材料时，强度优异，表面平面性亦良好。

芯材的密度为与实施方式1～5相同，以成型为100kg/m³～400kg/m³为佳，并且，内部的密度亦可不同。芯材的密度优选为120～300kg/m³，且更优选为150～250kg/m³的范围。该理由为与实施方式5相同。

并且，芯材2的表面硬度，优选为15～70，更优选为20～40的范围。表面硬度为15以上时，可确保处理性或表面平滑性。一侧表面硬度为70以下时，冰箱废弃后，可轻易地进行隔热材料的废弃处理。该表面硬度为通过外部覆盖物3包覆前的芯材2的表面硬度。因此，通过外部覆盖物3包覆后的真空隔热材料的表面硬度，优选为50～80，更优选为60～75的范围。

该表面硬度为通过在芯材2的表面形成硬化层而显现出，而硬化层为纤维或粉末通过结合剂热固定。即，通过纤维或粉末利用结合剂结合而形成。硬化层中空隙比率小，且为通过纤维或粉末与结合剂结合而形成，因此刚性高。因此，在芯材2的至少单面，且宜在两面形成前述硬化层，由此芯材2的刚度提升，处理性良好。并且，由于芯材2的硬度高，因此，以外部覆盖物3外包覆后，即使将内部减压密闭后，隔热材料1表面亦大致不会产生凹陷或大的凹凸，可确保表面的平滑性。因此，安装在冷冻、冷暖机器时的附着性提升，隔热效果更加良好。

并且，实施方式6～8的真空隔热材料1中，在内部结合剂少，因此轻量，刚性高且平面精度高，因此宽面积者可使用。

结合剂水溶液的浓度，为依结合剂的种类、涂敷量、添加量而改变，因此，不能一概地规定，然而考虑对水的溶解性，希望为0.5～20重量％。结合剂的水稀释液的涂敷量，没有特别指定，然而，优选为相对于纤维材料重量比在0.5倍以上、3倍以下。因为低于0.5倍时，水溶液不易渗透至积层纤维内部，多于3倍时，在之后的加热压缩步骤中会有多余水分以液体状态流出，结合剂亦会随之流出，造成结合剂流失。

(实施方式9)

实施方式9中的真空隔热材料的基本构造，为与实施方式6相同。本实施方式的真空隔热材料中，硬化层为通过在芯材表面喷洒水而形成。

以下，针对本实施方式中的芯材的制造方法进行描述。

将以离心法制成的平均纤维径约4μm～6μm的玻璃纤维的原棉，切割成规定大小并进行规定量集棉积层。在集棉积层的纤维积层体上，喷洒pH值6以上、8以下的中性左右的离子交换水，使其大致均一地附着在纤维积层体表面。喷雾量为相对于纤维积层体的重量为1.5～2.0倍。

将喷洒过离子交换水的纤维积层体以25℃左右的常温压缩，使水扩散渗透至该纤维积层体内部。然后，利用加热压制进行高温压缩并维持10分钟以上而使其干燥，制作厚度10mm的成型体5。在高温压缩中，为将该积层体戴置在加热至380℃的金属制夹具内，并以金属制的压板从上面进行压制。

得到的成型体中，通过利用反复压缩使玻璃纤维相对于导热方向垂直地定向，而在积层方向上不易破裂，可靠性提升。

进而，将制成的厚度10mm的成型体，切断为180mm×180mm而形成芯材2。芯材2为在150℃的干煤炉干燥约60分钟，将成型后仍残留的水分除去。

将干燥的芯材2由干燥炉取出，并立即收纳事先形成在芯材2上的凹部中的吸附剂，将收纳完吸附剂的芯材2插入外部覆盖物3内且载置在真空室内。将真空室内减压排气，使其为1.33Pa以下的真空度后，即在前述真空室内将外部覆盖物3的开口通过热熔接密闭。如此，得到真空隔热材料1。

如前述地构成的芯材2的硬化层，为仅在积层体的表面喷洒水而形成。即，通过由水的附着而自纤维洗提的物质使纤维结合。前述自纤维洗提的物质可发挥作为结合剂的作用。利用喷洒水的方法，水没有完全渗透至内层，内层结合强度弱，因此，可得到内层较柔软的芯材。

