CN104870881A - 真空隔热件、具备其的隔热箱体以及真空隔热件的制造方法 - Google Patents

真空隔热件、具备其的隔热箱体以及真空隔热件的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明的真空隔热件的特征在于，包括包含无机纤维的芯材(2)、在内表面具有第1热熔接层(5a)的第1层压膜(4a)、和在内表面具有第2热熔接层(5b)的第2层压膜(4b)，第1热熔接层(5a)的密度小于第2热熔接层(5b)的密度。

Description

真空隔热件、具备其的隔热箱体以及真空隔热件的制造方法
技术领域
本发明涉及真空隔热件、具备其的隔热箱体以及真空隔热件的制造方法。
背景技术
近年来，作为地球环境问题的温暖化的对策积极进行着推进节能的活动。特别是关于利用温冷热的设备，从有效利用热的观点，普及了具有优异的隔热性能的真空隔热件。
真空隔热件以如下方式得到：将具有气体阻隔性的2张层压膜加工为袋状，在袋内插入如玻璃纤维、二氧化硅粉末等这样构成气相容积比率高的微细的空隙的芯材，将芯材减压密封。
通过将这样以芯材构成的空隙径减小至小于在减压下的气体分子的平均自由程，气体的热传导份变小。另外，1mm左右的微细的空隙时，对流热传递份的影响能够忽略。而且，室温附近，由于辐射成分的影响轻微，真空隔热件的热传导为芯材的固体传热份和在空隙内稍微残留的气体的热传导份，与聚氨酯泡沫、玻璃棉等的常压隔热材料相比，显示非常高的隔热效果。
另外，为了维持以芯材构成的空隙的减压状态，层压膜包括：用于阻止气体或水蒸气的透过的气体阻隔膜的、用于保护气体阻隔膜的一个面的保护膜；和设置于气体阻隔膜的另一面的、用于将层压膜加工为袋状的热熔接膜。
然而，如上所述构成的真空隔热件，大气中的气体或水蒸气经由热熔接膜或气体阻隔膜透过，真空隔热件内部的真空度降低，所以气体的热传导份的影响变大。由此，存在真空隔热件的隔热效果逐年劣化的课题。
因此，为了解决上述课题，提出了在包装袋中封入隔热性芯材并将内部真空密封的真空隔热件，其中，包装袋由包括聚对苯二甲酸乙二醇酯膜层、尼龙膜层、铝箔层、高密度聚乙烯膜层的层叠膜和包括具有多层无机氧化物蒸镀层的阻隔膜层、尼龙膜层、具有多层无机氧化物蒸镀层的阻隔膜层、高密度聚乙烯膜层的层叠膜构成，使上述高密度聚乙烯膜层为内侧(例如，参照专利文献1)。
另外，为了解决上述课题，提出了由具备气体阻隔层和粘接层的膜构成外皮体、并且在上述外皮体的密封部分使上述粘接层相互粘接而成的粘接部设置将其一部分薄壁化的薄壁条部的真空隔热面板(例如，参照专利文献2)。
图14是专利文献2中所公开的真空隔热面板的截面图。另外，图15是一并表示图14所示的真空隔热面板的制造工序和密封用治具的截面图。
如图14所示，在专利文献2中公开的真空隔热面板101，设置具有气体阻隔层102和粘接层103的外覆体104的密封部分的粘接层103的一部分形成为薄壁的薄壁条部105。该薄壁条部105通过使用如图15所示的密封用治具106而对密封部分的外覆体104的一部分特别强地加压来形成，所以形成为卷绕外覆体104的全周。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许第4649969号公报
专利文献2：日本实开昭62―141190号公报
发明内容
发明所要解决的课题
因此，高密度聚乙烯与低密度聚乙烯相比，夹杂物密封性差，所以使用纤维状的芯材时，芯材的碎渣与热熔接膜一起热熔接，则存在芯材的碎渣没有被热熔接膜充分掩埋的担心。因此，专利文献1中所公开的将高密度聚乙烯膜层配置于2张层压膜的两方的真空隔热件中，具有气体或水蒸气容易从芯材的碎渣与热熔接膜的间隙侵入这样的第1课题。
另外，高密度聚乙烯与低密度聚乙烯相比，柔软性差，所以使用由玻璃纤维构成的芯材时，存在没有纤维化的玻璃块容易穿透层压膜而形成贯通孔的担心。因此，专利文献1所公开的真空隔热件中，具有存在气体或水蒸气通过贯通孔侵入这样的担心的第2课题。
另一方面，专利文献2所公开的真空隔热面板中，在制造时，如图15所示，由于用具有角状的突出部的密封用治具106进行挤压，存在在薄壁条部105产生角部107的担心。并且，在薄壁条部105产生角部107时，具有存在在该部分产生裂纹，从裂纹促进随时间变化大气气体成分向真空隔热面板101内部侵入的担心这样的第3课题。
特别是，在专利文献2中所公开的真空隔热面板中，从真空隔热面板的厚度方向看，突起部配置为相互相对，所以容易在薄壁条部105产生角部107。
这里，角部107是指将密封部分在平行于外覆体104的厚度方向的平面切断时的截面，形成产生于薄壁条部105的边界及其附近、伴随粘接层103的厚度变化而形成的角形状的部位(曲率大的部位)。
本发明的目的在于提供能够解决上述第1～第3课题中至少一个课题的真空隔热件、具备其的隔热箱体、以及真空隔热件的制造方法。
用于解决课题的方法
为了实现上述目的，本发明的真空隔热件的特征在于，包括包含无机纤维的芯材、在内表面具有第1热熔接层的第1层压膜、和在内表面具有第2热熔接层的第2层压膜，上述第1热熔接层的密度小于上述第2热熔接层的密度。
由此，通过改变相对的层压膜的热熔接层的密度，密度小的第1热熔接层能够对真空隔热件赋予夹杂物密封性和对玻璃的耐穿孔性。另外，相对密度高的第2热熔接层能够赋予将向真空隔热件侵入的气体或水蒸气的量抑制降低的作用。
这样，本发明的真空隔热件中，具有相对密度小的第1热熔接层的第1层压膜改善夹杂物密封性和耐穿孔性，另一方面，具有相对密度高的第2热熔接层的第2层压膜将向真空隔热件侵入的气体或水蒸气的量抑制降低，由此，经过长期也能够高度保持隔热效果。
另外，本发明的隔热箱体包括上述真空隔热件、外箱和内箱，上述真空隔热件配置成上述第1层压或上述第2层压的外表面固定于上述内箱的与上述外箱相对的面，在上述外箱和上述内箱之间的除了配置有上述真空隔热件的部分以外的剩余空间填充发泡隔热材料。
而且，本发明的真空隔热件的制造方法包括：制作在内表面具有第1热熔接层的第1层压膜、和在内表面具有密度比上述第1热熔接层的密度大的第2热熔接层的第2层压膜的步骤(A)；将上述第1层压膜的内表面和上述第2层压膜的内表面以相互接触的方式配置，来制作层叠体的步骤(B)；和对上述层叠体的周缘部的至少一部分进行加热压缩，使上述第1热熔接层和上述第2热熔接层热熔接的步骤(C)。
发明效果
采用本发明的真空隔热件、包括其的隔热箱体、和真空隔热件的制造方法，能够改善真空隔热件的夹杂物密封性和耐穿孔性。另外，通过将向真空隔热件侵入的气体或水蒸气的量抑制降低，由此，经过长期也能够高度保持隔热效果。
附图说明
图1是示意性地表示本实施方式1的真空隔热件的概略结构的截面图。
图2是将图1所示的真空隔热件的密封部放大得到的截面图。
图3表示对改变热熔接层的密度时的真空隔热件的效果进行确认的结果。
图4是示意性地表示本实施方式2的真空隔热件的概略结构的截面图。
图5是将图4所示的真空隔热件的密封部放大得到的截面图。
图6表示对改变热熔接层的密度时的真空隔热件的效果进行确认的结果。
图7是示意性地表示本实施方式3的真空隔热件的概略结构的主视图。
图8是图7所示的A-A截面图。
图9是将图7所示的真空隔热件的密封部放大得到的截面图。
图10是示意性地表示制造本实施方式3的真空隔热件时使用的第1加热压缩治具的概略结构的截面图。
图11是示意性地表示本实施方式4的隔热箱体的概略结构的立体图。
图12是图11所示的B-B截面图。
图13是图11所示的C-C截面图。
图14是专利文献2所公开的真空隔热面板的截面图。
图15是一并表示图14所示的真空隔热面板的制造工序和密封用治具的截面图。
具体实施方式
下面，参照附图说明本发明的实施方式。此外，在所有的附图中，相同或者相当部分标注相同的符号，省略重复性的说明。另外，在全部附图中，有仅选择图示用于说明本发明所必须的构成要素，对于其他的构成要素省略图示的情况。此外，本发明不限定于以下的实施方式。
(实施方式1)
本实施方式1的真空隔热件的特征在于，包括：包含无机纤维的芯材、在内表面具有第1热熔接层的第1层压膜、和在内表面具有第2热熔接层的第2层压膜，上述第1热熔接层的密度小于上述第2热熔接层的密度。
由此，通过改变相对的层压膜(外包覆材料)的热熔接层的密度，密度小的第1热熔接层能够对真空隔热件赋予夹杂物密封性和对玻璃的耐穿孔性。另外，相对密度高的第2热熔接层能够赋予将向真空隔热件侵入的气体或水蒸气的量抑制降低的作用。
另外，本实施方式1的真空隔热件的制造方法包括：制作在内表面具有第1热熔接层的第1层压膜、和在内表面具有密度比第1热熔接层的密度大的第2热熔接层的第2层压膜的步骤(A)；将第1层压膜的内表面和第2层压膜的内表面以相互接触的方式配置，来制作层叠体的步骤(B)；和对层叠体的周缘部的至少一部分进行加热压缩，使第1热熔接层和第2热熔接层热熔接的步骤(C)。
以下，边参照图1和图2边说明本实施方式1的真空隔热件的一例。
[真空隔热件的结构]
图1是示意性地表示本实施方式1的真空隔热件的概略结构的截面图。图2是将图1所示的真空隔热件的密封部放大得到的截面图。
如图1所示，本实施方式1的真空隔热件1形成为矩形状，包括含有纤维的芯材2、吸附剂3、第1层压膜4a和第2层压膜4b。芯材2和吸附剂3收纳于由第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋内，被减压密封。
另外，真空隔热件1包括将第1层压膜4a和第2层压膜4b的周缘部热熔接而成的密封部8。此外，密封部8中，有时后述的第1层压膜4a的第1热熔接层5a和第2层压膜4b的第2热熔接层5b热熔接而形成一个层的部分称为热熔接层5。
芯材2发挥作为真空隔热件1的骨架形成微细空间的作用，形成真空排气后的真空隔热件1的隔热部。本实施方式1中，作为芯材2，使用玻璃纤维(例如，玻璃棉)。
