CN111868400A

CN111868400A - 圆锥滚子轴承

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Publication number: CN111868400A
Application number: CN201980018295.6A
Authority: CN
Inventors: 前佛诚; 山中启阳; 宫崎知之; 前岛大纪
Original assignee: Seiko Corp
Current assignee: Seiko Corp
Priority date: 2018-03-09
Filing date: 2019-03-08
Publication date: 2020-10-30
Anticipated expiration: 2039-03-08
Also published as: CN111868400B; US20210054877A1; KR20200117025A; EP3763958B1; KR102478695B1; EP3763958A1; JP7306372B2; US11306774B2; WO2019172446A1; JPWO2019172446A1; EP3763958A4

Abstract

本发明提供一种圆锥滚子轴承，能够抑制摩擦阻力的增加、制造成本的增大，且即使在微量的润滑油的润滑环境下也能够防止烧死。圆锥滚子轴承(10)的保持架(14)是树脂制，在小径侧圆环部(14c)的轴向内端面(14d)与圆锥滚子(13)的小径侧端面(13c)之间具有第1间隙(S1)，并且在大径侧圆环部(14a)的轴向内端面(14b)与圆锥滚子(13)的大径侧端面(13b)之间具有第2间隙(S2)，保持架(14)被设置为能够沿轴向在规定的范围内移动，大径侧圆环部(14a)的轴向内端面(14b)的表面被粗糙地形成，在大径侧圆环部(14a)设置有保持润滑油的保油部即一个或多个槽(20)，该槽(20)的槽端部(20a)位于能够与圆锥滚子(13)接触的位置。

Description

圆锥滚子轴承

技术领域

本发明涉及圆锥滚子轴承，特别是涉及向轴承内部供给润滑油的圆锥滚子轴承。

背景技术

近年来，出现如一部分混合动力车的变速器那样，在发动机停止时停止润滑油泵的机构，容易产生轴承的烧死问题。另外，在汽车被牵引时，由于润滑油泵不工作而轮胎空转，因此有时在变速器内的轴承产生烧死。因此，要求即使在微量的润滑油的润滑环境下也能够防止烧死的轴承。

作为现有的轴承，已知有如下的轴承，其具备：外圈及内圈；多个滚珠，其配置于外圈与内圈之间；以及合成树脂保持架，其将多个滚珠保持为能够旋转，在合成树脂保持架的兜孔的内表面形成有紧密排列有平行的细槽的凹凸面(例如，参照专利文献1)。该合成树脂保持架是球轴承用，设置成能够注射成形。细槽沿着兜孔的径向或周向形成有多个。

另外，作为同样的合成树脂保持架，已知在兜孔的内表面的一部分形成有2条油槽或1个涡旋状的油槽的合成树脂保持架(例如，参照专利文献2)。通过形成这样的细槽或油槽，使润滑油浸透保持架与滚动体之间，防止滑动接触引起的发热。

另外，作为现有的圆锥滚子轴承，已知设置有圆锥滚子接触部件的圆锥滚子轴承，该圆锥滚子接触部件相对于外圈的内周面具有规定的间隔地固定于保持架的大径侧圆环部的外周面，并且与圆锥滚子的端面接触(例如，参照专利文献3)。该圆锥滚子接触部件由具有润滑油浸透的性质的材料构成。

另外，作为现有的其他圆锥滚子轴承，已知一种圆锥滚子轴承，其中，在保持架的大径侧圆环部的内周面，与各兜孔相同数量的保持凹部设置于在周向上与各兜孔匹配的位置(例如，参照专利文献4)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平8-184318号公报

专利文献2：日本实开昭54-027256号公报

专利文献3：国际公开第2008/087926号

专利文献4：日本专利第5668420号公报

发明内容

发明欲解决的技术问题

然而，在上述专利文献1～3所记载的轴承中，虽然能够防止轴承的烧死，但由于是保油部(形成有细槽或者油槽的兜孔面以及圆锥滚子接触部件)始终与圆锥滚子(滚动体)接触的结构，因此，促进了摩擦阻力的增加、保油部的磨损而导致难以长时间持续润滑效果。另外，为了适当地保持保油部向圆锥滚子的按压力，需要对轴承部件的尺寸、刚性等进行精密的管理，制造成本有可能增大。

而且，在上述专利文献1、2中，槽部(细槽或油槽)在径向上贯通兜孔面，槽终端的封闭的部分不与圆锥滚子接触，因此在槽部中毛细管力高的部分不与圆锥滚子接触，无法将积存在槽部的润滑油全部供油而残留，不能充分对圆锥滚子进行高效的供油。例如，在上述专利文献1中，详细叙述了能够应用各种槽部的截面形状，但这些形状均是槽深处的毛细管力比兜孔表面的毛细管力提高，难以使积存在槽底的润滑油向圆锥滚子供油。另外，在上述专利文献2中，没有提及槽截面形状的改进。

另外，在上述专利文献4所记载的轴承中，虽然润滑油被保持在保持凹部，但由于保持凹部较大，因此润滑油在短时间内被供给，烧死寿命的延长效果有限。

本发明是鉴于上述课题而完成的，其目的在于提供一种圆锥滚子轴承，其能够抑制摩擦阻力的增加、制造成本的增大，并且即使在微量的润滑油的润滑环境下也能够防止烧死。

用于解决问题的技术手段

本发明的上述目的通过下述的结构来实现。

(1)一种圆锥滚子轴承，包括：外圈，外圈在内周面具有外圈滚道面；内圈，内圈在外周面具有内圈滚道面；多个圆锥滚子，多个圆锥滚子能够滚动地设置在外圈滚道面和内圈滚道面之间；以及保持架，保持架将多个圆锥滚子在周向上大致等间隔地保持，保持架具有：大径侧圆环部；小径侧圆环部，小径侧圆环部与大径侧圆环部同轴地配置；多个柱部，多个柱部将大径侧圆环部与小径侧圆环部在轴向连结，且多个柱部在周向上大致等间隔地设置；以及兜孔，兜孔形成于在周向上彼此相邻的柱部间，将圆锥滚子能够滚动地保持，圆锥滚子轴承的特征在于，保持架是树脂制，在小径侧圆环部的轴向内端面与圆锥滚子的小径侧端面之间具有第1间隙，且在大径侧圆环部的轴向内端面与圆锥滚子的大径侧端面之间具有第2间隙，保持架被设置为能够沿轴向在规定的范围内移动，大径侧圆环部的至少轴向内端面的表面被粗糙地形成，在大径侧圆环部设置有保持润滑油的保油部，当保持架沿轴向移动到圆锥滚子的小径侧时，保油部与圆锥滚子的大径侧端面接触，当保持架沿轴向移动到圆锥滚子的大径侧时，保油部从圆锥滚子的大径侧端面离开。