此外，喷洒在纤维积层体的水使用了离子交换水，然而并无特别限定，亦可为蒸馏水、碱离子水、矿泉水、过滤净水、或自来水。

并且，硬度、总碱度、残留氯浓度，亚硝酸性、硝酸性、氨性的碱基性氮、磷酸、铜、铁的离子浓度等水的特性值亦没有特别限定。只是由隔热性能方面来看，为以离子交换水为佳。

吸附剂根据需要而收容，亦可不使用。

如前述得到的真空隔热材料1的热传导率，在平均温度24℃下测量时，为0.0020W/mK。并且，在相当于10年的历时可靠性试验中，热传导率的值为0.0025W/mK，只是些微恶化。

并且，芯材2的密度，为在真空隔热材料1的状态下，测量重量与体积，然后将真空隔热材料1的外部覆盖物3拆开，测量外部覆盖物3与吸附剂的重量与体积，从真空隔热材料1的值扣除而求出。

以上求出的本实施方式的芯材2的密度为250kg/m³。

(实施方式10)

图6为本发明的实施方式10的真空隔热材料的截面图。并且，图7为本发明的实施方式10的真空隔热材料的俯视图。基本的结构、材料为与实施方式6～8相同，然而本实施方式中，在真空隔热材料1表面形成有沟槽4。

接着，针对真空隔热材料1的制造方法进行说明。

首先，与实施方式6同样地制作平板状的真空隔热材料。如此的真空隔热材料的热传导率，在平均温度24℃下为0.0023W/mK。

然后，使用模具通过压制成型对真空隔热材料进行夹压，在表面形成尺寸为开口部50mm、底面(直线部)20mm、深度5mm的沟槽32。对外部覆盖物3压接的模具的角部分形成为圆筒面形状。

在形成的沟槽32中，在外部覆盖物3表面没有针孔等缺陷，除了具有沟槽32的部分以外，热传导率没有改变。

进而，为了确认历时可靠性，评价通过加速试验造成隔热材料恶化的恶化情况时，历经10年条件下的热传导率在平均温度24℃中为0.0055W/mK，与没有形成沟槽的真空隔热材料没有差别。

即，芯材2的内侧层的粘合剂浓度低，内部柔软，因此，可在制成真空隔热材料后通过压制成型形成沟槽32。可在大气中使用普通装置以较小的压力使沟槽32成型。沟槽32为在形成适合使用真空隔热材料1的隔热箱体时，用以错开其他构成物时所需要的。本发明的真空隔热材料1中，为轻易地形成沟槽32，可提升生产性，且可压低成本。

(实施方式11)

本实施方式中的真空隔热材料1，为在实拖形态6～8制成的芯材，通过切削制成沟槽后，与实施方式6～8同样地制作。在该阶段成为已经形成沟槽32的真空隔热材料1。

如前述的真空隔热材料1的热传导率，为与实施方式10相同，历经10年条件下的热传导率亦没有差别。

即，芯材的内侧层的粘合剂浓度低，内部柔软，因此，可轻易地在成型体上切削形成沟槽，不会有因模具压力造成外部覆盖物损害的担心。

此外，沟槽的形成，亦可利用加热压缩成型体5时的模具进行。

此外，在实施方式10、11中针对使用表面的结合剂量多，且形成有硬化层的芯材的真空隔热材料进行了说明。然而，与实施方式6～8相同，只要在芯材厚度方向上某处存在结合剂少且柔软的层即可。其他有关材料等的说明亦与实施方式6～8相同。

(实施方式12)

实施方式12的真空隔热材料的基本构成、材料，与实施方式9相同。在如此的真空隔热材料的表面可形成沟槽。有关其方法为与实施方式10相同，然而，使用水成型时可得到比使用粘合剂时更柔软的成型体，且外部覆盖物的缺陷更少。

(实施方式13)

实施方式13中的真空隔热材料的基本截面构造为与图1所示的实施方式1相同。与实施方式1不同之处为芯材2的结构。

芯材2为由使用结合剂通过干式法加热加压成型的玻璃绒平板构成的板状成型体。芯材2含有纤维长度短的纤维。使用含有各种纤维长度，且其含有比率不同的芯材样品A～D构成真空隔热材料1，并将评价热传导率的结果显示在表1。表2所示的压缩率，为由真空隔热材料1的厚度求出真空隔热材料构成后的芯材2的厚度，再由其与真空隔热材料构成前的芯材2的厚度的比率求出。