此外，本实施方式1中，作为芯材2，使用玻璃纤维，但不限定于此，例如，也可以使用岩棉、氧化铝纤维、和金属纤维等无机纤维、或聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维等公知的材料。另外，使用金属纤维时，可以使用由金属之中热传导性比较低的金属构成的金属纤维。
期望纤维自身的弹性高、且纤维自身的热传导率低、并且使用工业上廉价的玻璃棉。而且，由于存在纤维的纤维直径越小则真空隔热件的热传导率降低的趋势，所以期望使用更小的纤维直径的纤维，但由于不是通用的，可以预想纤维的成本提高。因此，作为真空隔热件用的纤维，更优选由一般使用的比较廉价的平均纤维直径为3μm～6μm左右的集合体构成的玻璃棉。
吸附剂3是发挥吸附除去在真空包装后从芯材2的微细空隙向真空隔热件1中放出的残留气体成分、和向真空隔热件1内侵入的水分或气体的作用。作为吸附剂3，可以列举吸附除去水分的水分吸附剂和吸附大气气体等气体的气体吸附剂。
作为水分吸附剂，例如，能够使用氧化钙、或氧化镁等化学吸附物质、或沸石这样的物理吸附物质。另外，气体吸附剂包括能够吸附气体中所含的非冷凝性气体的吸附材料和容器。
作为吸附材料，可以列举由锆、钒和钨构成的合金、铁、锰、钇、镧和含有稀土类元素的一种元素的合金、Ba-Li合金、以及与金属离子进行了离子交换的沸石等。这些吸附材料在常温状态能够吸附空气中具有大概75％的氮，所以作为吸附剂3使用时，真空隔热件1能够得到高的真空度。
作为容器的材料，可以列举铝、铁、铜、不锈钢等的金属材料特别是从成本和操作性考虑，优选铝。
如图2所示，第1层压膜4a具有第1热熔接层5a、气体阻隔层6a、和表面保护层7a，从内表面侧朝向外表面侧以该顺序配置。同样地，第2层压膜4b具有第2热熔接层5b、气体阻隔层6b、和表面保护层7b，从内表面侧朝向外表面侧以该顺序配置。此外，第1层压膜4a和第2层压膜4b发挥抑制大气气体从外部向真空隔热件1内部侵入的作用，发挥维持真空隔热件1的真空度的作用。
第1热熔接层5a和第2热熔接层5b发挥将第1层压膜4a和第2层压膜4b相互熔接、保持真空隔热件1内部的真空的作用。另外，第1热熔接层5a和第2热熔接层5b发挥保护气体阻隔层6a、6b不受由芯材2或吸附剂3引起的从真空隔热件1内部刺穿等的作用。
第1热熔接层5a和第2热熔接层5b以包含热可塑性树脂的热熔接膜构成，第1热熔接层5a构成为密度小于第2热熔接层5b。
此外，作为热熔接膜的材质，没有特别限制，能够使用低密度聚乙烯膜、直链低密度聚乙烯膜、中密度聚乙烯膜、高密度聚乙烯膜、聚丙烯膜、或聚丙烯腈膜等热可塑性树脂、或它们的混合体。这些之中，希望选择廉价且容易层压加工的聚乙烯。第1热熔接层5a和第2热熔接层5b可以由相同的材质构成，也可以由不同的材质构成。
从增加热熔接强度和柔软性、提高夹杂物密封性和耐穿孔性的观点出发，第1热熔接层5a的密度可以为0.910～0.925g/cm3。另外，从减少向真空隔热件1内透过的气体或水蒸气的量的观点出发，第2热熔接层5b的密度可以为0.935～0.950g/cm3。
气体阻隔层6a和气体阻隔层6b为由具有高的阻隔性的一种或两种以上的膜构成的层，对第1层压膜4a和第2层压膜4b赋予优异的气体阻隔性。
作为气体阻隔层6a和气体阻隔层6b，能够使用铝箔或铜箔等金属箔、聚对苯二甲酸乙二醇酯膜或向乙烯-乙烯醇共聚物中蒸镀铝或铜等的金属原子或氧化铝或二氧化硅等金属氧化物而得的膜、对蒸镀有金属原子或金属氧化物的面实施了涂敷处理的膜等。此外，本实施方式1中，气体阻隔层6a和气体阻隔层6b由金属箔构成。
表面保护层7a和表面保护层7b分别发挥防止第1层压膜4a和第2层压膜4b特别是气体阻隔层6a、6b由于外力引起的损伤或破裂的作用。
作为表面保护层7a和表面保护层7b，能够使用尼龙膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯膜、聚丙烯膜等公知的材料，也可以重叠使用1种膜或者重叠使用2种以上的膜。此外，本实施方式1中，表面保护层7a重叠使用2张膜70a、71a。同样地，表面保护层7b重叠使用2张膜70b、71b。
[真空隔热件的制造方法]
接着，说明本实施方式1的真空隔热件1的制造方法的一例。
首先，制作矩形状的第1层压膜4a和矩形状的第2层压膜4b，将第1层压膜4a的第1热熔接层5a和第2层压膜4b的第2热熔接层5b以相互相对的方式配置，制作层叠体。
接着，对第1层压膜4a和第2层压膜4b的周缘部的3边进行加热边挤压，使第1热熔接层5a和第2热熔接层5b热熔接，制作袋状的层压膜。
接着，从袋状的层压膜的开口部插入芯材2和吸附剂3，使用真空包装机，边对袋状的层压膜内部抽真空，边将位于开口部的第1热熔接层5a和第2热熔接层5b热熔接，得到真空隔热件1。
[真空隔热件的评价试验]
接着，对于本实施方式1的真空隔热件1，在以下表示对改变热熔接层的密度时的效果进行确认的评价试验的结果。
其中，评价的优劣，以作为真空隔热件用的热熔接层使用一般使用的直链低密度聚乙烯膜(密度0.923g/cm3)的比较例1的结果为基准，如果针孔(pinhole)的发生程度与比较例1相比收于20％以内的增加，并且在60℃的恒温槽中放置一个月后的热传导率小于比较例1，则判断为具有占优性。
(实施例1)
以厚度15μm的尼龙膜70a和厚度25μm的尼龙膜71a为表面保护层7a、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6a、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.923g/cm3)为第1热熔接层5a，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第1层压膜4a。
另外，以厚度15μm的尼龙膜70b和厚度25μm的尼龙膜71b为表面保护层7b、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6b、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.935g/cm3)为第2热熔接层5b，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第2层压膜4b。
然后，将通过这样的方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b以第1热熔接层5a和第2热熔接层5b相互相对的方式配置，进行热熔接，测定热熔接强度，其结果为每宽度15mm为82.4N。
另外，在由以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋内中封入玻璃的小丸(shot)(玻璃没有被纤维化的块)50mg，在形成真空袋之后，使用针孔探知机(针孔探知机TRC-220A(Sanko电子制)、在以下的实施例和比较例也使用相同设备)，对针孔的个数进行计数，结果为每1m2为2.1个，判断为与比较例1同等的耐穿孔性。
进而，将以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b分别切为宽度300mm、长度400mm，以短边为开口部的方式相互热熔接，制作出袋。此外，在制作袋的过程中，在长边部分的一部位将多根平均纤维直径为4μm的玻璃纤维与第1热熔接层5a和第2热熔接层5b一起热熔接。
然后，在该袋内与吸附剂3一起插入由玻璃纤维构成的宽度250mm、长度320mm的芯材2，将开口部在减压空间热熔接，制作出10个真空隔热件1。将真空隔热件1的热传导率用热传导率计(热传导率测定装置HC-074300(英弘精机制)、在以下的实施例和比较例中也使用相同的设备)进行测量的结果，平均值为0.0020W/mK。另外，将该真空隔热件1在60℃的恒温槽中放置一个月之后，再次测量热传导率的结果，平均值为0.0039W/mK。
(实施例2)
以厚度15μm的尼龙膜70a和厚度25μm的尼龙膜71a为表面保护层7a、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6a、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.923g/cm3)为第1热熔接层5a，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第1层压膜4a。
另外，以厚度15μm的尼龙膜70b和厚度25μm的尼龙膜71b为表面保护层7b、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6b、厚度50μm的中密度聚乙烯膜(密度0.945g/cm3)为第2热熔接层5b，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第2层压膜4b。
然后，将通过这样的方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b以第1热熔接层5a和第2热熔接层5b相互相对的方式配置，进行热熔接，测定热熔接强度，其结果为每宽度15mm为62.4N。与在热熔接层中仅应用中密度聚乙烯的比较例3比较热熔接强度，热熔接强度增加48.6％。这是由于聚乙烯分子的分子结构引起的现象。
聚乙烯存在从构成主链的乙烯链分支的侧链。密度低的聚乙烯与密度高的聚乙烯相比，侧链多，所以如果将密度低的聚乙烯和密度高的聚乙烯热熔接，则可以认为，密度低的聚乙烯的侧链容易与密度高的聚乙烯的主链结合，所以热熔接强度增加。
另外，在由以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋内中封入玻璃的小丸50mg，在形成真空袋之后，用针孔探知机对针孔的个数进行计数，结果为每1m2为2.2个，与比较例1相比，止于4.7％的增加。