(2)如(1)所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，保油部由能够保持润滑油的一个槽、多个槽以及多个孔中的至少一者构成，圆锥滚子能够接触的槽的槽端部或孔的孔端部被配置在：圆锥滚子的大径侧端面与大径侧圆环部的轴向内端面的投影面内的大径侧圆环部的轴向内端面，槽或孔从与大径侧圆环部的轴向内端面连接的槽端部或孔端部向圆锥滚子供给润滑油。

(3)如(2)所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，能够保持润滑油的槽与大径侧圆环部的轴向内端面之间的角部被形成为尖锐边缘。

(4)如(2)所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，能够保持润滑油的槽的径向截面的槽底角被形成为圆弧形状，槽底角的圆弧形状的半径具有被设定为槽的径向宽度的1/4～1/2的最大圆环部分。

(5)如(4)所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，槽的径向截面的槽底角的圆弧形状的半径随着从槽的槽中央部向槽端部去而变小。

(6)如(2)所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，槽的槽端部的深度被设定为比槽的槽中央部的深度小。

(7)如(2)所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，槽的槽端部的宽度被设定为比槽的槽中央部的宽度小。

(8)如(2)所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，大径侧圆环部的轴向内端面被形成为如下形状：在圆锥滚子的大径侧端面与大径侧圆环部的轴向内端面的投影面内，在大径侧圆环部的轴向内端面设置的槽的槽端部的半数以上能够与圆锥滚子的大径侧端面同时接触。

(9)如(1)所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，保持架具备：用内圈的大凸缘部的外周面在径向引导大径侧圆环部的内周面的结构；以及用内圈的小凸缘部的外周面在径向引导小径侧圆环部的内周面的结构中的至少一者。

(10)如(1)所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，构成兜孔的柱部的周向侧面的打开角被设定为0度～40度。

(11)如(1)所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，大径侧圆环部的轴向内端面被形成为凹球面状，圆锥滚子的大径侧端面被形成为凸球面状，当将大径侧圆环部的轴向内端面的凹球面状的曲率半径设为SRy，将圆锥滚子的大径侧端面的凸球面状的曲率半径设为Ra时，设定为SRy＝Ra±20％Ra。

(12)如(1)所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，大径侧圆环部的轴向内端面形成为沿着周向或径向的凹面状，圆锥滚子的大径侧端面被形成为凸球面状，当将大径侧圆环部的轴向内端面的沿着周向或径向的凹面状的曲率半径设为Rz，将圆锥滚子的大径侧端面的凸球面状的曲率半径设为Ra时，设定为Rz＝Ra±20％Ra。

(13)如(1)所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，保油部由能够保持润滑油的台阶部构成。

(14)如(1)～(13)中任一项所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，圆锥滚子轴承在润滑油被断续地供给到轴承内部或者轴承内部的润滑油为微量的润滑环境下使用。

发明效果

根据本发明，保持架的大径侧圆环部的至少轴向内端面的表面粗糙地形成，在大径侧圆环部设置有保持润滑油的保油部，在保持架沿轴向移动到圆锥滚子的小径侧时，保油部与圆锥滚子的大径侧端面接触，因此即使在微量的润滑油的润滑环境下，也能够防止轴承的烧死。另外，在保持架沿轴向移动到圆锥滚子的大径侧时，保油部与圆锥滚子的大径侧端面分离，保油部与圆锥滚子不始终接触，因此能够抑制轴承旋转时的摩擦阻力的增加，进而能够抑制保油部的磨损。另外，不需要精密的部件尺寸精度等的管理，能够抑制制造成本增大。

附图说明

图1是说明本发明涉及的圆锥滚子轴承的第1实施方式的剖视图。

图2是从径向内侧观察图1所示的保持架的示意图。

图3是说明图1所示的保持架沿轴向移动到圆锥滚子的大径侧时的剖视图。

图4是说明图1所示的保持架沿轴向移动到圆锥滚子的小径侧时的剖视图。

图5是示出槽的周向的槽端部与圆锥滚子的大径侧端面的接触位置关系的示意图。

图6A是示出槽端部与圆锥滚子接触的状态的说明图。

图6B是示出槽端部不与圆锥滚子接触的状态的说明图。

图7A是示出槽的角部形成为尖锐边缘的情况的说明图。

图7B是示出槽的角部形成为较大的圆弧状的情况的说明图。

图8A是示出使槽的深度随着从槽的槽中央部朝向槽端部而变小的情况的说明图。

图8B是示出使槽的深度从槽的槽中央部至槽端部均等的情况的说明图。

图9是说明使槽的径向截面的槽底角的圆弧形状的半径随着从槽的槽中央部朝向槽端部而变小的情况的示意图。

图10是说明在长度方向两侧的槽端部减小槽的径向宽度的例子的示意图。

图11是说明槽的其他形状例的示意图。

图12是说明槽的其他形状例的示意图。

图13是示出保持架与内圈的径向的间隙的状态的剖视图。

图14是说明柱部的周向侧面的打开角的概略剖视图。

图15是说明柱部的周向侧面的打开角为0度的情况的概略剖视图。

图16是示出将保持架的兜孔面形成为凹球面状的情况的剖视图。

图17是从径向外侧观察图16的情况的保持架和圆锥滚子的俯视图。

图18是示出将保持架的兜孔面形成为沿着周向的凹面状的情况的剖视图。

图19是从径向外侧观察图18的情况的保持架和圆锥滚子的俯视图。

图20是示出将保持架的兜孔面形成为沿着径向的凹面状的情况的剖视图。

图21是从径向外侧观察图20的情况的保持架和圆锥滚子的俯视图。

图22是对第1实施方式的保油部的第1变形例进行说明的示意图。

图23是对第1实施方式的保油部的第2变形例进行说明的示意图。

图24是对第1实施方式的保油部的第3变形例进行说明的示意图。

图25是从径向内侧观察本发明涉及的圆锥滚子轴承的第2实施方式的保持架的示意图。

图26是示出第2实施方式的保油部的第1变形例的剖视图。

图27是示出第2实施方式的保油部的第2变形例的剖视图。

图28是示出第2实施方式的保油部的第3变形例的示意图。

图29是对本发明涉及的圆锥滚子轴承的第3实施方式进行说明的剖视图。

图30是从径向内侧观察图29所示的保持架的示意图。

图31是对利用润滑油泵进行的向轴承的供油进行说明的剖视图。

图32是说明利用齿轮的溅油向轴承的供油的剖视图。

符号说明

10 圆锥滚子轴承

11 外圈

11a 外圈滚道面

12 内圈

12a 内圈轨道面

12b 大凸缘部

12c 小凸缘部

13 圆锥滚子

13a 滚动面

13b 大径侧端面

13c 小径侧端面

14 保持架

14a 大径侧圆环部

14b 轴向内端面(兜孔面)

14c 小径侧圆环部

14d 轴向内端面

14e 柱部

14f 兜孔

14g 内周面

14h 周向侧面

20 多个槽(保油部)

20a 槽端部

20b 槽中央部

20c 壁面

20d 角部

20e 槽的径向截面的槽底角

20f 槽的周向截面的槽底角

21 多个孔(保油部)

30 圆环部槽(保油部)

40 台阶部(保油部)