将使用样品C的真空隔热材料1拆开，取出芯材2进行观察的样态作为一例，显示在图8。图8为通过光学显微镜在常温常压下，以照相倍率200倍(物透镜倍率×50)观察的样态。如图示，纤维为相对于导热方向垂直地定向。表2中，为测量在观察范围内收纳有所有纤维的纤维长度，未完全纳入者的纤维长度为100μm以上，且将计算的条数的结果合计来显示。

表2

		A	B	C	D
						热传导率(W/mK)		0.0025	0.0025	0.0025	0.0050
密度(kg/m3)		300	270	500	250
						压缩率(％)		15	10	40
维纤长度	10μm以下	6	2	4	0
						～20μm	11	3	8	2
	～30μm	11	5	7	2
						～40μm	8	4	7	6
	～50μm	1	3	2	1
						～60μm	3	5	6	5
	～70μm	1	1	2	2

	～80μm	3	1	3	4
						～90μm	1	2	3	0
	～100μm	0	4	2	1
						超过100μm	67	28	19	68
	100μm以下的条数		45	30	44						33
超过100μm的条数						67	28	19	68
		100μm以下的比率(％)		40	52					70	25

并且，表2中亦显示了经整理资料计算出纤维长度100μm以下的条数的结果。

由表2可知，通过在100μm以下的纤维的含量40％以上的范围中含有短纤维，纤维所进行的导热会中断。因此，真空隔热材料1具有低初期热传导率。即，隔热性能优异。如样品D，100μm以下的纤维在不足40％的情况中，透过纤维传导的导热大，因此，具有高热传导率。

此外，100μm以下的纤维含量超过70％时，朝热传导方向排列的短纤维多，固体热传导增大，隔热性能降低。

此外，真空隔热材料1内部中，为如实施方式1所述，亦可导入气体吸附剂或水分吸附剂等收气物质。

并且，使用在芯材2的纤维材料、结合剂材料，亦可适用在实施方式1～5中提及的各种有机材料、无机材料，然而，由长期可靠性的观点来看，皆以无机材料为佳。

(实施方式14)

图9为本发明的实施方式14的隔热体的截面图。本实施方式的隔热体8，为具有实施方式1至9中任一个的真空隔热材料1。或者亦可使用实施方式13的真空隔热材料。真空隔热材料1配置在作为外部覆盖物的板体9A、9B与连接板体9A、9B外周部的框体9C所包围的空间内，使真空隔热材料1一侧的平面紧密贴在板体9A上。且在除了真空隔热材料以外的空间中，充填有作为真空隔热材料以外的隔热材料的发泡隔热材料10。真空隔热材料1、隔热体8为板状的形状。发泡隔热材料10，例如，亦可为硬质胺基甲酸乙酯发泡体、酚树脂发泡体、苯乙烯发泡体等。

板体9A、9B、框体9C的材料，为金属或硬质的树脂，且可以同一材料构成全部，并且，亦可以金属构成板体9A与板体9B任一者，以树脂构成其他部分。此外，框体9C亦可与板体9A或板体9B一体地构成。

本实施方式中，仅使真空隔热材料1一侧的平面紧贴在板体9A上，然而，亦可使真空隔热材料1另一侧的平面紧贴在板体9B上。板体9A或板体9B的与真空隔热材料1的平面紧贴的面，以具有高平面性为佳。

作为前述真空隔热材料以外的隔热材料，亦可使用发泡苯乙烯替代发泡隔热材料10。

本实施方式中，通过板体9A、9B、框体9C，与发泡隔热材料10保护真空隔热材料1免因外力造成损伤，且保持真空隔热材料1内部的低压状态。因此，真空隔热材料1的隔热性能被长期地维持，随之隔热体8的隔热性能亦长期地被维持。并且，隐藏、保护、固定真空隔热材料1的外部覆盖物3的翅状的熔接部3A，因此，使用容易，真空隔热材料1的适用范围扩大。并且，真空隔热材料1的隔热性能高，且芯材的机械强度强，因此，可使真空隔热材料1的厚度变薄，可使隔热体8随之变薄。