进而，将以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b分别切为宽度300mm、长度400mm，以短边为开口部的方式相互热熔接，制作出袋。此外，在制作袋的过程中，在长边部分的一部位将多根平均纤维直径为4μm的玻璃纤维与第1热熔接层5a和第2热熔接层5b一起热熔接。
然后，在该袋内与吸附剂3一起插入由玻璃纤维构成的宽度250mm、长度320mm的芯材2，将开口部在减压空间热熔接，制作出10个真空隔热件1。将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果，平均值为0.0022W/mK。
另外，将该真空隔热件1在60℃的恒温槽中放置一个月之后，再次测量热传导率的结果，平均值为0.0035W/mK，确认了耐热试验后的劣化比比较例1的结果小。
(实施例3)
以厚度15μm的尼龙膜70a和厚度25μm的尼龙膜71a为表面保护层7a、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6a、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.923g/cm3)为第1热熔接层5a，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第1层压膜4a。
另外，以厚度15μm的尼龙膜70b和厚度25μm的尼龙膜71b为表面保护层7b、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6b、厚度50μm的高密度聚乙烯膜(密度0.950g/cm3)为第2热熔接层5b，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第2层压膜4b。
然后，将通过这样的方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b以第1热熔接层5a和第2热熔接层5b相互相对的方式配置，进行热熔接，测定热熔接强度，其结果为每宽度15mm为57.8N。与在热熔接层中仅应用高密度聚乙烯的比较例3比较热熔接强度，热熔接强度增加68.5％。这与实施例2同样地，是由于聚乙烯分子的分子结构引起的现象。
聚乙烯存在从构成主链的乙烯链分支的侧链。密度低的聚乙烯与密度高的聚乙烯相比，侧链多，所以如果将密度低的聚乙烯和密度高的聚乙烯热熔接，则可以认为，密度低的聚乙烯的侧链容易与密度高的聚乙烯的主链结合，所以热熔接强度增加。
另外，在由以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋内中封入玻璃的小丸50mg，在形成真空袋之后，用针孔探知机对针孔的个数进行计数，结果为每1m2为2.4个，止于14.3％的增加。
进而，将以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b分别切为宽度300mm、长度400mm，以短边为开口部的方式相互热熔接，制作出袋。此外，在制作袋的过程中，在长边部分的一部位将多根平均纤维直径为4μm的玻璃纤维与热熔接层一起热熔接。
然后，在该袋内与吸附剂3一起插入由玻璃纤维构成的宽度250mm、长度320mm的芯材2，将开口部在减压空间热熔接，制作出10个真空隔热件1。将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果，平均值为0.0023W/mK。
另外，将该真空隔热件1在60℃的恒温槽中放置一个月之后，再次测量热传导率的结果，平均值为0.0033W/mK，确认了耐热试验后的劣化比比较例1的结果小。
(比较例1)
以厚度15μm的尼龙膜70a和厚度25μm的尼龙膜71a为表面保护层7a、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6a、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.923g/cm3)为第1热熔接层5a，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第1层压膜4a。
另外，第2层压膜4b使用与第1层压膜4a相同的膜。然后，将通过这样的方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b以第1热熔接层5a和第2热熔接层5b相互相对的方式配置，进行热熔接，测定热熔接强度，其结果为每宽度15mm为84.5N。
另外，在由以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋内中封入玻璃的小丸50mg，在形成真空袋后用针孔探知机对针孔的个数进行计数，结果为每1m2为2.1个。
进而，将以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b分别切为宽度300mm、长度400mm，以短边为开口部的方式相互热熔接，制作出袋。此外，在制作袋的过程中，在长边部分的一部位将多根平均纤维直径为4μm的玻璃纤维与热熔接层一起热熔接。
然后，在该袋内与吸附剂3一起插入由玻璃纤维构成的宽度250mm、长度320mm的芯材2，将开口部在减压空间热熔接，制作出10个真空隔热件1。将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果，平均值为0.0021W/mK。
另外，将该真空隔热件1在60℃的恒温槽中放置一个月之后，再次测量热传导率的结果，平均值为0.0042W/mK。
(比较例2)
以厚度15μm的尼龙膜70a和厚度25μm的尼龙膜71a为表面保护层7a、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6a、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.935g/cm3)为第1热熔接层5a，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第1层压膜4a。
另外，第2层压膜4b使用与第1层压膜4a相同的膜。然后，将通过这样的方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b以第1热熔接层5a和第2热熔接层5b相互相对的方式配置，进行热熔接，测定热熔接强度，其结果为每宽度15mm为73.9N。
另外，在由以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋内中封入玻璃的小丸50mg，在形成真空袋之后，用针孔探知机对针孔的个数进行计数，结果为每1m2为3.2个，大幅增加至52.4％。
进而，将以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b分别切为宽度300mm、长度400mm，以短边为开口部的方式相互热熔接，制作出袋。此外，在制作袋的过程中，在长边部分的一部位将多根平均纤维直径为4μm的玻璃纤维与热熔接层一起热熔接。
然后，在该袋内与吸附剂3一起插入由玻璃纤维构成的宽度250mm、长度320mm的芯材2，将开口部在减压空间热熔接，制作出10个真空隔热件1。将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果，平均值为0.0018W/mK。
另外，将该真空隔热件1在60℃的恒温槽中放置一个月之后，再次测量热传导率的结果，平均值为0.0037W/mK，确认了耐热试验后的劣化比比较例1的结果大。
(比较例3)
以厚度15μm的尼龙膜70a和厚度25μm的尼龙膜71a为表面保护层7a、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6a、厚度50μm的中密度聚乙烯膜(密度0.945g/cm3)为第1热熔接层5a，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第1层压膜4a。
另外，第2层压膜4b使用与第1层压膜4a相同的膜。然后，将通过这样的方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b以第1热熔接层5a和第2热熔接层5b相互相对的方式配置，进行热熔接，测定热熔接强度，其结果为每宽度15mm为42.0N。
另外，在由以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋内中封入玻璃的小丸50mg，在形成真空袋之后，用针孔探知机对针孔的个数进行计数，结果为每1m2为4.9个，大幅增加至133.3％。
进而，将以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b分别切为宽度300mm、长度400mm，以短边为开口部的方式相互热熔接，制作出袋。此外，在制作袋的过程中，在长边部分的一部位将多根平均纤维直径为4μm的玻璃纤维与热熔接层一起热熔接。
然后，在该袋内与吸附剂3一起插入由玻璃纤维构成的宽度250mm、长度320mm的芯材2，将开口部在减压空间热熔接，制作出10个真空隔热件1。将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果，平均值为0.0024W/mK，但是由于夹杂物密封性差，所以空气从与玻璃纤维热一起熔接的部位流入，发现无法维持真空的真空隔热件11个。