S1 第1间隙

S2 第2间隙

D1 第1间隙的轴向尺寸

D2 第2间隙的轴向尺寸

D3 槽的径向宽度

D4 槽的深度

Dt 全部间隙的总和尺寸

LR 圆锥滚子的长度尺寸

LP 兜孔的长度尺寸

Rw 槽底角的圆弧形状的半径

Ra 圆锥滚子的大径侧端面的曲率半径

SRy 兜孔面的凹球面状的曲率半径

Rz 兜孔面的凹面状的曲率半径

θ 打开角

具体实施方式

以下，基于附图对本发明涉及的圆锥滚子轴承的各实施方式进行详细说明。

(第1实施方式)

首先，参照图1至图24，对本发明的圆锥滚子轴承的第1实施方式进行说明。

如图1所示，本实施方式的圆锥滚子轴承10具备：在内周面具有外圈滚道面11a的外圈11；在外周面具有内圈滚道面12a的内圈12；能够滚动地设置于外圈滚道面11a与内圈滚道面12a之间的多个圆锥滚子13；以及沿周向大致等间隔地保持多个圆锥滚子13的保持架14。另外，在本实施方式中，润滑油通过润滑油泵P(参照图31)等适当供给到轴承内部。

内圈12具有：大凸缘部12b，其设置在内圈12的大径侧端部；以及小凸缘部12c，其设置在内圈12的小径侧端部。内圈12的外周面形成为大致圆锥状。另外，圆锥滚子13具有：滚动面13a，其设置于圆锥滚子13的周面；大径侧端面13b，其设置于圆锥滚子13的大径侧端部；以及小径侧端面13c，其设置于圆锥滚子13的小径侧端部。

保持架14为合成树脂制，通过轴向拉伸(日文：アキシアルドロー)而注射成形，具有：大径侧圆环部14a；小径侧圆环部14c，其与大径侧圆环部14a同轴配置；多个柱部14e，它们在轴向上连结大径侧圆环部14a与小径侧圆环部14c，并在周向上大致等间隔地设置；以及兜孔14f，其在周向上彼此相邻的柱部14e之间被大径侧圆环部14a以及小径侧圆环部14c包围而形成，将圆锥滚子13保持为能够滚动。

另外，保持架14在保持架14的小径侧圆环部14c的轴向内端面14d与圆锥滚子13的小径侧端面13c之间具有第1间隙S1。另外，保持架14在保持架14的大径侧圆环部14a的轴向内端面14b与圆锥滚子13的大径侧端面13b之间具有第2间隙S2。由此，保持架14设置为能够沿着轴向在规定的范围内移动。

并且，在本实施方式的圆锥滚子轴承10中，如图1所示，在将第1间隙S1的轴向尺寸设为D1，将第2间隙S2的轴向尺寸设为D2，将圆锥滚子13的长度尺寸设为LR，将保持架14的兜孔14f的长度尺寸设为LP，将间隙整体的总和尺寸设为Dt时，成为Dt＝D1+D2＝LP-LR的关系。此外，轴向尺寸D1、D2、圆锥滚子13的长度尺寸LR以及兜孔14f的长度尺寸LP是沿着圆锥滚子13的中心轴(自转轴)方向的尺寸。

这样，由于在圆锥滚子13与保持架14之间设置有轴向的间隙，因此保持架14能够沿着轴向在间隙的总和尺寸Dt的范围内自由地移动。另外，在本实施方式中，间隙的总和尺寸Dt不需要严格的尺寸管理，考虑保持架的一般的加工精度，设定为0.1mm至圆锥滚子13的长度尺寸LR的1/5以下的范围。

另外，保持架14的大径侧圆环部14a的轴向内端面(以下，也简称为“兜孔面”)14b的表面粗糙地形成，具体的轴向内端面14b的表面粗糙度(算术平均粗糙度)被设定为3μm～20μm。另外，轴向内端面14b的表面粗糙度例如也可以形成为比柱部14e的周向侧面粗糙。

并且，大径侧圆环部14a的轴向内端面(兜孔面)14b的粗糙度以将后述的槽20所蓄积的润滑油向圆锥滚子13引导的方式发挥功能。由此，能够提高轴向内端面14b的保油能力以及供油能力。另外，为了提高保油能力，后述的槽20的内表面也优选粗糙地形成。另外，由于轴向内端面14b相对于保持架成形时的脱模方向垂直，因此即使将轴向内端面14b形成得粗糙，在成形后的脱模时也不会成为障碍。另外，轴向内端面14b的表面粗糙度既可以相对于全部的兜孔14f设定，也可以相对于一部分的兜孔14f设定。

另外，如图1～图5所示，在保持架14的大径侧圆环部14a的轴向内端面(兜孔面)14b，通过槽加工等形成有多个(在本实施方式中为5个)微细的槽(保油部)20。另外，槽20也可以是1个。并且，5个槽20在2列(外径侧2个，内径侧3个)排列配置。槽20是有底槽，在各个兜孔14f中沿着周向平行地形成。槽20是能够利用毛细管力保持润滑油的保油部，提高保持架14的保油能力，并且促进润滑油向圆锥滚子13的传播。另外，槽20既可以相对于全部的兜孔14f设置，也可以相对于一部分的兜孔14f设置。

在此，在本说明中叙述的毛细管力是指固体欲吸引液体的力。在固体(保持架)的表面张力大于液体(润滑油)的表面张力时产生毛细管力，液体被吸引到固体表面。另外，液体因表面张力也倾向于使与空气接触的面减少。即，润滑油倾向于在减少与空气接触的面积的同时，增加与保持架接触的面积。因此，保持架的槽越细，毛细管力就越高。利用该原理，在本发明中，在兜孔面14b形成有细窄形状的槽20。并且，槽20的特征在于，从与大径侧圆环部14a的轴向内端面(兜孔面)14b连接的槽端部20a向圆锥滚子13的大径侧端面13b供给润滑油。另外，槽端部20a是槽20的周向的端部。另外，后述的槽中央部20b是槽20的周向的中央部。

另外，槽20需要是能够利用毛细管力的作用进行保油以及向圆锥滚子13的供油的微细的形状，在本实施方式中，槽20的宽度以及深度被设定为恒定或者槽端部变浅，考虑到槽20的润滑油的保油性、保持架14的强度以及一般的注射成形的精度等，例如，槽20的径向宽度D3被设定为在最大部为0.01mm～0.5mm的范围，槽20的深度D4被设定为在最大部为0.05mm至圆锥滚子13的长度尺寸LR的1/5以下的范围。另外，槽20的径向宽度D3是与槽20的延伸方向正交的方向的宽度。另外，通过轴向拉伸而成形的槽20向注射成形时成形模具移动(脱模)的方向即与保持架14的中心轴相同的方向(轴向)延伸。

保持架14为合成树脂制，例如能够通过轴向拉伸而注射成形。大径侧圆环部14a的轴向内端面(兜孔面)14b的表面粗糙度以及槽20也可以通过该注射成形同时形成。在该情况下，不需要加工工序的增加、双色成形(双模塑)这样的特殊的成形以及另外制作的保油部件的粘接等。因此，能够在基本不增加制造成本的情况下提高耐烧死性。