并且，本实施方式中，为在构成外部覆盖物的板体9A、9B与框体9C所包围的空间内除了真空隔热材料1以外的空间充填有发泡隔热材料10。由此，通过发泡隔热材料10在充填时的流动性，轻易地填埋外部覆盖物与真空隔热材料1之间的空间。并且，在真空隔热材料1的单面与外部覆盖物之间配置发泡隔热材料10时，亦可使用薄的真空隔热材料1。因此，为确保真空隔热材料1单面与板体9A之间的充填发泡隔热材料10的空隙达到不阻碍发泡隔热材料10的流动性(充填性)的程度，而提供优异隔热性的隔热体8。

此外，使硬质聚胺基甲酸乙酯发泡体等的发泡隔热材料10发泡时所使用的发泡剂，并没有特别限定。由保护臭氧层、防止地球温暖化的观点来看，为以环戊烷、异戊烷、正戊烷、异丁烷、正丁烷、水(二氧化碳发泡)、偶氮化合物、氩等为佳。尤其，由隔热性能的观点来看，为以环戊烷为佳。

(实施方式15)

图10为本发明的实施方式15的储藏库的截面图。

本实施方式的储藏库，为具有外箱11、区隔板12、内箱13、及隔热体8。外箱11为构成储藏库本体的外壳。区隔板12为将外箱11内部区隔为上部的储藏室与下部的机械室。内箱13为距离外箱11内面与区隔板12上面规定间隔地配置，而构成储藏室的内壁面。外箱11、区隔板12、内箱13都为金属制或硬质树脂制。隔热体8A、8B作为隔热板分别配置在外箱11与内箱13之间，及区隔板12与内箱13之间。并且，隔热体8C作为隔热间隔板，将储藏室隔成温度不同的两个室。此外，隔热体8A～8C为与实施方式14的隔热体8为同一结构。

隔热体8A、8B的外部覆盖物，由外箱11、区隔板12、内箱13保护，因此，机械强度较弱者亦无妨。另外，隔热体8C的外部覆盖物，宜为机械强度较强的金属制，从而不必设置保护表面的保护构件。

本实施方式的储藏库，为组合实施方式14的隔热体8，在库内形成有可隔热的隔热壁。由此，提供隔热壁的机械强度高而具有优异隔热性的储藏库。或者，提供使隔热壁薄层化而使内容积增大或外型尺寸缩小的储藏库。

并且，本实施方式的储藏库中，为使实施方式14的隔热体8为将库内温度间隔成多种温度不同的室的隔热间隔板。由此，通过隔热体8C隔开的室间的导热量减少。或者使隔热体8C薄层化，而储藏室的内容积增大。或者，缩小储藏库的外形尺寸。

本实施方式的储藏库，亦可适用在自动售货机或冷藏展示柜。此外，图10中，隔热体8C为将储藏室分隔成左右两个，然而，亦可构成为分割成两个以上，并且，亦可将储藏室分割成上下。

(实施方式16)

图11为本发明的实施方式16的隔热箱体、隔热门、储藏库与由它们构成的冰箱的截面图。

本实施方式的隔热箱体14，为具有实施方式1～9、13中任一个的真空隔热材料1。真空隔热材料1配置在由作为外部覆盖物的外箱15、内箱16包围的空间内。且真空隔热材料1的一侧的平面为配置成紧贴在外箱15与构成隔热间隔壁14A底面的内箱16上。外箱15、内箱16为金属制或合成树脂制。真空隔热材料1为板状的形状。在除了真空隔热材料1的空间中，作为真空隔热材料以外的隔热材料充填有发泡隔热材料17。发泡隔热材料17与实施方式14的发泡隔热材料10相同，例如为硬质众聚氨酯发泡体。如前述，隔热箱体14为真空隔热材料1与发泡隔热材料17的多层构造，为箱状的形状。

隔热箱体14的制造中，将真空隔热材料1事先粘接固定于外箱15与构成隔热间隔壁14A的底面的内箱16中，并注入发泡隔热材料17的原料进行一体发泡。

真空隔热材料1大致均等地配置在隔热箱体14的两侧面、顶面、背面、底面各面，且占有外箱15的表面积的80％地配设。

本实施方式的隔热箱体14中，外箱15、内箱16及发泡隔热材料10，可保护真空隔热材料1免因外力而损伤。因此，真空隔热材料1内部保持低压状态，故真空隔热材料1的隔热性能被长期地维持。隔热箱体14的隔热性能可随之被长期地维持。并且，真空隔热材料1的隔热性能高且芯材的机械强度强，因此，可使真空隔热材料1的厚度变薄，构成隔热箱体14的壁的厚度也可随之变薄。