另外，将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果为0.0322W/mK，所以判断为无法经过长期维持真空隔热件1的隔热效果，终止在60℃的恒温槽中放置一个月的耐热试验。
(比较例4)
以厚度15μm的尼龙膜70a和厚度25μm的尼龙膜71a为表面保护层7a、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6a、厚度50μm的高密度聚乙烯膜(密度0.950g/cm3)为第1热熔接层5a，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第1层压膜4a。
另外，第2层压膜4b使用与第1层压膜4a相同的膜。然后，将通过这样的方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b以第1热熔接层5a和第2热熔接层5b相互相对的方式配置，进行热熔接，测定热熔接强度，其结果为每宽度15mm为34.3N。
另外，在由以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋内中封入玻璃的小丸50mg，在形成真空袋之后，用针孔探知机对针孔的个数进行计数，结果为每1m2为6.4个，大幅增加至204.8％。
进而，将以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b分别切为宽度300mm、长度400mm，以短边为开口部的方式相互热熔接，制作出袋。此外，在制作袋的过程中，在长边部分的一部位将多根平均纤维直径为4μm的玻璃纤维与热熔接层一起热熔接。
然后，在该袋内与吸附剂3一起插入由玻璃纤维构成的宽度250mm、长度320mm的芯材2，将开口部在减压空间热熔接，制作出10个真空隔热件1。将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果，平均值为0.0022W/mK，但是由于夹杂物密封性差，所以空气从与玻璃纤维热一起熔接的部位流入，发现无法维持真空的真空隔热件11个。
另外，将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果为0.0328W/mK，所以判断为无法经过长期维持真空隔热件1的隔热效果，终止在60℃的恒温槽中放置一个月的耐热试验。
对于如上所述构成的实施例1～3和比较例1～4的真空隔热件1，在图3中表示对于改变热熔接层的密度时的效果进行了确认的结果。
图3是表示对改变热熔接层的密度时的真空隔热件的效果进行确认的结果。
如图3所示，确认了通过使第1热熔接层5a的密度小于第2热熔接层5b的密度，能够兼顾夹杂物密封性的改善和气体阻隔性的改善。此外，实施例1～3中，使第1热熔接层5a为直链低密度聚乙烯，但是使用低密度聚乙烯也能够得到同样的效果。
(实施方式2)
本实施方式2的真空隔热件为：在实施方式1的真空隔热件中第1层压膜具有金属箔，第2层压膜具有蒸镀膜。此外，本实施方式2的真空隔热件除了上述特征以外，也可以具有与实施方式1的真空隔热件相同的结构。
与包括金属箔的层压膜相比，包括蒸镀膜的层压膜对于异物的耐穿孔性优异。因此，在包括蒸镀膜的层压膜侧应用密度相对高的第2热熔接层，也能够将耐穿孔性的降低抑制于最小限度。另外，通过用金属箔防止气体或水蒸气在层压膜的层叠方向侵入，能够将真空隔热件的隔热效果经过长期高度地保持。
以下，边参照图4和图5，边说明本实施方式2的真空隔热件的一例。
[真空隔热件的结构]
图4是示意性地表示本实施方式2的真空隔热件的概略结构的截面图。图5是将图4所示的真空隔热件的密封部放大得到的截面图。
如图4和图5所示，本实施方式2的真空隔热件1与实施方式1的真空隔热件1的基本构成相同，第2层压膜4b的气体阻隔层6b的结构不同。
具体而言，气体阻隔层6b包括在基材80b蒸镀金属原子得到的蒸镀膜90b、和在基材81b蒸镀金属原子得到的蒸镀膜91b。并且，本实施方式2中，蒸镀膜90b和蒸镀膜91b以相互接触的方式配置。
作为基材80b和基材81b，例如，可以列举聚对苯二甲酸乙二醇酯膜或乙烯-乙烯醇共聚物。
此外，本实施方式2中，采用蒸镀膜90b和蒸镀膜91b以相互接触的方式配置的方式，但是不限于此，也可以采用基材80b和基材81b以相互接触的方式配置的方式。
[真空隔热件的评价试验]
接着，对于本实施方式2的真空隔热件1，在以下表示对改变热熔接层的密度时的效果进行确认的评价试验的结果。
其中，评价的优劣，以作为真空隔热件用的热熔接层使用一般使用的直链低密度聚乙烯膜(密度0.923g/cm3)与金属箔复层的比较例1的结果为基准，如果针孔的发生程度与比较例1相比收于20％以内的增加，则判断为具有占优性。
另外，对于气体阻隔性，以作为真空隔热件用的热熔接层使用一般使用的直链低密度聚乙烯膜(密度0.923g/cm3)与蒸镀膜复层而得的比较例5的结果为基准，如果在60℃的恒温槽中放置一个月后的热传导率小于比较例5，则判断为具有占优性。
(实施例4)
以厚度15μm的尼龙膜70a和厚度25μm的尼龙膜71a为表面保护层7a、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6a、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.923g/cm3)为第1热熔接层5a，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第1层压膜4a。
另外，以厚度25μm的尼龙膜为表面保护层7b、在厚度12μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(基材80b)上实施铝蒸镀膜(蒸镀膜90b)得到的膜和在厚度12μm的乙烯-乙烯醇共聚物膜(基材81b)上实施铝蒸镀膜(蒸镀膜91b)得到的膜向铝蒸镀膜复层得到的膜为气体阻隔层6b、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.935g/cm3)为第2热熔接层5b，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第2层压膜4b。
然后，将通过这样的方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b以第1热熔接层5a和第2热熔接层5b相互相对的方式配置，进行热熔接，测定热熔接强度，其结果为每宽度15mm为86.1N。
另外，在由以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋内中封入玻璃的小丸50mg，在形成真空袋之后，用针孔探知机对针孔的个数进行计数，结果为每1m2为1.7个，判断为比比较例1优异的耐穿孔性。
这可以认为由于气体阻隔层6b的蒸镀膜90b和蒸镀膜91b的层压强度小，所以蒸镀膜90b和蒸镀膜91b容易剥离，从而使小丸在层压膜穿刺时的冲击通过蒸镀膜90b和蒸镀膜91b剥离而得以缓和。
进而，将以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b分别切为宽度300mm、长度400mm，以短边为开口部的方式相互热熔接，制作出袋。此外，在制作袋的过程中，在长边部分的一部位将多根平均纤维直径为4μm的玻璃纤维与热熔接层一起热熔接。
然后，在该袋内与吸附剂3一起插入由玻璃纤维构成的宽度250mm、长度320mm的芯材2，将开口部在减压空间热熔接，制作出10个真空隔热件1。将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果，平均值为0.0022W/mK。
另外，将该真空隔热件1在60℃的恒温槽中放置一个月之后，再次测量热传导率的结果，平均值为0.0044W/mK。
(实施例5)
以厚度15μm的尼龙膜70a和厚度25μm的尼龙膜71a为表面保护层7a、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6a、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.923g/cm3)为第1热熔接层5a，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第1层压膜4a。
另外，以厚度25μm的尼龙膜为表面保护层7b、在厚度12μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(基材80b)上实施铝蒸镀膜(蒸镀膜90b)得到的膜和在厚度12μm的乙烯-乙烯醇共聚物膜(基材81b)上实施铝蒸镀膜(蒸镀膜91b)得到的膜向铝蒸镀膜复层得到的膜为气体阻隔层6b、厚度50μm的中密度聚乙烯膜(密度0.945g/cm3)为第2热熔接层5b，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第2层压膜4b。
然后，将通过这样的方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b以第1热熔接层5a和第2热熔接层5b相互相对的方式配置，进行热熔接，测定热熔接强度，其结果为每宽度15mm为63.3N。
另外，在由以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋内中封入玻璃的小丸50mg，在形成真空袋之后，用针孔探知机对针孔的个数进行计数，结果为每1m2为1.9个，判断为比比较例1优异的耐穿孔性。
这可以认为由于气体阻隔层6b的蒸镀膜90b和蒸镀膜91b的层压强度小，所以蒸镀膜90b和蒸镀膜91b容易剥离，从而使小丸在层压膜穿刺时的冲击通过蒸镀膜90b和蒸镀膜91b剥离而得以缓和。