另外，作为保持架14的材质，没有特别限制，只要是相对于所使用的润滑油表面张力高、产生毛细管力的具有亲油性的合成树脂材料即可，例如可以举出尼龙等普通的保持架树脂材料。另外，也可以在保持架14的合成树脂中含有纤维作为增强剂。另外，也可以使用亲油性低的树脂材料，但在该情况下，优选实施了亲油处理。

图5是示出槽20的周向的槽端部20a与圆锥滚子13的大径侧端面13b的接触位置关系的示意图。在圆锥滚子13的大径侧端面13b，在通常中心部设有避让凹部13d，在避让凹部13d的周围设有圆环状的接触面13e。该圆环状的接触面13e与兜孔面14b的投影面(在从圆锥滚子13的长度方向观察时重合的面，参照图5的斜线部分)是圆锥滚子13与保持架14能够接触的面。并且，5个槽20各自的槽端部20a的至少一方设置为落入该扇状的接触面13e。由此，通过后述的机理，能够在不使聚集于槽端部20a的润滑油剩余的情况下，通过与圆锥滚子13的毛细管力而向圆锥滚子13供油。另外，图5～图8中的符号L是润滑油(标记了圆点图案的部分)。

图6A以及图6B是示出槽20的长度方向(周向)与圆锥滚子13的位置关系的说明图，例如是沿着图5的线B的剖视图。另外，在图6A和图6B中，为了容易理解说明，将槽20的深度比实际情况放大表示。保持架14的特征在于，利用毛细管力将储存在槽20的内部的润滑油同样地通过与滚子表面的毛细管力的作用供给至圆锥滚子13的大径侧端面13b。为了有效地发挥该作用，槽20在圆锥滚子13与兜孔面14b相接的部分产生高的毛细管力是重要的。并且，作为该方法之一，在本实施方式中，如图6A所示，构成为毛细管力比槽20的中间部分高的槽端部20a与圆锥滚子13接触。由此，能够利用与圆锥滚子13的大径侧端面13b的毛细管力从槽端部20a吸起槽20的内部的润滑油。另外，在图6B中，由于槽端部20a不与圆锥滚子13接触，因此吸起润滑油的量变少。

图7A和图7B是示出槽20的径向的截面形状的说明图，例如是沿着图5的线C的剖视图。由毛细管现象等也可知，毛细管力越是狭窄的空间则越强烈地发挥作用，因此，不仅槽20的径向宽度D3细，而且如图7B所示在开口部也不可扩大。因此，在本实施方式中，如图7A所示，槽20的壁面(槽20的径向的壁面和周向的壁面的至少一方)20c与兜孔面14b之间的角部20d形成为尖锐边缘(半径0.1mm以下的圆弧状的倒角，优选为半径0.05mm以下的圆弧状的倒角或者1边0.1mm且45度的直线状的倒角)。通过将角部20d形成为尖锐边缘，能够容易将润滑油引导至兜孔面14b。另外，在图7B中，由于角部20d的圆弧较大，因此润滑油的油面不会到达兜孔面14b，供油量减少。

另外，槽20的径向截面的槽底角20e形成为圆弧形状，在该槽底角20e的圆弧形状的半径Rw小的情况下，毛细管力提高，作用为使润滑油滞留在槽底角20e。因此，槽20的径向截面的槽底角20e的圆弧形状的半径Rw优选在槽20的长度方向中央的最大处即槽中央部20b设定为槽20的径向宽度D3的1/4～1/2。另外，为了提高向槽端部20a的毛细管力，如图9所示，更优选使槽20的径向截面的槽底角20e的圆弧形状的半径Rw随着从槽20的槽中央部20b朝向槽端部20a而变小(Rw1＞Rw2＞Rw3)。由此，能够将积存于槽中央部20b的润滑油吸至毛细管力更高的槽端部20a，并引导至兜孔面14b。

图8A和图8B是示出槽20的长度方向(周向)的截面形状的说明图，例如是沿着图5的线B的剖视图。另外，在图8A和图8B中，为了容易理解说明，将槽20的深度比实际放大表示。如图8B所示，在槽20的周向截面的槽底角20f的半径Rw小的情况下，润滑油会积存在槽底角20f，难以向圆锥滚子13供油。因此，优选将槽端部20a的深度D4设定为比槽中央部20b的深度D4小(浅)。具体而言，如图8A所示，将槽20的周向截面的槽底角20f形成为圆弧形状，使槽20的深度D4随着从槽20的槽中央部20b朝向槽端部20a而变小。由此，能够提高槽端部20a与兜孔面14b连接的部分的毛细管力，能够高效地将积存在槽底的润滑油吸起，向圆锥滚子13供油。

图10是说明使槽20的径向宽度D3在长度方向两侧的槽端部20a变小(变细)的例子的示意图。即，在图10所示的槽20中，将槽端部20a的径向宽度D3设定为小于槽中央部20b的径向宽度D3。通过这样使槽20的前端变细，能够提高槽端部20a的毛细管力，能够高效地将积存在槽底的润滑油吸起，向圆锥滚子13供油。另外，变细的部分限于前端的一部分，因此，也是不太减少槽整体的空间体积、容易蓄积较多润滑油的形状。

图11以及图12是说明槽20的其他形状例的示意图。在图11和图12所示的槽20中，槽20的径向宽度D3随着从槽中央部20b朝向槽端部20a而变小，并且槽20的深度D4随着从槽中央部20b朝向槽端部20a而变浅，并且槽20的径向截面的槽底角20e的圆弧形状的半径Rw随着从槽20的槽中央部20b朝向槽端部20a而变小(Rw1＞Rw2＞Rw3)。通过设置成这样的结构，能够提高槽端部20a与兜孔面14b连接的部分的毛细管力，能够高效地将积存在槽底的润滑油吸起，向圆锥滚子13供油。另外，槽20的周向长度、槽20的径向宽度D3的变化程度、槽20的深度D4的变化程度、槽20的径向截面的槽底角20e的圆弧形状的半径Rw的变化程度及其变化的连续、不连续能够自由地设定。另外，也可以仅采用上述项目的一部分。

图13是示出保持架与内圈的径向的间隙的状态的剖视图。保持架是与滚子的公转同步地自转的部件，构成为通过内圈、外圈、滚子中的任一者来限制径向的移动。并且，在普通的圆锥滚子轴承中，通过滚子限制径向的移动，能够在设置于兜孔的间隙的范围内自由地在径向移动。但是，在基于滚子的限制中，径向位置的偏差原因多，难以有意地使径向的移动量收敛于狭窄的范围。并且，若保持架的径向的移动量变大，则兜孔面与滚子端面的接触位置也较大地偏离，供油的效果变弱。