并且，本实施方式的隔热箱体14中，可在构成真空隔热材料1以外的空间充填发泡隔热材料17。因此，通过发泡隔热材料17在充填时的流动性，轻易地填埋外部覆盖物与真空隔热材料1之间的空间。并且，使发泡隔热材料17配置在真空隔热材料1的单面与外部覆盖物之间时，亦可使用薄的真空隔热材料1。因此，可确保真空隔热材料1单面与外箱15、构成隔热间隔壁14A的底面的内箱16之间的充填发泡隔热材料17的空隙，使得不阻碍发泡隔热材料17的流动性(充填性)，从而提供具有优异隔热性的隔热箱体14。

以与现有相同的厚度构成隔热箱体14时，隔热箱体14与现有相比，隔热性优异，而使隔热箱体14的隔热性与现有相同时，构成隔热箱体14的壁的厚度比目前薄。

本实施方式的隔热箱体14，为与隔热间隔壁14A一体地构成。然而，亦可另外使隔热间隔壁14A如实施方式14的隔热体般构成为板状，组合入隔热箱体14。

本实施方式的隔热门18，为具有实施方式1至9、13中任一个的真空隔热材料1。真空隔热材料1配置在由作为外部覆盖物的外面板19与内面板20包围的空间内。外面板19与内面板20为金属制或合成树脂制。且真空隔热材料1的一侧的平面配置成紧贴在外面板19上。在真空隔热材料1以外的空间中，充填有作为真空隔热材料以外的隔热材料的发泡隔热材料17。隔热门18为真空隔热材料1与发泡隔热材料17的多层构造，且具有板状形状，可使隔热箱体14的前面开口部自由开闭地封闭。

隔热门18的制造，为将真空隔热材料1事先粘接固定在外面板19上，并注入发泡隔热材料17的原料而进行一体发泡。

本实施方式的隔热门18中，外面板19、内面板20及发泡隔热材料17，可保护真空隔热材料1免因外力而损伤。并且，在真空隔热材料1以外的空间充填发泡隔热体17。因此，与前述隔热箱体同样地得到具有优异的隔热性，隔热性被长期地维持、且薄型的真空隔热材料，并且，提供具有同样特性的隔热门18。

本实施方式的储藏库，为由隔热箱体14、隔热门18、及形成在以隔热箱体14与隔热门18包围的空间内的储藏室构成。隔热箱体14与隔热门18均使用真空隔热材料1，提高隔热箱体14与隔热门18的隔热性。通过该结构，如使隔热箱体14与隔热门18薄层化，则储藏库的内容积增大。或者外型尺寸缩小。

本实施方式的冰箱，具有隔热箱体14、隔热门18、储藏室及冷却装置。储藏室为形成在以隔热箱体14与隔热门18包围的空间内，且由下层的-15℃～-25℃的冷冻室21、上层的0℃～10℃的冷藏室22、及中层的0℃～10℃的青菜室23构成。冷却装置用以冷却冷冻室21、冷藏室22、及青菜室23。该冷却装置具有压缩机24、凝缩器25、冷冻室用冷却器(以下为冷却器)26、及冷藏室用冷却器(以下为冷却器)27。压缩机24配置在形成在隔热箱体14底部的机械室的背面侧。凝缩器25则位于机械室中冷冻室21的下方部。冷却器26配置在冷冻室21的内面。冷却器27配置在冷藏室22的内面。储藏温度不同的冷冻室21与冷藏室22之间配置有隔热间隔壁14A。此外，亦可构成在隔热间隔壁14A上设置切口，在该部分安装挡板(图未示)，而在不设置冷却器27的情况下利用冷却器26冷却冷藏室22、青菜室23。