进而，将以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b分别切为宽度300mm、长度400mm，以短边为开口部的方式相互热熔接，制作出袋。此外，在制作袋的过程中，在长边部分的一部位将多根平均纤维直径为4μm的玻璃纤维与热熔接层一起热熔接。
然后，在该袋内与吸附剂3一起插入由玻璃纤维构成的宽度250mm、长度320mm的芯材2，将开口部在减压空间热熔接，制作出10个真空隔热件1。将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果，平均值为0.0023W/mK。
另外，将该真空隔热件1在60℃的恒温槽中放置一个月之后，再次测量热传导率的结果，平均值为0.0041W/mK。
(实施例6)
以厚度15μm的尼龙膜70a和厚度25μm的尼龙膜71a为表面保护层7a、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6a、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.923g/cm3)为第1热熔接层5a，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第1层压膜4a。
另外，以厚度25μm的尼龙膜为表面保护层7b、在厚度12μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(基材80b)上实施铝蒸镀膜(蒸镀膜90b)得到的膜和在厚度12μm的乙烯-乙烯醇共聚物膜(基材81b)上实施铝蒸镀膜(蒸镀膜91b)得到的膜向铝蒸镀膜复层得到的膜为气体阻隔层6b、厚度50μm的高密度聚乙烯膜(密度0.950g/cm3)为第2热熔接层5b，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第2层压膜4b。
然后，将通过这样的方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b以第1热熔接层5a和第2热熔接层5b相互相对的方式配置，进行热熔接，测定热熔接强度，其结果为每宽度15mm为60.7N。
另外，在由以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋内中封入玻璃的小丸50mg，在形成真空袋之后，用针孔探知机对针孔的个数进行计数，结果为每1m2为2.0个，判断为比比较例1优异的耐穿孔性。
这可以认为由于气体阻隔层6b的蒸镀膜90b和蒸镀膜91b的层压强度小，所以蒸镀膜90b和蒸镀膜91b容易剥离，从而使小丸在层压膜穿刺时的冲击通过蒸镀膜90b和蒸镀膜91b剥离而得以缓和。
进而，将以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b分别切为宽度300mm、长度400mm，以短边为开口部的方式相互热熔接，制作出袋。此外，在制作袋的过程中，在长边部分的一部位将多根平均纤维直径为4μm的玻璃纤维与热熔接层一起热熔接。
然后，在该袋内与吸附剂3一起插入由玻璃纤维构成的宽度250mm、长度320mm的芯材2，将开口部在减压空间热熔接，制作出10个真空隔热件1。将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果，平均值为0.0019W/mK。
另外，将该真空隔热件1在60℃的恒温槽中放置一个月之后，再次测量热传导率的结果，平均值为0.0040W/mK。
(比较例5)
以厚度15μm的尼龙膜70a和厚度25μm的尼龙膜71a为表面保护层7a、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6a、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.923g/cm3)为第1热熔接层5a，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第1层压膜4a。
另外，以厚度25μm的尼龙膜为表面保护层7b、在厚度12μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(基材80b)上实施铝蒸镀膜(蒸镀膜90b)得到的膜和在厚度12μm的乙烯-乙烯醇共聚物膜(基材81b)上实施铝蒸镀膜(蒸镀膜91b)得到的膜向铝蒸镀膜复层得到的膜为气体阻隔层6b、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.923g/cm3)为第2热熔接层5b，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第2层压膜4b。
然后，将通过这样的方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b以第1热熔接层5a和第2热熔接层5b相互相对的方式配置，进行热熔接，测定热熔接强度，其结果为每宽度15mm为88.2N。
另外，在由以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋内中封入玻璃的小丸50mg，在形成真空袋之后，用针孔探知机对针孔的个数进行计数，结果为每1m2为1.5个。
进而，将以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b分别切为宽度300mm、长度400mm，以短边为开口部的方式相互热熔接，制作出袋。此外，在制作袋的过程中，在长边部分的一部位将多根平均纤维直径为4μm的玻璃纤维与热熔接层一起热熔接。
然后，在该袋内与吸附剂3一起插入由玻璃纤维构成的宽度250mm、长度320mm的芯材2，将开口部在减压空间热熔接，制作出真空隔热件10个。将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果，平均值为0.0023W/mK。
另外，将该真空隔热件1在60℃的恒温槽中放置一个月之后，再次测量热传导率的结果，平均值为0.0048W/mK。
(比较例6)
以厚度15μm的尼龙膜70a和厚度25μm的尼龙膜71a为表面保护层7a、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6a、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.935g/cm3)为第1热熔接层5a，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第1层压膜4a。
另外，以厚度25μm的尼龙膜为表面保护层7b、在厚度12μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(基材80b)上实施铝蒸镀膜(蒸镀膜90b)得到的膜和在厚度12μm的乙烯-乙烯醇共聚物膜(基材81b)上实施铝蒸镀膜(蒸镀膜91b)得到的膜向铝蒸镀膜复层得到的膜为气体阻隔层6b、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.923g/cm3)为第2热熔接层5b，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第2层压膜4b。
然后，将通过这样的方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b以第1热熔接层5a和第2热熔接层5b相互相对的方式配置，进行热熔接，测定热熔接强度，其结果为每宽度15mm为85.6N，与实施例4为基本同等的强度。
但是，在由以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋内中封入玻璃的小丸50mg，在形成真空袋之后，用针孔探知机对针孔的个数进行计数，结果为每1m2为2.3个，判断为耐穿孔性比比较例1和实施例4差。
这可以认为是由于将密度相对高的第1热熔接层5a与金属箔层压从而在第1层压膜4a侧产生大量的针孔的缘故。
进而，将以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b分别切为宽度300mm、长度400mm，以短边为开口部的方式相互热熔接，制作出袋。此外，在制作袋的过程中，在长边部分的一部位将多根平均纤维直径为4μm的玻璃纤维与热熔接层一起热熔接。
然后，在该袋内与吸附剂3一起插入由玻璃纤维构成的宽度250mm、长度320mm的芯材2，将开口部在减压空间热熔接，制作出10个真空隔热件1。将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果，平均值为0.0020W/mK。
另外，将该真空隔热件1在60℃的恒温槽中放置一个月之后，再次测量热传导率的结果，平均值为0.0043W/mK，没有出现与实施例4大的差别。
(比较例7)
以厚度15μm的尼龙膜70a和厚度25μm的尼龙膜71a为表面保护层7a、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6a、厚度50μm的中密度聚乙烯膜(密度0.945g/cm3)为第1热熔接层5a，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第1层压膜4a。