因此，在本发明中，通过采用减小了保持架的圆环部的内周面与内圈的凸缘部的外周面之间的间隙的滑动轴承结构，能够减小保持架的径向的移动量。具体而言，如图13所示，保持架14具备用内圈12的大凸缘部12b的外周面对大径侧圆环部14a的内周面在径向进行引导的结构以及用内圈12的小凸缘部12c的外周面对小径侧圆环部14c的内周面在径向进行引导的结构这两者。另外，并不限定于具备上述2个结构这两者，只要具备2个结构中的任一方即可。

另外，在上述滑动轴承结构中，限制保持架的径向的移动量的是内圈的凸缘部的外周面，为了使其可靠，设置成即使使保持架偏心到与凸缘部接触的状态，保持架虽然也会与滚子接触，但却不会限制径向的移动的结构。该结构一般被称为内圈引导保持架，通过将该内圈引导与本发明的具有用于保油/供油的槽的保持架组合，能够发挥高效的供油功能。

另外，关于图13所示的大径侧圆环部14a的内周面与内圈12的大凸缘部12b的外周面之间的第3间隙S3、以及小径侧圆环部14c的内周面与内圈12的小凸缘部12c的外周面之间的第4间隙S4，需要根据轴承的大小、保持架和轴承的材质以及使用环境温度对每个用途进行最优设计，因此不会成为固定的间隙量，但在使用环境的最低温度下，保持架与内圈之间的间隙正好为零或稍微残留有间隙的设定是最佳的。这是因为，保持架的树脂的线膨胀系数比钢制的轴承的线膨胀系数高，在低温时间隙减小。线膨胀系数差和使用温度范围、保持架引导部内径越大，则该间隙的变化量越大。并且，若保持架与内圈的间隙为负，则保持架被内圈约束而阻碍顺畅的旋转。因此，重要的是不使引导间隙为负。并且，使用时的间隙优选最小，因此上述的间隙设定成为最佳。

图14以及图15是从轴向观察圆锥滚子13与保持架14的柱部14e的剖视图。如图14以及图15所示，隔着圆锥滚子13在周向上对置的柱部14e构成为外径侧的间隙比圆锥滚子13的滚子直径窄，由此，成为圆锥滚子13不会从兜孔14f脱落的结构。在轴承组装于使用装置的状态下，滚子被内圈和外圈夹持，因此，即使没有保持架，滚子也不会脱落，但在组装到使用装置之前的期间、即内圈、滚子和保持架的组装体与外圈分离的状态时，仍然设置成上述结构，以使得该组装体不会分解。

但是，若柱部14e的周向侧面14h的相对于径向的打开角θ变大，则在使用时由保持架因与滚子的接触而承受的滚子公转方向的力产生的保持架径向的分力变大。由于滚子的动作在各滚子间不均匀，因此在保持架的全部兜孔产生的保持架径向的力也产生不均匀，成为保持架中心轴偏离旋转中心轴的原因。在保持架中心轴从旋转中心轴偏离的情况下，在兜孔面14b与圆锥滚子13的大径侧端面的接触位置也产生偏移，因此应该极力抑制该保持架中心轴的偏离。因此，构成兜孔14f的柱部14e的周向侧面14h的打开角θ优选设定为0度至40度。另外，如图15所示，0度那样的小打开角的结构可以通过如下方式实现，在柱部14e的周向侧面14h的径向外端设置使孔宽度变窄的突起14i以防止滚子脱落，并使防滚子脱落用的部分和使用中的柱部与滚子的接触位置分开。

另外，如图5所示，圆锥滚子13的大径侧端面13b与兜孔面14b在圆锥滚子13的扇环状的接触面13e接触，从该接触面13e内的槽端部20a利用毛细管力而向圆锥滚子13供给润滑油，因此需要使槽端部20a与圆锥滚子13的大径侧端面13b成为接触状态。因此，例如虽然只用1处也作用有供油功能，但为了进行充分的润滑，优选大径侧圆环部14a的轴向内端面(兜孔面)14b形成为如下形状：在圆锥滚子13的大径侧端面13b与兜孔面14b的投影面内，在兜孔面14b设置的5个槽20的槽端部20a的一半以上能够与圆锥滚子13的大径侧端面13b同时接触。另外，在图5的情况下，5个槽20排列成2列(外径侧2个，内径侧3个)，全部10个槽端部20a中的6个槽端部20a与圆锥滚子13的大径侧端面13b接触。

图16以及图17是示出圆锥滚子13的大径侧端面13b和兜孔面14b的面形状的图。其中，圆锥滚子轴承的滚子形成为所有滚子的外径的圆锥角顶点集中于轴承中心轴上的1点(圆锥中心)的结构。并且，圆锥滚子13的大径侧端面13b形成为使距圆锥中心的距离为半径Ra的凸球面状。

另一方面，在现有的普通的保持架中，兜孔面为平面状或圆锥状，未考虑与圆锥滚子的大径侧端面的密接性，但在本发明中，通过提高与圆锥滚子13的大径侧端面13b的毛细管力而提高润滑油的供油效果，因此为了使圆锥滚子13的大径侧端面13b与兜孔面14b的间隙最小，优选兜孔面14b形成为凹球面状。另外，当将兜孔面14b的凹球面状的曲率半径设为SRy，将圆锥滚子13的大径侧端面13b的凸球面状的曲率半径设为Ra时，进一步优选设定为SRy＝Ra±20％Ra以发挥较高的供油效果。这是因为兜孔面14b的凹球面状的曲率半径SRy过大或过小都会使紧贴程度降低。然而，若使SRy与Ra一致(SRy＝Ra)而使其整面接触，则摩擦阻力增加，因此最优选稍微错开曲率半径而不使其完全密合的状态。

图18以及图19是示出兜孔面14b的面形状的第1变形例的图。在本例中，兜孔面14b形成为沿着周向的凹面状。而且，在该情况下，若将沿着兜孔面14b的周向的凹面状的曲率半径设为Rz，将圆锥滚子13的大径侧端面13b的凸球面状的曲率半径设为Ra，则优选设定为Rz＝Ra±20％Ra。

图20以及图21是示出兜孔面14b的面形状的第2变形例的图。在本例中，兜孔面14b形成为沿着径向的凹面状。而且，在该情况下，若将沿着兜孔面14b的径向的凹面状的曲率半径设为Rz，将圆锥滚子13的大径侧端面13b的凸球面状的曲率半径设为Ra，则优选设定为Rz＝Ra±20％Ra。

图18～图21所示的例子是不将兜孔面14b设为凹球面状的例子，但在该情况下，也能够得到接近凹球面状的效果。而且，这些例子在因模具制作的施工方法的情况等而球面加工极其困难或不可能的情况下是有效的。

在这样构成的圆锥滚子轴承10中，在向轴承供给润滑油且轴承内充满润滑油的情况下，由于轴承旋转的泵作用而引起润滑油从内圈12的小径侧向大径侧流动的现象。因此，在本实施方式中，如图3所示，受到由上述泵作用产生的润滑油的流动的力，保持架14向圆锥滚子13的大径侧沿轴向移动，保持架14的大径侧圆环部14a向远离圆锥滚子13的一侧移动(Dt＝D2、D1＝0)。由此，大径侧圆环部14a与圆锥滚子13不始终接触，因此抑制了轴承旋转时的摩擦阻力的增加。