并且，使用在冷却装置中的冷媒，为氟里昂134a、异丁烷、正丁烷、丙烷、氨、二氧化碳、水等，没有特别限定。

本实施方式的冰箱，为具有实施方式1～9、13中说明的任一真空隔热材料。如此的结构的冰箱，为具有比现有发泡隔热材料更优异的隔热性能，因此，为高隔热化。因此，相对于由库外渗入的热，可使冷却库内的压缩机24的运转时间大幅地减少。即，用以将储藏室(冷冻室21、冷藏室22、青菜室23)冷却至规定温度的冷却装置的运转能量降低，可节省能源。并且，前述结构的冰箱中，储藏室的内容积可增大或外形尺寸可缩小。

本实施方式的隔热箱体14与隔热门18，为具有真空隔热材料1与发泡隔热材料17的多层构造。由此，除了具有实施方式1至9、13中任一个的真空隔热材料1的效果之外，通过与隔热箱体14中的发泡隔热材料17组合，箱体的强度增强。因此，即使在充填发泡隔热材料17的外箱15、内箱16间、外面板19、内面板20间配置真空隔热材料1，外箱15、内箱16、外面板19中亦不会产生歪斜及凹陷。因此，提供隔热性能优异的隔热箱体与隔热门。

(实施方式17)

本实施方式17中的冰箱的截面图，为与实施方式16中的图11相同。

本实施方式中，为使用在实施方式6～8中说明的真空隔热材料1。且，真空隔热材料1为配置成在箱体内部的外箱15侧，使芯材2的形成有硬化层一侧的面与外箱15的内面相对。

前述结构的冰箱的消耗电量比没有安装真空隔热材料的冰箱减少25％。

如前述，在由外箱及内箱构成的空间中，配置实施方式6～8中任一个的隔热性能优异的真空隔热材料，并在剩余的空间充填发泡隔热材料，由此得到隔热性能优异的冷冻机器、低温机器，即冰箱。并且，芯材2的表面形成有硬化层，因此，刚性高。由此，可同时多元化地兼具外箱15的外观品质(平面精度)与隔热箱体的隔热性能，得到省能且外观品质优异的冰箱。

(实施方式18)

本发明的实施方式18中的冰箱的截面图为与实施方式16中的第11图相同。本实施方式中，更使用实施方式10～12中说明的任一真空隔热材料。

图12为本实施方式中的冰箱的顶面部分的主要部分放大截面图。

相对于在外箱15的内面配设有冷媒管路31的部分，优选配置形成有可收纳冷媒管路31的沟槽32的真空隔热材料1，使冷媒管路31纳入沟槽32内。如前述，设置有沟槽32的真空隔热材1为在实施方式10～12中说明的真空隔热材。一般相对于外箱15的内面中配设有冷媒管路31的部分，避开冷媒管路31地配置多个小真空隔热材料。另外，本实施方式中，可配置较大的真空隔热材料1，使其包覆冷媒管路31。因此，利用较少的真空隔热材料1，可有效率地阻断外箱15与冷媒管路31的热传导至库内，可得到省能源性优异的冰箱。

并且，真空隔热材料1为以热可塑性的胶状的热熔型粘接剂(以下称粘接剂)33固定在外箱15。粘接剂33的层的厚度为约100μm。且以70～130μm的范围为佳。粘接剂33为使用辊等在真空隔热材料1中的粘接在外箱15的面上均一地且适量地涂敷。设置超过130μm的厚度的粘接剂33的层时，浪费粘接剂，且粘接剂33为较发泡隔热材料还容易传导热，因此，隔热性能降低。并且，粘接剂33的层不足70μm时，粘接可靠性降低。固定时，可利用双面胶带替代粘接剂33，然而，欲使粘接可靠性高时，为以热熔粘接剂为佳。热熔粘接剂的种类没有特别限定，可举例有使乙烯-醋酸乙烯共聚合树脂、聚酰胺树脂、聚酯树脂、合成橡胶等形成膏状物。

此外，粘接剂33亦可在实施方式16、17中用以固定真空隔热材料1。

并且，本实施方式中，使冷媒管路31收纳在沟槽32中。然而，配置真空隔热材料1的部分不是平面时，亦可设置沟槽32，使其收纳真空隔热材料1的凸部。

此外，作为实施方式16～18的冰箱中适用真空隔热材料的位置，如在库内外温度差大的位置具有效果，然而，以相对于外箱表面积占有50％以上的覆盖率为佳。覆盖率50％以上时，由硬质聚氨酯发泡体使热损失的影响程度减小，适用真空隔热材料所发挥的隔热效果成为主导，因此，可有效率地隔热。