另外，以厚度25μm的尼龙膜为表面保护层7b、在厚度12μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(基材80b)上实施铝蒸镀膜(蒸镀膜90b)得到的膜和在厚度12μm的乙烯-乙烯醇共聚物膜(基材81b)上实施铝蒸镀膜(蒸镀膜91b)得到的膜向铝蒸镀膜复层得到的膜为气体阻隔层6b、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.923g/cm3)为第2热熔接层5b，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第2层压膜4b。
然后，将通过这样的方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b以第1热熔接层5a和第2热熔接层5b相互相对的方式配置，进行热熔接，测定热熔接强度，其结果为每宽度15mm为60.5N，与实施例5为基本同等的强度。
但是，在由以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋内中封入玻璃的小丸50mg，在形成真空袋之后，用针孔探知机对针孔的个数进行计数，结果为每1m2为3.2个，判断为耐穿孔性比比较例1和实施例5差。
这可以认为是由于将密度相对高的第1热熔接层5a与金属箔层压从而在第1层压膜4a侧产生大量的针孔的缘故。
进而，将以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b分别切为宽度300mm、长度400mm，以短边为开口部的方式相互热熔接，制作出袋。此外，在制作袋的过程中，在长边部分的一部位将多根平均纤维直径为4μm的玻璃纤维与热熔接层一起热熔接。
然后，在该袋内与吸附剂3一起插入由玻璃纤维构成的宽度250mm、长度320mm的芯材2，将开口部在减压空间热熔接，制作出10个真空隔热件1。将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果，平均值为0.0022W/mK，但是由于夹杂物密封性差，所以空气从与玻璃纤维热一起熔接的部位流入，发现无法维持真空的真空隔热件11个。
另外，将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果为0.0336W/mK，所以判断为无法经过长期维持真空隔热件1的隔热效果，终止在60℃的恒温槽中放置一个月的耐热试验。
(比较例8)
以厚度15μm的尼龙膜70a和厚度25μm的尼龙膜71a为表面保护层7a、厚度6μm的铝箔为气体阻隔层6a、厚度50μm的高密度聚乙烯膜(密度0.950g/cm3)为第1热熔接层5a，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第1层压膜4a。
另外，以厚度25μm的尼龙膜为表面保护层7b、在厚度12μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(基材80b)上实施铝蒸镀膜(蒸镀膜90b)得到的膜和在厚度12μm的乙烯-乙烯醇共聚物膜(基材81b)上实施铝蒸镀膜(蒸镀膜91b)得到的膜向铝蒸镀膜复层得到的膜为气体阻隔层6b、厚度50μm的直链低密度聚乙烯膜(密度0.923g/cm3)为第2热熔接层5b，将各个层用聚氨酯粘接剂粘接，制作出第2层压膜4b。
然后，将通过这样的方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b以第1热熔接层5a和第2热熔接层5b相互相对的方式配置，进行热熔接，测定热熔接强度，其结果为每宽度15mm为58.8N，为与实施例6基本同等的强度。
但是，在由以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋内中封入玻璃的小丸50mg，在形成真空袋之后，用针孔探知机对针孔的个数进行计数，结果为每1m2为3.9个，判断为耐穿孔性比比较例1和实施例6差。
这可以认为是由于将密度相对高的第1热熔接层5a与金属箔层压从而在第1层压膜4a侧产生大量的针孔的缘故。
进而，将以上方式制得的第1层压膜4a和第2层压膜4b分别切为宽度300mm、长度400mm，以短边为开口部的方式相互热熔接，制作出袋。此外，在制作袋的过程中，在长边部分的一部位将多根平均纤维直径为4μm的玻璃纤维与热熔接层一起热熔接。
然后，在该袋内与吸附剂3一起插入由玻璃纤维构成的宽度250mm、长度320mm的芯材2，将开口部在减压空间热熔接，制作出真空隔热件10个。将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果，平均值为0.0020W/mK，但是由于夹杂物密封性差，所以空气从与玻璃纤维热一起熔接的部位流入，发现无法维持真空的真空隔热件11个。
另外，将该真空隔热件1的热传导率用热传导率计进行测量的结果为0.0324W/mK，所以判断为无法经过长期维持真空隔热件1的隔热效果，终止在60℃的恒温槽中放置一个月的耐热试验。
对于如上所述构成的实施例4～6和比较例5～8的真空隔热件1，在图6中表示对于改变热熔接层的密度时的效果进行了确认的结果。
图6是表示对改变热熔接层的密度时的真空隔热件的效果进行确认的结果。
如图6所示，确认了改变相对的层压膜的热熔接层的密度时，通过向具有蒸镀膜层压膜侧应用密度相对高的热熔接层，能够兼顾夹杂物密封性的改善和气体阻隔性的改善。
此外，在实施例4～6，在实施例1～3中，作为第1热熔接层5a，使用了直链低密度聚乙烯，但是使用低密度聚乙烯也能够得到同样的效果。另外，实施例4～6中，以蒸镀膜彼此相对的方式设置气体阻隔层，但是不限定于此，以蒸镀膜彼此不相对的方式设置气体阻隔层，也能够得到同样的效果。
(实施方式3)
本实施方式3的真空隔热件为，在实施方式1或2的真空隔热件中，以芯材在减压状态被密封的方式，设置具有第1热熔接层的周缘部的内表面和第2热熔接层的周缘部的内表面相互热熔接的热熔接层的密封部，密封部以第1热熔接层的外表面的起伏的波高大于第2热熔接层的外表面的起伏的波高方式形成为波状，具有以从第1层压膜向第2层压膜凹陷的方式形成的第1凹部和从第2层压膜向第1层压膜凹陷的方式形成的第2凹部，在第1凹部的最深部形成热熔接层的厚度比最深部的周边部的厚度薄的薄壁部，第1凹部和第2凹部以相互不相对的方式配置。
由此，热熔接层的薄壁部中，从第1层压膜或第2层压膜的端面侵入的气体和水分的透过面积缩小，所以气体和水分的透过阻力增大。因此，在薄壁部，气体和水分的透过速度降低，从而抑制随时间经过透过的气体和水分量。由此，本实施方式3的真空隔热件能够经过长期发挥优异的密封性能。
另外，本实施方式3的真空隔热件中，密封部形成为波状，即，具有圆弧状的第1凹部和圆弧上的第2凹部。因此，如专利文献1所公开的真空隔热面板，难以形成角部。因此，在气体阻隔层使用金属箔时，在金属箔不易发生应力局部集中，极难发生金属箔的裂纹。
而且，本实施方式3的真空隔热件中，密封部形成为波状，具有圆弧状的第1凹部和第2凹部。由此，热熔接层的厚度连续圆滑地增减。因此，密封部的强度也连续圆滑地增减，从而在热熔接层的薄壁部不易发生应力局部集中，极难发生热熔接层的薄壁部及其附近的层压膜中的裂纹发生、或密封部的破裂。
另外，本实施方式3的真空隔热件的制造方法包括：制作在内表面具有第1热熔接层的第1层压膜、和在内表面具有密度比第1热熔接层的密度大的第2热熔接层的第2层压膜的步骤(A)，将第1层压膜的内表面和第2层压膜的内表面以相互接触的方式配置，来制作层叠体的步骤(B)，对层叠体的周缘部的至少一部分进行加热压缩，使第1热熔接层和第2热熔接层热熔接的步骤(C)，上述步骤(C)中，用具有前端部形成为圆弧状的突起部的第1加热压缩治具对第1层压膜的外表面边进行加热边挤压，并且，用平板状的第2加热压缩治具对第2层压膜的外表面边进行加热边挤压，使第1热熔接层和第2热熔接层热熔接，形成波状的密封部。
而且，本实施方式3的真空隔热件的制造方法中，上述步骤(C)可以包括：用一对平板状的加热压缩治具对第1层压膜的外表面和第2层压膜的外表面边进行加热边挤压，使第1热熔接层和第2热熔接层热熔接的步骤(C1)；和用具有前端部形成为圆弧状的突起部的第1加热压缩治具对第1层压膜的外表面边进行加热边挤压，并且用平板状的第2加热压缩治具对第2层压膜的外表面边进行加热边挤压，形成波状的密封部的步骤(C2)。
以下，边参照图7～图10边说明本实施方式3的真空隔热件的一例。
[真空隔热件的结构]
图7是示意性地表示本实施方式3的真空隔热件的概略结构的主视图。图8是图7所示的A-A截面图。图9是将图7所示的真空隔热件的密封部放大得到的截面图。此外，图7中，以阴影表示密封部。另外，图8中，省略真空隔热件(密封部)的一部分。而且，图9中，用粗线表示第1热熔接层和第2热熔接层的外表面的一部分。
如图7～图9所示，本实施方式3的真空隔热件1与实施方式1的真空隔热件1的基本的结构相同，在密封部8形成为波状这一点不同。具体而言，密封部8形成为热熔接层5中的第1热熔接层5a侧的外表面的起伏的波高大于热熔接层5中的第2热熔接层5b侧的外表面的起伏的波高。
另外，密封部8具有以从第1层压膜4a向第2层压膜4b凹陷的方式形成的第1凹部9a和以从第2层压膜4b向第1层压膜4a凹陷的方式形成的第2凹部9b。
第1凹部9a和第2凹部9b以交替配置的方式配置。换而言之，第1凹部9a和第2凹部9b，从真空隔热件1的厚度方向看，不以相互正交相对的方式配置。此外，本实施方式3中，以沿各边设置的第1凹部9a(第2凹部9b)正交的方式配置，但不限定于此，这些第1凹部9a(第2凹部9b)也可以以相互不交叉的方式配置。另外，本实施方式3中，沿4边配置第1凹部9a(第2凹部9b)，但是不限定于此，第1凹部9a(第2凹部9b)只要至少沿1边配置即可，例如，也可以沿3边配置。