另一方面，在未向轴承供给润滑油而轴承内的润滑油为微量的情况下，不会产生由泵作用引起的润滑油的流动，如图4所示，保持架14因自重的分力而向圆锥滚子13的小径侧沿轴向移动，在保持架14的大径侧圆环部14a的轴向内端面14b形成的槽20与圆锥滚子13的大径侧端面13b接触(Dt＝D1、D2＝0)。由此，储存于槽20的润滑油被供给至圆锥滚子13的大径侧端面13b。即，仅在轴承内的润滑油为微量的情况下，槽20与圆锥滚子13的大径侧端面13b接触，润滑油被供给至圆锥滚子13。另外，本发明的圆锥滚子轴承10利用保持架14的自重的分力使保持架14移动，因此优选用于支承水平设置的轴(横轴)的结构。

如以上说明的那样，根据本实施方式的圆锥滚子轴承10，保持架14的大径侧圆环部14a的轴向内端面14b的表面粗糙地形成，在大径侧圆环部14a的轴向内端面14b设置有利用毛细管力保持润滑油的槽(保油部)20，在保持架14沿轴向移动到圆锥滚子13的小径侧时，槽20与圆锥滚子13的大径侧端面13b接触，因此即使在微量的润滑油的润滑环境下也能够防止轴承10的烧死。另外，在保持架14沿轴向移动到圆锥滚子13的大径侧时，槽20从圆锥滚子13的大径侧端面13b离开，形成有槽20的大径侧圆环部14a与圆锥滚子13不始终接触，因此能够抑制轴承旋转时的摩擦阻力的增加，而且，能够抑制形成有槽20的大径侧圆环部14a的磨损。另外，不需要精密的部件尺寸精度等的管理，能够抑制制造成本的增大。

更详细地进行说明，形成有槽20的大径侧圆环部14a并不是事先设定接触力(按压力)，而是由于保持架14的自重的分力而与圆锥滚子13接触，因此几乎不产生摩擦阻力，能够将大径侧圆环部14a的磨损劣化抑制在最小限度。

另外，根据本实施方式的圆锥滚子轴承10，保持架14为合成树脂制，保持架14的大径侧圆环部14a的轴向内端面14b的表面粗糙度以及槽20通过轴向拉伸与保持架14同时注射成形，因此能够抑制制造成本的增大。

另外，根据本实施方式的圆锥滚子轴承10，槽20沿周向形成，轴承旋转时的离心力的作用方向与槽20的形成方向正交，因此能够抑制保持于槽20的润滑油因离心力而飞散。

另外，根据本实施方式的圆锥滚子轴承10，能够大幅减少润滑油量，因此能够降低润滑油的搅拌阻力。另外，例如，若设为能够通过齿轮的溅油等微量地供给润滑油的结构(参照图32)，则也能够废除润滑油泵、供油路，由此，能够实现系统整体的轻量紧凑化、低成本化。

另外，根据本实施方式的圆锥滚子轴承10，即使在润滑油断续地供给到轴承内、或者轴承内的润滑油为微量的润滑环境下，也能够防止烧死而长期维持轴承性能、润滑效果。因此，本实施方式的圆锥滚子轴承10例如能够应用于如一部分的混合动力车的变速器那样在发动机停止时润滑油泵暂时停止的机构，另外，能够应对在汽车的被牵引时润滑油泵不工作而难以充分供给润滑油的状况等。

在此，对本说明书中的润滑油为微量的润滑环境下进行说明。例如，在汽车等的变速器的情况下，作为润滑油的供给方法，通常已知有图31所示的基于润滑油泵P的润滑油的压送和图32所示的基于齿轮G的润滑油的溅油这2种。

作为利用润滑油泵P压送润滑油的结构，如图31所示，一般已知有如下结构：圆锥滚子轴承10的外圈11内嵌于壳体H，内圈12外嵌于旋转轴A，在壳体H设有与轴承10连通的供油路R，该供油路R连接有润滑油泵P。在该结构的情况下，从润滑油泵P压送的润滑油经由供油路R向轴承10供给。

另外，作为利用齿轮G使润滑油溅油的结构，如图32所示，一般已知有如下结构：圆锥滚子轴承10的外圈11内嵌于壳体H，内圈12外嵌于旋转轴A，在旋转轴A上与内圈12相邻地设置齿轮G。在该结构的情况下，附着于齿轮G的润滑油由于轴旋转所伴随的离心力而飞散，飞散的润滑油附着于轴承10而被供油。

在上述的2种结构中，为了防止轴承的烧死，供给50cc/min到1000cc/min左右的润滑油量。并且，当该润滑油量低于10cc/min时，由于润滑油不足所伴随的油膜不足而容易引起发热、烧死，在0cc/min(无润滑油)时发生烧死。本发明不应对无润滑状态而是应对稀薄润滑状态，在润滑油为微量的润滑环境下，具体而言，在0.01cc/min～10cc/min左右的稀薄润滑状态下发挥大的效果。

接着，对本说明书中的断续地供给润滑油的环境进行说明。例如，在混合动力车中，有在使发动机停止的状态下以电动马达行驶的模式。在该模式中，若是仅与发动机直接连结的润滑油泵的结构，则会在不对轴承供油的状态下进行行驶。因此，虽然产生到几分钟左右为止的无供油行驶状态，但轴承在这期间不会发生烧死。该电动行驶时间需要随着电池的进化而延长。现状是也存在为了防止烧死而每隔一定间隔旋转发动机，进行使润滑油泵工作的控制的车型。为了解决该课题，需要采用将电动润滑油泵追加到系统中，或者采用本发明那样的无润滑状态下不容易烧死的轴承。在本发明中，由于到烧死为止的时间与储存于保油部的保油量相关，因此通过增加保油量，能够使无润滑应用时间从几十分钟大幅延长至几小时。对于保油量的扩大，例如能够通过油槽的数量的增加、油槽深度的扩大来应对。

另外，轿车在故障时、在被露营车等大型车辆作为在移动目的地的辅助用车辆时会被牵引。在这样的情况下，通过将车辆的驱动轮载置在台车等上而能够防止空转，但在现实中，存在一边使驱动轮空转一边被牵引的事例。在该情况下，由于无驱动传递而无负载空转，因此轴承的负担也轻微，但对于圆锥滚子轴承，一般施加预压而使用，因此始终作用有预压量的负荷。并且，在该空转状态下，发动机、电动润滑油泵不工作，润滑油泵停止，因此轴承容易发生烧死。为了应对，也有对驱动装置进行设计以进行溅射供油的车型。在本发明中，即使润滑油泵停止，也能够对轴承供油，直至蓄积于保油部的润滑油消失，因此即使在溅油不充分或者不发生溅油的被牵引状态下，也能够大幅提高耐烧死性。