并且，真空隔热材料的芯材以使用无机纤维为佳。无机纤维为非燃性，因此，冰箱的安全性亦提升。

并且，前述实施方式中的冰箱，为必须在操作温度带为-30℃至常温下可隔热的机器的代表。该真空隔热材料亦可使用在例如保冷车或利用电子冷却的冰箱等。并且，自动售货机等在至更高温的范围中利用保温、加热的冷暖机器亦为本发明的范畴。并且，亦包含天然气发动机或冷却箱等不需要动力的机器。

进而，真空隔热材料亦可使用在个人电脑、热水瓶、煮饭器等。产业上可利用性

本发明的真空隔热材料具有以粘接剂成型为板状的芯材。

为以下任一中结构。

A)芯材是用结合剂将纤维集合体硬化而成。纤维的平均纤维径在0.1μm以上10μm以下，纤维之间形成的空隙径在40μm以下。并且，芯材的空隙径在80％以上。

B)芯材厚度方向上的结合剂的浓度不同。

C)在芯材的至少单侧表面上形成通过结合剂固定的硬化层。

D)芯材含有100μm以下长度的纤维。并且纤维的取向方向与传热方向垂直。

这样的真空隔热材料的隔热性能优异。并且，使用这样的真空隔热材料和发泡隔热材料的隔热体、隔热门、隔热箱体、储藏库、冰箱具有优异的隔热性能。可长期维持隔热性，且可实现薄型、小型化。或者可增大内部容积。另外，在冰箱中，因为隔热性能优越，故可节省能源。

Claims (40)