另外，第1凹部9a的第1热熔接层5a侧的外表面51a(图9中，以粗线表示的部分)的深度(尺寸)大于第2凹部9b的第2热熔接层5b侧的外表面51b(图9中，以粗线表示的部分)的深度(尺寸)。换而言之，第1凹部9a和第2凹部9b形成为第1凹部9a中的第1热熔接层5a的外表面51a的曲率半径小于第2凹部9b中的第2热熔接层5b的外表面51b的曲率半径。
此外，第1凹部9a和第2凹部9b的间隔能够在气体阻隔层6a和气体阻隔层6b不劣化的范围任意设定。另外，第1凹部9a和第2凹部9b也可以形成一定的间隔配置，也可以不形成一定的间隔配置。
另外，第1凹部9a的曲率半径和第2凹部9b的曲率半径能够在气体阻隔层6a和气体阻隔层6b不劣化的范围任意设定。各第1凹部9a的曲率半径可以相同也可以不同。同样地，各第2凹部9b的曲率半径可以相同也可以不同。
并且，在第1凹部9a中的热熔接层5的最深部，形成热熔接层5的厚度比最深部的周边部薄的薄壁部90a。此外，从进一步抑制气体或水分侵入真空隔热件1内的观点出发，薄壁部90a可以在1边设置2处以上，本实施方式4中，在1边设置4处。
另外，从使第1热熔接层5a和第2热熔接层5b充分热熔接的观点出发，薄壁部90a可以配置于比真空隔热件1的外周附近(例如，距真空隔热件1的外周1～2mm的范围)靠内侧，也可以配置于比密封部8的内周20(参照图2)附近(例如，从密封部8的内周20起1～2mm的范围)靠外侧。而且，各薄壁部90a中的热熔接层5的厚度可以相同也可以不同。
此外，气体阻隔层6a和气体阻隔层6b可以与实施方式1的真空隔热件1同样地由金属箔构成两面，也可以与实施方式2的真空隔热件1同样地由金属箔构成气体阻隔层6a、由蒸镀膜层构成气体阻隔层6b。
[真空隔热件的制造方法]
图10是示意性地表示制造本实施方式3的真空隔热件时所使用的第1加热压缩治具的概略结构的截面图。
首先，参照图10，说明制造本实施方式3的真空隔热件时所使用的第1加热压缩治具。
如图10所示，第1加热压缩治具10包括金属制、多个(这里，为4个)的突起部11。突起部11延伸设置为条纹状，突起部11的前端部形成为圆弧状。此外，相邻的突起部11的间隔能够任意设定。另外，突起部11的前端部的曲率半径也能够任意设定。
接着，边参照图7～图10边说明本实施方式3的真空隔热件1的制造方法的一例。
首先，制作矩形状的第1层压膜4a和矩形状的第2层压膜4b，将第1层压膜4a的第1热熔接层5a和第2层压膜4b的第2热熔接层5b以相互相对的方式配置，制作层叠体。
接着，对第1层压膜4a和第2层压膜4b的周缘部的3边进行加热边挤压，使第1热熔接层5a和第2热熔接层5b热熔接，制作袋状的层压膜。
此时，用第1加热压缩治具10和硅橡胶加热器12(第2加热压缩治具)夹着第1层压膜4a和第2层压膜4b的层叠体，进行加热压缩。
具体而言，用第1加热压缩治具10对第1层压膜4a的外表面边进行加热边挤压，并且，用硅橡胶加热器12对第2层压膜4b的外表面边进行加热边挤压。由此，第1热熔接层5a和第2热熔接层5b热熔接，得到波状的密封部8。
接着，从袋状的层压膜的开口部插入芯材2和吸附剂3，使用真空包装机，边对袋状的层压膜内部抽真空，边将位于开口部的第1热熔接层5a和第2热熔接层5b热熔接，得到真空隔热件1。
这里，将第1层压膜4a的外表面用第1加热压缩治具10加热挤压、将第2层压膜4b的外表面用硅橡胶加热器12加热挤压的理由有以下两个。
一个理由在于，在形成波状的密封部8时，密度低的第1热熔接层5a容易沿着第1加热压缩治具10的形状流动。另外一个理由在于，将具有密度高的第2热熔接层5b的第2层压膜4b的外表面用第1加热压缩治具10加热挤压时，有时担心在密封部8的端部发生边折(edgebreak)。
此外，这里，采用了使用第1加热压缩治具10和硅橡胶加热器12而在第1层压膜4a和第2层压膜4b的热熔接同时形成波状的密封部8的方式，但是不限定于此。例如，也可以对第1层压膜4a和第2层压膜4b使用通常的平板治具，形成由不具有薄壁部的厚度大致均匀的热熔接层构成的密封部8，之后，对密封部8上用第1加热压缩治具10和硅橡胶加热器12进行加热压缩，将密封部8形成为波状。
另外，如上所述，在密封第4边的袋开口部时，为了边对袋内部进行减压边密封，需要使用真空包装机进行密封。
通常的真空包装机包括平板状的热封治具，所以仅对袋开口部使用真空包装机，将由第1层压膜4a和第2层压膜4b构成的袋进行密封时，形成由厚度大致均匀的热熔接层5构成的密封部8。因此，也可以在第4边形成密封部8之后，用第1加热压缩治具10和硅橡胶加热器12进行加热压缩，将该密封部8形成为波状。
[真空隔热件的作用效果]
这样构成的本实施方式3的真空隔热件1中，在密封部8的热熔接层5形成厚度小于其它部分的薄壁部90a。因此，薄壁部90a中，从第1层压膜4a或第2层压膜4b的端面侵入的气体和水分的透过面积缩小。由此，气体和水分的透过阻力增大，气体和水分的透过速度降低，所以能够抑制随时间经过透过的气体和水分量，真空隔热件1能够经过长期发挥优异的密封性能。
另外，本实施方式3的真空隔热件1中，密封部8形成为波状，具有圆弧状的第1凹部9a和第2凹部9b。因此，气体阻隔层6a和气体阻隔层6b弯曲成圆弧状，不易形成角部，所以在气体阻隔层6a和气体阻隔层6b极难引起裂纹的发生。
并且，热熔接层5的薄壁部90a中，热熔接层5的厚度比周边部薄，强度仅降低其厚度减少的量。然而，本实施方式3的真空隔热件1中，密封部8中，密封部8形成为波状，具有圆弧状的第1凹部9a和第2凹部9b，所以热熔接层5的厚度连续圆滑地增减。
因此，密封部8的强度(弯曲强度等)也随着位置改变而连续圆滑地增减，所以热熔接层5的薄壁部90a中，不易发生局部的外力集中。由此，极难发生热熔接层5的薄壁部90a及其附近的裂纹的发生、和密封部8的破裂。
根据以上内容，本实施方式3的真空隔热件1中，热熔接层5的薄壁部90a及其附近中，难以发生裂纹，并且极难发生密封部8的破裂。因此，本实施方式3的真空隔热件1能够经过长期维持优异的隔热性能。
并且，在薄壁部90a及其附近，位于比热熔接层5更靠外侧的第1层压膜4a的第1热熔接层5a和气体阻隔层6b以及第2层压膜4b的第2热熔接层5b和气体阻隔层6b由于沿着热熔接层5的形状的弯曲变形受到应力，存在第1层压膜4a和第2层压膜4b的强度降低的担心。
然而，本实施方式3的真空隔热件1中，密封部8以热熔接层5的第1热熔接层5a侧的外表面的起伏的波高大于热熔接层5的第2热熔接层5b侧的外表面的起伏的波高的方式形成。
因此，密封部8中的第2层压膜4b侧的强度降低与第1层压膜4a侧的强度降低相比很少。由此，密封部8中，以第2层压膜4b支承第2层压膜4b的方式保持刚性。因此，真空隔热件1即使受到外力，也极难发生热熔接层5的薄壁部90a及其附近的裂纹的发生、和密封部8的破裂。
另外，本实施方式3的真空隔热件1，从真空隔热件1的厚度方向看，以第1凹部9a和第2凹部9b不相对的方式配置。因此，与凹部相对配置的专利文献1的真空隔热面板相比，能够抑制密封部8的变形引起的强度降低。另外，在密封部8受到外力时，极难对密封部8造成损伤，极难发生密封部8的破裂，同时，能够进一步抑制第1凹部9a的气体阻隔层6a或第2凹部9b的气体阻隔层6b的裂纹的发生。
而且，本实施方式3的真空隔热件1中，也可以在真空隔热件1的外周的1边形成2个以上薄壁部90a。
薄壁部90a中，热熔接层5的厚度比密封部8的其它部位薄，密封强度降低，由此，例如，制造工序中，以夹着构成芯材2的玻璃纤维或二氧化硅粉末等的状态将层压膜热熔接时，存在在薄壁部90a发生热熔接不良的担心。
在发生热熔接不良部位不存在树脂，气体侵入抑制效果降低。作为其对策，通过设置2个以上的薄壁部90a，热熔接不良引起的气体和水分侵入真空隔热件1内部的促进的影响被缓和。
特别是作为芯材2使用玻璃纤维时，大量存在作为夹杂物在热熔接时夹入的芯材2加热变形、在薄壁部90a形成穿孔的情况，因此本发明的(本实施方式的)效果更为显著。
另外，薄壁部90a中，层压膜的强度低于周围部，担心受到外力时的载荷集中，通过存在多个薄壁部90a，外力的载荷被分散，极难发生薄壁部90a的裂纹的发生和密封部8的破裂。
而且，具有多个薄壁部90a时，与薄壁部90a仅为1个时相比，即使使薄壁部90a的热熔接层5的厚度增加，也可以得到相同的效果。因此，通过使薄壁部90a的热熔接层5的厚度增加，层压膜的强度和密封强度降低被缓和，薄壁部90a的裂纹的发生和密封部8的破裂的风险能够降低。
另外，本实施方式3的真空隔热件1的制造方法中，使用具有前端部形成为圆弧状的突起部的第1加热压缩治具对第1层压膜4a进行加热压缩。因此，由加压引起的外力在与突起部11的圆弧的切线垂直的方向施加，由此，热熔接层5的树脂容易向薄壁部90a的两端方向流动。
因此，在制作薄壁部90a的厚度相同的真空隔热件1时，与使用专利文献1所公开的密封用治具106这样的平面部压缩时相比，能够缓和温度条件和压力条件。由此，能够抑制第1层压膜4a和第2层压膜4b的劣化。
换而言之，通过相同的成形条件，能够使热熔接层5的薄壁部90a的厚度更薄，更容易地抑制气体和水分从第1层压膜4a或第2层压膜4b的端面的侵入量的抑制。
(实施方式4)
本实施方式4的隔热箱体包括实施方式1～3中任一项所述的真空隔热件、外箱和内箱，真空隔热件以第1层压或第2层压的外表面固定于内箱中与外箱相对的面的方式配置，在外箱和内箱之间的除了配置有真空隔热件的部分的剩余空间填充发泡隔热材料。
以下，边参照图11～图13边说明本实施方式4的隔热箱体的一例。
[隔热箱体的结构]
图11是示意性地表示本实施方式4的隔热箱体的概略结构的立体图。图12是图11所示的B-B截面图。图13是图11所示的C-C截面图。
如图11～图13所示，本实施方式4的隔热箱体21包括上述实施方式1～3中任一项所述的真空隔热件1、在前方具有开口的金属制(例如，铁板或钢板等)的外箱27、硬质树脂制(例如，ABS)的内箱28和在外箱27与内箱28之间发泡填充的发泡隔热材料29。