接下来，作为本实施方式的第1变形例，如图22所示，槽20也可以形成为在大径侧圆环部14a的轴向内端面14b内(兜孔14f内)呈半圆状环绕。槽20与圆锥滚子13的中心轴呈同心圆状地配置。因此，圆锥滚子13使槽20的油膜的配合良好，并且润滑油不容易相对于轴承旋转所伴随的离心力甩出，因此能够抑制保持于槽20的润滑油因离心力而飞散。另外，槽20在大径侧圆环部14a的内周面开口，不在大径侧圆环部14a的外周面侧开口，因此能够提高槽20的保油性。另外，形成为半圆状的槽20以在其中央部被分割的形状由2个槽构成，该槽20的端部与圆锥滚子13的大径侧端面13b相接。

另外，作为本实施方式的第2变形例，如图23所示，槽20也可以在大径侧圆环部14a的轴向内端面14b内(兜孔14f内)沿径向呈直线状且在周向上平行地排列形成。另外，槽20形成为不穿透大径侧圆环部14a的内周面及外周面中的任一个的盲孔。根据本变形例，由于槽20在径向上形成为直线状，因此润滑油容易因轴承旋转所伴随的离心力而被甩飞，因此能够在低速旋转时高效地进行供油。另外，由于槽20形成为盲孔，因此能够将润滑油留在槽20内直至达到一定程度的离心力。

另外，作为本实施方式的第3变形例，如图24所示，也可以在大径侧圆环部14a的轴向内端面14b内(兜孔14f内)形成多个(在本变形例中为7个)孔21来代替槽20。孔21在轴向观察时为泪状的有底孔，孔21的宽度(短径侧)D5设定在0.01mm～0.5mm的范围，孔21的深度D6设定在0.05mm至圆锥滚子13的长度尺寸LR的1/5以下的范围。根据本变形例，能够在抑制保持架14的强度降低的同时保持润滑油。另外，孔21只要是在开口部的一部分变窄的部位即可，并不限定于泪型，也可以是柠檬形状、三角形状等多边形状等，也可以是它们的组合。

(第2实施方式)

接着，参照图25～图28，对本发明涉及的圆锥滚子轴承的第2实施方式进行说明。另外，对于与上述第1实施方式相同或等同的部分，在附图中标注相同的附图标记并省略或简化其说明。

在本实施方式中，如图25所示，在保持架14的大径侧圆环部14a的轴向内端面(兜孔面)14b，沿着周向平行地形成有多个(在本实施方式中为2个)上述的槽20。另外，保持架14的大径侧圆环部14a的内周面14g的表面粗糙地形成，并且在大径侧圆环部14a的内周面14g形成有多个(在本实施方式中为6个)圆环部槽(保油部)30。圆环部槽30在轴向上呈直线状且在周向上平行地排列形成。另外，考虑成形后的脱模时的拉拔性，圆环部槽30形成为在轴向上贯通大径侧圆环部14a。需要说明的是，圆环部槽30既可以对全部的兜孔14f设置，也可以相对于一部分的兜孔14f设置。

并且，大径侧圆环部14a的内周面14g的表面粗糙度与轴向内端面14b同样地设定为3μm～20μm。圆环部槽30的宽度D7设定在0.01mm～0.5mm的范围，圆环部槽30的深度D8(参照图26)设定在0.05mm至圆锥滚子13的大径侧端部的外径Dr(参照图1)的1/5以下的范围。

如以上说明的那样，根据本实施方式的圆锥滚子轴承10，保持架14的大径侧圆环部14a的轴向内端面14b以及内周面14g的表面粗糙地形成，在大径侧圆环部14a的轴向内端面14b形成有槽20，在大径侧圆环部14a的内周面14g形成有圆环部槽30，因此能够提高保持架14的保油能力以及供油能力，由此，能够进一步防止轴承10的烧死。

接着，作为本实施方式的第1变形例，如图26所示，也可以根据向注射成形模具的最佳化，在圆环部槽30的轴向外端部设置堵塞圆环部槽30的轴向外端开口的堰部31。

另外，作为本实施方式的第2变形例，如图27所示，也可以根据向注射成形模具的最优化，以使圆环部槽30的深度D8朝向轴向外侧逐渐变浅，在轴向外端部使深度成为零的方式使圆环部槽30的底面倾斜。另外，不仅使圆环部槽30的深度D8变化，也可以使圆环部槽30的宽度D7朝向轴向外侧逐渐变窄地变化，另外也可以使这两者变化。

另外，作为本实施方式的第3变形例，如图28所示，也可以在大径侧圆环部14a的轴向内端面(兜孔面)14b形成多个(在本实施方式中为3个)槽20，并且在保持架14的大径侧圆环部14a的内周面14g遍及整周地形成沿周向连通圆环部槽30的周槽32。在该情况下，能够在相邻的兜孔14f之间追加圆环部槽30。根据本变形例，能够将在大径侧圆环部14a被广泛保持的润滑油向兜孔14f侧供给。另外，在本变形例的情况下，周槽32成为模具的强行拔出，因此周槽32的深度优选设定在0.05mm～2mm的范围，周槽32的宽度设定在从0.5mm到保持架14的大径侧圆环部14a的宽度-1mm的范围。

关于其他结构及作用效果，与上述第1实施方式相同。

(第3实施方式)

接着，参照图29及图30，对本发明涉及的圆锥滚子轴承的第3实施方式进行说明。需要说明的是，对于与上述第1及第2实施方式相同或等同的部分，在附图中标注相同的附图标记并省略或简化其说明。

在本实施方式中，如图29及图30所示，在保持架14的大径侧圆环部14a的轴向内端面14b内(兜孔14f内)，形成有由多个阶部构成的台阶部40来代替槽20。台阶部40是能够利用毛细管力保持润滑油的保油部。另外，台阶部40形成为在其中央部被分割的形状。另外，在本实施方式中，在保持架14的大径侧圆环部14a的内周面14g形成有与上述第2实施方式的第1变形例(参照图26)相同的圆环部槽30。另外，台阶部40及圆环部槽30既可以相对于全部的兜孔14f设置，也可以相对于一部分的兜孔14f设置。

台阶部40的多个阶部在大径侧圆环部14a的轴向内端面14b沿周向平行地形成。另外，阶部与槽的情况同样地，在与圆锥滚子13接触的位置设置台阶端部，使台阶端部的阶部角的曲率半径比台阶中央部小，由此提高毛细管力。另外，1个阶部的宽度(径向尺寸)D9设定在0.01mm～0.5mm的范围，1个阶部的高度(轴向尺寸)D10设定在0.01mm～0.5mm的范围。另外，台阶部40的表面粗糙地形成，其表面粗糙度设定为3μm～20μm。另外，大径侧圆环部14a的内周面14g也形成得粗糙，其表面粗糙度设定为3μm～20μm。