1.一种真空隔热材料，其特征在于，具备：

具有含纤维且成型为板状的集合体，以及使所述纤维集合体硬化的结合剂的芯材；以及

覆盖所述芯材且使内部减压的外部覆盖物，

所述纤维的平均纤维径为0.1μm以上、10μm以下，且所述纤维之间形成的空隙径为40μm以下，所述芯材的空隙率为80％以上。

2.一种真空隔热材料，其特征在于，具备：

芯材，其是使用结合剂而成型的板状的成型体，且所述结合剂在厚度方向上的浓度不同；以及

覆盖所述芯材且将内部减压的外部覆盖物。

3.如权利要求2所述的真空隔热材料，其特征在于，所述芯材表面的结合剂浓度比内侧高。

4.如权利要求2所述的真空隔热材料，其特征在于，所述芯材含有纤维。

5.一种真空隔热材料，其特征在于，具备：

芯材，其为板状的成型体，且在至少单侧表面上形成有通过结合剂固定的硬化层；以及

覆盖所述芯材且将内部减压的外部覆盖物。

6.如权利要求5所述的真空隔热材料，其特征在于，所述芯材含有纤维。

7.如权利要求6所述的真空隔热材料，其特征在于，所述纤维状材料在所述硬化层中通过所述结合剂热固定。

8.如权利要求5所述的真空隔热材料，其特征在于，所述芯材的表面硬度为15～70。

9.如权利要求2或5所述的真空隔热材料，其特征在于，从所述外部覆盖物延伸至所述芯材而形成有沟槽。

10.一种真空隔热材料，其特征在于，具备：

具有含纤维且成型为板状的集合体，以及使所述纤维集合体硬化的结合剂的芯材，以及

覆盖所述芯材且将内部减压的外部覆盖物，

所述纤维含有与导热方向垂直定向的纤维长在100μm以下的纤维。

11.如权利要求10所述的真空隔热材料，其特征在于，所述纤维长在100μm以下的纤维的比率为40％以上、70％以下。

12.如权利要求1、2、5或10任一项所述的真空隔热材料，其特征在于，所述结合剂至少含有有机粘合剂。

13.如权利要求1、2、5或10任一项所述的真空隔热材料，其特征在于，所述结合剂至少包含无机粘合剂。

14.如权利要求1、2、5或10任一项所述的真空隔热材料，其特征在于，所述结合剂至少包含具有热硬化性的粘合剂。

15.如权利要求1、2、5或10任一项所述的真空隔热材料，其特征在于，所述结合剂包含硼酸、硼酸盐、磷酸、磷酸盐、它们的加热生成物中的至少一种。

16.如权利要求1、2、5或10任一项所述的真空隔热材料，其特征在于，所述芯材的密度为100kg/m³以上、400kg/m³以下。

17.如权利要求1、4、6或10任一项所述的真空隔热材料，其特征在于，所述纤维由无机材料构成。

18.如权利要求1、4、6或10任一项所述的真空隔热材料，其特征在于，所述纤维包含有玻璃绒和玻璃纤维中至少任一种。

19.如权利要求1、4、6或10任一项所述的真空隔热材料，其特征在于，所述纤维构成无纺布。

20.如权利要求1、2、5或10任一项所述的真空隔热材料，其特征在于，所述芯材包含积层体。

21.如权利要求1、2、5或10任一项所述的真空隔热材料，其特征在于，热传导率在0.0015W/mK以上、0.0025W/mK以下。

22.一种真空隔热材料的制造方法，其特征在于，具备：

用具有气体阻隔性的外部覆盖物，覆盖由成型为板状且以结合剂硬化的纤维集合体构成的芯材的步骤；

将所述外部覆盖物的内部减压的步骤；以及

将所述外部覆盖物的开口部密封的步骤，

所述纤维的平均纤维径在0.1μm以上、10μm以下，且在所述减压步骤中所述芯材的厚度减少率在10％以下。

23.如权利要求22所述的真空隔热材料的制造方法，其特征在于，所述纤维由无机材料构成。

24.一种真空隔热材料芯材的制造方法，其特征在于，具备：

在积层纤维的外面的至少一面上涂敷以水稀释过的结合剂的涂敷步骤；

将涂敷过所述结合剂的所述积层纤维以不足100℃的温度进行压缩的第1压缩步骤；以及

将已经压缩的所述积层纤维以100℃以上的温度加热压缩的第2压缩步骤。

25.一种真空隔热材料芯材的制造方法，其特征在于，具备：

在积层纤维的外面的至少一面上喷洒水的步骤；以及

使所述积层纤维干燥的步骤。

26.一种隔热体，其特征在于，具备：

权利要求1、2、5或10任一项所述的真空隔热材料；

包围所述真空隔热材料的第2外部覆盖物；以及

所述外部覆盖物所包围的空间内的、配置在所述真空隔热材料以外的空间中的所述真空隔热材料以外的隔热材料。

27.如权利要求26所述的隔热体，其特征在于，所述真空隔热材料以外的所述隔热材料为发泡隔热材料。

28.一种将权利要求26所述的隔热体形成为箱状的隔热箱体。

29.一种由权利要求26所述的隔热体构成的隔热门。

30.一种储藏库，其特征在于，具备权利要求28所述的隔热箱体，以及覆盖所述隔热箱体的开口部的隔热门。

31.如权利要求30所述的储藏库，其特征在于，作为所述隔热门，使用如权利要求29所述的隔热门。

32.一种储藏库，其特征在于，具备由权利要求26所述的隔热体构成的、可使库内隔热的隔热壁。

33.一种储藏库，其特征在于，具备将库内区隔成温度不同的多个室的、包含权利要求26所述的隔热体的隔热区隔板。

34.一种冰箱，其特征在于，具备权利要求30、32、33任一项所述的储藏库，以及冷却所述储藏库内的储藏室的冷却装置。

35.如权利要求28所述的隔热箱体，其特征在于，具有如权利要求5所述的真空隔热材料，且所述真空隔热材料的所述硬化层侧的面与位于所述箱体外侧的所述第2外部覆盖物的内面相对向。

36.如权利要求34所述的冰箱，其特征在于，

还具有权利要求9所述的真空隔热材料，

配置该真空隔热材料，使得在配置权利要求9所述的真空隔热材料的面上，将凸部收纳在权利要求9所述的真空隔热材料的沟槽内。

37.如权利要求36所述的冰箱，其特征在于，所述冷却装置包含有冷媒管路，所述凸部为所述冷媒管路。

38.如权利要求34所述的冰箱，其特征在于，还具有将所述真空隔热材料固定在所述第2外部覆盖物上的粘接剂。

39.如权利要求38所述的冰箱，其特征在于，所述粘接剂为热熔粘接剂。

40.如权利要求38所述的冰箱，其特征在于，所述粘接剂的厚度在70μm以上、130μm以下。

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