真空隔热件1与外箱27的顶面、背面、左侧面、和右侧面的内侧接触贴附。另外，真空隔热件1与内箱28的底面接触贴附。此外，真空隔热件1的气体吸附剂配置于比中心靠冷藏库外侧(外箱侧)。
在隔热箱体21的内部空间，通过第1隔热分隔部30～第4隔热分隔部33划分出多个贮藏室。具体而言，在隔热箱体21的上部设置冷藏室22，在冷藏室22的下方横向排列设置上层冷冻室23和制冰室24。而且，设置有第1隔热分隔部30以划分冷藏室22与上层冷冻室23和制冰室24，设置有第2隔热分隔部31以划分上层冷冻室23与制冰室24。
另外，在上层冷冻室23和制冰室24的下方，设置下层冷冻室25，在下层冷冻室25的下方，设置蔬菜室26。而且，设置有第3隔热分隔部32以划分上层冷冻室23和制冰室24与下层冷冻室25，设置有第4隔热分隔部33以划分下层冷冻室25与蔬菜室26。
第2隔热分隔部31和第3隔热分隔部32是在外箱27和内箱28之间使发泡隔热材料29发泡之后组装得到的部件，所以作为分隔部的隔热材料，使用发泡聚苯乙烯，但是不限定于此。例如，从提高隔热性能和刚性的观点出发，也可以使用发泡隔热材料29。另外，例如，从提高隔热性能和刚性、实现分隔部的进一步薄型化的观点出发，可以使用本实施方式1～4中任一项所述的真空隔热件1。
另外，通过确保门框的运转部，进行第2隔热分隔部31和第3隔热分隔部32的形状的薄型化或废止，能够确保冷却风路，也能够实现隔热箱体21的冷却能力的提高。另外，通过在第2隔热分隔部31和第3隔热分隔部32的内部开洞，形成冷却风路，有助于材料的降低。
另外，在上层冷冻室23、制冰室24、下层冷冻室25、和蔬菜室26分别设置具有导轨等的抽屉式的门(均未图示)。在冷藏室22的前表面，例如，可以设置对开式的门(未图示)。
为了冷藏保存，以食品等不冷冻的温度为下限，冷藏室22通常设定于1～5℃。蔬菜室26大多设定于与冷藏室22同等或稍高的温度的2℃～7℃。如果形成为低温，能够长期维持叶菜的新鲜度。为了冷冻保存，上层冷冻室23和下层冷冻室25通常设定于-22～-18℃，为了提高冷冻保存状态，例如，有时也设定为-30～-25℃的低温。
冷藏室22和蔬菜室26中，将冷藏库内设定为零上温度，所以称为冷藏温度域。另外，上层冷冻室23、下层冷冻室25、和制冰室24中，将冷藏库内设定为零下温度，所以称为冷冻温度域。此外，上层冷冻室23作为切换室，也可以形成为能够在从冷藏温度域到冷冻温度域进行选择的室。
隔热箱体21的顶面部如图12所示，朝向隔热箱体21的背面方向形成为阶梯状，具有第1顶面部35和第2顶面部36。在第2顶面部36设置机械室34，在机械室34收纳有压缩机37和进行水分除去的干燥器(未图示)等的构成冷却循环的部件(设备)。
冷却循环由压缩机37、干燥器、冷凝器(未图示)、散热用的散热管、毛细管38、和冷却器39构成。在该冷却循环中封入制冷剂，进行冷却运转。此外，作为制冷剂，近年来，为了环境保护，大多使用可燃性制冷剂。另外，在使用三通阀或切换阀的冷却循环时，也可以将这些功能部件配置于机械室34内。
在隔热箱体21的背面，设置有在上下方向纵长地延伸的冷却室40。具体而言，冷却室40配置于上层冷冻室23和制冰室24和下层冷冻室25的后方。在冷却室40内，配置有翅片管式的生成冷气的冷却器39。此外，冷却器39的材质使用铝或铜。
在冷却器39的附近(例如，上部空间)，配置有通过强制对流方式对冷藏室22、上层冷冻室23、制冰室24、下层冷冻室25、以及蔬菜室26的各贮藏室输送在冷却器39中生成的冷气的冷气送风风扇41。
另外，在冷却器39的下部空间，设置有玻璃管制的辐射加热器42。辐射加热器42作为对冷却时附着于冷却器39或冷气送风风扇41的霜进行除霜的除霜装置发挥功能。此外，除霜装置没有特指，除了辐射加热器以外，也可以使用紧贴于冷却器39的管加热器。
此外，冷气送风风扇41也可以直接配置于内箱28，但不限定于此。例如，也能够将冷气送风风扇41配置于发泡后组装的第2隔热分隔部31，进行部件的封闭加工，实现制造成本的降低。
接着，说明隔热箱体21的冷却。此外，压缩机37的运转通过未图示的控制器进行控制。
首先，例如，由于门的开闭等，外部空气进入冷藏室22等，隔热箱体21内部的温度上升，从而冷冻室传感器(未图示)达到启动温度以上时，压缩机37启动，冷却运转开始。
从压缩机37排出的高温高压的制冷剂在最终到达配置于机械室34的干燥器(未图示)期间，特别是在设置于外箱27的散热管中，与外箱27的外侧的空气和隔热箱体21内部的发泡隔热材料29的热交换，从而被冷却液化。液化的制冷剂被供给到毛细管38。
供给到毛细管38的制冷剂在毛细管38减压，流入到冷却器39，与冷却器39周边的空气热交换而气化。由此，冷却器39周边的空气被冷却，冷却的空气(冷气)通过冷气送风风扇41供给到冷藏室22等，冷却隔热箱体21内部。
气化的制冷剂返回压缩机37，由压缩机37压缩，排出，在冷却循环内循环。然后，隔热箱体21内被冷却，冷冻室传感器(未图示)的温度达到停止温度以下时，停止压缩机37的运转。
这样构成的本实施方式4的隔热箱体21包括实施方式1～3中任一项所述的真空隔热件1，所以实现与实施方式1～3中任一项所述的真空隔热件1同样的作用效果。
由上述说明可知，对于本领域技术人员而言，本发明的很多改良和其他的实施方式是显而易见的。因此，上述说明应释为只是例示性的，提供的目的在于教导本领域技术人员实施本发明的最优实施方式。只要不脱离本发明的主旨，能够实质上变更其构造和/或功能的详细情况。另外，根据上述实施方式所展示的多个构成要素的适当组合，能够形成各种各样的发明。
工业上的可利用性
本发明的真空隔热件、包括其的隔热箱体、和真空隔热件的制造方法，能够改善夹杂物密封性和气体阻隔性，所以在冷藏库等领域有用。
符号说明
1   真空隔热件
2   芯材
3   吸附剂
4a  第1层压膜
4b  第2层压膜
5a  第1热熔接层
5b  第2热熔接层
6a  气体阻隔层
6b  气体阻隔层
7   热熔接层
7a  表面保护层
7b  表面保护层
8   密封部
9a  第1凹部
9b  第2凹部
10  第1加热压缩治具
11  突起部
12  硅橡胶加热器
20  内周
21  隔热箱体
22  冷藏室
23  上层冷冻室
24  制冰室
25  下层冷冻室
26  蔬菜室
27  外箱
28  内箱
29  发泡隔热材料
30  第1隔热分隔部
31  第2隔热分隔部
32  第3隔热分隔部
33  第4隔热分隔部
34  机械室
35  第1顶面部
36  第2顶面部
37  压缩机
38  毛细管
39  冷却器
40  冷却室
41  冷气送风风扇
42  辐射加热器
51a 外表面
51b 外表面
70a 膜
70b 膜
71a 膜
71b 膜
80b 基材
81b 基材
90a 薄壁部
90b 蒸镀膜
91b 蒸镀膜
101 真空隔热面板
102 气体阻隔层
103 粘接层
104 外覆体
105 薄壁条部
106 密封用治具
107 角部

Claims (8)

1.一种真空隔热件，其特征在于，包括：
包含无机纤维的芯材；
在内表面具有第1热熔接层的第1层压膜；和
在内表面具有第2热熔接层的第2层压膜，
所述第1热熔接层的密度小于所述第2热熔接层的密度。
2.如权利要求1所述的真空隔热件，其特征在于：
所述第1层压膜具有金属箔，所述第2层压膜具有蒸镀膜。
3.如权利要求1或2所述的真空隔热件，其特征在于：
在所述真空隔热件设置有密封部以使得所述芯材在减压状态被密封，所述密封部具有使所述第1热熔接层的周缘部的内表面与所述第2热熔接层的周缘部的内表面相互热熔接的热熔接层，
所述密封部以所述第1热熔接层的外表面的起伏的波高大于所述第2热熔接层的外表面的起伏的波高的方式形成为波状，并具有以从所述第1层压膜向所述第2层压膜凹陷的方式形成的第1凹部和从所述第2层压膜向所述第1层压膜凹陷的方式形成的第2凹部，
在所述第1凹部的最深部形成有所述热熔接层的厚度比所述最深部的周边部的厚度薄的薄壁部，
所述第1凹部和所述第2凹部以相互不相对的方式配置。
4.如权利要求1～3中任一项所述的真空隔热件，其特征在于：
在所述真空隔热件的内部还包括气体吸附剂。
5.一种隔热箱体，其特征在于：
包括权利要求1～4中任一项所述的真空隔热件、外箱和内箱，
所述真空隔热件配置成所述第1层压膜或所述第2层压膜的外表面固定于所述内箱的与所述外箱相对的面，
在所述外箱与所述内箱之间的除了配置有所述真空隔热件的部分以外的剩余空间填充有发泡隔热材料。
6.一种真空隔热件的制造方法，其特征在于，包括：
制作在内表面具有第1热熔接层的第1层压膜、和在内表面具有密度比所述第1热熔接层的密度大的第2热熔接层的第2层压膜的步骤(A)；
将所述第1层压膜的内表面和所述第2层压膜的内表面以相互接触的方式配置，来制作层叠体的步骤(B)；和
对所述层叠体的周缘部的至少一部分进行加热压缩，使所述第1热熔接层和所述第2热熔接层热熔接的步骤(C)。
7.如权利要求6所述的真空隔热件的制造方法，其特征在于：
所述步骤(C)中，用具有前端部形成为圆弧状的突起部的第1加热压缩治具对所述第1层压膜的外表面边进行加热边挤压，并且，用平板状的第2加热压缩治具对所述第2层压膜的外表面边进行加热边挤压，使所述第1热熔接层和所述第2热熔接层热熔接，形成波状的密封部。
8.如权利要求6所述的真空隔热件的制造方法，其特征在于：
所述步骤(C)包括：用一对平板状的加热压缩治具对所述第1层压膜的外表面和所述第2层压膜的外表面边进行加热边挤压，使所述第1热熔接层和所述第2热熔接层热熔接的步骤(C1)；和用具有前端部形成为圆弧状的突起部的第1加热压缩治具对所述第1层压膜的外表面边进行加热边挤压，并且用平板状的第2加热压缩治具对所述第2层压膜的外表面边进行加热边挤压，形成波状的密封部的步骤(C2)。
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