如以上说明的那样，根据本实施方式的圆锥滚子轴承10，在保持架14的大径侧圆环部14a的轴向内端面14b形成有台阶部40，该台阶部40的表面粗糙地形成，大径侧圆环部14a的内周面14g的表面粗糙地形成，在其内周面14g形成有多个圆环部槽30，且提高了毛细管力的台阶端部与圆锥滚子13接触，由此能够提高保持架14的保油能力以及供油能力，能够进一步防止轴承10的烧死。

另外，根据本实施方式的圆锥滚子轴承10，台阶部40沿周向形成，轴承旋转时的离心力的作用方向与台阶部40的形成方向正交，因此能够抑制保持于台阶部40的润滑油因离心力而飞散。另外，由于保持架14对注射成形模具的强度条件得到缓和，因此能够进一步抑制制造成本的增大。

关于其他结构及作用效果，与上述第1及第2实施方式相同。

另外，本发明并不限定于上述各实施方式所例示的内容，在不脱离本发明的主旨的范围内能够适当变更。

实施例

为了确认本发明的作用效果，准备具有保油部(槽)的圆锥滚子轴承(本发明例、相当于上述第1实施方式的部件)和不具有保油部的圆锥滚子轴承(比较例、现有产品)，分别对其进行烧死试验。试验条件如下。

试验条件如下：将带笼型冲压保持架的单列圆锥滚子轴承

安装于水平轴(横轴)，将试验载荷设为轴向载荷4kN，将旋转速度设为5000rpm，在润滑油中使用工作油(VG32)，在试验开始前滴加5ml润滑油，在试验中设为无供油。另外，保持架通过三维造型(3D打印)成形，大径侧圆环部的轴向内端面(兜孔面)的表面粗糙度为2μm，具有由在周向上排列的4列的槽(图2所示的2列的槽为4列、槽宽：0.2mm、槽深：0.5mm)构成的保油部。

试验的结果是，在比较例中，实施2次试验，第1次在86秒，第2次在71秒发生了烧死。与此相对，在本发明例中，第一次到1271秒，第二次到997秒为止不发生烧死，能够延长烧死发生时间。因此，证实了本发明的保油部(槽)的有效性。

另外，本申请基于2018年3月9日申请的日本专利申请(日本特愿2018-043540)，其内容作为参照引用于本申请中。

Claims

1.一种圆锥滚子轴承，包括：外圈，所述外圈在内周面具有外圈滚道面；内圈，所述内圈在外周面具有内圈滚道面；多个圆锥滚子，多个所述圆锥滚子能够滚动地设置在所述外圈滚道面和所述内圈滚道面之间；以及保持架，所述保持架将多个所述圆锥滚子在周向上大致等间隔地保持，

所述保持架具有：大径侧圆环部；小径侧圆环部，所述小径侧圆环部与所述大径侧圆环部同轴地配置；多个柱部，多个所述柱部将所述大径侧圆环部与所述小径侧圆环部在轴向连结，且多个所述柱部在周向上大致等间隔地设置；以及兜孔，所述兜孔形成于在周向上彼此相邻的所述柱部间，将所述圆锥滚子能够滚动地保持，所述圆锥滚子轴承的特征在于，

所述保持架是树脂制，在所述小径侧圆环部的轴向内端面与所述圆锥滚子的小径侧端面之间具有第1间隙，且在所述大径侧圆环部的轴向内端面与所述圆锥滚子的大径侧端面之间具有第2间隙，所述保持架被设置为能够沿轴向在规定的范围内移动，

所述大径侧圆环部的至少所述轴向内端面的表面被粗糙地形成，

在所述大径侧圆环部设置有保持润滑油的保油部，

当所述保持架沿轴向移动到所述圆锥滚子的小径侧时，所述保油部与所述圆锥滚子的大径侧端面接触，当所述保持架沿轴向移动到所述圆锥滚子的大径侧时，所述保油部从所述圆锥滚子的大径侧端面离开。

2.如权利要求1所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，

所述保油部由能够保持润滑油的一个槽、多个槽以及多个孔中的至少一者构成，

与所述圆锥滚子能够接触的所述槽的槽端部或所述孔的孔端部被配置在：所述圆锥滚子的所述大径侧端面与所述大径侧圆环部的所述轴向内端面的投影面内的所述大径侧圆环部的所述轴向内端面，

所述槽或所述孔从与所述大径侧圆环部的所述轴向内端面连接的所述槽端部或所述孔端部向所述圆锥滚子供给润滑油。

3.如权利要求2所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，

能够保持所述润滑油的槽与所述大径侧圆环部的所述轴向内端面之间的角部被形成为尖锐边缘。

4.如权利要求2所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，

能够保持所述润滑油的槽的径向截面的槽底角被形成为圆弧形状，

所述槽底角的圆弧形状的半径具有被设定为所述槽的径向宽度的1/4～1/2的最大圆环部分。

5.如权利要求4所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，

所述槽的径向截面的所述槽底角的圆弧形状的半径随着从所述槽的槽中央部向槽端部而变小。

6.如权利要求2所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，

所述槽的槽端部的深度被设定为比所述槽的槽中央部的深度小。

7.如权利要求2所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，

所述槽的槽端部的宽度被设定为比所述槽的槽中央部的宽度小。

8.如权利要求2所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，

所述大径侧圆环部的所述轴向内端面被形成为如下形状：在所述圆锥滚子的所述大径侧端面与所述大径侧圆环部的所述轴向内端面的投影面内，在所述大径侧圆环部的所述轴向内端面设置的所述槽的槽端部的半数以上能够与所述圆锥滚子的所述大径侧端面同时接触。

9.如权利要求1所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，

所述保持架具备：用所述内圈的大凸缘部的外周面在径向引导所述大径侧圆环部的内周面的结构；以及用所述内圈的小凸缘部的外周面在径向引导所述小径侧圆环部的内周面的结构中的至少一者。

10.如权利要求1所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，

构成所述兜孔的所述柱部的周向侧面的打开角被设定为0度～40度。

11.如权利要求1所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，

所述大径侧圆环部的所述轴向内端面被形成为凹球面状，所述圆锥滚子的所述大径侧端面被形成为凸球面状，

当将所述大径侧圆环部的所述轴向内端面的凹球面状的曲率半径设为SRy，将所述圆锥滚子的所述大径侧端面的凸球面状的曲率半径设为Ra时，设定为SRy＝Ra±20％Ra。

12.如权利要求1所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，

所述大径侧圆环部的所述轴向内端面形成为沿着周向或径向的凹面状，所述圆锥滚子的所述大径侧端面被形成为凸球面状，

当将所述大径侧圆环部的所述轴向内端面的沿着周向或径向的凹面状的曲率半径设为Rz，将所述圆锥滚子的所述大径侧端面的凸球面状的曲率半径设为Ra时，设定为Rz＝Ra±20％Ra。

13.如权利要求1所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，

所述保油部由能够保持润滑油的台阶部构成。

14.如权利要求1～13中任一项所述的圆锥滚子轴承，其特征在于，

所述圆锥滚子轴承在润滑油被断续地供给到轴承内部或者轴承内部的润滑油为微量的润滑环境下使用。